OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES:
CABRERA Y GONZALES : (1999) realizo el trabajo de grado titulado “PLAN
DE MANT...
respectivas actividades de mantenimiento basados en la información obtenida se
propusieron las actividades de mantenimient...
2.2.2.1 Mantenimiento Operacional:
Se define como la acción de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a
fin de mante...
ya que el mantenimiento operacional se realiza durante la operación normal de los
activos, y el mantenimiento mayor se apl...
Existen desventajas cuando dejamos trabajar una máquina hasta la
condición de reparar cuando falle, ya que generalmente lo...
2.2.2.8 Mantenimiento Rutinario:
Está relacionado a las tareas de mantenimiento regulares o de carácter diario.
2.2.2.9 Ma...
A continuación se enumeran algunos costos asociados a Mantenimiento:
Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
Mat...
Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la
impresión de clientes y entorno, así como el incr...
Fuente: Moubray, 1997.
2.2.5.3 Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento:
Consiste en revisar a intervalos fijos un elemento ...
La primera pregunta depende de la falla, y la segunda depende de la
gerencia de la empresa, por lo general se selecciona a...
La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos:
• Excelencia en los procesos medulares.
• Ca...
Para la ejecución de un programa de Confiabilidad Operacional debemos
establecer planes y estrategias para lograr asentar ...
El empleo de las herramientas de confiabilidad permiten detectar la
condición más probable en cuanto al comportamiento de ...
La Optimización Costo Riesgo es una metodología que permite determinar
los costos asociados a la realización de actividade...
condiciones, elementos y afines que podrían originarla, con la finalidad de
mitigarla o redimirla por completo una vez tom...
2.2.13.2 Fallos Funcionales:
Luego de determinar las funciones y los estándares de comportamiento
funcional de cada uno de...
Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M.C.C presta
mucha atención al impacto que genera en el ambiente la o...
Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generen un impacto
considerable sobre la seguridad y el ambien...
mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de
mantenimiento.
2.2.19.1 Características del Mantenim...
Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a
ser evaluado, las relaciones funcionales entr...
fallas son expresados como fallas para desarrollar las funciones particulares de un
sub-sistema.
Igualmente el análisis fu...
evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de
diseño de mejoras.
2.2.21.1 Método del A.A...
• Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las
características de confiabilidad y rasgos del diseño....
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
La metodología del proyecto contempla el tipo de investigación y las
técnicas utilizadas p...
El diseño de la investigación es De Campo, puesto que permite al
investigador asegurarse de las condiciones fácticas a tra...
- Amplia el conocimiento de las variables por las ventajas anteriores, existe la
posibilidad de analizar sus relaciones.
-...
3.3.1.2 La Observación científica: es planificada y controlada, esta sujeta a
controles de validez y factibilidad, utiliza...
 Y la página Worl Wide Web, con el fin de extraer datos e información
requerida en el desarrollo del proyecto.
3.3.2 Técn...
• Definir la combinación de opciones que sea más adecuada.
• Establecer los componentes y parámetros del diseño.
3.4.2 Des...
otro factor, para totalizar éstos de forma general, puntualizarla en cada reglón, y
determinar su rentabilidad para la emp...
CAPÍTULO IV
ASPECTOS ADMINISTRATIVOS
En el desarrollo de la investigación los aspectos administrativos refieren los
recurs...
4.1.3 Recursos Institucionales
Los recursos institucionales con los cuales se desarrollara la investigación
están compuest...
4.3 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“FRANCISCO DE MIRANDA”
AREA DE TECNOLOGIA
COMPLEJO ACADEMI...
CONCLUSIONES
El mantenimiento de hoy en día ha adquirido una relevancia estratégica en la
empresa como nunca antes en su h...
BIBLIOGRAFIA
 ACEVEDO, Rolando y otros. (1982). Técnicas de
Documentación e Investigación I. 4ta
edición. Registro de
pub...
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  1. 1. OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES
  2. 2. CAPITULO II MARCO TEORICO 2.1 ANTECEDENTES: CABRERA Y GONZALES : (1999) realizo el trabajo de grado titulado “PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS DEL TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A”, el cual tuvo por objetivo lograr una mayor disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad de todas las maquinas y equipos existentes , todo esto al mas bajo costo posible, a través de la elaboración de un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad, de manera de optimizar la fuerza – hombre requerida y buscar una elevada estabilidad de los servicios que presta el taller, de manera que les permita brindar un servicio eficiente, de calidad, que garantice el buen estado de las mismas a través de un mantenimiento programado. El presente sirve como guía para describir los fundamentos necesarios y lograr establecer un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para las maquinas – herramientas del taller mecánico del CRP-CARDON, a fin de determinar cuales son las estrategias optimas de mantenimiento. DIAZ REYES, REGINO RAFAEL: (2001) desarrollo el trabajo de grado titulado “DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD A EQUIPOS CRITICOS ROTATIVOS DE LA PLANTA SEPARADORA DE PROPANO/ PROPILENO, PROFALCA” en este trabajo de grado trata de realizarse un diagnostico de la planta, la cual se desglosa en áreas o zonas con la finalidad de comprender mejor el proceso de producción de la misma , y determinar así los equipos críticos rotativos a los cuales se les aplica el mantenimiento centrado en confiabilidad, también se establecieron las rutinas de mantenimiento optimas basadas en las consecuencias de las fallas y sus
  3. 3. respectivas actividades de mantenimiento basados en la información obtenida se propusieron las actividades de mantenimiento a ser realizadas a corto, mediano y largo plazo. 2.2 MARCO TEORICO 2.2.1 Mantenimiento El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define al mantenimiento como: "El conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operación, para cumplir un servicio determinado en condiciones económicamente favorable y de acuerdo a las normas de protección integral." Para Moubray (1997), el mantenimiento significaba "Acciones dirigidas a asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas". Por su parte Anzola (1992), lo describe como "Aquél que permite alcanzar una reducción de los costos totales y mejorar la efectividad de los equipos y sistemas". A partir de los criterios formulados por los autores citados, en relación al concepto de mantenimiento, se puede definir como el conjunto de actividades que se realizan a un sistema, equipo o componente para asegurar que continúe desempeñando las funciones deseadas dentro de un contexto operacional determinado. Su objetivo primordial es preservar la función, las buenas condiciones de operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar el período de vida útil de los activos, procurando una inversión optima de recursos. 2.2.2 Tipos de Mantenimiento Según el estado del activo:
  4. 4. 2.2.2.1 Mantenimiento Operacional: Se define como la acción de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de mantener su continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la mayoría de los casos con el activo en servicio sin afectar su operación natural. La planificación y programación de este tipo de mantenimiento es completamente dinámica la aplicación de los planes de mantenimiento rutinario se efectúa durante todo el año con programas diarios que dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares de operación, en este sentido el objetivo de la acción de mantenimiento es garantizar la operabilidad del equipo para las condiciones mínimas requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad. El mantenimiento operacional en la industria petrolera es manejado por personal de dirección de la organización con un stock de materiales para consumo constante y los recursos de equipos, herramientas y personal artesanal para la ejecución de las tareas de campo son obtenidos de empresas de servicio. 2.2.2.2 Mantenimiento Mayor: Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalación donde su alcance en cuanto a la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecución, nivel de inversión o costo del mantenimiento y requerimientos de planificación y programación son de elevada magnitud, dado que la razón de este tipo de mantenimiento reside en la restitución general de las condiciones de servicio del activo, bien desde el punto de vista de diseño o para satisfacer un periodo de tiempo considerable con la mínima probabilidad de falla o interrupción del servicio y dentro de los niveles de desempeño o eficiencia requeridos. La diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiempos de ejecución, los requerimientos de inversión, la magnitud y alcance de los trabajos,
  5. 5. ya que el mantenimiento operacional se realiza durante la operación normal de los activos, y el mantenimiento mayor se aplica con el activo fuera de servicio. Por otra parte, la frecuencia con que se aplica el mismo es sumamente alta con respecto a la frecuencia de las actividades del mantenimiento operacional, la misma oscila entre cuatro y quince años dependiendo del grado de severidad del ambiente en que está expuesto el componente, la complejidad del proceso operacional, disponibilidad corporativa de las instalaciones, estrategias de mercado, nivel tecnológico de componentes y materiales, políticas de inversiones y disponibilidad presupuestaria. Según las actividades realizadas: 2.2.2.3 Mantenimiento Preventivo: El aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde se ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos. En la medida en que optimizamos las frecuencias de realización de las actividades de mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales de los procesos. 2.2.2.4 Mantenimiento Correctivo: También denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que involucra una cantidad determinada de tareas de reparación no programadas con el objetivo de restaurar la función de un activo una vez producido un paro imprevisto. Las causas que pueden originar un paro imprevisto se deben a desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, a errores operacionales, a la ausencia tareas de mantenimiento y, a requerimientos de producción que generan políticas como la de "repara cuando falle".
  6. 6. Existen desventajas cuando dejamos trabajar una máquina hasta la condición de reparar cuando falle, ya que generalmente los costos por impacto total son mayores que si se hubiera inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que mitigaran o eliminaran las fallas. 2.2.2.5 Mantenimiento Predictivo: Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termografía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreos de condición, entre otras. 2.2.2.6 Mantenimiento Proactivo: Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por objeto lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas dentro del contexto operacional donde se ubican, disminuir las acciones de mantenimiento correctivo, alargar sus ciclos de funcionamiento, obtener mejoras operacionales y aumentar la eficiencia de los procesos. 2.2.2.7Mantenimiento por Averías: Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la aparición de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista. Según su ejecución en el tiempo:
  7. 7. 2.2.2.8 Mantenimiento Rutinario: Está relacionado a las tareas de mantenimiento regulares o de carácter diario. 2.2.2.9 Mantenimiento Programado: Está relacionado a los trabajos recurrentes y periódicos de valor sustancial. 2.2.2.10 Parada de Planta: Está relacionado al trabajo realizado durante paradas planificadas. 2.2.2.11 Extraordinario: Está relacionado al trabajo causado por eventos impredecibles 2.2.3 Costos asociados a Mantenimiento: El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de cualquier proceso productivo genera un costo que es reflejado directamente en el costo de producción del producto, es por ello que la racionalización objetiva de los mismos permitirá ubicar a una empresa dentro de un marco competitivo. A través de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal necesario dado que siempre había sido manejado como un instrumento de restitución global sin considerar los costos de oportunidad de la inversión, por otra parte no se cuantificaba la real necesidad del mismo en cuanto al momento de su ejecución, la magnitud adecuada del alcance del trabajo y los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la acción de mantenimiento por el periodo de operabilidad establecido en los análisis.
  8. 8. A continuación se enumeran algunos costos asociados a Mantenimiento: Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada. Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición. Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento. Costos Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisorio, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades). Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento. 2.2.4 Beneficios del Mantenimiento El mantenimiento aún cuando tiene un costo asociado y por lo general ha sido manejado como un factor negativo en las organizaciones, presenta una serie de beneficios que permiten evaluar el grado de acertividad y de necesidad de esta inversión, por lo cual en cualquier momento un análisis costo – beneficio de la acción de mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la aplicación de la misma y la comprensión clara de las razones potenciales que obligan a su realización. Los beneficios más relevantes alcanzados en una organización con la aplicación de un mantenimiento oportuno son: Disminución del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables o no visualizadas. Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalación o Equipo: Esto se logra con la reducción de costos operativos e incremento de la producción. Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales
  9. 9. Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la impresión de clientes y entorno, así como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos e instalaciones. 2.2.5 Estrategias de Mantenimiento. Tareas y Planes 2.2.5.1 Tareas de Mantenimiento: Son aquellas que nos ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características de la falla y de la tarea. Las tareas de Estas se clasifican en: 2.2.5.2 Tareas a Condición: Consisten en chequear si los equipos están fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Están basadas en el hecho de que un gran número de fallas no ocurren instantáneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un período de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. El tiempo transcurrido entre la falla potencial y su empeoramiento hasta que se convierte en una falla funcional está determinado por el intervalo P-F, tal como se muestra en la Figura 2. Figura 2 Evolución de la Falla Funcional en el Tiempo
  10. 10. Fuente: Moubray, 1997. 2.2.5.3 Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: Consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad condicional de falla. 2.2.5.4 Tareas de Sustitución Cíclicas: Consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de sus estados en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está gobernada por la "vida útil" de los elementos. 2.2.5.5Tareas "a falta de": Son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas "a falta de": la búsqueda de fallas, el no realizar ningún tipo de mantenimiento y el rediseño. Las tareas "a falta de" están regidas por las consecuencias de la falla. Además de decidir qué debe hacerse para que un activo no pierda su función, es necesario responder las siguientes preguntas: ¿Cuándo debería ejecutarse? ¿Quién debería ejecutar la tarea?
  11. 11. La primera pregunta depende de la falla, y la segunda depende de la gerencia de la empresa, por lo general se selecciona a la persona o personas que estén en la mejor condición para llevar a cabo la tarea eficiente. 2.2.6 Planes de Mantenimiento. Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la función de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecución de las mismas y el personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber: Plan estratégico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o equipos que serán sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de inversión y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan. Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos específicos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta. Los planes operativos se emplean como instrumento de implementación a corto plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el éxito de su ejecución. 2.2.7 Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.) El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofía como: El conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas
  12. 12. La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos: • Excelencia en los procesos medulares. • Calidad y rentabilidad de los productos. • Motivación y satisfacción personal y de los clientes. • Máxima confiabilidad • Logro de la producción requerida. • Máxima seguridad personal • Máxima protección ambiental. 2.2.8 Planificación y Programación Proactiva: La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. El proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado con retroalimentación. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados. 2.2.9 Confiabilidad Operacional Existen cuatro parámetros operacionales a los que se debe hacer un adecuado análisis cuando queremos realizar un programa para optimizar la Confiabilidad Operacional de un activo.
  13. 13. Para la ejecución de un programa de Confiabilidad Operacional debemos establecer planes y estrategias para lograr asentar las bases del éxito. Esos planes y estrategias consideran los siguientes aspectos: Evaluación de la situación en cuanto al tipo de equipos, modos de falla relevantes, ingresos y costos, entorno organizacional, síntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones. Diseño del sendero, para poder orientar la secuencia de las metodologías que mejor se adaptan a las circunstancias. Generar niveles de iniciativas que permitan determinar el impacto potencial de cada una visualizando el valor agregado. Definición de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinación de metodologías y pericia. 2.2.9.1 Elementos básicos de Confiabilidad Los análisis de confiabilidad están conformados por una serie de elementos intrínsecos en las estructuras de los procesos, así como una serie de herramientas y filosofías, los cuales al ser interrelacionados proporcionan la información referencial para la toma de decisiones en cuanto al direccionamiento de los planes de mantenimiento. 2.2.9.2 Herramientas de Confiabilidad Operacional La confiabilidad como metodología de análisis debe soportarse en una serie de herramientas que permitan evaluar el comportamiento del componente de una forma sistemática a fin de poder determinar el nivel de operabilidad, la magnitud del riesgo y las acciones de mitigación y de mantenimiento que requiere el mismo para asegurar al custodio o dueño del activo su integridad y continuidad operacional. Las herramientas en cuestión están basadas sobre una plataforma de cálculo de probabilidades estadísticas y ponderaciones relativas de los elementos financieros, operacionales, históricos y de seguridad.
  14. 14. El empleo de las herramientas de confiabilidad permiten detectar la condición más probable en cuanto al comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un marco referencial para la toma de decisiones que van a direccionar la formulación de planes estratégicos de mantenimiento de los activos de una organización, no obstante, es importante aclarar que las mismas solo podrán ser útiles y efectivas si son manejadas dentro de la Sinergia de un Equipo Natural de Trabajo. 2.2.9.3 Inspección Basada en Riesgos (I.B.R): Se trata de una metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que esta pudiera generar. El riesgo se modela mediante una matriz en donde se exponen en el eje de las ordenadas las probabilidades de falla de cada uno de los equipos, mientras que en el eje de las abscisas se encuentra la severidad de las consecuencias, el objetivo final es determinar riesgos. 2.2.9.4 Análisis de Criticidad (A.C): El Análisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles jerárquicos en sistemas, equipos y componentes en función del impacto global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. Es el análisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor numérico o estatus, en función de una matriz que combina la condición actual del equipo, el nivel de producción de cada equipo o instalación, el impacto ambiental y de seguridad, la producción. 2.2.10 Optimización Costo Riesgo (O.C.R):
  15. 15. La Optimización Costo Riesgo es una metodología que permite determinar los costos asociados a la realización de actividades de mantenimiento preventivo y los beneficios esperados por sus ejecuciones, sin dejar de considerar los riesgos involucrados, para identificar la frecuencia óptima de las acciones de mantenimiento con base al costo total mínimo/óptimo que genera. 2.2.10.1 Objetivo de una Optimización Costo Riesgo Determinar la frecuencia óptima de las acciones de mantenimiento preventivo por medio de la realización de un balance de costos / riesgos asociados a estas actividades y los beneficios que generan. 2.2.11 Análisis Causa Raíz (A.C.R.): Es una herramienta sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente. Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas. Para aplicar un Análisis Causa Raíz se debe tener una definición clara de sistema para comprender la interrelación existente entre los diversos niveles de un proceso, lo que nos permitirá a la hora de realizar un estudio, considerar todos los factores, aspectos y condiciones que están presentes en un entorno, ya que cualquiera de ellos puede generar una falla. El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define el sistema como: "el conjunto de elementos definido por cada uno de sus atributos y relacionados entre sí por medio de vínculos para lograr determinados objetivos, dentro de un cuadro de limitaciones definidas" Objetivo del Análisis Causa Raíz. Determinar el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que genera, por medio de un estudio profundo de los factores,
  16. 16. condiciones, elementos y afines que podrían originarla, con la finalidad de mitigarla o redimirla por completo una vez tomadas las acciones correctivas que nos sugiere el mencionado análisis. 2.2.12 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.): Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias más adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino económicamente viables 2.2.13 Las Siete Preguntas Básicas del M.C.C El M.C.C centra su atención en la relación existente entre la organización y los elementos físicos que la componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta relación detalladamente, se conozca el tipo de elementos físicos existentes y decidir cuál de ellos debe estar sujeto a una revisión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo óptimo de recursos. 2.2.13.1 Funciones y Estándares de Funcionamiento: El inicio de la aplicación conceptual del M.C.C consiste en determinar las funciones específicas y los estándares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual logramos responder la primera pregunta.
  17. 17. 2.2.13.2 Fallos Funcionales: Luego de determinar las funciones y los estándares de comportamiento funcional de cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M.C.C, debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al término de fallo funcional, el cual se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los estándares de funcionamiento deseado. 2.2.13.2 Modos de Fallo: El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cuál de los modos de fallo tienen mayor posibilidad de causar la pérdida de una función y determinar de una vez, cuál es la causa origen de cada falla así como procurar que cada modo de fallo sea considerado en el nivel más apropiado. 2.2.13.3 Efectos de los Fallos: Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla. 2.2.13.4 Consecuencia de los Fallos: El objetivo primordial de este paso es determinar cómo y cuanto importa cada falla, para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El M.C.C clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma: Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un impacto directo, pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias a la organización. Por lo general este tipo de fallas es generado por dispositivos de protección, los cuales no poseen seguridad inherente. El M.C.C le da a este grupo de fallos una alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, práctico y coherente con relación a su mantenimiento.
  18. 18. Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M.C.C presta mucha atención al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, así como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideración los artículos y disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) haciéndolo antes de considerar la cuestión del funcionamiento. Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la producción, por lo que repercuten considerablemente en la organización (calidad del producto, capacidad, servicio al cliente o costos industriales además de los costos de reparación). Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallos que no generan efectos sobre la producción ni la seguridad, por lo que el único gasto presente es el de la reparación. 2.2.15 Tareas Preventivas: En la segunda generación del mantenimiento se suponía que la mejor forma de aumentar la disponibilidad de una planta era mediante la aplicación de acciones preventivas a intervalos fijos, es decir, que debía hacerse la reparación del equipo o cambios de sus componentes una vez transcurrido cierto período de tiempo, y esperar que pasara la misma cantidad para repetir el procedimiento. 2.2.16 Objetivo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El objetivo del M.C.C es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de la unidad de procesos, a través de la optimización del esfuerzo y los costos de mantenimiento, disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo. 2.2.17 Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El M.C.C se aplica en áreas donde hay equipos que presenten las siguientes características:
  19. 19. Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generen un impacto considerable sobre la seguridad y el ambiente. Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo. Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado Sean genéricos con un alto coste colectivo de mantenimiento. 2.2.18 Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Cuando se aplica correctamente el M.C.C obtenemos los siguientes beneficios: Mayor protección y seguridad en el entorno. Se logran aumentar los rendimientos operativos. Optimización de los costos de mantenimiento. Se extiende el período de vida útil de los equipos. Se genera una amplia base de datos de mantenimiento. Motivación en el personal. Mayor eficiencia en el trabajo de grupo. Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Básicamente el M.C.C presenta dos barreras, las cuales deben considerarse detalladamente a la hora de aplicar los planes que el mismo genera, previo a un estudio. Ellas son: El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo. Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo / beneficio, en un principio, requiere una alta inversión de recursos. 2.2.19 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R): Es la metodología de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se está aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo, equipo, etc.), la cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante la ejecución del plan de mantenimiento en el activo (u otro equipo que opere en una situación similar), establece un "ciclo de
  20. 20. mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento. 2.2.19.1 Características del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. • Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo, su frecuencia de aplicación, modos de fallas y efectos. • Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basándose en el beneficio de aplicar o no las tareas de mantenimiento analizadas. • Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar las actividades de mantenimiento diseñadas o también implementar nuevas. 2.2.20 Técnicas de Confiabilidad Operacional 2.2.20.1 Análisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F) El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se podrán clasificar las fallas por orden de importancia, permitiéndonos directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están generando un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo. 2.2.20.2 Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas Este proceso necesita de cierto período de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un análisis detallado y una documentación acertada para poder generar una jerarquía clara y bien relacionada. Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:
  21. 21. Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de análisis que debe ser realizado. El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la pérdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc. Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la función inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema, y la función misión a ser realizada. Esto podría incluir una definición de síntomas disponible al operador. La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente, además de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla. Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente información, la rata de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberían ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporción de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo. Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este análisis puede ser cuantitativo o cualitativo. Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades críticas de falla. 2.2.20.3 Análisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los componentes físicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse sí cualquiera de los componentes no tienen identificación física o si el sistema es muy complejo. Es idéntico al A.M.E.F normal, solo que los modos de
  22. 22. fallas son expresados como fallas para desarrollar las funciones particulares de un sub-sistema. Igualmente el análisis funcional debe considerar las funciones primarias y secundarias, que quieren decir, las funciones para que el sub-sistema está provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la presencia del sub- sistema respectivamente. 2.2.21 Análisis de Árbol de Falla (A.A.F) La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia. Mediante un A.A.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso. Esta técnica usa una compuerta "y" que se refiere a que todos los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta "o" que denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta, el evento situado arriba ocurrirá. Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los métodos de sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la probabilidad de falla del sistema o del evento de cima. Con una acertada aplicación esta técnica se puede determinar los elementos potencialmente críticos durante la temprana etapa de diseño, mientras que cuando se requiere un análisis más profundo del sistema en la etapa de detalle del diseño, aplicamos un Análisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseño de un sistema, desempeñando estudios de comercio / fuera, analizando casos comunes o modos de fallas comunes,
  23. 23. evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de diseño de mejoras. 2.2.21.1 Método del A.A.F El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los cuales son: 1. Definición del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus relaciones funcionales y las funciones requeridas. 2. La definición del evento cima debe ser analizado, así como el límite de su análisis. 3. La construcción del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y progresivamente eventos debajo por categorías y niveles con sus especificados funcionales. 4. Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso. 5. Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que afecta las compuertas "y". 6. Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla. 2.2.21.2 Beneficios del Análisis del Árbol de Fallas: • Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva. • Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las mismas se localizan las fallas de interés. • Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir información de confiabilidad a la gerencia. • Provee un significado cualitativo y cuantitativo de análisis de confiabilidad. • Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema o los efectos que genera al tiempo.
  24. 24. • Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las características de confiabilidad y rasgos del diseño. • Permite identificar posibles problemas de confiabilidad. • Habilita fallas que pueden ser evaluadas. 2.2.21.3 Limitaciones del A.A.F Las limitaciones prácticas de esta técnica se deben a la cantidad de tiempo y de esfuerzo que debe invertirse. De la misma forma requiere de una metodología muy estricta, una documentación sin errores, una acertada elección de los eventos de la cima más apropiados y niveles de análisis para no mal gastar esfuerzos
  25. 25. CAPITULO III MARCO METODOLOGICO La metodología del proyecto contempla el tipo de investigación y las técnicas utilizadas para diseñar un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para las Máquinas - Herramientas ubicadas en el área del taller mecánico del CRP-Cardon. 3.1 Tipo y Diseño de la Investigación 3.1.1 Tipo de Investigación Esta investigación es de tipo documental y descriptiva, ya que se caracterizara cada una de las maquinas seleccionadas y se planteará el problema que se presenta al momento de implementar un mejoramiento en las actividades que se están efectuando en los equipos del taller mecánico y aprovechar al máximo los beneficios que genera el mantenimiento centrado en confiabilidad para aumentar la productividad y la vida útil de las máquinas; para el proceso se planificarán las estrategias, para su solución, se investigará y se elaborará un diseño para un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad de una forma más óptima. 3.1.2 Diseño de la Investigación
  26. 26. El diseño de la investigación es De Campo, puesto que permite al investigador asegurarse de las condiciones fácticas a través de su revisión y modificación, durante el despistaje puede sufrir limitaciones de espacio y tiempo, y al reducirse a un sector puede originar una mayor precisión y seguridad fáctica. Se analizarán cada una de las máquinas – herramientas del taller mecánico, sometidas a cargas de trabajo de manera continua durante las 24 horas del día, para planificar una solución al problema planteado; en este caso se analizarán las máquinas – herramientas más críticas para las cuales sea necesario el diseño de un plan de mantenimiento. Se planificará una solución al problema planteado y se ejecutará; analizando las alternativas del diseño, se seleccionará la mejor y se elaborará el plan de mantenimiento. Por último se hará un croquis detallado del diseño final. 3.2 Población y Muestra 3.2.1 Población La población según Delia Villa franca de Alemán (1996) es un conjunto de individuos, elementos u objetos de estudio de la investigación (p.64). En función a lo expuesto por el autor la población se conforma por 67 máquinas – herramientas que se encuentran en el área de trabajo, desde taladros, esmeriles, fresadoras, tornos, mandrinadoras, entre otros. 3.2.2 Muestra La muestra de acuerdo a lo expuesto por Delia Villa franca de Alemán (1996) es un subconjunto de la población o universo. En una investigación la selección de una muestra representativa tiene ventajas sobre los recursos empleados: - De tiempo, por su tamaño puede indagar en menos tiempo. - Económico, reduce los gastos por su tamaño y el menor tiempo empleado.
  27. 27. - Amplia el conocimiento de las variables por las ventajas anteriores, existe la posibilidad de analizar sus relaciones. - Conociendo más profundamente las variables, el control sobre ellas es más amplio. En tal sentido, la muestra se conformará por el 19.4 % de la población, es decir, 13 máquinas – herramientas. 3.3 Técnicas e Instrumentos de recolección de datos 3.3.1 Técnicas de recolección de datos: Entre las técnicas para la recolección de datos se encuentran: 1. La Encuesta. 2. La Observación. 3.3.1.1 La Encuesta: consiste en obtener la información, opiniones y recomendaciones mediante las técnicas como: la entrevista y el cuestionario. 3.3.1.1.1 La entrevista: consiste en solicitar información del encuestador a otra persona informante, entrevistada, para obtener datos sobre una investigación u otro fin. Para llevar a cabo la entrevista se utiliza como instrumento el interrogatorio (interacción verbal), una guía o formulario. Entre sus ventajas el método de la entrevista es aplicado a toda persona. Es utilizada en investigaciones de tipo social, para pulsar opiniones de las colectividades, entrevistas, psicológicas. 3.3.1.1.2 El Cuestionario: se diferencia de la entrevista porque para aplicarla se necesita la persona entrevistada, responde por escrito y puede hacerlo sin la presencia del encuestador.
  28. 28. 3.3.1.2 La Observación científica: es planificada y controlada, esta sujeta a controles de validez y factibilidad, utiliza medios e instrumentos propios. 3.3.1.2.1 Observación Estructurada: consiste en reconocer los hechos sin ayuda de medios técnicos especiales, es llamada también observación libre. 3.3.1.2.2 Observación No Estructurada u observación sistemática: utiliza instrumentos para la recopilación de datos. El observador sistematiza los aspectos de los hechos que desea estudiar o que considere de mayor importancia. 3.3.2 Instrumentos de recolección de datos Entre los instrumentos para la recolección de datos, para la problemática planteada, se encuentran:  Entrevistas no estructuradas.  Revisión bibliográfica. 3.3.2.1 Entrevistas No Estructuradas  A los trabajadores que laboran con las máquinas – herramientas, acerca de su mantenimiento, productividad, desperfectos, entre otros factores que ayuden a solucionar el problema.  A los asesores de Seguridad Industrial Ambiente e Higiene Ocupacional.  A personas en el área de trabajo con conocimientos sobre las máquinas – herramientas. 3.3.2.2 Revisión Bibliográfica La revisión bibliográfica se efectuará tomando en cuenta:  Los registros sobre las máquinas – herramientas, sus arranques, averías, rendimiento y cualquier otro elemento que influya directamente sobre la misma.  Temarios que sirven para el Mantenimiento de máquinas – herramientas;
  29. 29.  Y la página Worl Wide Web, con el fin de extraer datos e información requerida en el desarrollo del proyecto. 3.3.2 Técnicas de procesamiento y análisis de datos El procesamiento y análisis de datos se hará en función al objetivo a lograr, el cual es diseñar un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para las máquinas -herramientas ubicadas en el área del taller mecánico del CRP-Cardon. Los datos se determinarán utilizando procedimientos de cálculo y criterios de diseño, para las máquinas - herramientas más críticas, tal como se presenta en la bibliografía especializada, y tal como estos conocimientos son impartidos en la UNEFM, en las cátedras pertinentes. Los datos se analizarán en función a los registros sobre las máquinas – herramientas, sus arranques, averías, rendimiento y cualquier otro elemento que influya en los procesos. 3.4 Fases de la Investigación La investigación consta de cuatro (4) fases: 3.4.1 Desarrollo del diseño conceptual: en esta fase se desarrollaran las siguientes actividades: • Recopilar información sobre el mantenimiento centrado en confiabilidad y el mantenimiento de las máquinas - herramientas. • Identificar los elementos que conforman el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad. • Recopilar documentación sobre los requerimientos y especificaciones de cada una de las máquinas y herramientas del taller mecánico • Analizar las opciones que hay para cada máquina - herramienta.
  30. 30. • Definir la combinación de opciones que sea más adecuada. • Establecer los componentes y parámetros del diseño. 3.4.2 Desarrollo del diseño detallado: en esta fase se tomaran consideraciones tales como: •Códigos y normas que aplican al proceso. •La carga de trabajo de las máquinas -herramientas. •El control de calidad. •La mantenibilidad. •Los esfuerzos y factores de seguridad. •El costo. •La confiabilidad. Entre otros factores que sean importantes para el estudio del plan de mantenimiento. Se aplicará el análisis de modo y efecto de falla para cada función considerada, identificando los posibles modos de falla, así como sus consecuencias o efectos. 3.4.3 Definición del proceso de planificación: en esta fase se: • Establecerán las tareas de mantenimiento más adecuadas para las maquinarias tomando como base la aplicación del algoritmo de decisiones centrado en confiabilidad. • Elaborará el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad. 3.4.4 Estimado de costos tipo V: En ésta fase se solicitaran cotizaciones sobre el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad que se le aplicará a cada máquina o herramienta; logrando así hacer un estimado de los costos, tanto de materiales, mano de obra, u
  31. 31. otro factor, para totalizar éstos de forma general, puntualizarla en cada reglón, y determinar su rentabilidad para la empresa.
  32. 32. CAPÍTULO IV ASPECTOS ADMINISTRATIVOS En el desarrollo de la investigación los aspectos administrativos refieren los recursos que están involucrados dentro de la misma, el presupuesto estimado de los gastos y el cronograma de las actividades desarrolladas. Sin embargo, se debe aclarar que el diseño del plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para las maquinas -herramientas ubicadas en el área del taller mecánico del CRP-Cardón se presenta con fines académicos, por lo tanto, el presupuesto no es un instrumento fundamental. 4.1 Recursos 4.1.1 Recursos Humanos Entre los recursos humanos con los cuales se contará para el desarrollo de la investigación se encuentran: • Personal obrero que hace uso de las máquinas – herramientas del taller mecánico. • Personal mecánico de la sección de maquinas - herramientas • Asesores de Seguridad Industrial Ambiente e Higiene Ocupacional. • Ingenieros encargados del área de planificación y supervisión del departamento de maquinas – herramientas y taller mecánico. • Personal calificado para el desarrollo del MCC. 4.1.2 Recursos Materiales Los recursos materiales necesarios para la investigación son: • Equipos de oficina, papelería, computadora, fotocopiadora, entre otros. • Equipos de limpieza como desengrasantes, solventes, trapos, entre otros. • Equipos predictivos, así como instrumentos de mediciones eléctricas, e instrumentos de medición y control mecánico para el trabajo de campo.
  33. 33. 4.1.3 Recursos Institucionales Los recursos institucionales con los cuales se desarrollara la investigación están compuestos por: • Manuales de especificaciones y operación de las máquinas – herramientas. • Registros de operabilidad y mantenimientos de las máquinas – herramientas. • Normas de PDVSA. 4.2 Presupuesto estimado de gastos Materiales y Suministros Cantidad Descripción Precio unitario Total Bs. 3 Resmas de hojas blancas 13000 39000 2 Cartucho tinta negra 30000 60000 1 Cartucho tinta a color 45000 45000 1 Pendrive 45000 45000 6 CD regrabables 3000 18000 total 207000 Servicios Concepto Monto Trascripción y fotocopiado 340000 Asesoráis 450000 Internet 200000 Total 990000 Monto global de gastos Materiales y suministros Servicios Total Bs 207000 990000 1.197.000
  34. 34. 4.3 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL “FRANCISCO DE MIRANDA” AREA DE TECNOLOGIA COMPLEJO ACADEMICO “EL SABINO” UNIDAD CURRICULAR: PROYECTO II Fecha de Inicio: Fecha de culminación: DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LAS MAQUINAS -HERRAMIENTAS UBICADAS EN EL ÁREA DEL TALLER MECÁNICO DEL CRP-CARDON. ACTIVIDAD Semanas 23/04 al 27/04 30/04 al 04/05 07/05 al 11/05 14/05 al 18/05 21/05 al 25/05 28/05 al 01/06 04/06 al 08/06 11/06 al 15/06 18/06 al 22/06 25/06 al 29/06 02/07 al 06/07 09/07 al 13/06 16/07 al 20/07 23/07 al 27/07 30/07 al 03/08 06/08 al 10/08 13/08 al 17/08 20/08 al 24/08 27/08 al 31/08 03/09 al 07/09 10/09 al 14/09 17/09 al 21/09 24/09 al 28/09 01/10 al 05/10 1. Planteamiento y estudio de la problemática. 2. Formulación del objetivo general y objetivos específicos. 3. Elaboración del marco teórico 4. Diseño metodológico del proyecto. 5. Ampliación del marco teórico. 6. Recolección de datos con la aplicación de los instrumentos. 7. Procesamiento del material compilado. 8. Análisis e interpretación de los resultados. 9. Redacción, revisión y corrección. 10. Presentación del Informe Final
  35. 35. CONCLUSIONES El mantenimiento de hoy en día ha adquirido una relevancia estratégica en la empresa como nunca antes en su historia, dada su capacidad actual de incidir en la competitividad de la misma. El enfoque de tercera generación presenta un modelo que cambia radicalmente muchos conceptos esenciales del mantenimiento tradicional. Se parte de la definición de las estrategias de mantenimiento con base en las funciones de los activos físicos, sus fallas y consecuencias de las mismas, para luego recién definir los recursos y sistemas necesarios para su realización. En el proyecto se presenta un sistema para mejorar la programación de todas las actividades de mantenimiento. El análisis de fallas es la etapa más importante en la determinación de un programa de mantenimiento óptimo, y éste depende del historial de fallas de los equipos durante su vida útil. Permitiendo optimizar el ciclo de mantenimiento del equipo para lograr aumentar su vida útil, su disponibilidad y confiabilidad, y mejorar la productividad de la empresa.
  36. 36. BIBLIOGRAFIA  ACEVEDO, Rolando y otros. (1982). Técnicas de Documentación e Investigación I. 4ta edición. Registro de publicaciones de la Universidad Nacional Abierta. Caracas, Venezuela.  http://www.integraconsulting.com.mx/calidad.htm  http://www.emb.cl/electroindustria  http://www_chiletech_com.  http://www.m_a_consultora.html  http://www.plant-maintenance.com/RCM_Y2K.shtml  http://www. plant-maintenance.com/RCM_intro.shtml  http://www.aciem.asociacioncolombianadeingenieros.html  http://www.02%20glosario.pdf  http://www.rcm-11.pdf  Ley organica del Trabajo.  LOPCYMAT.  MARTINA, S. (1997). MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD. Seminario Internacional. Memorias.  Villafranca de Alemán, Delia. (1996). Metodología de la Investigación. FUNDACA. Editorial Metrópolis C.A. Caracas, Venezuela.

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