1. Corporación Educacional de Asimet
Centro de capacitación
Soldadura al Arco
Relatores
Vladimir Sánchez – Cristian Bustamante
2. Soldadura de Arco Manual
• El sistema de soldadura Arco Manual o SMAW, se
define como el proceso en que se unen dos o más
metales mediante una fusión localizada, producida por
un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal
base que se desea unir.
3. Arco Eléctrico
• Al formarse el arco eléctrico se genera un intenso calor,
(4000ºC aprox), que produce:
La fusión del núcleo metálico del electrodo y que
formara parte del depósito.
La descomposición del recubrimiento que formará
una atmosfera rica en CO2, y la escoria necesarias
para la protección del metal liquido.
Durante la solidificación, la capa de escoria ocupara
la parte superior del cordón y protegerá al metal del
deposito durante el enfriamiento.
4. Electrodo
• El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica,
rodeado por una capa de revestimiento, donde el núcleo
es transferido hacia el metal base a través de una zona
eléctrica generada por la corriente de soldadura.
6. Propiedades del Revestimiento
• El revestimiento del electrodo, determina las
características mecánicas y químicas de la unión, está
constituido por un conjunto de componentes minerales y
orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
Producir gases protectores para evitar la
contaminación atmosférica y gases ionizantes para
dirigir y mantener el arco.
Producir escoria para proteger el metal ya depositado
hasta su solidificación.
Suministrar materiales desoxidantes, elementos de
aleación e hierro en polvo.
8. Ventajas
• El equipo es relativamente simple, portátil y económico.
• La protección del metal de aporte y del charco de
soldadura está incluida en el electrodo revestido.
• No requiere del suministro externo de un gas de
protección o fundente granular.
• Es menos sensible a las corrientes de aire que los
procesos que requieren de protección con gas.
• Puede ser utilizado en áreas de acceso limitado.
• Para la mayoría de las aleaciones comerciales existe
disponibilidad de electrodos.
9. Limitaciones
• El operador requiere de una mayor habilidad que en los
procesos de alambre.
• La aplicación es mas lenta que los procesos de alambre.
• Se requiere de mayor tiempo de limpieza para los
cordones.
• El electrodo revestido tiene la eficiencia mas baja.
16. Características de electrodos para acero al carbono
Relación
CLASIFICACIÓN Eliminación
de Apariencia del cordón Salpicaduras
AWS de escoria
deposito
E-XX10 suficiente Rizado, plano abundantes difícil
bastante
E-XX11 suficiente Rizado, plano moderadas
difícil
E-XX12 buena Lizo, convexo pocas fácil
Lizo, plano, ligeramente
E-XX13 buena pocas fácil
convexo.
Lizo, plano, ligeramente
E-XX14 alta moderadas muy fácil
convexo.
Lizo, plano, ligeramente
E-XX18 alta muy pocas fácil
convexo
E-XX24 muy alta Lizo, ligeramente convexo muy pocas fácil
17. Corriente y polaridad de electrodos para aceros al carbono
Corriente y Posición
Clasificación Tipo de Revestimiento Polaridad a soldar
A WS
E6010 Celulósico Sódico CC.EP. P.V.SC.H.
E6011 Celulósico Potásico CACC.- EP. P.V.SC.H.
E 6012 Rutilico Sódico CACC.- EN. P.V.SC.H.
E 6013 Rutilico Potásico CACC.- AP. P.V.SC.H.
E 7014 Rutilico H.P. CACC.- AP. P.V.SC.H
E 7015 Rutilico Sódico B.H CC.EP. P.V.SC.H.
E 7016 Rutilico Potásico B.H. CACC.- EP. P.V.SC.H.
E 7018 Rutilico Potásico B.H.-H.P. CACC.- EP. P.V.SC.H
E 6020 Oxido de Hierro CACC.- AP. P.H.Filete
E 7024 Rutilico H.P. CACC.- AP. P.H.Filete
E 7027 Oxido de Hierro H.P. CACC.- AP. P.H.Filete
Nomenclatura:
HP: Hierro en Polvo EP: Electrodo Positivo
BH: Bajo Hidrogeno EN: Electrodo Negativo
CC: Corriente Continua SC: Sobrecabeza
CA: Corriente Alterna P: Plana
AP: Ambas Polaridades V: Vertical
H: Horizontal
19. Fuente de Poder
• Transforma la corriente eléctrica de la línea de
alimentación a valores de amperaje y voltaje adecuados
para establecer y mantener el arco de soldadura.
• Se prefiere del tipo de corriente constante y la
característica más importante es la capacidad.
20. Fuente de Poder
• Los tipos más comunes son:
Transformadores.
Transformadores-rectificadores.
Motosoldadoras (Diesel ó Gasolina).
Inversores.
22. Corriente Alterna (AC)
• El sentido del flujo de corriente cambia 100 veces por
segundo (frecuencia de 50 Hz).
• Se obtiene una penetración y una tasa de depósito
media.
• Se reduce el soplo magnético.
• El equipo es más económico.
23. Corriente Directa (DC)
• La corriente directa fluye continuamente en un solo
sentido.
• Puede usarse con todos los tipos de electrodos
recubiertos.
• Es la mejor opción para aplicaciones a bajos amperajes.
• El Sentido y la estabilidad de arco son mejores.
• Produce menos salpicadura
24. • DCEP para alta penetración.
• DCEN para alto depósito.
25. Amperaje
• Es la variable de mayor importancia en el proceso,
determina:
La profundidad de penetración.
La tasa depósito.
El volumen del cordón.
Depende del tipo y diámetro del electrodo, posición y
diseño de la junta.
27. Velocidad de Avance
• Depende del operador y es la rapidez con la que el
charco se desplaza a lo largo de la junta.
• Al aumentar la velocidad de avance.
Se reduce el tamaño del cordón.
Se incrementa ligeramente la penetración.
• El Voltaje esta determinado por la longitud de arco
(distancia de la punta del electrodo al charco).
A mayor voltaje se obtiene un cordón mas plano y
ancho.
29. Efectos de las Variables
A- = bajo amperaje; A+ alto amperaje; V- = bajo voltaje; V+ = alto voltaje;
TS- = soldadura lenta; TS+ = soldadura rápida
30. Calidad de Soldadura
• Inclusiones de Escoria:
Velocidad de avance errática.
Oscilación demasiado amplia.
Escoria del cordón anterior.
• Porosidad:
Corriente excesiva.
Metal base sucio, aceite, grasa.
Demasiado óxido.
Alta humedad en el recubrimiento.
31. • Fusión Incompleta:
Velocidad de avance muy alta.
Mayor diámetro de electrodo del necesario.
• Socavado:
Excesivo amperaje de soldadura.
Voltaje demasiado alto.
Velocidad de oscilación alta.
• Porosidad de agujero de gusano:
Causado por humedad o azufre en el acero.
Superficie de la junta sucia.
Demasiada humedad en la junta.
