Slides da disciplina de manutenção e tpm total productive maintenance

Graduado em Engenharia Mecânica pela UNICAMP.
Pós Graduado em Engenharia Mecânica com especialização em
Engenharia de Materiais / UNICAMP.
Profissional com sólida experiência voltada à Administração Industrial,
sendo responsável pelas áreas de Logística, Produção, PCP,
Manutenção, Compras e Exportação.
 Gerente Industrial, coordenou as áreas ligadas ao Chão de Fábrica,
Melhoria de Processos e Gestão da Qualidade
 Atua como Professor Universitário nas Universidades PITÁGORAS,
ANCHIETA, MACKENZIE, UNIMEP e UNICAMP.
Atua também como Consultor, no desenvolvimento de Processos
Industriais, utilizando-se de Ferramentas Gerenciais e da Qualidade.
 Certificado Lead Assessor ISO 9000 e ISO 14000 pela HGB / Stat-a-
Matrix,
 Bons conhecimentos em ISO/TS 16949 por ter participado da
implementação desse sistema de qualidade automotivo.

A Manutenção existe para que não haja
manutenção(Corretiva)
 Não basta apenas consertar o equipamento no menor
tempo possível, mas...
 É preciso manter a função do equipamento disponível
para a operação,evitar que as falhas ocorram e reduzir
ao máximo a probabilidade dos riscos de parada da
produção.
 Pessoas mais qualificadas e equipadas para evitar a
ocorrência de falhas e não para corrigi-las.
Manutenção Autônoma 2

A importância da Manutenção
Por que a manutenção é importante?
O mercado está cada vez mais exigente por produtos com
melhor qualidade, menores preços, menor prazo de
entrega e maior variedade.
Um dos objetivos da empresa é o de eliminar desperdícios.
Em função da alta competitividade, não existe mais espaço
para improvisos e arranjos (gambiarra)

Competitividade
A alta competitividade exige das empresas:
Competência
Criatividade
Flexibilidade
Velocidade
Cultura de mudança
Trabalho em equipe

A Mudança
Ao invés de falar em:
Mudança de Cultura
Que é um processo lento e demorado, não combinando com
o momento atual, devemos falar em:
Cultura de Mudança
Onde os paradigmas atuais do processo produtivo devem ser
eliminados.
Como exemplo de paradigma:
 A máquina não pode parar,
 Consertar somente quando quebrar,
 Produzir o máximo possível para estocar,
 Comprar grandes quantidades para reduzir o frete.

Introdução
NO PASSADO PREÇO = CUSTO + LUCRO
ATUAL LUCRO = PREÇO – CUSTO
Produção – deve operar as máquinas e equipamentos com
o máximo rendimento, evitando quebras e falhas.
Mas o que acontece se as máquinas quebrarem?
“O processo produtivo precisa ser confiável”

Ciclo de vida
Desde o seu projeto até a fase final que é o descarte.
Observar que nesse intervalo a mesma sofrerá várias reformas ou
manutenções.
IDÉIA OU
IDÉIA OU
PLANEJAMENTO
PLANEJAMENTO
PROJETO DE
ENGENHARIA FFAABBRRICICAAÇÇÃÃOO
PROJETO DE
ENGENHARIA
TRANSPORTE
TRANSPORTE
E
E
INSTALAÇÃO
INSTALAÇÃO
TESTE OU
TRY OUT
TESTE OU
TRY OUT
OPERAÇÃO
OPERAÇÃO
NA
NA
PRODUÇÃO
PRODUÇÃO
MMAANNUUTTEENNÇÇÃÃOO RREEFFOORRMMAA DDEESSCCAARRTTEE

PRODUÇÃO
Inexistência de times de
melhoria.
5 S fraco ou inexistente.
Falta de padrões
operacionais.
Máquina nunca é liberada
para a Manutenção.
O foco é somente
PRODUZIR.
MANUTENÇÃO
Executa somente a
manutenção corretiva.
5S fraco ou inexistente.
Inexistência de times de
Melhoria.
Inexistência de programas de
capacitação.
Inexistência do histórico dos
equipamentos.
Política de APAGAR
INCÊNDIO.

FUTURO
Situação Futura - Produção x Manutenção
Criar uma sinergia, um melhor entrosamento
entre a Manutenção e a Produção.
Não é mais aceitável que a máquina ou o
equipamento “PARE”de maneira não prevista.

A missão da Manutenção
Garantir a disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações de modo a
atender um processo de produção ou de
serviço, com confiabilidade, segurança,
preservação do meio ambiente e custos
adequados.

Definição de Falha
Falha é definida como a interrupção da função de um ítem ou a
incapacidade de satisfazer a um padrão de desempenho previsto
Quanto maior o número de falhas menor é a confiabilidade de um
ítem,de um equipamento ou de uma máquina.
Causas possíveis para as falhas:
Falta de resistência – deficiências de projeto
Uso inadequado – aplicação de esforços excessivos
Manutenção indequada – ações preventivas para evitar a
deterioração do equipamento estão
sendo ineficientes ou não estão sendo
realizadas.

A Falha pode representar
Interrupção da produção
Operação em regime instável
Redução na quantidade produzida
Perda da qualidade do produto produzido
Perda da função de comando ou proteção

QQUUEEBBRRAASS
FFaalhlhaass o occuultlatass
Físicas
 Desgastes
 Folgas
 Trincas
 Vibrações
 Sujeiras
Físicas
 Desgastes
 Folgas
 Trincas
 Vibrações
 Sujeiras
Comportamentais
 Indiferença
 Falta de atenção
 Falta de conhecimento
 Avaliação equivocada
 Subestimar o problema
Comportamentais
 Indiferença
 Falta de atenção
 Falta de conhecimento
 Avaliação equivocada
 Subestimar o problema

A máquina ou equipamento está sempre sujo ou até
mesmo imundo, de vez em quando a limpeza da
máquina é feita, muitas vezes com ar comprimido.
Vazamentos de óleo são constantes (solução é a
serragem, areia).
Pontos de lubrificação estão secos ou entupidos
devido à sujeira existente.
Partes rotativas e superfícies móveis incrustadas de
cavacos, pó, sujeira.

Por que as máquinas Quebram ou Falham?
Fios e cabos elétricos pendurados por todo o lado, às vezes
descascados, não se sabe o que está ligado.
 Máquinas e painéis elétricos protegidos por grandes
proteções, não se enxergando o interior do mesmo
(geralmente com muita sujeira).
O maior problema ocorre quando todos na empresa estão
convencidos de que esta é a melhor forma de se produzir.

Lubrificar o Que?

Sistema de lubrificação central manual

Sistema de lubrificação central automático

Solução técnica provisória

Merece análise profunda

Falta de manutenção

Limpeza

Soluções técnicas provisórias

Informações Operacionais claras e objetivas

Falta e excesso

Monitoramento

Manutenção e limpeza

Vazamentos

Exemplo
De onde vem o
vazamento?
Esta máquina foi
limpa ontem!

Exemplo
Água e
óleo no
Sensor
Sujeira e pó na
ventuinha
Falha em
adicionar
óleo
Areia e sujeira
em partes
móveis e
deslizantes
Contaminação e Falta de Lubrificação
causam 75% de todas as falhas

Exemplo
A poeira ssee aaccuummuullaarráá
nnoo vveennttiillaaddoorr ee aa
ccoobbeerrttuurraa ddoo vveennttiillaaddoorr
rreessttrriinnggiirráá oo fflluuxxoo ddee aarr
FFaallttaa ddee lluubbrriiffiiccaaççããoo ccaauussaarráá
ffaallhhaa nnoo ssuuppoorrttee ee mmuuiittaa
lluubbrriiffiiccaaççããoo ccrriiaarráá oo mmeessmmoo
pprroobblleemmaa..
SSuuppeerraaqquueecciimmeennttoo ddoo MMoottoorr ::
ffaarráá ccoomm qquuee oo iissoollaammeennttoo
FFiiqquuee sseeccoo ee rraacchhee..
AA uummiiddaaddee ccaauussaa ccoorrrroossããoo
ee aatteerrrraammeennttoo;; uumm
pprroobblleemmaa mmaaiiss sséérriioo..

Quais são os problemas
observados?

Alguns problemas observados
Cabo de Alta
Voltagem
Desfiado
Motor com
crosta de
sujeira
Super cheio ou
vazio ???
Etiqueta não
específica para o
tipo de ó leo
Contaminaç ã
o
Riscos de
Seguranç a

MMaannuutteennççããoo
Manutenção
Preventiva
Manutenção
Preventiva
Manutenção
Corretiva
Manutenção
Corretiva
Periódica
Periódica
Baseada no Tempo
Baseada no Tempo
Manutenção por
Manutenção por
Melhorias
Melhorias
Preditiva
Preditiva
Baseada nas Condições
Baseada nas Condições

Tipos de Manutenção
Tipo de Manutenção Técnica Utilizada Comparativo com o
automóvel
Corretiva Conserto após a quebra /
falha. Trocar a bomba de gasolina .
Preventiva
Ações / substituições
periódicas de
componentes.
Trocar o amortecedor após
50.000 km.
Trocar o óleo a cada 5.000
Km
Preditiva
Acompanhar o controle de
ruído, temperatura,
vibração.
Verificar a existência de
ruído no rolamento de roda

Manutenção Corretiva
É a manutenção que deve ser aplicada em função de
alguma quebra/falha ocorrida, com o objetivo de
restaurar completamente a máquina/ equipamento.
Quando aplicar:
Quebra ou falha da máquina ou equipamento.
Desempenho abaixo de um nível operacional aceitável.

Manutenção Corretiva
A estratégia é o quebra- conserta,
não existe nenhuma preocupação com a manutenção
das máquinas,
o único objetivo da produção é produzir e o da
manutenção é consertar quando quebrar,
Isto gera muita confusão, atrasos nos pedidos,
estresse e interrupção no fluxo de produção.

Melhoria Contínua da Manutenção
Investir mais tempo em manutenção Preventiva do que em
manutenção corretiva
Objetivo de Manutenção
Manutenção Preventiva 50%
Manutenção Preditiva 30%
Manutenção Corretiva 20%
• Certificar-se de que as ferramentas utilizadas na
manutenção, as peças e os fornecedores estejam
disponíveis, com qualidade e quando necessário.

Melhoria Contínua da
Manutenção
Qual a importância dos manutentores agirem
corretamente após a ocorrência da falha?Quais as
perdas que podem surgir?
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
…………
Ações corretivas inadequadas ou incorretas
introduzirão outras falhas além da inicial

Manutenção
Para aumentar a confiabilidade dos reparos é necessário:
Ouvir cuidadosamente o relato da falha feito pelo operador (treinado)
Não tomar ações corretivas erradas, por exemplo desmontar, reparar
ou trocar partes do equipamento que não foram afetadas. Isto é
resultado da falta de conhecimento, ou falta de um estudo minucioso
do equipamento.
É essencial estabelecer procedimentos operacionais padrão como
manuais, diagramas elétricos, desenhos,etc para o diagnóstico da falha
e execução dos reparos
É necessário utilizar ferramentas e instrumentos de teste calibrados e
adequados.
A qualidade do reparo é diretamente influenciada pelo conhecimento
e habilidade do manutentor

Manutenção
Atividades e atrasos que compõem o tempo de reparo
Detecção e relato da ocorrência da falha (feito pelo
operador)
Preparação para fazer o reparo (incluir o diagnóstico
da falha, pegar ferramenta, manual, etc)
Execução do reparo (estudo do manual de
manutenção, desenho, teste funcional)
Atrasos, incluindo a espera por peças de reposição e
outros recursos, uma vez que o reparo já foi iniciado

T P M – Manutenção Produtiva
Total
É uma estratégia de melhoria contínua, orientada
para as pessoas, máquinas e equipamentos,
visando maximizar a efetividade do processo e a
qualidade do produto.
O TPM é a ampliação do conceito de manutenção
através da participação das pessoas da produção.

Origem do T P M
Antes da década de 50, existia a manutenção
corretiva, que baseia-se na filosofia do quebra/
conserta, o qual é aplicado hoje em dia em muitas
empresas.
Na década de 50, surgiu nos EUA a manutenção
preventiva, ou seja, a manutenção baseada no tempo
e no histórico da máquina ou equipamento.

Origem do T P M
Na década de 60, surgiu nos EUA a manutenção
preditiva, ou seja, a manutenção baseada nas reais
condições da máquina ou equipamento,mensurada
através de testes e ensaios de acompanhamento com
ciclos de tempo não fixados.
Na década de 70, surgiu no Japão o TPM, ou seja, a
manutenção produtiva total, objetivando a busca de
melhores índices de produtividade e qualidade,
visando a obtenção de maior competitividade das
empresas.

Objetivo do T P M
 O objetivo do TPM é a eliminação das seis grandes
perdas, para possibilitar o aumento da produtividade
através da redução dos custos de produção.
T - TOTAL
Significa a participação de todos e a eficiência global do
sistema produtivo.
P – Productive ou PRODUTIVA
Significa maximizar a eficiência do sistema eliminando as
perdas.
M – Maintenance ou MANUTENÇÃO
Significa a manutenção no sistema produtivo e no sistema
administrativo.

Objetivo do T P M
Busca maximizar o rendimento operacional dos
equipamentos através da redução do número de
quebras ou falhas, redução da perda por velocidade e
também dos produtos produzidos com defeitos.
Um sistema que engloba todo o ciclo de vida útil
do equipamento, através da análise da relação
custo/benefício desde o projeto até o departamento
de manutenção. O objetivo é obter-se o mínimo valor
do custo do ciclo de vida útil.

Objetivos do T P M
Um sistema que requer a participação de todos, ou
seja, manutenção, produção, engenharia, compras,
enfim todos trabalhando em grupos de melhoria.
 Um sistema onde as pessoas são motivadas e
capacitadas para realizar os trabalhos em equipes e
em atividades autônomas, visando o desenvolvimento
individual.

TT PP MM
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
MELHORIA NO
PROJETO
5S E TIMES DE MELHORIA
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
MELHORIAS
ESPECÍFICAS
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
EDUCAÇÃO E
TREINAMENTO

Perda por quebra do
Equipamento
1.
Mau funcionamento do
equipamento que resulta
intervenção da manutenção.
6. Perdas por
rendimento no
inicio da
Produção
Perda de qualidade após
um set-up.
5. Perdas por Defeitos e
retrabalhos no
processo
Retrabalho, reparos e/ou refugo.
2. Perdas por Setup ou ajustes
Ajustes de ferramentas ou dispositivo.
3. Perdas por
ociosidade e
pequenas paradas
Pequenas interrupções,
como, CNC, Hidráulico etc
4. Perda por redução
de Velocidades
É a diferença entre a
capacidade real da máquina e
a atual
1 2
3
5 4
6

As Seis Grandes Perdas do T P M
Grupo 1:
Perdas 1 e 2 relativas à disponibilidade operacional do
equipamento.
1 – Perda por quebra do equipamento:
A quebra do equipamento pode provocar dois tipos de perda:
 Parada da função, ou seja, o equipamento fica impossibilitado de
operar, é muito conhecido como quebra de máquina.
 Redução da função, isto significa que o mesmo continua
operando, somente que num ritmo menor de desempenho.
2 – Perda por tempo de setup e ajustes:
Refere-se ao tempo de parada da máquina ou equipamento
provocado por regulagens e pela troca de dispositivos para
possibilitar a produção de produtos diferentes.

Grupo 2:
Perdas 3 e 4 relativas ao desempenho operacional do equipamento.
3 – Perda por ociosidade e pequenas interrupções:
 Ociosidade ocorre quando o equipamento fica parado ou opera em vazio por
falta de matéria-prima ou produto do processo anterior.
 Pequenas interrupções ocorrem com muita freqüência durante o período
de trabalho, mas não são computadas como quebras.
4 – Perda por taxa de operação reduzida:
 É gerada pela diferença entra a velocidade nominal e a velocidade real do
equipamento. Ocorre quando surgem problemas de funcionamento no
equipamento, ou mesmo de qualidade do produto quando o equipamento
opera na sua velocidade real, sendo portanto obrigado a operar numa
velocidade abaixo da projetada .

Grupo 3:
Perdas 5 e 6 relativas à qualidade dos produtos
fabricados no equipamento.
5 – Perda por defeito e retrabalho no processo:
São as perdas relativas aos operadores, ao tempo de
processo, ao material, à energia consumida e também do
próprio equipamento ocasionada pela fabricação de produtos
defeituosos.
6 – Perda de rendimento no início da produção:
São aquelas associadas às más condições de manutenção do
equipamento, ao excesso de ajustes nas máquinas, ao pré-aquecimento
de matrizes, etc. Devem ser contabilizadas
desde o acionamento até a estabilização do processo.

O QUE É OEE ?
OEE
Efetividade global dos
Equipmentos
OEE
Cálculo
Porque um alto OEE
é importante para departmento ?
Como se pode influenciar
no OEE ?
O OEE e o
gerenciamento
visual
OEE
Definição

Overall Equipment Effectiveness
OEE é o método para medir quão efetivo o equipamento está / a quantidade de horas que do
equipamento estão sendo usadas (Adição de Valor)
Tempo total
e.x. 480 min. (1 shift)
Tempo disponível
Tempo em operação
Tempo produtivo
Efetividade em tempo
Paradas planejadas
Downtime
Perda de performance
Perdas por qualidade
OEE é reduzido devido a:
Dependendo da definição do TPM® conhecidocomo 6-16
Diferente perdas
- Paradas planejadas,
manutenção, treinamento,
- Paradas para reparos
- Preparação das máquinas
- ajustes
- Partida
- Velocidade do equipamento
- Pequenas paradas técnicas
- refugo
- Produto rejeitado
- retrabalho
etc

Calculo das Perdas
Tempo total
e.x. 480 min. (1 shift)
Tempo disponível
420 min.
Tempo em produção
340 min.
Tempo produtivo
270 min.
Tempo efetivo
250 min.
Downtime
Planejado
Downtime
- breaks, planned
maintenance, training
- breakdowns, repairs
Perdas de performance
Perdas por qualidade
- changeover
- adjustment
- start up
- long cycle time
- minor stoppages
- reduced yield
- scrap
- rework
- rejects
Perdas Totais = 170 min / turno
OEE = Disponibilidade X Desempenho X Qualidade

Cálculo do OEE
Performa produtiva =
Tempo rodando – Perdas de performace
Tempo rodando
= 340 min – 70 min
340 min
Tempo rodando - Tempo perdido por má qualidade
Qualidade =
Tempo rodando
= 270 min - 20 min
270 min
Eficiencia em marcha =
Tempo disponível - Downtime
Disponibilidade
=
420 min - 80 min
420 min
OEE (in %) =
factor 81%
X
factor 79.4%
X
factor 92.6%
= 59.6%
Overall EEqquuiippmmeenntt EEffffeeccttiivveenneessss

Como Aumentar o OEE?
A aquisição de dados é a base essencialata para aumentar o OEE
Coleta de todos os dados de
paradas e perdas na
máquina
Análise de dados e medidas
visuais
Cheque as medidas visíveis e
implemente
Analises
Evolução do OEE
Target 2003
J F M A M J J A S O N D
35
30
25
20
15
10
5
Repair ChangeoverTool change Scrap Minor Stopp.
33 26 16 7 3
Reparos
Preparação e ajustes
Troca de ferramentas
Pequenas paradas
Refugos e retrabalhos
Manutenção automata
Manutenção preventiva
Redução nos set ups.
Padronização de ferramentais
Melhorar a confiabilidade da máquina
Padronização
Melhoria Contínua / Kaizen

Tornando o OEE visível
Informações da máquina Informações do Depto. Informações da Empresa.
OEE trend machine 01
Target 2003
Analysis
35
30
25
20
15
10
5
Repairs ChgeoverTool chg. Scrap Min.Stop.
33 26 16 7 3
OEE trend Machine 01
Target 2003
Target 2003
Target 2003
J FMAMJ JASOND
J FMAMJ JASOND
J FMAMJ JASOND
JFMAMJ JASOND
J FMAMJ JASOND
J FMAMJ JASOND
Data
OEE
outro
Produtividade
Mostra a situação atual das
máquinasMostra a situação comparativa das
maquinas na empresa
Mostra os desenvolvimentos,
melhorias e o acompanhamento dos
resultados versos os objetivos
almejados

Matriz estruturada de acompanhamento
empresa Depto
2011 2012
Medições
t
Data
.
Efeitos das atividade de melhorias no OEE
Efeitos dos projetos de melhorias.
OEE
em %
objetivo
Treinamentos
Redução de defeitos
Eliminação dos defeitos
Padronização e checagens
Projetos de melhorias

Conceitos fundamentais da efetividade de uma empresa
5 perdas de produtividade 3 produção/ perdas de custo
– não entra no OEE -
Falha da máquina
Set up & ajustes
Troca de ferramental
Perdas nas partidas
Pequenas paradas
Perda de velocidade
Defeitos e retrabalhos
Interrupções / Paradas
Gerenciamento de perdas
Movimentação
Organização das linhas
Logistica
Ajustes
8 perdas de disponibilidade
Queda de energia
Perdas de moldes e
ferramentais
Perdas de campo
16 Tipos de perdas

Utilizando os sentidos
Existem trincas
Visão Existem vazamentos
Existem folgas
Audição Ruído anormal
Olfato Algo cheirando queimado
Tato Superfície quente demais
Superfície com rugosidade excessiva

Etapas para a Implantação
 Fazer a limpeza inicial.
 Identificar as causas das anomalias e estabelecer contramedidas
(gestão à vista).
 Padronizar as atividades de Manutenção Autônoma (esquema de
verificação, lubrificação, limpeza,etc.).
 Desenvolver habilidades de inspeção geral dos equipamentos
(treinar os operadores em características do equipamento).
 Promover a inspeção autônoma do equipamento (utilizar lista de
verificação).
 Organizar e gerenciar o local de trabalho.
 Consolidar a implantação da Manutenção Autônoma (melhoria
contínua).

Exemplos

Manutenção Preventiva
É o acompanhamento das condições físicas das
máquinas / equipamentos.
Objetivo:
Reduzir a probabilidade de quebra/falha.
Prolongar a vida útil dos mesmos, através da aplicação
de medidas preventivas antecipadas.

Manutenção periódica ou baseada no tempo
É a manutenção aplicada de acordo com o tempo de
utilização em que a máquina/equipamento já operou,
independente da condição em que se encontra a peça
a ser substituída.
Exemplos:
Trocar o óleo do motor do carro a cada 10.000 km.
Trocar as pastilhas do frio a cada 30.000 km.

Manutenção Preditiva ou baseada nas condições:
É um conjunto de técnicas de inspeção que através de aparelhos de
testes e ensaios consegue estabelecer e acompanhar a real condição da
máquina ou equipamento.
 Exemplos de algumas técnicas:
 Ensaios não destrutivos – ultra-som, líquido penetrante, partículas
magnéticas
 Controle de temperatura – termômetro
 Análise do lubrificante – viscosidade, presença de óleo
 Vibração – medidor de vibração, de ruído
 Sistema elétrico – voltímetro, alicate amperímetro

TEMPERATURAS
EXCEPCIONAL: 83,20 ºC
REFERÊNCIA: 48,00 ºC
Dt:
35,20 ºC
 Problema encontrado: mau contato na conexão do contator.
Ação Preventiva: Substituição
 Possíveis danos materiais: Carbonização do contator e fiação.
Ação corretiva: Substituição do contator e fiação.
Indisponibilidade do equipamento: 16h (2 turnos)
Custos Estimados
Ação Preventiva Ação Corretiva
R$ 40,00 R$ 2.980,00

Exemplos Práticos -
Termografia

Termometro infravermelho

Exemplos Práticos de Análise

Educação e Treinamento
Educação – desenvolver a vontade, a
motivação.
Treinamento – desenvolver a habilidade.
O objetivo é promover um sistema de capacitação
tanto de manutentores quanto de operadores,
para elevar o desempenho de suas atividades
através do desenvolvimento de três aspectos
fundamentais:

Conhecimento – Eu sei
Habilidade – Eu sei fazer
Atitude – Eu quero fazer
Habilidade é a capacidade de executar uma
determinada tarefa de forma correta, quanto menor o
tempo entre a detecção do problema e a ação, melhor
a habilidade. É um estágio posterior ao conhecimento.

Os manutentores precisam de conhecimentos e
habilidades técnicas básicas que podem ser adquiridas
em sala de aula através de cursos e treinamentos
como:
Técnicas de soldagem
Desenho técnico mecânico
Técnicas de lubrificação
Mecânica, elétrica e hidráulica
Técnicas de prevenção de corrosão
Técnicas de tratamento térmico
Utilização de instrumentos de medição,etc

Melhoria no Projeto
É um método que visa aumentar a confiabilidade e a
manutenibilidade de um novo equipamento, através
de atividades executadas junto com o fabricante desde
a fase do projeto.
Podemos dizer que a melhoria no projeto visa a
projetar equipamentos que operem num nível ótimo
de eficiência e que possam ser mantidos neste nível.

Melhoria no Projeto
Incorporar nos novos equipamentos o conhecimento
e a experiência acumulados tanto pela manutenção
quanto pela produção, com os equipamentos
similares existentes na empresa.
Atuando assim, é possível evitar que situações
problemáticas ocorram, como por exemplo, a equipe
de manutenção começar a atuar no novo
equipamento somente quando ele estiver pronto para
a operação.

 É o conjunto de ações para a melhoria das máquinas/
equipamentos, tendo em vista o aumento do desempenho, da
manutenibilidade e confiabilidade.
 Manutenibilidade
 É a facilidade para realizar uma atividade de manutenção numa
máquina ou equipamento.
 O objetivo é possibilitar a execução, no menor tempo possível do
conserto após a mesma ter quebrado.
 Confiabilidade
 É a capacidade de uma máquina ou equipamento de realizar a sua
função específica em determinadas condições, durante um período pré-estabelecido.
 O objetivo é estudar os pontos deficientes para evitar que a máquina
quebre.

Práticas da Gestão de
Manutenção Gerentes e Supervisores devem liderar o processo de
sensibilização, treinamento, implantação e auditorias de
manutenção.
A gestão deve ser baseada em indicadores como:
disponibilidade, confiabilidade, meio ambiente, custos,
qualidade, segurança.
Gestão integrada do orçamento (produção e manutenção).
Utilização de pessoal qualificado e certificado

Manutenção Eliminação das falhas ocorridas e potenciais através da análise
das causas básicas (5 por que).
Dar maior ênfase na Manutenção Preventiva e Preditiva
Adoção de programas de Manutenção Produtiva Total com
base em que o operador é a primeira linha de defesa para
monitorar e maximizar a vida dos equipamentos.
Prática da multifuncionalidade ou polivalência.

Manutenção Procedimentos escritos para os principais trabalhos.
Ampliação do programa de auditorias internas e externas
utilizar ferramentas de divulgação, verificação da aplicação
das melhores práticas e tendências de resultados.
Visitas de benchmarking em outras empresas.
Parceria com os fornecedores de produtos como màquinas,
óleos, ferramentas, sistemas hidráulicos, etc

Auditorias de Manutenção
Permite avaliar o cumprimento do planejamento
estabelecido. Alguns aspectos devem ser considerados:
Ser efetuada por uma equipe multifuncional, com
experiência operacional da empresa.
Ter uma lista de verificação que contemple os itens a
serem auditados
Verificar os procedimentos operacionais e de
manutenção quanto à sua atualização, disponibilidade no
local de trabalho, capacitação da equipe e seu efetivo
cumprimento.

Liste 3 coisas que voce pode
melhorar no seu equipamento
utilizandoTPM.....
1__________________________________________________
___________________________________________________
2__________________________________________________
___________________________________________________
3__________________________________________________
___________________________________________________

ESTAMOS NO MESMO BARCO,
NINGUÉM PODE FAZER SÓ PESO,
TODOS TEMOS QUE REMAR,
REMAR JUNTOS E
NA MESMA DIREÇÃO
O QUE VAI FAZER A DIFERENÇA
NÃO É O CONHECIMENTO,
MAS A AÇÃO,
É FAZER ACONTECER

Manutenção
Autônoma

Introdução
A Manutenção Produtiva Total – TPM - pressupõe um
estreito relacionamento entre os departamentos de
Manutenção e Produção.
A principal idéia é que os operadores assumam parte
das responsabilidades pelo bom funcionamento dos
equipamentos.

TT PP MM
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
5S E TIMES DE MELHORIA
MELHORIA NO
PROJETO
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
MELHORIAS
ESPECÍFICAS
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
EDUCAÇÃO E
TREINAMENTO

A evolução da Manutenção
Autônoma
Antes
Fábricas – Menores, menos complexas
Equipamentos – Mais simples e de fácil manutenção
Volume de produção – Pequenos, fabricação
artesanal
Operadores – Responsáveis pela produção, incluindo
operação e manutenção

Autônoma
A Manutenção Autônoma já era praticada no passado
sendo executada como uma atividade diária, os
operadores executavam a limpeza do equipamento,
a lubrificação e até mesmo pequenos reparos.
Ainda hoje, várias empresas de pequeno porte com
equipamentos simples utilizam a prática da
Manutenção Autônoma

Autônoma
Atual
 Fábricas – Maiores, mais complexas
 Equipamentos – Mais complexos, automatizados e de difícil manutenção,
porque incorporam várias áreas como mecânica, eletrônica,
mecatrônica, computação, etc.
 Volume de produção – Alto volume com grande variedade de modelos
 Operadores – Responsáveis pela produção e necessidade de um nível
maior de conhecimento
 Necessidade – Especializar os operadores
Especializar os Manutentores
 Resultado – Longo tempo de parada do equipamento, ocasionado tanto pelo
alto número de quebras quanto pela longa duração do conserto

Relacionamento entre
Manutenção e Produção
ATUAL
- Muitos conflitos
- Nenhum dos setores possui o conhecimento completo sobre o equipamento
Função da produção - produzir o produto
Função da manutenção - Manter a capacidade produtiva da empresa
- Reclamação da equipe de manutenção por falta de tempo para cumprir
as diversas atividades existentes
- Nunca sobra tempo para a produção liberar as máquinas para a
manutenção preventiva

Relacionamento entre
Manutenção e Produção
FUTURO
 Objetivo é a cooperação entre os setores de
manutenção e produção.
 Ações preventivas executadas tanto pela
manutenção quanto pela produção

Conceito
A Manutenção Autônoma é uma técnica simples e
prática para possibilitar um maior envolvimento
dos operadores na manutenção de seus equipamentos
tais como a inspeção, a limpeza e a lubrificação.
O objetivo principal da Manutenção Autônoma é
evitar no dia-a-dia da produção, a deterioração dos
equipamentos, para isso é necessário desenvolver
operadores e manutentores mais qualificados,
melhorando sua capacidade de detectar as anomalias.

Conceito
A prática da Manutenção Autônoma visa a a
motivar os operadores a detectarem e relatarem,
rapidamente, quaisquer anomalias nos seus
equipamentos, como:
 ruídos,
 vibrações,
 superaquecimento, etc.
permitindo que eles próprios ou as equipes de
manutenção atuem antes que as falhas ocorram.

Atividades básicas
Grande número de falhas tem algumas causas
fundamentais em comum, e geralmente estas causas
estão relacionadas a algumas anomalias:
Sujeira, poeira, contaminação, acumulo de resíduos
Vazamentos, deterioração e contaminação de
lubrificantes
Folgas e vibrações excessivas
Erros de operação

Atividades básicas
Ações preventivas básicas para eliminar estas causas
 Limpeza
 Lubrificação
 Pequenos reparos
 Eliminação da vibração através da fixação adequada
Todas elas são atividades simples e podem ser executadas
de maneira mais eficiente pelos próprios operadores

Divisão do trabalho
As atividades de manutenção autônoma são feitas pelos operadores da
produção e complementam as ações preventivas do setor de
manutenção
Na prática, deve-se definir a divisão do trabalho entre as equipes de
manutenção e os operadores da produção.
As tarefas elementares devem ser passadas aos operadores e as tarefas
que exijam maior conhecimento e habilidade técnica devem ser
direcionadas para a manutenção.

Divisão do trabalho
Item Setor da Produção Setor de Manutenção
Inspeção Verificação externa diária dos
equipamentos
Verificação detalhada dos equipamentos
(inclui medições)
Reparos Pequenos reparos e ajustes simples Serviços de grandes reparos, reparos
periódicos ou difíceis de executar
Limpeza Limpeza geral externa do
equipamento
Limpeza de partes internas que exijam
desmontagem
Lubrificação Lubrificação diária e periódica Reparos em dispositivos de lubrificação

Participação do operador na manutenção
autônoma
 Operação correta das máquinas e equipamentos
 Atividades 5 S
 Diário de bordo
 Inspeção autônoma
 Conservação da máquina ou equipamento
 Monitoração com base nos sentidos humanos

Existem trincas
Existem folgas

O papel da equipe de Manutenção
Dar o treinamento aos operadores nas ações preventivas
de verificação e reparo
Incentivar os operadores a conhecerem melhor o
funcionamento dos equipamentos, suas principais
funções, principais causas de falhas
Desenvolver e implementar melhorias nos equipamentos
para tornar a manutenção mais rápida, fácil e produtiva

O papel da equipe de Manutenção
Desenvolver ações preventivas mais eficazes e baratas
 Melhorar o processo de trabalho e desempenho dos
equipamentos
 Melhorar o custo/benefício da manutenção e
aumentar a produtividade da empresa

As etapas para a implementação
A implementação da manutenção autônoma consiste
em um grande esforço de aumentar a capacitação
dos operadores para que possam lidar melhor com
seus equipamentos.

As Etapas para a implementação
1- Fazer a limpeza inicial
2- Identificar as causas das anomalias e estabelecer
contramedidas
3- Padronizar as atividades de manutenção autônoma
4- Desenvolver habilidades de inspeção geral dos
equipamentos
5- Promover a inspeção dos equipamentos
6- Organizar e gerenciar o local de trabalho
7- Consolidar a implantação da manutenção autônoma

As mudanças
Etapas 1 a 3
A mudança é percebida nos equipamentos, com a redução das
quebras
Etapas 4 e 5
A mudança é percebida nos operadores, com maior conhecimento
sobre os equipamentos
As Etapas 1 a 5 enfatizam atividades relativas à inspeção e
manutenção das condições básicas dos equipamentos
Etapa 6 e 7
A mudança é no ambiente de trabalho

Etapa 1 – Limpeza inicial
O objetivo desta etapa é limpar completamente o
equipamento e áreas próximas, eliminando a sujeira e
o acúmulo de resíduos como matéria-prima, cavaco,
pó, óleos e graxas.
Retirar os objetos não necessários à produção como
ferramentas, panos, vasilhames, peças danificadas,
peças refugadas.
Organizar as áreas próximas aos equipamentos como
locais de armazenagem

Etapa 1 – Limpeza inicial
Identificar as anomalias que antes estavam encobertas pela sujeira e
resíduos como:
pontos de vazamentos, trincas, folgas, partes desgastadas ou
deterioradas, porcas e parafusos soltos ou faltando
Pontos principais
 Registrar em foto ou vídeo o progresso da limpeza inicial
 Durante a limpeza inicial, os operadores devem ficar alertas para
detectar anomalias e não fazer a “limpeza somente pela limpeza”

Etiquetagem
Durante a limpeza inicial, identificar com etiquetas as
anomalias encontradas usando a seguinte simbologia:
Etiquetas Azuis – Produção
São anomalias que podem ser resolvidas pelo
operador, não exigem a assistência do pessoal de
manutenção, como exemplo:
reposição de fluídos, reapertos simples, limpeza da
máquina.

Etiquetagem
Etiquetas Vermelhas – Manutenção
São as anomalias que exigem a assistência do pessoal da manutenção,
devido à complexidade, falta de conhecimento ou falta de estrutura,
como exemplo:
trocar um fio descascado, eliminar os vazamentos, trocar o
reservatório de óleo refrigerante, colocar tubulação para passagem de
fios soltos, trocar filtros sujos.
Retirar todos os painéis e tampas de acesso dos equipamentos para
limpar até mesmo os locais mais difíceis, aqueles que nunca tinham
sido limpos antes
Parte prática
 Limpeza inicial
 Etiquetagem

Exemplo de limpeza inicial

Exemplo de Etiquetagem

Etapa 2 – Identificar as causas e estabelecer
contra medidas
O objetivo desta etapa é minimizar o tempo de limpeza, identificar e
eliminar os pontos de geração de anomalias – sujeira, vazamentos,
vibrações, folgas, ruídos, contaminação do óleo, etc. – e também
eliminar os pontos de difícil acesso.
Introduzir melhorias no projeto original dos equipamentos, para
facilitar e tornar mais fácil a sua limpeza. Quanto mais fácil a limpeza,
mais motivado se torna o operador.
Treinar os operadores para questionar “por que a sujeira e os resíduos
se acumulam nos equipamentos”

Etapa 2 – Identificar as causas e estabelecer
contra medidas
Pontos principais
 Identificar outras causas de deterioração dos equipamentos
como calor, vibração, ruído, espalhamento de óleo de corte.
 Utilizar “Gestão Visual” para identificar porcas e parafusos
críticos que podem afrouxar
Parte prática
- Identificar os pontos de geração de anomalias
- Identificar os pontos de difícil acesso
- Implantar Gestão Visual

Exemplos de gestão visual
Verificar o Tensionamento
das correias
Visualizar e observar
o sentido da correia

Exemplos de gestão visual
Hélices de plástico externas Demarcação e visualização do
torque dos parafusos

Etapa 3 – Elaborar os Padrões de Limpeza,
Inspeção e Lubrificação Autônoma
O objetivo desta etapa é o de buscar o “estado ideal”
do local de trabalho.
Controlar as atividades básicas de limpeza, inspeção,
lubrificação e reapertos para evitar a deterioração dos
equipamentos.
Elaborar padrões de procedimentos para as rotinas de
inspeção, limpeza e lubrificação.

Pontos principais
Garantir que os operadores tenham a habilidade e motivação
suficientes para cumprir os padrões estabelecidos, é importante que
participem da elaboração dos mesmos
 Identificar os pontos de verificação no equipamento através de
Gestão Visual
 A lubrificação contribui para uma maior vida útil do equipamento

A atividade de lubrificação autônoma do equipamento deve ser feita
pelo operador que necessita de alguns pré-requisitos como:
Conhecimento sobre lubrificação e o sistema de
lubrificação do seu equipamento,
Conhecimento sobre o lubrificante (qual usar?),
Habilidade para inspecionar, completar e substituir o óleo
lubrificante.

 A manutenção deve passar todas estas etapas para a produção,
acompanhar as primeiras atividades, disponibilizar o óleo lubrificante
próximo ao operador, desenvolver dispositivos para facilitar a
lubrificação, elaborar padrões de lubrificação, efetuar o treinamento
sobre os padrões e sobre as lições de um ponto.
Parte prática
- Elaborar padrões de inspeção
- Elaborar padrões de limpeza
- Elaborar padrões de lubrificação
- Elaborar lições de um ponto
- Elaborar listas de verificação

Exemplo de Folha de Verificação
PADRÃO DE VERIFICAÇÃO POSIÇÃO DA VERIFICAÇÃO

Verificar nível de óleo.
MAX.
MIN.
Verificar vazamentos,
reapertar conexões e limpeza.

Verificar condições gerais,
limpeza da máquina e do
equipamento.
Verificar vazamentos,
reapertar conexões e limpeza
do equipamento.

Exemplo de Padrão de Limpeza

Exemplo de Padrão de Lubrificação

Exemplos
IDENTIFICAÇÃO/
VISUALIZAÇÃO DO
NÍVEL DE ÓLEO
LUBRIFICAÇÃO AUTÔNOMA

Exemplos
PAINÉIS COM VISORES
DE ACRÍLICO
CONTROLE VISUAL DA
VENTILAÇÃO DOS MOTORES

Exemplo de Lição de um ponto

Etapa 4 – Desenvolver as habilidades de
inspeção geral do equipamento
O objetivo desta etapa é inspecionar visualmente e
monitorar os pontos principais dos equipamentos,
para detectar anomalias, diagnosticar falhas e fazer
pequenos reparos utilizando-se dos padrões.
Nesta etapa são desenvolvidas atividades que
permitem o bloqueio do desgaste e a recuperação das
partes afetadas, ao mesmo tempo que inicia-se a fase
de formação dos operadores polivalentes, com pleno
conhecimento do seu trabalho e também do seu
equipamento.

Pontos principais
 Os operadores devem ser treinados a reconhecer os
pontos críticos dos seus equipamentos através de
treinamentos no próprio local de trabalho.
 Devem ser treinados conforme a necessidade em
cursos específicos como eletricidade, sistemas
hidráulicos, sistemas pneumáticos, motores elétricos,
interpretação de desenho, etc.

Uma estratégia importante é convidar os fabricantes dos
equipamentos e fornecedores de componentes, lubrificantes,
ferramentas, etc. para a realização de treinamentos específicos.
Elaborar um cronograma de treinamento e acompanhar através de
uma “matriz de treinamento” utilizando como base o levantamento
das necessidades e as habilidades atuais de cada operador.
Parte prática
Elaborar cronograma de treinamento
Elaborar matriz de treinamento
O operador deverá acompanhar as atividades de manutenção no seu
equipamento

Matriz de treinamento
OPERADORES
CONCEITOS
TPM
KAIZEN
MANU-TENÇÃO
CONCEITOS
5 S's
INSPEÇÕES PRÁTICA DE
LUBRIFICAÇ
ÃO
TRABALHO
EM GRUPO
LIÇÕES DE
UM
TEMA E
PONTO /
RE. 054.262/8 - JOSÉ V. FILHO
RE. 059.822/4 - JOSÉ C. D. FILHO
RE. 060.402/0 - ARNALDO O. SANTOS
RE. 062.996/0 - REGINALDO FALSETTI
RE. 065.752/2 - JOAQUIM G. SOBRINHO
RE. 069.637/4 - DILSON M. MENDES
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

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

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







 EXECUTA  INSTRUÍDO  FALTA INSTRUÇÃO







Exemplos
FERRAMENTAS DE PAINEL DE ANOMALIAS
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

Etapa 5 – Promover a inspeção Autônoma
dos Equipamentos
Nesta etapa os operadores devem utilizar as listas de
verificação e os padrões com a máxima efetividade. O
objetivo é que o operador monitore o equipamento
utilizando os conhecimentos adquiridos nos
treinamentos realizados na Etapa 4.

Etapa 5 – Promover a inspeção Autônoma
dos Equipamentos
Pontos principais
 A atividade de inspeção autônoma exige educação e treinamento, não
basta apenas conferir uma lista de verificação. O operador deve estar
capacitado a detectar um ritmo diferente ou inadequado no seu
equipamento.
 Os operadores devem coletar e analisar dados simples sobre seus
equipamentos, como número de interrupções por falhas e o tempo da
interrupção.
Parte prática
-Revisão dos padrões da manutenção autônoma

Exemplos de Pontos de Inspeção
PONTOS DE INSPEÇÃO

Etapa 6 – Organizar e gerenciar o
local de trabalho
Até a Etapa 5 houve um trabalho focado no
equipamento,
Na Etapa 6 o operador passa a se preocupar com
tudo aquilo que esta “próximo” ao seu equipamento
como: ferramentas, bancada, dispositivos, iluminação,
lay-out, armários, arquivos, desenhos, matéria-prima,
etc.
É preciso melhorar a organização das áreas para
aumentar a eficiência do trabalho, melhorar a
qualidade do produto e a segurança no trabalho.

Etapa 6 – Organizar e gerenciar o
local de trabalho
Pontos principais
 Utilizar os princípios do 5S com o máximo empenho, principalmente
os três primeiros sensos (ordenação, utilização e limpeza).
 Implementar a Gestão Visual para todo o local de trabalho
Parte prática
Gestão visual do local de trabalho

Etapa 7 - Consolidar a implantação da
Os operadores devem continuar a desenvolver suas
próprias habilidades de diagnóstico e reparo dos
equipamentos,
Estão habilitados a propor melhorias no equipamento
para aumentar sua confiabilidade, manutenibilidade e
facilidade de operação, com o objetivo de aumentar a
vida útil dos equipamentos.

Etapa 7 - Consolidar a implantação da
Pontos importantes
Operadores envolvidos com atividades de melhoria contínua (Kaizen)
O resultado desta etapa é a maximização do rendimento operacional
do equipamento
Parte prática
Operadores treinando operadores

Exemplo

Conclusão
Em resumo, pode-se dizer que:
A Manutenção Autônoma deve fazer parte de um
“conjunto de medidas” que visam ao aumento da
produtividade através da melhoria do
desempenho dos equipamentos.

Existem trincas
Existem folgas

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