Injection mold design by zul fauzi

7,992 views

Published on

Published in: Design
2 Comments
7 Likes
Statistics
Notes
No Downloads
Views
Total views
7,992
On SlideShare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
4
Actions
Shares
0
Downloads
347
Comments
2
Likes
7
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

Injection mold design by zul fauzi

  1. 1. TUTORIAL INVENTOR 2013 : INJECTION MOLD DESIGNoleh : Zul Fauzi, Teknik Mesin Universitas Islam Indonesia – 07525008Oke, kali ini kita akan bahas tentang injection molding. Apa sih itu ? Panganan opokui ? Yup yang jelas itu bukan makanan dan emang bukan buat dimakan (mulai gajelaz neh.. ).Injection molding yaitu proses pembentukan benda kerja dari material compoundberbentuk butiran yang ditempatkan ke dalam suatu hopper/lorong dan masuk kedalam silinder injeksi yang kemudian didorong melalui nozzle dan sprue bushing kedalam rongga (cavity) dari mold yang sudah tertutup (Hasan. 2012). Gambar.1. Ilustrasi proses injection molding. Sumber : diolah dari alexpb.com.
  2. 2. Sistem injection molding terdiri dari 3 bagian, yaitu injection unit, mold assembly danclamping unit. Injection unit adalah bagian yang berfungsi untuk meleburkan bijihplastik dan menyuntikkannya ke dalam rongga cetak di dalam clamping unit.Mold assembly adalah bagian yang berfungsi sebagai rongga cetak bagi produkplastik. Mold assembly berupa rongga cetak yang dipegang oleh tumpukanlempengan logam yang berfungsi sebagai jig & fixture untuk rongga cetak tersebut.Clamping unit adalah bagian yang berfungsi sebagai tempat pemegang untukrongga cetak yang terdiri dari 2 bagian, yaitu core & cavity. Berikut adalahpenjelasan bagian – bagian dari sistem injection molding. Gambar.2. Sistem injection molding. Sumber : custompartnet.com.
  3. 3. Yang jadi pembahasan utama kali ini adalah proses perancangan dari moldassembly melalui Inventor. Mold assembly adalah susunan plat – plat yang berfungsisebagai jig & fixture bagi core & cavity.Core & cavity harus dikunci agar tidak bergeser akibat tekanan tinggi dari pompahidrolis yang mendorong core. Tekanan tinggi diperlukan agar plastik cair mampumemenuhi seluruh rongga cetak yang sempit. Bagian – bagian dari mold assemblydapat dilihat pada gambar 3. Gambar.3. Mold assembly. Sumber : custompartnet.com.
  4. 4. Sebelum memulai perancangan mold assembly, terlebih dahulu harus melakukanmold analysis, yaitu analisa proses masuknya plastik cair menuju rongga cetak padaproses injection molding. Analisa ini diperlukan untuk menentukan posisi jalur – jaluraliran plastik cair tersebut.Komponen yang akan dijadikan proyek percontohan kali ini adalah sebuah shrouddari sepeda motor. Gambar.4. Shroud, salah satu bagian dari body cover sepeda motor.Shroud ini dibuat dari material polypropylene (PP) yang termasuk dalam klasifikasiRIC (Resin Identification Code) nomor 5. Gambar.5. Resin Identification Code (RIC). Sumber : insideurbangreen.org. Polypropylene termasuk jenis thermoplastic. Memiliki massa jenis sebesar0.92–0.93 g/cm3 pada 20°C dan titik lebur pada 172°C. Ini adalah jenis plastik tahanbenturan, karena memiliki nilai tegangan tarik sebesar 5–12 kj/m3. Contoh produk :body cover kendaraan.
  5. 5. OK, sekarang buka Inventornya.Untuk perancangan injection mold design, ada 2 cara, cara pertama, klik file(1) >open(2).
  6. 6. Pada tab tools, pilih create mold design.Cara kedua, klik file(1) > new(2).Pada create new file, pilih mold design(1) > create(2).Terserah mau pakai cara yang mana aja boyeeehh...Tapi kalo saya lebih prioritas ke cara kedua, karena kita dapat menentukan unit yangdigunakan, bisa mm atau in. Selain itu dapat memilih standar yang digunakan, misalDIN.
  7. 7. Selanjutnya, pilih direktori penyimpanan mold design anda.Beri nama mold design anda(1) > dan simpan(2).Kemudian OK.
  8. 8. Jika anda menggunakan cara kedua, maka anda harus mencari dulu shroud(namakomponen) tadi dengan cara open melalui plastic part.Kemudian buka shroud tersebut(1) > open(2).Kemudian tekan klik kiri pada mouse.Tunggu hingga proses import selesaiTapi jika anda menggunakan cara pertama, maka langsung saja klik kiri.OK, lanjut.
  9. 9. MOLD ANALYSIS (SIMULASI INJECTION MOLDING)Seperti yang sudah disebut sebelumnya, mold analysis diperlukan untukmenentukan rancangan dari mold assembly yang akan dibuat nantinya. Seluruhkomponen yang ada pada rancangan mold assembly mengacu pada hasil moldanalysis / simulasi injection molding ini.Pada tab mold layout(1) > pilih select material(2). Untuk menentukan jenis plastikyang digunakan. Seperti disinggung sebelumnya, kita menggunakan polypropyleneuntuk proyek kali ini.Pilih vendor plastiknya (1) > pilih jenis plastiknya(2) > OK (3).Pada tab mold layout(1) > pilih core/cavity(2).Atur posisi shroud/produk plastik tersebut agar memudahkan dalam pembuatansaluran plastik cair nantinya. Kemudian pilih adjust orientation.
  10. 10. Dari tampak atas, shroud ini cenderung miring ke arah kiri. Posisi ini kurang baikuntuk penempatan runner dan pembelahan benda kerja menjadi core & cavity, olehkarenanya perlu dibuat mendatar dari tampak depan.Maka shroud diputar ke kanan sebesar 20 derajat, Sekarang posisi sudah mendatar.
  11. 11. Masih pada tab core/cavity > pilih gate location. Untuk menentukan pintu masukaliran plastik cair.Pilih misal di ujung komponen, kemudian klik apply > done. Gate juga dapat dibuatlebih dari satu jika diinginkan.Masih pada tab core/cavity > masuk pada part process settings. Untukmenentukan tekanan suntikan, suhu peleburan plastik, suhu mold dan waktupenyuntikan plastik.
  12. 12. Untuk mudahnya, ubah kecepatan/tekanan switch-over dan waktu penyuntikan(2&3) pada otomatis dengan mencentang keduanya. Kemudian pindah ke tabsuggest(1).Pilih tingkat kekasaran plastik yang diinginkan, mau cenderung nge-doff/low gloss,sedang/gloss atau halus mengkilat seperti habis dipoles (1) > kemudian start(2).Ketika analisa akan berjalan, klik OK. Dan tunggu hingga analisa selesai.
  13. 13. Berikut adalah setting yang disarankan pada Inventor jika menggunakan settingotomatis.Jika menginginkan setting manual menyesuaikan katalog atau patokan yang sudahada, dapat mengubah sendiri data – data pada bagian dengan kotak merah sepertigambar berikut.Masih pada tab core/cavity > masuk ke part fill analysis. Untuk melakukansimulasi injection molding.
  14. 14. Klik startKetika analisa akan berjalan, klik OK. Dan tunggu hingga analisa selesai.Dan tunggu sejenak. (boleh sambil ngopi )
  15. 15. Berikut adalah ringkasan hasil simulasi (summary), berupa kondisi proses injectionmolding di atas kertas (di atas komputer maksudnya ).Hasil simulasi dapat dilihat pada gambar berikut.
  16. 16. QUALITY PREDICTIONBerikut adalah hasil dari prediksi kualitas (quality prediction) yang dihasilkan. Darihasil simulasi shroud ini dinyatakan berkualitas baik dan aman. Ciri – ciri partberkualitas baik dan aman adalah :1. Tidak ada nilai “LOW” pada quality prediction seperti gambar berikut2. Dan mayoritas warna pada hasil simulasi pada “quality prediction” berwarna hijau(HIGH) yang berarti tegangan geser minim dan rongga cetak terisi dengan baik.Catatan : apabila menginginkan produk berkualitas baik namun harga dapat ditekan,maka mayoritas warna yang muncul pada quality prediction dapat dibuat berwarnakuning (MEDIUM) tanpa ada bagian yang berwarna merah (LOW).FILL TIMEBerikut adalah lamanya aliran plastik cair menuju tiap – tiap sudut rongga cetak.Warna paling merah artinya paling lama dan warna paling biru yang paling cepat.
  17. 17. Fill time berfungsi untuk menentukan letak saluranpendinginan/pemanasan(cooling/heatingchannel) yang akan digunakan nantinnya.Untuk material thermoset, harus dipanasi (heating)Untuk material thermoplastic harus didinginkan (cooling)Polypropylene termasuk thermoplastic, oleh karenanya yang dibutuhkan adalahsaluran pendinginan (cooling channel). Cooling channel akan diprioritaskan padabagian yang paling lambat dingin, yaitu bagian di mana plastik cair masuk palingakhir, yaitu bagian berwarna kuning – orange – merah.Cooling/heating channel pada injection molding diperlukan agar kepadatan (density)dari produk plastik yang telah dibuat dapat merata di semua bagian. Karena jikadensity tidak merata, produk bisa melengkung.CONFIDENCE OF FILLYaitu kualitas aliran plastik. Hasil simulasi menunjukkan bahwa aliran plastik cairmampu mengisi seluruh rongga cetak dengan sempurna, karena nilai yangditunjukkan 100% HIGH. Ditunjukkan dengan warna hijau pada semua bagian.Artinya soal aliran plastik cair tidak adal yang perlu dikhawatirkan.
  18. 18. AIR TRAPSYaitu udara yang terjebak. Ada beberapa bagian di mana terdapat gelembungudara.Namun selama tidak ada nilai LOW pada quality prediction hal tersebut bukanlahmasalah. Namun alangkah lebih baik jika rongga cetak dibuatkan saluranpembuangan udara agar hasil cetakan lebih baik.WELD LINESYaitu “urat – urat” pada permukaan plastik yang ditimbulkan akibat bertemunya 2aliran plastik yang masih belum beku di dalam rongga cetak ketika disuntikkan.ketika mulai mengental, 2 aliran ini membentur satu sama lain hasil dari benturantersebut adalah urat – urat tadi. Itu dapat dihilangkan dengan diamplas. Namun jikaterlalu banyak, Maka posisi pintu masuk aliran plastik cair (gate) perlu diatur ulang.Pada hasil simulasi, urat – urat tersebut hanya muncul di bagian belakang shroud,dekat lubang baut dan itupun kecil, tidak mengganggu penampilan. Jadi cukupdiamplas saja.
  19. 19. PLASTIC FLOWAtau aliran plastik cair. Itu hanya menunjukkan wujud aliran plastik cair yang masukke dalam rongga cetak. Jadi seseorang bisa tahu perkiraan wujud part yang akandibuat nanti.
  20. 20. MOLD ANALYSIS SELESAI, LANJUT KE MOLD ASSEMBLY
  21. 21. MOLD ASSEMBLYSetelah melakukan simulasi, kita bisa tahu kualitas produk yang akan dibuatnantinya. Juga mengetahui parameter – parameter yang dibutuhkan dalam prosesinjection molding. Selain itu juga diketahui posisi pintu masuk aliran plastik cair,sehingga posisi saluran plastik cair sudah dapat ditentukan.Selanjutnya, menentukan ukuran benda kerja (raw material) yang akan digunakan.Masih pada tab core/cavity > pilih define workpiece setting.Tentukan ukuran benda kerja tersebut dengan mengatur PxLxT (1) > dan OK (2).Selanjutnya benda kerja akan dibelah menjadi 2 bagian, yaitu core & cavity dengangeometri belahan mengikuti geometri dari shroud. Klik create runoff surface.
  22. 22. Kemudian tekan tombol auto detect untuk mendeteksi runoff surface secaraotomatis.Sepertinya posisi runoff surface masih belum rapih dan saling tumpang tindih, olehkarenanya mari kita rapikan.Untuk merapikannya, klik tanda panah pada runoff surface yang salah poisisitersebut(1) > kemudian ubah arah koordinat runoff surface tersebut agar tidak salingtumpang tindih(2).
  23. 23. Berikut adalah salah satu yang telah diperbaiki.Runoff surface telah dirapikan, namun ternyata ada bagian yang belum terisi runoffsurface, maka kita isikan secara manual.
  24. 24. Klik bagian tepian (edge)Jika posisi tidak benar, maka betulkan posisi runoff surface tersebut dengan klikpada tanda panah(1) > dan atur titik koordinatnya(2).Lakukan lagi untuk edge lain yang masih belum terisi runoff surface.
  25. 25. Lakukan hingga seluruh runoff surface terbentuk seluruhnya tanpa ada yang salingtumpang tindih. Kemudian klik OK.Berikutnya, masih pada tab core/cavity, pilih create patching surface. Ini untukmenutup lubang baut. Apabila terdapat lubang baut/lubang pada produk, maka core& cavity belum dapat dilepas karena keduanya masih saling terikat. Oleh karenanyaagar dapat terpisah, maka lubang baut/lubang yang ada perlu dibuatkan surfacepemisah, yaitu patching surface.
  26. 26. Pilih click to add(1) > kemudian klik kiri pada edge lubang baut(2).Patching surface telah terbentuk.Lakukan untuk lubang yang lain, baru kemudian klik OK.Catatan : jangan biarkan ada lubang satupun yang tidak ditutup dengan patchingsurface, apapun lubangnya, tidak hanya lubang baut. Semua lubang yang ada harusditutup agar core & cavity dapat dipisah.
  27. 27. Masih pada tab core/cavity, pilih generate core and cavity.Pilih preview/diagnose untuk melihat dan menilai geometri perpotongannya.Geser toggle body separation untuk melihat gerakan membukanya.
  28. 28. Apabila geometri dan proses pembukaan core & cavity dinilai sudah baik, klik OK.Core & cavity telah selesai dibuat, kemudian klik finish core/cavity.Pada tab mold layout > pilih auto runner sketch. Sketch ini berfungsi untuk garisreferensi pembuatan runner.Klik bagian surface dekat pintu masuk plastik cair (gate location) yang telah dibuatsebelumnya pada MOLD ANALYSIS, dan klik OK.
  29. 29. Buatlah garis (line) di dekat gate location tadi seperti gambar berikut.Klik finish sketch.Dan klik return.Selanjutnya, klik runner. Runner adalah saluran aliran plastik cair menuju ronggacetak.
  30. 30. Klik garis tersebut(1) > tentukan diameter runner, misal 6 mm (2) > pastikan ujungdari runner yang menuju produk berbentuk lingkaran (3) > OK (4).Selanjutnya, buatlah gate, yaitu corong masuk yang menghubungkan antara runnerdengan produk.Pilih submarine (1) > two points (2) > pilih gate location(3) > klik pada gatelocation (4) > klik pada titik garis (5).
  31. 31. Atur diameter masuk gate dan sudut pangkal (1) > kemudian OK (2).Selanjutnya, pada tab mold assembly > pilih mold base.Pilih jenis mold base yang akan digunakan(1) > atur panjang x lebarnya(2) > pilihtitik referensi mold base(3a), dalam hal ini pilih titik yang terendah dari perpotongangeometri dari cetakan bawah(3b) > OK (4).
  32. 32. Berikut adalah wujud dari mold base yang dipilih. Untuk proyek percontohan ini sayamemilih mold base Futaba SA-S.Oww,,, ternyata runner channel mengalami error. Yup hal ini kadang terjadi ketikapemilihan mold base. Runner channel yang error akan menghambat proses simulasiketika akan dilakukan analisa lanjut. Maka dari itu harus dibetulkan.Caranya, klik kanan pada runner channel dengan lambang petir merah tersebut >dan edit feature.
  33. 33. Langsung klik OK saja. Ini akan memperbarui (update) runner channel di dalammold base yang baru.Namun apabila logo petir merah masih belum hilang juga, ulangi lagi edit featuredengan mengubah diameter runner.Selanjutnya, masih di tab mold assembly > pilih sprue bushing. Itu untuk jalurmasuk injektor dan aliran material plastik cair menuju cetakan.Setiap runner channel pasti memiliki sketch berupa garis (line). Setiap line memilikititik (point) di masing – masing ujungnya. Maka klik kiri pada bagian point pada linedi daerah pangkal dari runner yang telah dibuat sebelumnya.
  34. 34. Maka sprue bushing akan mengikuti posisi titik (point) tersebut.Kemudian atur jenis sprue bushing yang digunakan (1) > atur kedalaman tanamnya(2) > atur diameter dan panjang sprue bushing tersebut (3). Dan jangan klik OKdulu.
  35. 35. Pastikan ujung bawah dari virtual sprue bushing (sprue bushing sebelum diklik OK)menembus core (cetakan bawah). Nanti inventor akan menyesuaikannya sendiri.Terpenting jangan sampai tidak tembus, karena saluran plastik cair tidak akanterhubung jika sprue bushing tidak tembus menuju core.Nah, sekarang sprue bushing sudah ada.Selanjutnya : locating ring. Yaitu ring pengunci sprue bushing sekaligus sebagaimounting untuk ujung injector.
  36. 36. Pilih jenis locating ring (1) > pilih jenis penempatan (2) > pilih face referensinya (3),kemudian klik di face pada sprue bushing tersebut > OK(4).Locating ring telah ada.Pada tab mold assembly > pilih workpiece pocket untuk membentuk kantong(pocket) agar core & cavity bisa masuk mold base.
  37. 37. Core & cavity masih belum sinkron dengan mold base plate, sehingga jikadimasukkan ke software CNC, Mastercam atau PowerMILL, maka itu hanya akanberbentuk plat datar tanpa geometri apapun. Oleh karenanya perlu dibuatkankantong (pocket).Pilih jenis kantong(pocket) yang akan digunakan (1) > misal core & cavity dibuatmenyatu (merge) dengan mold base agar mempermudah proses CNC(2) > OK (3).Keuntungan dari core&cavity yang dibuat menyatu (merge) dengan mold base plateadalah mempersingkat proses CNC, karena mold base plate sekaligus core & cavitydapat dibuat sekaligus dalam sekali kerja sehingga efisien material dan waktu.Namun kekurangannya jika suatu saat terjadi kerusakan maka sedikit repot diperbaikan dan agak menguras biaya, karena jika ada suatu bagian yang rusak makajika memerlukan penggantian harus 1 set plat yang diganti.
  38. 38. Beda dengan core& cavity jenis tanam non permanen, jika terjadi kerusakan, makacukup mold base platenya saja yang diperbaiki atau cukup core& cavity saja yangdiperbaiki. Walaupun kelemahannya butuh lebih dari sekali kerja dalampembuatannya.Berikut adalah mold base plate pemegang core yang telah dibuat menyatu (merged)dengan core.Dan berikut adalah mold base plate pemegang cavity yang telah dibuat menyatudengan cavity.
  39. 39. Sebelum lanjut ke langkah berikutnya, simpan dulu pekerjaan anda agar tidakhilang, pilih file(1) > save(2).Pilih yes to all(1) > OK(2).
  40. 40. Selanjutnya, ejecting system. Yaitu batang – batang yang berfungsi untukmendorong produk setelah jadi dan setelah mold dibuka. Setelah produk selesaimembeku, produk tersebut masih melekat pada core. Jika ditarik dengan tangandikhawatirkan produk akan rusak, maka digunakanlah ejector. Didorong daribelakang.Pada tab mold assembly > pilih ejector.Pilih jenis batang ejector(1) > pilih bagian yang akan didorong, dalam hal iniproduknya (2) > klik pada produk plastik (3) > atur panjang dan diameter ejectornya,pastikan batang ejector virtual (ejector sebelum diklik OK)menembus plastic part(4)> klik pada face ejectornya, aturlah pada bagian – bagian yang tepat, yaitu bagianyang jika didorong tidak akan menimbulkan cacat, biasanya bagian lengkungan atausudut di mana momen inersia bernilai besar sehingga tahan dorongan (5) > OK (6).
  41. 41. Pastikan ejector menembus core. Dan setelah klik OK, bagian atas yang lebih akanmenyesuaikan diri dengan geometri permukaan core.Berikut adalah ejector yang telah jadi. Ejector tembus dan potongan mengikutigeometri permukaan core.
  42. 42. Berikutnya, saluran pendinginan (cooling channel)Seperti telah disinggung sebelumnya, bahwa bagian dari shroud yang paling lambatpendinginannnya adalah bagian ujung belakang, seperti ditunjukkan gambar berikut.Oleh karenanya, bagian tersebut adalah bagian yang paling dekat dengan saluranpendinginan (cooling channel). Agar pendinginan merata. Saluran pendinginanpenting diperlukan agar produk plastik cepat membeku agar proses produksi dapatdipercepat.Maka skema bentuk saluran pendinginan yang akan dibuat adalah berbentuk Lseperti ditunjukkan gambar berikut. Saluran pendinginan tersebut ditanam padabagian cavity.
  43. 43. Selanjutnya, pada tab mold layout > pilih cooling channel untuk pembuatansaluran pendinginan.Agar tidak menghalangi pandangan, beberapa plat harus disembunyikan (hide)sementara. Pada tree mold base, klik kanan pada komponen yang ingindisembunyikan sementara > kemudian pilih visibility.Kemudian klik face pada plat(1) > klik linear edge1, yaitu sudut terluar atas(2) > danklik linear edge 2, yaitu sudut terluar samping(3). Dan jangan klik apply atau OKdulu.
  44. 44. Berikutnya, aturlah dimensi yang tertera pada lubang pendinginan tersebut.Aturlah diameter saluran pendinginan tersebut, jangan terlalu kecil juga janganterlalu besar. Terlalu kecil rawan mampet, terlalu besar rawan membuat cetakanretak.Selanjutnya atur ukuran ujung saluran pendinginan, pastikan 2 kali lebih besar ataulebih dari diameter lubang pendingin agar mempermudah pemasangan nipel.Selanjutnya klik apply, tapi jangan tekan OK dulu.
  45. 45. Kemudian instalasi saluran pendinginan kedua. Cara sama persisi dengan saluranpendinginan pertama, hanya saja pastikan lubang saluran pendinginan kedua sejajardengan saluran pendinginan pertama, seperti gambar berikut.Ujung saluran pendinginan ini saling terhubung, oleh karenanya pastikan salingberpotongan, seperti gambar berikut.
  46. 46. Berikut adalah wujud saluran pendinginan (cooling channel) yang telah dibuat.Selanjutnya pemberian nipel. Nipel berfungsi sebagai tempat masuknya ujungselang yang mengalirkan coolant. Pada tab mold assembly > pilih coolingcomponent.Klik pada edge lubang saluran pendinginan.
  47. 47. Kemudian pilih jenis nipel(1) > atur dimensinya agar pas di lubang, ingat nipel inimemiliki ulir(2) > apply(3). Tapi jangan klik OK dulu.Kemudian lubang satunya, prosedur sama persis dengan lubang sebelumnya. Danklik apply > Done.
  48. 48. Dan nipel berhasil dipasang.Jangan lupa untuk menyimpan pekerjaan anda agar tidak hilang, pilih file(1) >save(2).Pilih yes to all(1) > OK(2).
  49. 49. Nah, injection mold anda sudah jadi. Berikut adalah wujudnya.Akan lebih menarik jika tampilan injection mold tersebut lebih realistis. Maka dari itumari kita render.Sebelumnya, posisikan injection mold pada kondisi terbuka (open), caranya padamold design > pilih representation.
  50. 50. Pada representation > pilih product open, klik gandaPada part priority > pilih select part priority.Klik kanan pada cooling channel > pilih visibility untuk menyembunyikan coolingchannel.
  51. 51. Lalu blok semuanya.Pada appearance > pilih misal steel polished.
  52. 52. Itu untuk menampilkan injection mold dalam wujud material baja. Seperti gambarberikut.Pada tab view(1) > aktifkan pantulan lantai(2) > dan ubah pandangan dariorthographic menjadi perspective agar lebih kentara 3D nya(3).
  53. 53. Lalu pada tab environment > pilih inventor studio.Kemudian pilih render imagePada tab general(1) > atur resolusi gambarnya(2) > atur jenis pencahyaannya, misal: high contrast(3).
  54. 54. Kemudian pada tab output(1) > pilih tingkatan kejernihan gambar(antialiasing),misal diset pada yang paling bagus(2).Lalu pada tab style(1) > pilih true reflection(2) > dan RENDER(3).
  55. 55. Berikut adalah wujud injection mold yang telah dirender.
  56. 56. PENYIMPANANSelanjutnya, injection mold yang telah dibuat harus disimpan dalam format 3D solidkernel seperti : parasolid, IGES, STEP maupun STL, agar dapat dibuatkan NCprogram pada software CAM (Computer Aided Manufacturing) untuk kemudianditransfer menuju mesin milling CNC (Computer Numerical Control) untuk prosespembuatan cetakan tersebut.Sebagai contoh, format penyimpanan adalah IGES (initial Graphical ExchangeSpecification) di mana format ini sangat sering digunakan dalam pemrogramanCNC.Misal kita akan menyimpan core (cetakan bawah) dalam format IGES. Berhubungcore sudah menyatu (merged) dengan mold base plate, maka klik kanan pada platdi mana core berada > kemudian open.Pilih file(1) > save as(2) > save copy as(3).
  57. 57. Atur keluaran file(1) > pilih IGES(2) > save(3).Maka core telah tersimpan dalam format IGES.Lakukan hal yang sama pada bagian – bagian lain seperti cavity, ejector plate dll.Berikut adalah core yang telah dimasukkan ke dalam PowerMILL dan disimulasikan,untuk dibuatkan NC program.
  58. 58. Demikianlah urutan proses analisa dan perancangan cetakan produk plastik sistemsuntikan (injection mold design) secara umum.Perancangan pada software masih sebatas prediksi. Pada kondisi di lapangankemungkinan akan ada faktor – faktor lain yang membuat mold assembly perludiberi tambahan komponen yang bisa jadi tidak ada pada software.Tutorial kali ini hanya membahas secara umum urutan perancangan tersebut.Masukan dari anda akan sangat berarti untuk perbaikan ke depannya agar lebih baiklagi, silakan memberikan masukan melalui zero_seven82@ymail.comSemoga bermanfaaat...SekianWassalamu’alaikum...
  59. 59. REFERENSI :custompartnet.comHasan.(2012). Perancangan Cetakan untuk Alat Injeksi Plastik Daur Ulang.Yogyakarta. Universitas Islam Indonesia.

×