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Umwelterklärung 2010

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Die voestalpine setzt seit vielen Jahren konsequent Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung …

Die voestalpine setzt seit vielen Jahren konsequent Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung
der Umweltstandards. Mit der konsolidierten Umwelterklärung 2010, welche entsprechend
der EMAS-III-Verordnung konzipiert ist, erhält man Informationen zu neuen und abgeschlossenen
Umweltprojekten, aktuelle Beiträge zum Thema Umwelt und natürlich umweltrelevanten Zahlen,
Daten und Fakten.

Mehr Informationen unter:
http://www.voestalpine.com/group/de/publikationen/umweltberichte/

http://www.voestalpine.com/group/de/konzern/umwelt/

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  • 1. Umwelterklärung 2010Maßnahmen. Entwicklungen. Ergebnisse.Standorte: Linz, Steyrling
  • 2. Der Umfang dieser UmwelterklärungDie voestalpine setzt seit vielen Jahren konsequent Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesse-rung der Umweltstandards. Mit der konsolidierten Umwelterklärung 2010, welche entsprechendder EMAS-III-Verordnung konzipiert ist, erhält man Informationen zu neuen und abgeschlossenenUmweltprojekten, aktuelle Beiträge zum Thema Umwelt und natürlich umweltrelevanten Zahlen,Daten und Fakten.Im Umfang der EMAS-Validierung sind die Standorte Linz und Steyrling der voestalpine StahlGmbH sowie die voestalpine Grobblech GmbH, die voestalpine Giesserei Linz GmbH, die LogistikService GmbH und die voestalpine Europlatinen GmbH enthalten und werden auch kurz in Bezugauf Produktion, Markt und Produkte dargestellt.
  • 3. InhaltVorwort des Vorstandsvorsitzenden 04Der voestalpine-Konzern im Überblick 06Die Standorte und ihre Gesellschaften – Produkte, Märkte und Prozessevoestalpine Stahl GmbH 08Standort Steyrling 08voestalpine Giesserei Linz GmbH 14voestalpine Grobblech GmbH 15Logistik Service GmbH/Cargo Service GmbH 15voestalpine Europlatinen GmbH 16aktuelle umweltrelevante themenCO2 – Stahl, ein Beitrag zum Klimaschutz 18Drei Jahre REACH und ein herausforderndes Jahr 2010 20IPPC – Stand der Technik 22Integriertes Management-System und SicherheitDas Integrierte Management-System 23Unternehmensgrundsätze der Division Stahl 24Legal Compliance 26Information der Öffentlichkeit gemäß der IUV 28Umweltprogramm 2010Umweltprogramme der Standorte Linz, Steyrling und der Gesellschaften 32Umweltaktivitäten im Detail 39Zahlen, Daten, FaktenProduktionskennzahlen und Energie 42Kernindikatoren 44Luftreinhaltung 46Energie 49Wasserwirtschaft 50Abfall- und Kreislaufwirtschaft 51Transport 53Strahlung, Lärm, Geruch 55Glossar 56Termine, Impressum 57
  • 4. Umwelterklärung 2010 Vorwort des Vorstandsvorsitzenden Dass stabile Gewinne nicht alleine eine Frage einer guten Wirtschaftssituation sind, hat die voestalpine in den vergangenen zwei Geschäftsjahren, den schwierigsten seit Jahrzehnten bewiesen. Dennoch muss sie die am bitionierten Optimierungsziele umset- zen, um ihre führende Rolle bei anspruchs- vollsten Stahlprodukten nachhaltig absichern zu können.04 / Vorwort
  • 5. Konkret heißt dies, unsere Produkte auf die Zukunftsmärkte der kommendenJahrzehnte auszurichten und die festgelegten Kosten- und Effizienzsteigerungs-programme mit einem Verbesserungsziel von 600 Mio. Euro bis 2012 konsequentzu realisieren. Nicht zuletzt stehen auch Prozessweiterentwicklungen und orga-nisatorische Neuerungen in den Divisionen Stahl und Edelstahl im Vordergrund.Ein großes Anliegen ist es uns auch, die hohen Umweltstandards im voestalpine-Konzern abzusichern und damit auch im internationalen Vergleich Benchmark zubleiben.Trotz der konjunkturell noch schwierigen Lage konnten im vergangenem Jahreine Reihe von Umweltprojekten realisiert und somit die umweltrelevanten Inves-titionen in nahezu der Höhe des vorangegangenen Jahres gehalten werden.Einen der Schwerpunkte der Umweltaktivitäten stellte die Inbetriebnahme desneuen Kraftwerksblockes 07 dar. Mit dieser Maßnahme können wir die anfallendenHüttengase noch besser als bisher nutzen und gleichzeitig die NOx-Emissionenreduzieren. Darüber hinaus liegt damit die Eigenstromerzeugung bei über 90%.Unsere Bemühungen fanden auch im Geschäftsjahr 2009/10 breite Anerkennung.So erhielten wir den Nachhaltigkeitspreis 2010 des Forums Rohstoffe und desWorld Wildlife Fund für die umweltschonende Umstellung der Abbauweise desKalkwerkes Steyrling. Hervorzuheben ist auch, dass erstmalig die VAE Eisen-bahnsysteme GmbH, in der Kategorie „Großunternehmen“ für „green procure-ment“, mit dem europäischen EMAS-Award ausgezeichnet wurde.Die voestalpine ist ständig bemüht, die Emissionen beim Produktionsprozess zureduzieren, so auch durch die Optimierung der innerbetrieblichen Logistik. Fürdie nachhaltige Senkung des Dieselverbrauches im Zuge dieses Projektes wurdedas Unternehmen zum „klima:aktiv mobil Projektpartner“ des Lebensministeri-ums gekürt.Die vorliegende Umwelterklärung 2010 zeigt Ihnen die Ziele und Aktivitäten,welche wir gesetzt oder bereits erreicht haben und macht deutlich, dass wirauch in Sachen Umwelt einen Schritt vorausdenken.Dr. Wolfgang EderVorsitzender des Vorstandes Vorwort / 05
  • 6. Der voestalpine-Konzern im Überblick Die voestalpine ist ein weltweit agierender Konzern mit einer Vielzahl von spezialisierten und flexiblen Unternehmen, die hochwertige Stahlprodukte fertigen, verarbeiten und weiterentwickeln. Die Unternehmensgruppe ist mit rund 360 Produktions- und Vertriebsgesellschaften in über 60 Ländern vertreten. Mit ihren qualitativ höchstwertigen Flachstahlprodukten ist der voestalpine-Konzern einer der führenden europäischen Partner der Automobil- und Energieindustrie, der Bahn-Infrastruktur, des Maschinen- und Stahlbaus, der Haushaltsgerätehersteller und der Bauindustrie. Die voestalpine-Gruppe besetzt globale Top-Positionen für folgende anspruchsvolle Werkstoff- und Produktlösungen: ƒ Weltweite Führerschaft bei Werkzeugstahl, führende Position bei Spezial-Schmiedeteilen ƒ Weltmarktführer bei Sonder- und Spezialprofilen, führende Position bei Präzisionsbandstahl ƒ Europäischer Top-3-Lieferant bei hochqualitativem Stahlband und Grobblech für anspruchsvollste Einsatzbereiche ƒ Europäischer Marktführer bei Schienen und veredeltem Draht, führend in der Schweißtechnik ƒ Europäischer Top-3-Lieferant bei Karosserieteilen, lasergeschweißten Platinen und Rohrkomponenten Der voestalpine-Konzern in Zahlen in Mio. EUR 2008/09 ¹) 2009/10 Umsatz 11.724,9 8.550,0 Ergebnis der betrieblichen Tätigkeit vor Abschreibungen (EBITDA) 1.710,1 1.004,3 EBITDA-Marge (in %) 14,6% 11,7% Ergebnis der betrieblichen Tätigkeit (EBIT) 988,7 352,0 EBIT-Marge (in %) 8,4% 4,1% Gewinn je Aktie (EUR) 3,26 0,65 Mitarbeiter (ohne Leihpersonal und Lehrlinge) per Jahresende 41.915 39.406 ¹) Geschäftsjahr 2008/09 gemäß IFRS 5 rückwirkend angepasst.06 / Konzernstruktur
  • 7. ƒ voestalpine Grobblech GmbH DIVISIOn Stahl ƒ voestalpine Giesserei Linz GmbH ƒ voestalpine Anarbeitung GmbH ƒ voestalpine Stahl Service Center GmbH ƒ voestalpine Rohstoffbeschaffungs GmbH ƒ voestalpine Eurostahl GmbH ƒ Logistik Service GmbH ƒ vatron gmbh (71,5%) 1) ƒ BÖHLER Edelstahl GmbH & Co KG ƒ Buderus Edelstahl GmbH DIVISIOn EDElStahl ƒ Villares Metals S.A. ƒ BÖHLER-UDDEHOLM Deutschland GmbH ƒ Uddeholms AB ƒ ASSAB Pacific Pte. Ltd ƒ Eschmann Stahl GmbH & Co KG ƒ BÖHLER Bleche GmbH & Co KG ƒ BÖHLER-UDDEHOLM Italia S.p.A. ƒ Buderus Edelstahl Band GmbH ƒ BÖHLER Schmiedetechnik GmbH & Co. KG ƒ Buderus Edelstahl Schmiedetechnik GmbH DIVISIOn BahnSYStEME ƒ voestalpine Schienen GmbH ƒ TSTG Schienen Technik GmbH & Co KG ƒ voestalpine Rail Center Duisburg GmbH ƒ VAE GmbH ƒ voestalpine Railpro B.V. (70%) ƒ voestalpine Klöckner Bahntechnik GmbH ƒ voestalpine Tubulars GmbH & Co KG (50%) ƒ voestalpine Stahl Donawitz GmbH & Co KG ƒ voestalpine Austria Draht GmbH ƒ Böhler Welding Holding GmbH ƒ voestalpine Krems GmbH ƒ voestalpine Krems Finaltechnik GmbH DIVISIOn PROFIlFORM ƒ Nedcon Groep N.V. ƒ Sadef N.V. ƒ Metsec plc ƒ Roll Forming Corporation ƒ voestalpine Präzisionsprofil GmbH ƒ voestalpine Profilform s.r.o. ƒ ZAO voestalpine Arkada Profil ƒ Société Profilafroid ƒ Société Automatique de Profilage (SAP) ƒ Meincol Distribuidora de Aços S.A. (75%) ƒ Böhler-Uddeholm Precision Strip GmbH DIVISIOn aUtOMOtIVE ƒ voestalpine Polynorm B.V. ƒ voestalpine Europlatinen GmbH ƒ voestalpine Rotec GmbH ƒ voestalpine Vollmer GmbH & Co KG ƒ voestalpine Gutbrod GmbH ƒ voestalpine Hügel GmbH & Co KG ƒ voestalpine Dancke GmbH & Co KG1) Einschließlich Minderheitenanteile anderer Konzerngesellschaften. Die in dieser Tabelle angeführten Gesellschaften sind wesentliche Beteiligungen des voestalpine-Konzerns. Unternehmensgruppen sind durch die jeweilige Leitgesellschaft dargestellt. Konzernstruktur / 07
  • 8. Die Standorte und ihre Gesellschaften – Produkte, Märkte und Prozesse voestalpine Stahl GmbH Die voestalpine Stahl GmbH ist die Leitgesellschaft der gleichnamigen Division Stahl und die größte Gesellschaft des voestalpine-Konzerns. Das Kerngeschäft der voestalpine Stahl besteht in der Ent- wicklung, Produktion, Verarbeitung und dem Vertrieb von qualitativ anspruchsvollsten Flachstahl- produkten. Diese Produkte finden vor allem in der Automobil-, Bau-, Hausgeräte- und Energie- industrie ihre Abnehmer. Rund 7.100 Mitarbeiter erwirtschafteten im GJ 2009/10 einen Umsatz von 2.334,5 Mio Euro. Der Standort Linz zeichnet sich vor allem durch seine einzigartige geografische Lage aus. Durch die unmittelbare Nähe der verschiedenen Produktionsanlagen können Synergien in den Bereichen Energie und Logistik genutzt werden, was sich letztlich auch positiv auf die Umwelt auswirkt. Außerdem befinden sich praktisch alle Schlüsselkunden in einem Umkreis von 500 km – sowohl die bestehenden, verbrauchsintensiven Märkte Westeuropas, als auch die wachstumsstarken Märkte Osteuropas. Die Anbindung an die wichtigsten Verkehrswege auf Straßen und Schienen sowie der eigene Donauhafen wirken sich positiv auf die logistischen Prozesse aus und sind ein weiterer Vorteil des Standortes Linz. Standort Steyrling Mit einer Jahresproduktion von zirka 350.000 Tonnen Branntkalk pro Jahr ist der Standort Steyr- ling der größte Branntkalkhersteller Österreichs. Bei der Reduzierung von Emissionen gilt das Kalkwerk als Vorzeigebetrieb. Das Kalk- und Schotterwerk Steyrling befindet sich 70 km südlich von Linz an der Pyhrnpass- bundesstraße (B 138) und der Bahnstrecke Linz–Selzthal. Logistisch gesehen liegt der Standort sehr günstig, da sich das Kalkwerk zwischen den Hauptkunden Linz und Donawitz befindet. Der Kalk wird im Bereich der Kremsmauer abgebaut. Zirka 60% davon werden zu Branntkalk weiterverarbeitet. Die größten Abnehmer für Branntkalk sind die Stahlwerke in Linz und Donawitz. Etwa 10% geht als feiner Branntkalk in die Bauwirtschaft, zu Kläranlagen, in die Bodendüngung und in die che- mische Industrie. Die restlichen etwa 40% des abgebauten Kalksteins werden als Splitt ungebrannt zur Sinter- anlage nach Linz geliefert. Ein kleinerer Teil verlässt, ebenfalls ungebrannt, als Wasserbau- steine das Werk, welche hauptsächlich als Böschungssicherung verwendet werden.08 / Standorte
  • 9. Standorte / 09
  • 10. Der Produktionsprozess im Überblick Grobblech Giesserei Europlatinen Produktionsprozess der voestalpine Stahl Gmbh Der Produktionsprozess wird von den Unternehmensbereichen technischer Service und Energie sowie dem Wertstoffzentrum serviciert. Logistik Service Kokerei Durch stetige Modernisierung und dem Einsatz neuester Technologien gilt die Kokerei der voest- alpine Stahl GmbH in Sachen Umweltschutz als Vorzeigebetrieb in Europa. Zur Herstellung von Koks wird eine spezielle schwefelarme Kohlenmischung in Kokskammern unter Luftabschluss bei über 1.260° C erhitzt. Durch diese sogenannte Verkokung wird der Kohlenstoffgehalt der einge- setzten Steinkohle erhöht und es entsteht Koks, der im Hochofenprozess als Reduktionsmittel verwendet wird. Anfallende Nebenprodukte wie Kokereigas, Rohbenzol, Schwefelsäure und Teer finden einerseits innerhalb der voestalpine oder in anderen Industriezweigen Verwendung. Standort Steyrling Am Standort Steyrling wird kalkhaltiges Gestein im Wandabbau mittels konventioneller Sprengung abgebaut. Nach der Zerkleinerung des Gesteins in Brechanlagen erfolgt die Sortierung in zwei Kornklassen. Die kleinere Kornklasse (unter 20 mm) wird vor allem an die Sinteranlage am Standort Linz gelie- fert. Die größeren Kornklassen verarbeitet man in vier Doppelschachtöfen zu Branntkalk (Kalzium- oxid) weiter. Beim Reduktionsprozess verliert der Rohstein etwa 44% seines Gewichts. Branntkalk kommt hauptsächlich im Stahlwerk zum Einsatz. Sinteranlage Die Sinteranlage am Standort Linz ist eine der modernsten weltweit und setzt mit den Einsatz neu- ester Umwelttechnologien europaweit Maßstäbe. Die Hauptaufgabe der Sinteranlage besteht in der Feinerzaufbereitung. In den Mischbetten werden verschiedenste Feinerze mit Hüttenkreislauf- stoffen und Zuschlägen homogenisiert und mit Brennstoff versetzt. Auf dem sogenannten Sinterband mit einer Länge von ca. 74 m schmelzen die Erzkörner bei 1.300° C zu einem porigen Sinterkuchen zusammen. Nach dem Abkühlen und Brechen des Sinter- kuchens transportieren Förderbänder den fertigen Sinter direkt zum Hochofen.10 / Prozessbeschreibung
  • 11. HochofenDer Hochofenprozess arbeitet nach dem Gegenstromprinzip. Dabei gibt man am oberen Teil desHochofens, der Gicht, schichtweise Koks und Eisenträger auf. Die Mischung wandert von obennach unten durch den Schacht, während in entgegengesetzter Richtung sich die Gasphase bewegt.Nach Einblasung von 1.200° C heißer Luft in den Schacht reagiert der Sauerstoff mit dem Kohlenstoffdes Kokses, wobei es zum Schmelzreduktionsprozess kommt. Das flüssige Roheisen und die gebil-dete Schlacke sammelt sich im unteren Bereich des Hochofens. Durch regelmäßiges Öffnen des Ab-stichloches im Gestell gelangt das Roheisen in Rohrpfannen zur Weiterverarbeitung ins Stahlwerk.Im betriebsinternen Wertstoffzentrum erfolgt die Aufbereitung der Schlacke zu hochwertigen Pro-dukten für die Bau- und Zementindustrie. Das entstandene Gichtgas ist ein wertvoller Energieträgerund findet, nach einem zweistufigen Reinigungsprozess, seinen Einsatz in internen Prozessen.StahlwerkIm Stahlwerk wandelt man mittels LD-Verfahren das flüssige Roheisen aus dem Hochofen in hoch-wertigen Stahl um. Der Tiegel wird zuerst mit Schrott und anschließend mit dem flüssigen Roheisenbefüllt. Durch das Aufblasen von Sauerstoff mittels einer wassergekühlten Lanze werden Kohlen-stoff und unerwünschte Begleitelemente aus dem Stahlbad entfernt. In der Sekundärmetallurgieerfolgt mittels Pfannenofen und Vakuumanlage die Veredelung des Stahls zur gewünschten Zusam-mensetzung. Entstaubungsanlagen sorgen für die Absaugung der staubhaltigen Abluft am Konver-ter, den Pfannen und der Umleerstation.StranggießanlagenIm Stahlwerk sind die Stranggießanlagen integriert. Nach dem Einfüllen des flüssigen Stahls inden Verteiler kann in die Kokille mit einem definierten Querschnitt abgegossen und sofort mit derWasserkühlung begonnen werden. Der Strang erstarrt immer mehr, während er durch den Gieß-bogen wandert. Am Ende trennen die Brennschneidemaschinen den Strang auf das festgelegteBrammenmaß. Prozessbeschreibung / 11
  • 12. Warmwalzwerk Um Energie einzusparen verarbeitet man, durch Einsatz von Warmhalteboxen und intelligenter Logistik, die Brammen so heiß wie möglich. In den Stoßöfen und im Hubbalkenofen erwärmen sich die Brammen auf ca. 1.200° C. Zuerst entfernt der Zunderwäscher die anhaftende Zunderschicht, um anschließend die Bramme auf der sogenannten Breitbandstraße zu walzen. Es entsteht dabei in weniger als drei Minuten ein bis zu 1,7 km langes und max. 1,65 m breites Stahlband, welches noch im warmen Zustand zu Bunden aufgewickelt wird. Kaltwalzwerk Im Kaltwalzwerk erfolgt eine weitere Verdünnung des Stahlbandes mittels zwei Prozessschritten – dem Beizen und dem Walzen. Nach dem Beizen der Stahlbänder erfolgt die Walzung mit einer Dickengenauigkeit bis zu einem hundertstel Millimeter. Dabei bleibt das Material extrem druck- und zugfest. Die in den Regenerationsanlagen der Beizen entstehenden Nebenprodukte wie z.B. Eisenoxid und Eisensulfat werden an externe Kunden verkauft. Feuerverzinkung Um das Stahlband zu veredeln, sprich die Oberflächenqualität zu verbessern, besteht die Möglich- keit einer Beschichtung mit flüssigem Zink. In den Feuerverzinkungsanlagen wird kaltgewalztes, ungeglühtes Kaltband in einem kontinuierlichen Prozess gereinigt, geglüht und mittels Zinkbad mit einer Zinkschicht überzogen. Diese Zinkschicht schützt das Kaltband vor Korrosion und liegt oft im Tausendstelmillimeterbereich. Den Abschluss des Feuerverzinkungsprozesses bildet die Ober- flächenbehandlung und -konservierung (Passivierung). Die Vorwärm- und Glühöfen sind mit Low- NOx-Brennern ausgestattet, um Emissionen zu minimieren. Elektrolytische Verzinkung Anders als bei der Feuerverzinkung erzielt man bei dieser Technik die Zinkschicht durch das Anlegen hoher Ströme aus einer Elektrolytlösung. Diese Methode ermöglicht beidseitig sehr ge- ringe Schichtdicken des Überzugs. Nachdem das Band die Qualitätsprüfung bestanden hat, kann es verpackt und an den Kunden geliefert oder in der organischen Beschichtungsanlage weiterbe- handelt werden.12 / Prozessbeschreibung
  • 13. Organische BeschichtungIn der organischen Beschichtung besteht die Möglichkeit ein umfassendes Spektrum an beschich-teten Stahlbändern zu erzeugen, welches sich durch dauerhaften Korrosionsschutz bei unverän-derter Schichtdicke und durch eine hohe Verformbarkeit auszeichnet. In den Bandbeschichtungs-anlagen erfolgt die Beschichtung des Bandes mittels einer „Pick-up“-Rolle, welche den Lack ausder Lackwanne aufnimmt und das Band in verschiedenen Farben und Schichtdicken beschichtet.Die Technologie bringt im Vergleich zu herkömmlichen Stücklackierungen enorme Vorteile für dieUmwelt, da kaum Lackverluste entstehen.Wertstoff-ZentrumDas Wertstoff-Zentrum ist das Kompetenzzentrum für die Aufbereitung und Vermarktung vonHüttennebenprodukten. Durch die Aufbereitung der Kreislaufstoffe im Wertstoffzentrum könnendiese wieder im Produktionsprozess eingesetzt werden, was einen maßgeblichen Beitrag zur Res-sourcenschonung darstellt.Kraftwerk/StromversorgungWährend des Produktionsprozesses entstehen Prozess- oder Kuppelgase (Gichtgas, Kokereigas,Tiegelgas), welche einerseits als Energie für diverse Öfen im Werksgelände dienen und ande-rerseits die Basis für die Stromerzeugung im Werksgelände bilden. Im Kraftwerk produziert dievoest alpine Stahl GmbH nahezu den gesamten im Werk benötigten Strom sowie auch einen Teilder benötigten Wärme. Darüber hinaus versorgt das Kraftwerk das Werksgelände mit Dampf,Nutz-, Kühl- und Speisewasser. Der Energiebedarf am Standort Linz deckt sich so größtenteilsselbst und stellt damit die ökonomische und ökologische Verwertung der Prozessgase und -wär-me sicher.Technische MedienDie Kernaufgabe der Technischen Medien sind die Planung, der Betrieb, der optimierte Einsatz unddie Instandhaltung aller Versorgungsnetze wie z.B. Gas, Wasser, Dampf des Standortes Linz. Prozessbeschreibung / 13
  • 14. voestalpine Giesserei Linz GmbH Die voestalpine Giesserei Linz GmbH ist eine 100%ige Tochter der voestalpine Stahl GmbH und besteht aus den beiden Produktionsbereichen Stahl- sowie Nichteisenmetallguss. Gemeinsam mit qualifizierten Mitarbeitern wird das Unternehmen mit sehr spezifischen Produkten auf höchstem Qualitätsniveau allen Anforderungen ihrer globalen Kunden auf der Basis umweltschonender Fertigungsprozesse gerecht. Die Stahlgießerei produziert Stahlguss für die thermische Energieer- zeugung, für den Maschinenbau sowie für Offshore-Anwendungen bis zu einem Einzelgewicht von rund 170 t. Die nach spezifischen Kundenzeichnungen erzeugten Gussteile werden hauptsächlich als Gehäuse für Gas- oder Dampfturbinen eingesetzt. Weltmarktführer ist der Stahlguss in Linz bei der Erzeugung größter Turbinengehäuse. Große Komponenten werden auch für Kompressoren, die beim Transport bzw. zur Druckerhöhung von Erdgas in Pipelines zum Einsatz kommen, produziert. Die Stahlgießerei exportiert ihre Erzeugnisse in alle Welt. Ihre Umsätze verteilen sich global projektspezifisch und liegen im Durchschnitt in etwa gleichverteilt auf USA, Asien und Europa bei einem Österreichanteil von etwas über 10%. Die Nichteisenmetallgießerei ist ein international anerkannter Lieferant von wartungsfreien Gleit- elementen sowie qualitativ hochwertigen Kompaktschiebern, die zur Kraftumlenkung hauptsächlich bei Presswerkzeugen für die Automobilindustrie eingesetzt werden. Die Produkte der Nichteisen- metallgießerei werden hauptsächlich in Europa mit Schwerpunkt Deutschland umgesetzt, wobei jedoch der Lieferanteil für Asien steigt.14 / Gesellschaften
  • 15. voestalpine Grobblech GmbH Die voestalpine Grobblech GmbH ist eine 100%ige Tochter der voestalpine Stahl GmbH mit Fir- mensitz in Linz. Mit seinen rund 500 Mitarbeitern liefert es 700.000 t Grobbleche in die Segmente Energie, Bau und Maschinenbau sowie Handel und Distribution. Als Top-Lieferant für hochqualitative Nischenprodukte am Energiemarkt ist die voestalpine Grobblech GmbH ein führender Anbieter für sauergasbeständige Röhrenbleche und hochfeste Tiefseebleche für Pipelines sowie thermomechanisch gewalzte Konstruktionsstähle für Offshore- Plattformen. In Europa ist das Unternehmen der führende Hersteller für walzplattierte Bleche und Böden. Als Komplettanbieter liefert die voestalpine Grobblech GmbH Mantelbleche, Böden und Konen für den anspruchsvollen Kesselbau aus einer Hand und bietet hochfeste und verschleißfeste Stähle für den Stahl-, Brücken- und Fahrzeugbau.Logistik Service GmbHCargo Service GmbH Die Logistik Service GmbH (LogServ) wurde am 1.04.2001 als 100%ige Tochter der voestalpine Stahl GmbH gegründet. LogServ ist Full-Service-Anbieter für industrielle Logistik und spricht mit ihren Dienstleistungen die heimische Großindustrie an. Die Kunden der LogServ sind vor allem in der Metallerzeugung und -verarbeitung, in der Baustoff- und Prozessindustrie, im Maschinen- und Anlagenbau und auch in der Automobil- und Automobilzulieferindustrie zu Hause. Auf dem Eisenbahnsektor werden Betreiber von Werks- und Anschlussbahnen, private Eisenbahn- verkehrsunternehmen und Privatgüterwagenvermieter betreut. Unter der Marke CargoServ bietet LogServ als privates Eisenbahnverkehrsunternehmen alternative Eisenbahnkonzepte für Ganzzugs-Gütertransporte auf dem öffentlichen Schienennetz an. Gesellschaften / 15
  • 16. Zum Dienstleistungsangebot der LogServ gehören: ƒ Werksinterne Logistik: Betriebsführung Werks- und Anschlussbahnen, Waggonmanagement, eigener Donauhafen mit leistungsfähigen Umschlaganlagen, interne Schwer- und Sondertransporte auf der Straße ƒ Supply Chain Management (Abwicklung aller Abläufe in der gesamten Logistikkette), Logistik-Outsourcing, Logistik-Beratung, Kontraktlogistik ƒ Zolldienstleistungen ƒ Planung, Koordination und Management europäischer Landverkehre ƒ Werkstättenleistungen für Lokomotiven und Güterwaggons ƒ Gleis- und Sicherungstechnik: Neubau, Adaptierung, Umbau und Wartung ƒ Technisches Büro für Eisenbahnbau: Planung, Projektierung, Behördeneinreichungen, Leistungsausschreibung und Bauüberwachung ƒ Fuhrparkmanagement für alle Transportmittel ƒ PKW-Werkstätte ƒ Werkstätten für Schwer- und Sonderfahrzeuge ƒ Öffentliche Tankstelle am Standort Linz ƒ Private Eisenbahntraktion auf dem öffentlichen Schienennetz unter der Marke CargoServ ƒ LogServ-Bahnakademie: Aus- und Weiterbildung für Bahnpersonal voestalpine Europlatinen GmbH Die voestalpine Europlatinen GmbH ist ein 100%iges Tochterunternehmen der voestalpine Auto- motive GmbH. Das Unternehmen versteht sich als Automobilzulieferant mit dem Anspruch der Qualitätsführerschaft. Im Geschäftsjahr 2009/10 wurde am Standort Linz mit zirka 193 Mitarbeitern ein Umsatz von rund 100 Millionen Euro erwirtschaftet. Das Hauptprodukt der voestalpine Europlatinen GmbH ist die lasergeschweißte Platine. Diese entsteht durch das Fügen von zwei oder mehreren Blechen unterschiedlicher Dicke, unterschied- licher Festigkeit und/oder unterschiedlicher Beschichtung mittels Laserstrahl und ist ein Vor- produkt für Pressteile für den Karosseriebau. Dieses maßgeschneiderte Produktangebot – im internationalen Sprachgebrauch als Tailor Welded Blank bezeichnet – leistet neben der Verbesse- rung der Kosteneffizienz einen Beitrag zur Gewichtsreduzierung und damit zur Umweltrelevanz von Kraftfahrzeugen sowie zur Funktionsoptimierung der Karosseriebauteile. Die Erzeugung gliedert sich im Wesentlichen auf zwei Produktionsschritte: Stanzen und Laser- schweißen. Mit zwei Stanzanlagen können jährlich ca. 30 Millionen Präzisionsstanzteile erzeugt werden. Für die Fertigung lasergeschweißter Platinen beträgt die Produktionskapazität mittels sieben großteils vollautomatisierter Laserschweißanlagen mit insgesamt 13 Produktionsästen im Jahr zirka zwölf Millionen Stück. Das Kundenportfolio beinhaltet die meisten Automobilhersteller Europas sowie bedeutende „Tier 1“-Zulieferbetriebe, wobei der Fokus auf die Belieferung von Automobilproduktionsstätten im frachtnahen Raum bis etwa 1.000 km Radius liegt. In begründeten Sonderfällen werden Kunden jedoch mit Lieferungen auch in den außereuropäischen Raum begleitet. Umweltpolitik der voestalpine Europlatinen GmbH Die voestalpine Europlatinen GmbH bekennt sich zur Charta für eine langfristig tragfähige Entwicklung (sustainable development) der Internationalen Handelskammer (ICC) und zu den Umweltgrundsätzen der World Steel Association. Mit den im Folgenden festgeschriebenen Absichten und Zielsetzungen hinsichtlich Umwelt, ver- pflichtet sich die voestalpine Europlatinen GmbH, zur ständigen Verbesserung der betrieblichen16 / Gesellschaften
  • 17. Leistungen zum Schutz der Umwelt am Standort. Zur Verringerung der Umweltauswirkungenbringen wir die beste verfügbare und wirtschaftlich vertretbare Technik zur Anwendung. DieEin haltung der relevanten gesetzlichen Umweltschutzbestimmungen ist uns dabei eine Selbst-verständlichkeit. ƒ Wir betrachten Umweltschutz als wichtige Aufgabe der Unternehmensführung. ƒ Wir betreiben ein Umweltmanagementsystem zur Umsetzung unserer umweltpolitischen Leitlinien in konkretes Handeln. ƒ Der Aufbau des Umweltmanagement-Systems erfolgt in Übereinstimmung mit ISO 14001 und EMAS. ƒ Wir fördern Wissen und Verantwortungsbewusstsein unserer Mitarbeiter und die Zusammenarbeit auf allen Ebenen. ƒ Wir verwenden Rohmaterialien und Energien so sparsam wie möglich. ƒ Wir vermeiden und reduzieren die von unseren Produktionsprozessen und Tätigkeiten ausgehenden Umweltauswirkungen so weit als möglich. ƒ Wir führen einen offenen und sachlichen Dialog mit Kunden, Behörden, Anrainern und der interessierten Öffentlichkeit. ƒ Der stofflichen und thermischen Verwertung wird der Vorzug gegeben. ƒ Wir tragen durch unsere Produktentwicklung zu einer Verringerung der Umwelt- auswirkung während der Produktionsphase bei (Gewichtsersparnis, geringerer Treibstoffverbrauch, verbesserter Materialeinsatz).Die Geschäftsführung der voestalpine Europlatinen GmbH bekennt sich ausdrücklich zu den ange-führten Qualitätsgrundsätzen. Gesellschaften / 17
  • 18. CO2 – Stahl, ein Beitrag zum Klimaschutz Stahl kommt bei der Klimavorsorge eine Schlüssel- rolle zu. Das Ergebnis einer Studie der Unternehmens- beratung The Boston Consulting Group, die unab- hängig im Auftrag der Wirtschaftsvereinigung Stahl erstellt wurde, zeigt am Beispiel Deutschland, dass sich ein Drittel der bis 2020 geplanten CO 2 -Reduk- tionen nur mithilfe innovativer Stahlprodukte und deren Anwendungen verwirklichen lässt. Darin werden die CO2-Einsparungen aus wesentlichen innovativen Stahlanwendungen, wie effizienteren Kraftwerken, Windenergieanlagen oder leichteren Fahrzeugen den durch die Stahl- produktion verursachten CO2-Emissionen gegenübergestellt. Die Untersuchung zeigt, dass die Einsparpotenziale durch den Einsatz von Stahl höher sind als die Emissionen aus der Stahlerzeu- gung selbst. Die Stahlindustrie macht aufgrund ihrer prozessbedingten CO2-Emissionen aus der Reduktion von Eisenerz zu Roheisen und dessen Verarbeitung zu Stahl einen merklichen Teil der industriellen CO2-Emissionen aus. Doch diese alleinige Art der Betrachtung der CO2-Emissionen während des Produktionsprozesses ist nur die eine Seite. Vielmehr hat eine vorausschauende Klimapolitik auch zu berücksichtigen, welchen Beitrag der Stahl zu den Emissionseinsparungen in den Sektoren Energie, Verkehr und Haushalte leistet. Die größten Einsparmöglichkeiten liegen in der Erneuerung fossiler Kraftwerke, beim Ausbau der Windenergie, der Gewichtsreduktion von Pkw, beim Ausbau der Kraft-Wärme-Kopplung sowie bei weiteren erneuerbaren Energien wie Geothermie, Biomasse und Wasser. Stahl kommt demzufolge eine Schlüsselrolle zu, um die ambitionierten Klimaziele zu erreichen. Aus technischen und ökonomischen Gründen kann man Stahl an vielen Stellen nicht durch alternative Werkstoffe ersetzen. Für Kraftwerksbauten oder die Nutzung der Windenergie ist er praktisch un- verzichtbar. Der Großteil der Minderungspotenziale ist ausschließlich durch die Anwendung von Stahl und nicht durch andere Werkstoffe zu realisieren. Eine leistungsfähige Stahlindustrie, welche die erforderlichen innovativen Stahlprodukte liefern kann, ist ein wichtiger Beitrag zu einer erfolg- reichen Klimapolitik. Das derzeit in der Europäischen Kommission diskutierte Belastungsausmaß der europäischen Stahlindustrie, durch den CO2-Zertifikatehandel ab 2013, sollte auch aus diesem Blickwinkel betrachtet und dementsprechend gewürdigt werden.18 / aktuelle umweltrelevante themen
  • 19. Aktuelle Beispiele seitens voestalpine zum Klimaschutzbeitrag durch die laufende Weiterentwick-lung und Optimierung des Produktes Stahl im Bereich: ƒ Autoindustrie (z.B. Leichtbauweise durch höherfeste Stähle – Gewichtseinsparung – Treibstoffreduktion – indirekter Beitrag für Sektor Verkehr, zur Senkung der spezifischen CO2-Emissionen pro km) ƒ Bahnsysteme (z.B. Schienenprodukte für Hochleistungsstrecken; koordinierte Ent- wicklung von Radstählen und Schienen – Ausbau von Hochleistungsbahnsystemen zur Verlagerung Verkehr auf Schienen...) ƒ Energietechnik (z.B. Werkstoffe für Schlüsselkomponenten kalorischer Kraftwerke zur Wirkungsgradverbesserung, Werkstoffe für erneuerbare Energiequellen – Wasserkraft, Windkraft, Solarthermie, Photovoltaik etc.; Werkstoffe für die Energieübertragung und -speicherung)Außerdem ist die voestalpine ständig bemüht Energieeffizienzpotenziale auszuloten undumzusetzen, um auch entsprechende CO2-Reduktionseffekte bei der Produktion zu erzielen.Im Folgenden sind einige Beispiele aus der unmittelbaren Vergangenheit aufgelistet: ƒ Laufende Optimierung zur vollständigen Verwertung der bei der Stahlherstellung anfallenden Kuppelgase in den Kraftwerksanlagen und sonstigen Industrieöfen ƒ Substitution von Reduktionsmitteln fossilen Ursprungs (Koks, Heizöl schwer) im Hoch- ofen durch Nebenprodukte aus anderen Prozessstufen (z.B. Rohteer und Koksgas aus Kokereiprozess) sowie speziell aufbereitete Rest-/Abfallfraktionen (z.B. Altöle, Kunststoffe) ƒ Fernwärmeauskopplung für Kommunen ƒ CO2-Einsparung durch Logistikoptimierung ( z.B. Verschiebung von Lkw- auf Bahn- verkehr, Optimierung der Transportwege) aktuelle umweltrelevante themen / 19
  • 20. Drei Jahre REaCh und ein herausforderndes Jahr 2010 Drei Jahre nach dem Inkrafttreten der europäischen Chemikalienverordnung REACH (Registration, Eva- luation, Authorisation and Restriction of Chemicals), dürfen nach Ablauf bestimmter Fristen nur mehr jene Chemikalien, die umfassend bewertet und mit einer Registrierungsnummer der Europäischen Chemikalien Agentur (ECHA) versehen wurden, auf den EU-Markt gebracht und verwendet werden. Mit 1. Dezember 2008 wurde im voestalpine-Konzern die Vorregistrierung von Stoffen fristgerecht abgeschlossen. Insgesamt waren 28 Konzerngesellschaften betroffen, die auf elektronischem Weg etwa 1.000 Vorregistrierungen an die ECHA mit Sitz in Helsinki meldeten. Mit 1. Dezember 2010 endet die erste von drei Fristen zur Durchführung der Registrierung von Stoffen, weitere Termine in den Jahren 2013 und 2018 folgen gestaffelt nach Mengenschwelle und Gefährlichkeitsmerkmalen. Die voestalpine wird natürlich alle ihre Verpflichtungen termingerecht erledigen. Nach derzeitigem Stand sind etwa 23 Stoffe von sieben Konzerntochtergesellschaften zu registrieren. Im Laufe der zweiten Jahreshälfte 2010 reichen die voestalpine-Gesellschaften ihre firmenspezifischen Registrierungsdossiers bei der ECHA ein. Einen überwiegenden Teil der von voestalpine-Tochtergesellschaften zugekauften, registrierungs- pflichtigen Stoffen und Zubereitungen registrieren die Lieferanten innerhalb und außerhalb der Europäischen Union selbst. Weiters hat sich der Stahlsektor global auf eine einheitliche Positionierung hinsichtlich der Abgren- zung von metallischen Halbzeugen (z.B. Bramme, Knüppel) als Erzeugnis gemäß REACH-Definition geeinigt. Die voestalpine konnte dazu die schriftliche Unterstützung der österreichischen REACH- Behörde, dem Umweltministerium, erreichen. Einen einheitlichen Standpunkt aller Behörden der Mitgliedsstaaten gilt es auf europäischer Ebene noch festzulegen.20 / aktuelle umweltrelevante themen
  • 21. aktuelle umweltrelevante themen / 21
  • 22. IPPC – Stand der Technik Die in der Gewerbeordnung und in den spezifischen Emissionsverordnungen zugrunde gelegte IPPC-Richt- linie (Integrated Pollution Prevention and Control Di- rective), gibt den Stand der Umwelttechnik vor und wird daher in der voestalpine bei jedem geplanten, umweltrelevanten Projekt, ob Neuinvestition oder An- passung einer Betriebsanlage, immer als Basis neben den nationalen Regelwerken herangezogen. Damit ist gewährleistet, dass die erforderlichen umwelttechnischen Erneuerungen und Anpassungen gemäß des letzten Standes der Technik umgesetzt und gleichzeitig die entsprechenden Gesetze und Verordnungen eingehalten werden. Die IPPC-Anlagen sind in der Richtlinie aufgelistet und in eigenen Dokumenten (BREFs = Best Available Technique Reference Documents) umfassend hinsichtlich der besten verfügbaren Tech- niken (BVT) mit Schwerpunkt Umweltschutz beschrieben und für jedermann zugänglich. Der Standort Linz betreibt derzeit 20 solcher Produktionsanlagen, welche in diese Kategorien fallen. Ziel der „integrierten Betrachtung“ ist ein hohes Maß an Schutz für die Umwelt insgesamt zu erreichen (Schutz der Luft, des Wassers und des Bodens) und nicht etwa die Luft zu Lasten des Wassers zu schützen. Es sind für jede BVT die Emissionsgrenzwerte angegeben, die nach entspre- chender Umsetzung erreicht werden können. Emissionsgrenzwerte in Genehmigungsbescheiden müssen sich an diesen „besten verfügbaren Techniken“ orientieren. Derzeit wird die IPPC-Richtlinie einer Revision unterzogen. Die neue gültige Fassung, mit dem neuen Namen „Industrieemissionsrichtlinie“ (IE-RL) oder IE-D (Industrial Emissions Directive) soll in naher Zukunft in Kraft gesetzt und veröffentlich werden. Einer der Schwerpunkte ist eine europaweite Vereinheitlichung der anlagenbezogenen Emissionsgrenzwerte, für jeden industriellen Sektor. Die erreichbaren Emissionswerte sind nach Anwendung der jeweiligen BREF’s und einer festgelegten Übergangsfrist einzuhalten. Die voestalpine nimmt aktiv bei den Revisionsprozessen der BREF’s teil, indem sie Beiträge bezüg- lich „bester verfügbarer Techniken“ (BVT) leistet, die im industriellen Maßstab in den eigenen IPPC-Betriebsanlagen erfolgreich realisiert werden konnten und kann zusätzlich Neuentwicklungen frühzeitig erkennen.22 / aktuelle umweltrelevante themen
  • 23. Das IntegrierteManagement-SystemDie Division Stahl betreibt ein integriertesManagement- System, das schwerpunktmäßig dieThemen Qualität, Sicherheit und Umwelt umfasst.Kompetenzzentren unterstützen die dezentralenGeschäftseinheiten am Standort Linz bei der opera-tiven Umsetzung dieses Management-Systems. Es ist erklärtes Ziel dieses integrierten Ansatzes, Prozesse und Abläufe ganzheitlich zu betrachten und dahingehend zu optimieren, dass Qualitäts-, Sicherheits- und Umweltansprüche gleichermaßen erfüllt werden. Ein wichtiges Element dieses Management-Systems ist ein umfassendes Personen-Netzwerk. Für alle Prozesse wurden Ansprechpersonen definiert, die gemeinsam mit den Kompetenzzentren das Management-System vor Ort umsetzen. Experten erfassen alle umweltrelevanten Stoffströme am Standort, welche die Basis für die jähr- liche Umweltprüfung bilden. Daraus werden eine Umweltstrategie sowie konkrete Maßnahmen und Ziele zur Verminderung der Umweltauswirkungen abgeleitet. Darüber hinaus werden dezentral alle nicht-quantifizierbaren Umweltauswirkungen mithilfe einer ABC-Bewertung eingestuft und im Rahmen einer Umwelt-FMEA potenzielle Umweltrisiken abge- schätzt. Zusätzlich zu diesen Instrumenten liefert auch der kontinuierliche Verbesserungsprozess Inputs für das jährliche Umweltprogramm. Die Einhaltung gesetzlicher Bestimmungen wird durch eine zentrale Rechtsabteilung, ein elektro- nisches Bescheidverwaltungssystem und Schulungen zu aktuellen Gesetzesänderungen sicherge- stellt. Für größere Projekte werden eigens interdisziplinäre Projektgruppen ins Leben gerufen, die sich um die Umsetzung der Bescheidauflagen kümmern. Im Rahmen von internen Audits wird die Einhaltung der Rechtsbestimmungen stichprobenartig überprüft. Für ein nachhaltig wirksames Umweltmanagement ist die Verankerung des Umweltgedankens bei allen Mitarbeitern unerlässlich, weshalb bewusstseinsbildende Maßnahmen das Management-Sys- tem abrunden. Integriertes Management-System / 23
  • 24. Unternehmensgrundsätze der Division Stahl Ausgewogenheit bei Produktivität, Qualität, Sicherheit und Umwelt ist unser Schlüssel für „einen Schritt voraus“ Die Division Stahl strebt die Qualitäts-, Technologie- und Ergebnisführerschaft in der europä- ischen Stahlindustrie an und stellt sich der Herausforderung, Wachstum und Wettbewerbsfä- higkeit mit umweltbewusstem und sozial verträglichem Handeln zu verbinden. Das integrierte Managementsystem für Qualität, Sicherheit, Umwelt und Risiko leistet einen wesentlichen Bei- trag zur Erreichung dieser Zielsetzung, weshalb sich die Unternehmensführung zu folgenden Grundsätzen bekennt: Kundenorientierung Nicht wir, sondern unsere Kunden definieren, was Qualität ist – aber wir liefern sie. Wir richten die Prozesse an den Kundenbedürfnissen aus und legen damit die Basis für nachhaltige Kundenzufrie- denheit. Innovation und kontinuierliche Verbesserung Mit guten Leistungen geben wir uns nicht zufrieden. Innovation und kontinuierliche Verbes- serung sind die Voraussetzungen für den Erfolg und die Wertsteigerung unseres Unternehmens. Es ist daher Aufgabe und Herausforderung eines jeden Mitarbeiters, aktiv Verbesserung zu betreiben. Mitarbeiterentwicklung Kompetente und motivierte Menschen sind die bedeutendste Kraft in unserem Unternehmen. Daher fördern und fordern wir unsere Mitarbeiter, ihr Wissen, ihr Verantwortungsbewusstsein und ihre Zusammenarbeit auf allen Ebenen. Wir schaffen eine moderne, attraktive Arbeitswelt, in der diese Mitarbeiter zur Höchstform auflaufen können. Ziele & Kennzahlen (Messbare Erfolge) Erst konkrete Ziele und deren lückenlose Kommunikation machen die Umsetzung unserer Strategie möglich. Kennzahlen zeigen uns, ob wir auf Kurs sind oder steuernd eingreifen müssen. Risikomanagement Das Erkennen von Chancen und Risiken, welche die Steigerung unseres Unternehmenswertes sichern bzw. gefährden, ist eine wichtige Managementaufgabe und damit integraler Bestandteil der Unternehmensaktivitäten. Sicherheit & Gesundheit Das Unternehmen und die Mitarbeiter sind gleichermaßen für Sicherheit und Gesundheit verant- wortlich. Deshalb schaffen wir sichere Bedingungen am Arbeitsplatz und fördern die Eigenver- antwortung aller Mitarbeiter, bewusst und positiv mit sich selbst und ihrem Umfeld umzugehen – auch außerhalb der Arbeitszeiten.24 / Unternehmensgrundsätze
  • 25. Prävention (Vorbeugung)Arbeitsunfälle, Gesundheitsbeeinträchtigungen, Umweltschäden, Qualitätsprobleme und Schadens-fälle an Anlagen sind durch vorbeugendes Handeln vermeidbar. Fehler, die trotzdem auftreten,betrachten wir als Chance zu lernen. Sie werden daher dokumentiert, analysiert und korrigiert.LieferantenZur Sicherstellung der Leistungserbringung an unsere Kunden pflegen wir partnerschaftlicheBeziehungen zu unseren Lieferanten.UmweltschutzEin sparsamer Umgang mit Rohstoffen und Energien, sowie die Minimierung von Umweltauswir-kungen tun nicht nur der Umwelt gut, sondern helfen uns auch Kosten einzusparen. Wir sind unsunserer gesellschaftlichen Verantwortung bewusst und setzen mit unserer Umwelttechnik Stand-ards in einem wirtschaftlich vertretbaren Ausmaß.Umfeld & PartnerschaftenDas gesamte Unternehmensumfeld ist für unseren Erfolg mit ausschlaggebend. Eine offene Kom-munikation und langfristige Partnerschaften mit allen Interessensgruppen sehen wir als Basis fürgemeinsame, nachhaltige Lösungen. Die Berücksichtigung verschiedenster Anliegen und die Ein-haltung der rechtlichen Bestimmungen entsprechen unserem Selbstverständnis. Revision 2, 21.01.2011 Unternehmensgrundsätze / 25
  • 26. legal Compliance – zertifiziertes Umweltmanagementsystem am Standort Linz und Steyrling Seit Herbst 1999 betreibt die voestalpine Stahl GmbH an den Standorten Linz und Steyrling ein zertifiziertes Umweltmanagementsystem nach der EMAS-Verordnung (Eco Management and Audit Scheme) und ISO 14001. Die EMAS-Verordnung wurde von der Europäischen Union entwickelt und ist ein Integrationswerk aus Umweltmanagement und Umweltbetriebsprüfung für Unternehmen, die ihre Umweltleistung verbessern wollen. Gemäß dieser Verordnung wird die Einhaltung aller Rechtsbestimmungen, Ge- setze, Richtlinien und Verordnungen und speziell die Anforderungen der Umweltthemen als Legal Compliance bezeichnet und für die Zertifizierung auch vorausgesetzt. Zur Ableitung aller zur Einhaltung von Rechtsbestimmungen erforderlichen Handlungen und Maß- nahmen bedient sich die voestalpine entsprechender Fachexperten. Diese Spezialisten sind über die aktuellsten gesetzlichen Bestimmungen informiert und verfügen über die erforderlichen Fachkennt- nisse. Die Steuerung von Aufgaben zur Erfüllung rechtlicher Vorschriften für die Errichtung, den Betrieb und auch die Stilllegung von Betriebsanlagen und Bauten innerhalb dieses Expertenkreises und der jeweiligen Verantwortlichen, erfolgt über eine eigene Prozessorganisation – dem sogenann- ten „Behördenteam“. Die jeweiligen Forderungen aus aktuell geltenden betriebsanlagenrechtlichen Rahmenbedingungen (Bescheide, Gesetze, Verordnungen…) und notwendigen Maßnahmen zur Erwirkung entsprechender Behördengenehmigungen, werden in Form von Arbeitspaketen bzw. Arbeitsaufträgen an die jeweiligen Bedarfsträger bzw. für die operative Umsetzung den Verantwort- lichen kommuniziert. Im Zuge von regelmäßigen Jour-Fixe-Terminen des Behördenteams ist, durch entsprechende Rückkopplung über die jeweiligen Fachexperten, die Überwachung der ordnungsge- mäßen Umsetzung der Arbeitsaufträge gewährleistet bzw. werden dabei ggfs. erforderliche Korrek- turmaßnahmen eingeleitet. Alle umweltrelevanten Messungen werden beispielsweise zentral im Messzeitplan zusammengefasst und die Durchführung entsprechend eingetaktet. Aufgaben für wie- derkehrende Prüfungen von Anlagen werden den jeweiligen Fachabteilungen zugeordnet und die Umsetzung mit den dazugehörigen Dokumentationssystemen (z.B. SAP – Wartungs- und Instandhal- tungssystem) nachgewiesen. Die Bescheidverwaltung, eine auf SAP basierende Software, dient zur Unterstützung bei der Verwaltung von Behördenschriftstücken und beim Auflagenmanagement für eine termingerechte Erfüllung von Bescheidauflagen. Langfristig ist geplant, die Bescheidverwaltungssoftware mit den jeweiligen Softwareapplikationen der Fachabteilungen, über eine integrierte IT-Architektur für ein automatisiertes Dokumentationsmanagement zu vernetzen. Durch die Prozessorganisation „Behördenteam“ wird die vollständige, zeitgerechte Umsetzung von Aufgaben, aus Vorschriften betreffend betriebsanlagenrechtlicher Rahmenbedingungen sowie sonstiger Behördenforderungen, eingetaktet. Durch die regelmäßigen Jour-Fixe-Termine ist die Überwachung aufgrund eines begleitenden Monitorings durch die Fachexperten gewährleistet.26 / legal Compliance
  • 27. legal Compliance / 27
  • 28. Ihre Sicherheit ist uns ein Anliegen! Information der Öffentlichkeit über die Sicherheitsmaß- nahmen und das richtige Verhalten bei einem Industrie- unfall gemäß § 13 der Industrie unfallverordnung (IUV) Die voestalpine Stahl GmbH betreibt am Standort Linz unter anderem Anlagen, die der IUV unterlie- gen und informiert hiermit über Sicherheitsmaßnahmen und das richtige Verhalten bei Industrieun- fällen. Nicht jede Störung einer Anlage ist auch ein Industrieunfall. Als Industrieunfall bezeichnet man ein Ereignis, bei dem durch Freisetzung bestimmter gefährlicher Stoffe eine Gefahr für Menschen und/ oder die Umwelt entstehen kann. Die Vorsorgepflicht für die Verhinderung und Begrenzung von In- dustrieunfällen ist in der IUV geregelt. Aufgrund der umfangreichen Sicherheitsvorkehrungen, die im Rahmen der Produktion seit jeher angewendet werden, ist die Wahrscheinlichkeit, dass Sie als Nach- bar durch die Auswirkungen eines Industrieunfalls betroffen werden, außerordentlich gering. Ein Industrieunfall kann nur dann eintreten, wenn alle vorbeugenden technischen und organisatorischen Maßnahmen gleichzeitig versagen. Sollte trotz aller Sicherheitsvorkehrungen und Vorsichtsmaß- nahmen ein Industrieunfall eintreten, dann gibt Ihnen diese Information Ratschläge, was zu tun ist. Im integrierten Hüttenwerk befinden sich vier sicherheitstechnisch relevante Anlagenbereiche, deren Auswirkungen im Zuge eines Industrieunfalls über die Werksgrenzen reichen können. ƒ Koksofenbatterien inkl. Kokereigasgewinnung mit Leitungssystem und Gasometer ƒ Teerscheide- und Rohbenzolanlage inkl. Lagertank ƒ Hochofenanlage inkl. Gichtgasreinigung mit Leitungssystem und Gasometer ƒ Tiegelbetrieb inkl. Tiegelgasreinigung mit Leitungssystem und Gasometer Eine Luftzerlegungsanlage nach dem Linde-Niederdruckverfahren ist eine weitere sicherheitsrele- vante Anlage auf dem Werksgelände Linz, die von der Firma Linde Gas GmbH betrieben wird. Die möglichen Auswirkungen dieser Anlage sind in der Ihnen vorliegenden Information mit berück- sichtigt. Die in den genannten Anlagen, der voestalpine Stahl GmbH und Linde Gas GmbH, befind- lichen Stoffe unterliegen den Bestimmungen des 8a-Abschnittes der Gewerbeordnung 1994. Die Mitteilung an die Behörde im Sinne des § 84c Abs. 2 GewO 1994 ist erfolgt. Entsprechende Sicher- heitsberichte wurden der Behörde vorgelegt. Bei den erstellten Sicherheitsberichten wird unter anderem auf folgende Sicherheitsaspekte geachtet: ƒ Die Prozesse und Reaktionen laufen in geschlossenen Systemen sicher ab. ƒ Gefährliche Stoffe werden, wenn möglich, ersetzt und die verbleibenden Mengen auf das unbedingt erforderliche Maß reduziert. ƒ Bei der Planung und dem Betrieb der Anlagen ist die Vermeidung von Unfällen von vor- rangiger Bedeutung. ƒ Die Sicherheitssysteme sind grundsätzlich mehrstufig. ƒ Die Anlagen werden von gut ausgebildetem und regelmäßig geschultem Personal betrieben, gewartet und geprüft. ƒ Die Anlagen werden nach gesetzlichen Vorschriften von internen und externen Sachverständigen (z.B. TÜV) regelmäßig geprüft.28 / Sicherheitsmaßnahmen
  • 29. Für alle genannten Anlagen bestehen strenge behördliche Sicherheitsauflagen. Aufgrund dieser Vorschreibungen und der von den Betreibern wahrgenommenen Vorsorgepflichten hat es seit Be- stehen des Werkes keinen Unfall gegeben, der die Bevölkerung in Mitleidenschaft gezogen hätte. Trotz der hohen Sicherheit der Anlagen lassen sich Unfälle jedoch nie vollständig ausschließen. Wenn auch die Wahrscheinlichkeit eines Unfalleintrittes mit Wirkung über den Werksbereich hinaus außerordentlich gering ist, möchte die voestalpine Stahl GmbH dennoch vorbeugend über mögliche Auswirkungen und Maßnahmen zu deren Begrenzung informieren.Information zu den sicherheitsrelevanten Anlagenund durchgeführten Tätigkeiten Koksofenbatterien inkl. Kokereigasgewinnung mit Leitungssystem und Gasometer Im Bereich Kokerei wird der für den Einsatz im Hochofen benötigte Koks erzeugt. Zu diesem Zweck wird fein gemahlene Kohle in Koksöfen, die zu Batterien à 40 Stück zusammengefasst sind, für einen Zeitraum von etwa 18 Stunden auf eine Temperatur von ca. 1.250° C erhitzt. Bei diesem Vor- gang verkokt die Kohle, d. h. sie backt unter Abgabe ihrer gasförmigen Bestandteile zusammen. Diese gasförmigen Bestandteile nennt man Kokereigas, das nach einer hochgradigen Reinigung in der Kokerei selbst, im Kraftwerk und in den diversen Ofenanlagen des Werkes als Brenngas einge- setzt wird. Zu diesem Zweck wird neben einem Leitungsnetz auch ein Gasometer zur Pufferung des Gases betrieben. Das gesamte System ist selbstverständlich geschlossen. Kokereigas enthält etwa 7% Kohlenmonoxid und ist, wie alle brennbaren Gase, in einem bestimmten Mischungsverhältnis mit Luft zündfähig. Teerscheide- und Rohbenzolanlage inkl. Lagertank Rohteer und Rohbenzol fallen als Kuppelprodukt im Rahmen der hochgradigen Reinigung des Kokereigases an. Das Rohbenzol wird in zwei Wäschern mittels Waschöls aus dem Kokereigas ausgewaschen, durch Destillation aus dem im Kreislauf befindlichen Waschöl wieder entfernt und in einem 2.000 m 3 fassenden Tank zum Verkauf zwischengelagert. Der Rohbenzol-Lager- tank wird abgesaugt, der Abfüllvorgang erfolgt mit einem Gaspendelsystem, sodass keine Emis- sionen entstehen können. Rohbenzol enthält bis zu 85% Benzol. Die Dämpfe sind, wie bei allen brennbaren Flüssigkeiten, in einem bestimmten Mischverhältnis mit Luft zündfähig. Der Roh- teer schlägt sich mit dem Kondensat aus dem Kokerei-Rohgas nieder und wird in Teerscheidern vom Kondensat getrennt. Über die Teerzwischenbehälter wird der Rohteer in die Rohteertanks gepumpt. Die einzelnen Teile der Teerscheideanlagen verfügen über ein flüssigkeitsdichtes Tas- sensystem, so dass ein Austritt in die Umwelt verhindert werden kann. Rohteer und Rohbenzol befinden sich bis zur Abfüllung in Kesselwaggons bzw. dem Einsatz in Produktionsanlagen im geschlossenen System. Hochofenanlage inkl. Gichtgasreinigung mit Leitungssystem und Gasometer Bei der Erzeugung von Roheisen im Hochofen fällt als Neben- bzw. Kuppelprodukt das Hochofen- gas, in der Fachsprache als Gichtgas bezeichnet, an. Dieses Gichtgas wird in Gasreinigungsanlagen mit hoher Effizienz vom Staub befreit und wird beim Hochofen selbst, im Kraftwerk, in der Kokerei und in diversen Ofenanlagen des Werkes als Brenngas eingesetzt. Zu diesem Zweck wird neben dem notwendigen Leitungsnetz ein Gasometer zur Pufferung des Gases betrieben. Das gesamte System ist geschlossen. Gichtgas enthält etwa 25% Kohlenmonoxid und ist, wie alle brennbaren Gase, in einem bestimmten Mischungsverhältnis mit Luft zündfähig. Tiegelbetrieb inkl. Tiegelgasreinigung mit Leitungssystem und Gasometer Stahl unterscheidet sich chemisch von Eisen im Wesentlichen durch seinen niedrigeren Kohlen- stoffgehalt. Der im Roheisen (das im Hochofen gewonnen wird) enthaltene Kohlenstoff wird bei der Gewinnung von Stahl im LD-Stahlwerk durch das Aufblasen von reinem Sauerstoff aus der Stahl- schmelze entfernt. Bei diesem Vorgang entsteht das sogenannte Tiegelgas. Dieses wird nach einer hochgradigen Reinigung in Elektrofiltern dem Gichtgas, zur Anhebung des Heizwertes, geregelt zugemischt. Zu diesem Zweck wird neben einem Leitungsnetz auch ein Gasometer zur Pufferung des Gases betrieben. Das gesamte System ist selbstverständlich geschlossen. Tiegelgas enthält Sicherheitsmaßnahmen / 29
  • 30. etwa 60% Kohlenmonoxid und ist, wie alle brennbaren Gase, in einem bestimmten Mischungsver- hältnis mit Luft zündfähig. Luftzerlegungsanlage In den Luftzerlegungsanlagen (LZA) der Fa. Linde Gas GmbH wird Luft durch Rektifikation in ihre Bestandteile Stickstoff, Sauerstoff und Argon getrennt. Die gewonnenen Gase werden entweder gas- förmig an Verbraucher im Werksgelände der voestalpine Stahl GmbH oder im Chemiepark abgege- ben oder verflüssigt, tiefkalt gelagert und in Tankfahrzeuge abgefüllt. Neben dem Rohstoff Luft und verschiedenen Energien wird für die Argonfeinreinigung einer LZA noch Wasserstoff benötigt, der aus dem Chemiepark bezogen und zusätzlich in einem Drucktank vorrätig gehalten wird. Information über die Art der Gefahren und deren mögliche Folgen Bei allen Anlagen ist aufgrund der ständigen Überwachung durch das Anlagenpersonal, der regel- mäßig wiederkehrenden Prüfungen und der oben beschriebenen Sicherheitsvorkehrungen ein hoher Sicherheitsstandard gewährleistet. Sollte es trotz aller technischen und organisatorischen Schutzmaßnahmen zu einem Industrieun- fall kommen, so ist neben Bränden und Explosionen die Freisetzung giftiger Stoffe eine mögliche Gefahr. In einem solchen Fall können die Beeinträchtigungen der Gesundheit von Menschen oder der Umwelt außerhalb des Werksgeländes, insbesondere durch Gase oder Dämpfe, die durch die Luftströmung mitgetragen werden, nicht völlig ausgeschlossen werden. Bei folgenden Stoffen besteht ein möglicherweise über die Werksgrenzen hinausgehendes Gefah- renpotenzial infolge von Stofffreisetzungen. Kohlenmonoxid ist enthalten in: ƒ Kokereigas (ca. 7 Vol.-% CO) ƒ Hochofengas (ca. 25 Vol.-% CO) ƒ Tiegelgas (ca. 60 Vol.-% CO) Die angeführten Prozessgase sind leicht entzündlich und aufgrund ihres CO-Anteiles als giftig eingestuft. Bei Freisetzung tritt ein Verdünnungseffekt mit der Umgebungsluft ein, sodass je nach Einwirkungskonzentration unterschiedliche Symptome, wie Kopfschmerzen, Schwindel, Übelkeit, Schläfrigkeit, Erstickungsanfälle, Bewusstlosigkeit und Atemlähmung auftreten können. Erste Hilfe Verletzte an die frische Luft bringen, bequem lagern und beengende Kleidungsstücke lockern. Bei Atemstillstand sofort Atemspende durchführen, wenn möglich Sauerstoffzufuhr ermöglichen. Arzt zum Unfallort rufen. Verletzte nicht auskühlen lassen. Bei Gefahr der Bewusstlosigkeit Lagerung und Transport in stabiler Seitenlage. Benzol Benzol ist in Leichtöl Kohle (bis 80 Vol.-%) enthalten. Benzol ist eine leicht entzündliche, aroma- tisch riechende Flüssigkeit und kann Krebs hervorrufen. Die Benzoldämpfe sind schwerer als Luft. Das Einatmen von hoher Benzoldampf-Konzentration bewirkt Kopfschmerzen, Schwindel, Übelkeit, Rauschzustände, Herzrhythmusstörungen, Schläfrigkeit und Bewusstlosigkeit. Verletzte an die frische Luft bringen, bequem lagern, und beengende Kleidungsstücke lockern. Bei Atemstillstand sofort Atemspende. Benetzte Kleidungsstücke sofort entfernen. Betroffene Körperstellen reichlich mit Wasser spülen. Bei Augenkontakt die Augen 10 bis 15 Minuten mit Wasser spülen. Arzt zum Unfallort rufen. Verletzte nicht auskühlen lassen. Bei Gefahr der Bewusstlosigkeit Lagerung und Transport in stabiler Seitenlage. Von den in der Luftzerlegungsanlage vorhandenen gefährlichen Stoffen – Sauerstoff und Wasserstoff – sind aufgrund ihrer Menge und Eigenschaften (beide ungif- tig) sowie durch die vorhandenen Abstände keine Gefährdung der Nachbarschaft außerhalb vom Werksgelände der voestalpine Stahl GmbH zu erwarten.30 / Sicherheitsmaßnahmen
  • 31. MaßnahmenDie Maßnahmen zur Bekämpfung von Unfällen und zur größtmöglichen Begrenzung der Unfall-folgen sind im Notfallplan der voestalpine Stahl GmbH geregelt. Dieser wird laufend aktualisiertund mit dem Baurechtsamt und der Feuerwehr der Stadt Linz im Sinne des Grundsatzbescheidesder Landeshauptstadt Linz abgestimmt. Die vorgesehenen Maßnahmen sind daher zwingend vor-geschrieben. Der Sicherheitsbericht der voestalpine Stahl GmbH wurde am 28.09.2007 dem Ma-gistrat Linz übergeben und ist Bestandteil der durch die Behörde durchgeführten Überprüfungendie auch zur Abstimmung der laufenden Anpassungen, im Sinne des Abschnitts 8a GewO 1994,dienen. Bezüglich der Luftzerlegungsanlage wurde seitens der Firma Linde Gas GmbH ebenfallsein Sicherheitsbericht erstellt.Externer NotfallplanEinzelheiten über die Alarmierung und die Maßnahmen außerhalb des Betriebes sind dem exter-nen Notfallplan zu entnehmen, der von der städtischen Feuerwehr erstellt wird und die erforder-lichen Maßnahmen im Falle der Gefahrenstufe IV gemäß dem internen Notfallplan beinhaltet.Verständigungsablauf (Auszug aus dem Notfallplan der voestalpine Stahl GmbH)Gemäß dem Notfallplan der voestalpine Stahl GmbH sind folgende Maßnahmen festgelegt: ƒ Betriebsfeuerwehr rückt aus mit Zugstärke und Atemschutzfahrzeug ƒ Feuerwehr der Stadt Linz rückt aus ƒ Bildung einer Einsatzzentrale vor Ort, Leitung Feuerwehr der Stadt Linz ƒ Maßnahmen zur Gefahrenbeseitigung, z.B. Festlegung der Absperrbereiche durch Gassuchtrupp, Evakuierung der Absperrbereiche, Rundfunkdurchsagen usw.WarnungDie Warnung der Öffentlichkeit erfolgt im Falle eines außenwirksamen Störfalles durch einenSirenenton. Der Verlauf eines möglichen Industrieunfalls im Werksgelände der voestalpine StahlGmbH sowie alle für richtiges Verhalten wichtigen Meldungen, werden über Rundfunk bekanntgemacht. Diese Vorgangsweise sowie die Art der notwendigen Meldungen an die Behörden, ist ineinem Bescheid des Magistrats der Landeshauptstadt Linz im Detail geregelt und somit verbind-lich vorgeschrieben.AchtungBitte im Alarmfall nicht ohne zwingenden Grund anrufen, um die Leitungen für die Einsatzmann-schaften frei zu halten. Auskünfte und weitere Informationen: Betriebsfeuerwehr: T. +43/50304/15-8445 Abteilung Umwelt: T. +43/50304/15-2999 Abteilung Arbeitssicherheit: T. +43/50304/15-6190 Linde Gas GmbH: T. +43/50/4273-4262 Sicherheitsmaßnahmen / 31
  • 32. voestalpine Stahl Gmbh Umweltprogramm 2010 Stellvertretend für das komplette Umweltprogramm der voestalpine Stahl GmbH werden nachfol- gend 16 der insgesamt 140 Einzelmaßnahmen präsentiert. Ziel / Detailziel Maßnahme Kennzahl Termin abfall Sinteranlage: Umstellung des Adsorptionsmittels Reduktion des gefährlichen Abfalls 30.11.2011 Reduktion von gefährlichen Abfällen von Kalkhydrat auf Natriumhydrogen- > 30% in der Meros-Anlage carbonat Feuerfesttechnik: Reduktion der Ausbruchmenge bei Reduktion der Ausbruchmenge 31.05.2009 Reduktion des Ausbruchmaterials Rohrpfannen durch Zustellung über um ca. 143 t/Jahr die Eingussöffnung Emissionen in die luft Sinteranlage: Errichtung einer Denox-Anlage Abklärung im Rahmen der UVP 2 31.12.2012 Reduktion der NOx-Emissionen ca. 1/3 NOx-Einsparung Kraftwerk: Ablöse von Block 06 NOx-Einsparung ca. 75 t/Jahr 30.06.2010 Verringerung der NOx-Emissionen (zukünftig Stand-by-Aggregat) Terminverschiebung auf- durch den Block 07 grund verzögerter Inbetrieb- nahme von Block 07 Hochofen: Einbau eines neuen Gichtverschlusses Reduktion der Staubemissionen 31.03.2012 Reduktion der diffusen beim Hochofen 5 – dadurch kommt um 25 t/Jahr Staubemissionen es an der Gicht zu einer wesentlichen Emissionsreduktion Sinteranlage: Errichtung einer Denox-Versuchsanlage Abklärung der Funktion einer 31.08.2009 Reduktion der NOx-Emissionen Großanlage Wasser/abwasser Beize Tandem: Vermeidung des Überlaufens von Reduktion der Abwassermenge 31.12.2010 Reduktion der Abwassermenge VE-Wasser im Ausgleichsbehälter der um 10 m³/Tag (VE-Wasser indirekt Einleitung zur Kühlwasserkreislaufstation im KWW2 Abwasserreinigungsanlage Asten) Automatisierte Grenzwertüberwachung Entwicklung eines geeigneten Automatisierte Benachrichtigung 30.06.2010 für Abwasser und Kühlwasser EDV-Tools der Ableitverantwortlichen Aufgrund der wirtschaft- lichen Situation verschoben32 / Umweltprogramm 2010
  • 33. Ziel / Detailziel Maßnahme Kennzahl TerminEnergiebedarf, EnergieeffizienzWarmbandfertigung: Bau eines Hubbalkenofens (HBO) Energieeinsparung von 5% 31.01.2011Verringerung des Energieverbrauches (Basis GJ 2006) Terminverschiebung durchpro produzierter Tonne Warmband Verzögerung der Optimierung der HBO-FahrweiseKraftwerk: Teilweise Rückgewinnung der Pump- Stromrückgewinnung ca. 6.300 MWh/ 30.06.2010Reduktion des Energieverbrauchs energie für das Kondensatorkühlwasser Jahr Terminverschiebung auf- beim Block 07 durch Kaplanturbine grund verzögerter Inbetrieb- nahme des Block 07Technische Medien: Stromeinsparung durch Versorgung Reduktion des Stromverbrauchs 31.12.2010Reduktion des Stromverbrauchs des HO 8-m mit Niederdrucksauerstoff um ca. 8.000 MWh/Jahr statt Sauerstoff mit 15 bar durch den Bau einer zusätzlichen Leitung und der Inbetriebnahme der Luftzerlegungs- anlage 10Feuerverzinkung 2: Brenneroptimierung: Reduktion um ca. 11.065 MWh/Jahr 31.03.2010Einsparung von Erdgas durch Erhöhung Messeinrichtung zur Brennerfeinein-des Wirkungsgrades der Brenner stellung, Adaptierung im Ansaug- und im AbgasrohrleitungssystemFeuerverzinkung 3: Reduktion der Glühtemperatur Reduktion des Erdgasverbrauchs 31.03.2010Erdgaseinsparung diverser Stahlsorten um 930 MWh/JahrFeuerverzinkung 3: Einsatz von weichen Abquetschrollen Einsparung von 1.320 Tm³/Jahr 31.12.2009Einsparung von Pressluft (= bessere Abquetschwirkung an den Rändern)Optische EinwirkungenSchaffung von Grünflächen Außengestaltung Verwaltungszentrum 20.000 m² neue Grünfläche 31.12.2010SonstigesSchmelzmetallurgie: Geändertes Zustellkonzept Verringerung um 50% Spritzmasse 31.03.2011Reduktion Spritzmassenverbrauch je Tonne Rohstahl festbeim Tiegel neu festgelegte Maßnahmen aus dem letzten Umweltprogramm übernommene Maßnahmen (laufend oder adaptiert) bereits erledigte Maßnahmen Umweltprogramm 2010 / 33
  • 34. Standort Steyrling Umweltprogramm 2010 Ziel / Detailziel Maßnahme Kennzahl Termin Begleitende Renaturierung, lärm, Sicherheit, Qualität Rohkalkerzeugung: Änderung des Wandabbaus zu Umsetzung/Kennzahlen gemäß 31.12.2012 Tagbauarbeitenverordnung (TAV) einem Scheibenbau mit Schacht- Antrag für den Nachhaltigkeitspreis stollenförderung 2010 Gesellschaft, Image, Beschwerden Vertrauensbildende und informative Tag der offenen Tür Wird alle zwei Jahre abgehalten 31.07.2010 Maßnahme des Kalkwerks Steyrling Aufgrund der wirtschaft- lichen Situation verschoben Emissionen in die luft Rohkalkerzeugung: Errichtung einer neuen Aufbereitungs- Reduktion der diffusen Staub- 31.12.2014 Reduktion der diffusen anlage (Umstellung der Förderung auf emissionen um ca. 50% Aufgrund der wirtschaft- Staubemissionen Schachtstollentransport) lichen Situation verschoben Rohkalkerzeugung: Asphaltierung im Bereich der Talstation Punktuelle Verbesserung für die 31.03.2010 Reduktion der diffusen Anmerkung: Teil der Bruchstraße im nächstgelegenen Anrainer Staubemissionen Bereich der Talstation wurde asphaltiert Branntkalkerzeugung: Einbau von Füllstandsmessungen Schnellere Reaktion auf Leckagen 31.03.2009 Verhinderung von Leckagen in den Öltanks zur Detektion von von Hydrauliköl bei den Öfen Ölverlust neu festgelegte Maßnahmen aus dem letzten Umweltprogramm übernommene Maßnahmen (laufend oder adaptiert) bereits erledigte Maßnahmen34 / Umweltprogramm 2010
  • 35. voestalpine Grobblech GmbhUmweltprogramm 2010 In der nachfolgenden Tabelle werden stellvertretend für das komplette Umweltprogramm der voestalpine Grobblech GmbH 10 der insgesamt 17 Einzelmaßnahmen präsentiert.Ziel / Detailziel Maßnahme Kennzahl TerminluftemissionenReduktion von Schleifstaubemissionen Errichtung einer Entgratemaschine Verringerung der Staubemissionen 30.06.2011im Bereich der Plattierung-Endfertigung inkl. Filteranlage – dadurch großteils durch gezielte Abführung über eine Wegfall des händischen Entgratens Filteranlage ohne AbsaugungReduktion der Schweißrauchemissionen Errichtung einer Paketschweißanlage Verringerung der Schweißrauch- 31.08.2010im Bereich der Plattierung-Paketbau inkl. Absaugung – dadurch größtenteils emissionen durch gezielte Abführung Wegfall des händischen Schweißens über eine Filteranlage ohne AbsaugungReduktion der NOx-Emissionen Verlagerung der Sonderfahrweisen auf Verringerung der NOx-Emissionen 31.12.2012des Stoßofens 1 den erdgasbetriebenen Stoßofen 2 auf max. 500 mg/Nm³Emissionsreduktion im Bereich der Stilllegung Durchlaufofen D17 Verringerung der Luftemissionen 31.12.2010Wärmebehandlung/GT2 um ~ 5 t NOx/Jahr ; ~ 2 t SO2/Jahr Verschiebung: aufgrund von temporären Kapazitätsproblemen wurde D17 nicht stillgelegtBeeinträchtigung des BodensVermeidung von Bodenkontami- Austausch des Hydraulikbehälters Verringerung des Risikopotenzials 31.08.2010nation durch Hydrauliköl im Bereich der Richtpresse – Ersatz durch einen bzgl. ÖlverlustenPlattierung-Endfertigung DoppelmantelbehälterWasser/abwasserReduktion der Einleitmenge Weiterverwendung thermisch belasteter Verringerung der Frachten 31.10.2011in den Längsklärer, Erhöhung Abwässer für die Schnellkühlung; Cr und Ni max. 5,0 kg pro Tag,der Kreislaufmenge Verwendung zusätzlicher Kreislauf- Summe KW max. 200 kg pro Tag pumpen für die RollgangspülungEnergieverbrauchReduktion des Stromverbrauches Wegfall des Blechwenders durch Reduktion des Stromverbrauches 31.12.2010im Bereich der Adjustage Errichtung eines neuen Inspektions- um ca. 400 MWh/Jahr Verschiebung: weitere standes Optimierungen beim neuen Inspektionsstand notwendigReduktion des Stromverbrauches Errichtung eines neuen Abgaskamins Reduktion des Stromverbrauches 30.06.2009des Stoßofens 1 und dadurch Wegfall eines Treibluft- um ca. 640 MWh/Jahr gebläses (160 kW)lärmLärmreduktion beim Stoßofen 1 Errichtung eines neuen Abgaskamins Lärmreduktion 30.06.2009 und dadurch Wegfall eines Treibluft- gebläses (160 kW)Verringerung von Lärm beim Wenden Errichtung eines Blechwenders in der Lärmverringerung 31.12.2009schwerer Bleche mit Kran Schleiferei (Adjustage) neu festgelegte Maßnahmen aus dem letzten Umweltprogramm übernommene Maßnahmen (laufend oder adaptiert) bereits erledigte Maßnahmen Umweltprogramm 2010 / 35
  • 36. voestalpine Giesserei linz Gmbh Umweltprogramm 2010 Ziel / Detailziel Maßnahme Kennzahl Termin abfall Formbetrieb/Gießbetrieb/Modellbau: Einbau einer zweiten Trennstufe 5 – 10% Einsparung 31.05 2011 Reduzierung von Alt-Chromitsand bei der Wiederverwertung von beim Zukauf von Neusand Maßnahme wurde wieder Alt-Chromitsand, die zu einer weiteren (Ausgangsbasis: aufgegriffen und befindet sich Senkung des ausgeschiedenen Zukauf Neusand GJ 06/07) bereits in Umsetzung Altsandes führt Emissionen in die luft Adjustage/Wärmebehandlung: Anschaffung einer neuen Filteranlage Reduktion von derzeit 31.12.2011 Erweiterung der Entstaubungsanlage mit Einhausungen und Absaughauben diffusen Staubemissionen um Terminverschiebung aufgrund für die Arbeitsplätze ArcAir Fugen für alle bestehenden Arbeitsplätze ca. 20 Tonnen Staub/Jahr der wirtschaftlichen Situation neu festgelegte Maßnahmen aus dem letzten Umweltprogramm übernommene Maßnahmen (laufend oder adaptiert) bereits erledigte Maßnahmen36 / Umweltprogramm 2010
  • 37. logistik Service Gmbh/Cargo Service GmbhUmweltprogramm 2010 Stellvertretend für das komplette Umweltprogramm der Logistik Service GmbH/Cargo Service GmbH werden acht der insgesamt 22 Einzelmaßnahmen präsentiert.Ziel / Detailziel Maßnahme Kennzahl TerminBeeinträchtigung des BodensInfrastruktur: Einbau auf Umstellhilfen (Zungenrollen) Einsparung von ca. 20 l Öl/Jahr 31.03.2010Zusätzliche Ausstattung der WeichenEnergieverbrauch, EnergieeffizienzWerksbahn: Ausscheiden einer 2-Takt-Diesel- Reduktion des Treibstoffverbrauchs 31.12.2010Verringerung des spezifischen Lokomotive – Anschaffung einer neuen um ca. 20.000 l/JahrTreibstoffverbrauchs (Lok: 7402) LokomotiveBahnakademie: Anschaffung einer Simulationsanlage 7% Diesel (ca. 150.000 l/Jahr) Ab 01.01.2010Reduzierung des Energieeinsatzes zum gezielten Energiespartraining 10% Strom (ca. 1.000 MWh/Jahr) Energieeinsparungbzw. Emissionen bei der Werksbahn für Lokführer 31.06.2011und Cargo Umsetzung aller Schulungen für LokführerWerksbahn: Anschaffung einer neuen Lokomotive Reduktion des Treibstoffverbrauchs 31.12.2009Ausscheiden einer 2-Takt-Diesel- um ca. 20.000 l/JahrLokomotive; Verringerung des Treib-stoffverbrauchs (Lok: 7401)Kontraktlogistik: Umstellung von LKW- auf Reduktion von ca. 1.300 LKW- 31.10.2009Reduzierung der Transporte von Bahntransport Ladungen pro JahrColofermaterial in die Industriezeile(SSC)luftbeeinträchtigungenWerksverkehre Straße: Anschaffung eines Neufahrzeuges Einhaltung der Euro-5-Abgasnorm 31.12.2010Verringerung von Luftemissionen durchTransportlogistik – LKWabfallNutzfahrzeuge: Einsatz eines neuen Hydrauliköls 6.000 l Hydrauliköl/Jahr 31.12.2009Längere Haltbarkeit des Hydraulikölsbei PortalhubwagenRolling Stock: Einsatz von wasserlöslichen Lacken Reduktion von lösemittelhältigen 01.01.2009Verminderung des Einsatzes von in der Radsatzaufarbeitung Lacken um ca. 200 kg/JahrLacken die organische Lösungsmittelenthalten neu festgelegte Maßnahmen aus dem letzten Umweltprogramm übernommene Maßnahmen (laufend oder adaptiert) bereits erledigte Maßnahmen Umweltprogramm 2010 / 37
  • 38. voestalpine Europlatinen Gmbh Umweltprogramm 2010 Ziel / Detailziel Maßnahme Kennzahl Termin abfall Recycling von Ausschuss Nachschnitt Einsparung von Materialeinsatz 31.12.2011 200 t/Jahr Stanzanlagen: Reduzierung Coilbreiten 60 t/Jahr 31.03.2011 Vormaterialeinsparung derzeit bei sieben Bauteilen 40 t/Jahr Terminverschiebung aufgrund Einsparung erreicht technischer Verzögerungen Laserschweißanlagen: Optimierung Reinigung Reduktion auf 21 Stk./Jahr 31.03.2010 Reduzierung Verbrauch Auskoppelfenster Energieverbrauch Wiedereinsatz von Betriebsmitteln Umbau von Betriebsmitteln aus ausge- Ressourcenschonung, 31.12.2010 laufenen Produkten (z.B. Köcherplatten, Einsparung Neuanschaffung Tooling, Paletten…) zum Wiedereinsatz € 40.000,-/Jahr Erhöhung Einsatzzeit Öl in Schweiß- Erhöhung Einsatzzeit in Anlage durch Reduzierung von ca. 100 Liter Öl/Linie 31.07.2010 anlagen Messung der Ölqualität bzw. Einsparung von 1.000 Liter Öl/ Jahr Laserschweißanlagen: Getrennte Lichtschaltung auf Arbeits- 40.000 kWh Stromeinsparung pro Jahr 31.05.2010 Licht bühne, Reduzierung Stromverbrauch Einführung Bahntransport Umstellung Transport von der Straße Einsparung im Vergleich von LKW 31.05.2010 auf die Schiene zu Bahn liegt bei ca. 60% CO2-Aus- stoß/1000 km, dies sind 340.000 kg CO2-Ausstoß/Jahr Reduzierung des Energie- Six-Sigma-Projekt (Analyse bis Einsparung von 400.000 kWh/Jahr 31.12.2010 verbrauchs (Standby-Strom) bei Umsetzung einzelner Maßnahmen) Terminverschiebung produktionsfreier Zeit. aufgrund Projektverzögerung Reduzierung Leerlaufverbrauch und Ressourcenengpässen Umstellung auf 100% elektrisch betrie- Austausch 14-t-Dieselstapler Staplerwechsel 31.05.2009 bene Stapler neu festgelegte Maßnahmen aus dem letzten Umweltprogramm übernommene Maßnahmen (laufend oder adaptiert) bereits erledigte Maßnahmen38 / Umweltprogramm 2010
  • 39. MEROS –Umstellung des AdsorptionsmittelsKalkhydrat auf NatriumhydrogenkarbonatUm eine Verbesserung der SO 2 - Abscheidung aus demAbgas der Sinteranlage und eine weitere Reduktionvon gefährlichen Abfällen zu erreichen, ist geplant beider Trockenabgasreinigungsanlage Meros (MaximisedEmission Reduction of Sintering) Kalkhydrat durchNatriumhydrogenkarbonat als Additiv zu substituieren. Die Abgasreinigungsanlage Meros besteht aus den Hauptkomponenten Additiveindüsung, Kondi- tionierung, Schlauchfilter und Rezirkulation des am Filter abgeschiedenen Feststoffes mit Aus- schleusung eines Teilstromes als Reststoff. Das im Elektrofilter vorentstaubte Abgas wird zunächst in einen Konditionierreaktor geführt, wobei unmittelbar vor Eintritt in den Reaktor ein Gemisch aus Aktivkohle und bis dato Kalkhydrat zudosiert wird. Während die Adsorption von Schwermetallen und organischen Luftschadstoffen an der Aktivkohle ohne weitere Behandlung vor sich geht, muss für eine wirksame Entschwefelung das Abgas durch Eindüsung von Wasser im Reaktor konditio- niert werden, wobei es von etwa 140° C bis 150° C auf 103° C abgekühlt wird. Erst dadurch kann das zuvor eingebrachte feinkörnige Kalkhydrat die im Abgas enthaltenen Sauergase, insbesondere Schwefeldioxid (SO2) aufnehmen. Die Reaktion geschieht dabei überwiegend an der Phasengrenze von Feststoff (Kalkhydrat), Flüssigphase (Oberfläche der in Verdampfung befindlichen feinen Was- sertropfen) und gasförmigem Schwefeldioxid. Die überwiegende Menge des im Schlauchfilter abgeschiedenen Staubes, wird als Rezirkulat wieder in den Prozess zurückgeführt, um die Adsorbentien Aktivkohle und Kalkhydrat bestmög- lich auszunutzen. Dennoch liegt die Ausnutzung des Kalkhydrats deutlich unter der theoretischen Grenze, der Verbrauch ist etwa dreimal so hoch wie die aus den stöchiometrischen Daten errechne- te Mindestmenge. Die Verfahrensumstellung (Natriumhydrogenkarbonat anstelle Kalkhydrat) hat das Ziel, durch Erhöhung der stöchiometrischen Ausnutzung des Entschwefelungsmittels, die Menge an gefähr- lichem Abfall signifikant zu reduzieren (geringere Menge an Filterstaub). Für den Einsatz von Natriumhydrogenkarbonat braucht das Abgas nicht mehr abgekühlt werden, im Gegenteil, die Entschwefelung funktioniert bei Temperaturen ohne Abkühlung des Sinterab- gases, also im Bereich von 140° C bis 150° C. Durch diese innovative Verfahrensumstellung der Abgasreinigung an der Sinteranlage zur Entschwe- felung des Abgases mit Natriumhydrogenkarbonat kann die Menge an gefährlichen Abfällen um etwa 2.700 Tonnen pro Jahr reduziert werden. Die voestalpine setzt damit weiter Maßstäbe in der Abfallvermeidung. Umweltprogramm 2010 / 39
  • 40. Reduktion von Schleifstaubemissionen im Bereich der Plattierung-Endfertigung Um die Staubbelastung beim Entgraten der Bleche zu reduzieren, errichtet die voestalpine Grobblech GmbH eine Entgratemaschine inklusive zugehöriger Filteranlage. Die plattierten Bleche haben nach dem Plasmaschnitt mehr oder weniger stark ausgeprägte, zum Teil stark haftende „Brennbärte“, die aus qualitativen Gründen vor den nächsten Bearbeitungs- schritten entfernt werden müssen. Dies wird zurzeit von Mitarbeitern händisch mittels Winkel- schleifmaschinen durchgeführt, wobei dieser Bearbeitungsschritt mit Staubbelastungen verbunden ist. Die Errichtung einer Entgratemaschine inklusiver Filteranlage soll eine kontrollierte Absaugung dieser Staubemissionen ermöglichen und Staubbelastung in der Halle erheblich reduzieren.40 / Umweltprogramm 2010
  • 41. Reduzierung des alt-Chromitsandesdurch Einbau einer zweiten Trennstufe imBereich der Chromerzsand-TrennanlageIn der voestalpine Giesserei Linz GmbH ist eine Opti-mierung der Sandaufbereitung geplant. Dies erfolgtdurch den zusätzlichen Einbau einer Trenn stufe beider bestehenden Chromittrennanlage zur verbesser-ten Wiederverwertung von Alt-Chromitsand. Die Chromerzsand-Trennanlage wird durch einen neuen Trennturm samt neuer Filteranlage erwei- tert. Bisher wurde der anfallende Altsand in zwei Arten – die „magnetische Fraktion“ und „Quarz- sand-Regenerat“ aufgeteilt. Die „magnetische Fraktion“ läuft zukünftig über zwei neue Fluidbett-Trennanlagen, wodurch sie sich zusätzlich mittels Schwachfeldmagneten in leichte bzw. schwere Partikel (in Grob- und Fein- fraktion) sowie in schwach und stark magnetische Partikel aufteilt. Alle neuen wie bestehenden Staubquellen werden über eine Absaugleitung erfasst und anstelle der bestehenden Filteranlage an eine neue Filteranlage angeschlossen. Die dabei entstehende Abluft wird als Reinluft in die Gießereihalle rückgeführt. Durch die beschriebene Maßnahme sinkt die Menge an und zu deponierenden Altsand, wodurch 5 bis 10% an zugekauftem Neusand – eine wertvolle Ressource – eingespart werden können. Umweltprogramm 2010 / 41
  • 42. Produktionskennzahlen und Energie Die nachfolgend dargestellten Produktionskennzahlen stellen die wesentlichen umweltrelevanten Zahlen für die von dieser Umwelterklärung umfassten Gesellschaften dar. Standort Linz Produktionsmenge Einheit KJ 2008 KJ 2009 Rohstahl (RSt) Mio t 5,26 3,95 Produkte Einheit KJ 2008 KJ 2009 Warmband ungeteilt Mio t 1,3 0,8 Kaltband und Elektroband Mio t 1,0 0,7 verzinktes Band Mio t 1,6 1,3 organisch beschichtetes Band Mio t 0,4 0,3 Grobblech Mio t 0,9 0,6 HO-Schlacke und LD-Schlacke Mio t 2,0 1,3 Gussstücke t 10.000 9.000 lasergeschweißte Platinen t 124.530 89.500 Energie Einheit KJ 2008 KJ 2009 Erdgas TWh 2,8 2,5 Schweröl 1) Mio t 0,22 0,12 elektrischer Strom (Fremdbezug) TWh 0,50 0,47 Standort Steyrling Produkte Einheit KJ 2008 KJ 2009 Branntkalk (BK) Mio t 0,36 0,28 Wasserbausteine Mio t 0,014 0,018 Splitt (ungebrannt) Mio t 0,5 0,4 Energie Einheit KJ 2008 KJ 2009 Erdgas GWh 334 261 elektrischer Strom GWh 15 11 1) Einsatz als Reduktionsmittel im Hochofen42 / Produktionskennzahlen
  • 43. Produktionskennzahlen / 43
  • 44. Kernindikatoren Die Kernindikatoren beziehen sich auf die Gesamtrohstahlproduktion in Tonnen bzw. auf die Branntkalkproduktionsmenge in Tonnen. Standort Linz absolute Menge spezifische Menge Produktionsmenge Einheit KJ 2008 KJ 2009 Einheit KJ 2008 KJ 2009 Rohstahl (RSt) Mio t 5,26 3,95 Energieeffizienz Einheit KJ 2008 KJ 2009 Einheit KJ 2008 KJ 2009 Gesamtenergieverbrauch TWh 26,6 20,7 MWh/tRSt 5,1 5,2 Anteil erneuerbarer Energien vom Fremdbezug 1) TWh 0,06 0,16 MWh/tRSt 0,01 0,04 Materialeffizienz Einheit KJ 2008 KJ 2009 Einheit KJ 2008 KJ 2009 Erz Mio t 7,0 6,7 t/tRSt 1,3 1,7 Schrott Mio t 0,8 0,5 t/tRSt 0,2 0,1 gebrannter Kalk Mio t 0,3 0,2 t/tRSt 0,1 0,1 Kalksplitt Mio t 0,5 0,4 t/tRSt 0,1 0,1 Kohle Mio t 1,9 1,7 t/tRSt 0,4 0,4 Koks Zukauf Mio t 0,5 0,3 t/tRSt 0,1 0,1 Wasser Einheit KJ 2008 KJ 2009 Einheit KJ 2008 KJ 2009 Donauwasser Mio m³ 563,8 473,2 Grundwasser Mio m³ 30,0 28,5 Trinkwasser Mio m³ 0,1 0,1 Summe Mio m³ 594 502 m3/tRSt 113 126,9 Emissionen Einheit KJ 2008 KJ 2009 Einheit KJ 2008 KJ 2009 Staub (diffus und gefasst) t 313 246 kg/tRSt 0,06 0,06 PM10 t 235 195 kg/tRSt 0,04 0,05 NOx als NO2 t 3.361 2.743 kg/tRSt 0,6 0,7 SO2 t 3.855 2.921 kg/tRSt 0,7 0,7 CO t 65.846 55.663 kg/tRSt 12,5 14,1 CO2 2) Mio t 8,7 6,9 t/tRSt 1,7 1,7 abfall Einheit KJ 2008 KJ 2009 Einheit KJ 2008 KJ 2009 nicht gefährliche extern behandelte Abfälle t 11.253 41.995 kg/tRSt 2,14 10,62 davon hausmüllähnlicher Gewerbeabfall t 1.409 1.470 kg/tRSt 0,27 0,37 davon Altstoffe t 717 582 kg/tRSt 0,14 0,15 gefährliche extern behandelte Abfälle t 94.370 69.610 kg/tRSt 17,93 17,61 Deponie (werksintern) t 60.604 36.587 kg/tRSt 11,52 9,25 stoffliche Verwertung bei der Rohstahlproduktion t 493.749 420.523 kg/tRSt 93,83 106,36 Übernahme von externen Abfällen zur stofflichen t 76.166 65.502 kg/tRSt 14,47 16,57 Verwertung bei der Rohstahlproduktion Biologische Vielfalt Gesamtfläche des Standortes 3) m² 5.010.000 1) Erhebung des Anteils an erneuerbare Energien gemäß Stromkennzeichnung aus dem bezogenen Fremdstrom. Dabei wurden für das Kalenderjahr 2009 die Anteile aus Wasser- kraft (12,2%), Biomasse fest (3,66%), Windenergie (3,63%), sonstige Ökoenergie (1,19%) und sonstigen erneuerbaren Energieträgern nach UCTE (14,04%) berücksichtigt. 2) aus EZG-Monitoring 3) Der Kernindikator „Biologische Vielfalt“ bezieht sich auf die Fläche des Werksgeländes des Standortes Linz laut Kataster vom August 2008. Andere Treibhausgase wie Methan und FCKW werden nur in sehr geringen Mengen emittiert (ca. 60 Tonnen Methan und ca. 100 kg FCKW).44 / Kernindikatoren
  • 45. Standort Steyrling absolute Menge spezifische Menge Produktionsmenge Einheit KJ 2008 KJ 2009 Einheit KJ 2008 KJ 2009 Branntkalk (BK) Mio t 0,36 0,28 Energieeffizienz Einheit KJ 2008 KJ 2009 Einheit KJ 2008 KJ 2009 Gesamtenergieverbrauch TWh 0,35 0,27 MWh/tBK 1,0 1,0 Anteil erneuerbarer Energien 1) TWh 0,002 0,004 MWh/tBK 0,01 0,01 Materialeffizienz Einheit KJ 2008 KJ 2009 Einheit KJ 2008 KJ 2009 Kalk zur Branntkalkproduktion Mio t 0,6 0,5 t/tBK 1,8 1,8 Emissionen Einheit KJ 2008 KJ 2009 Einheit KJ 2008 KJ 2009 Staub 2) t 3,4 1,5 kg/tBK 0,01 0,01 Staub (berechnete diffuse Emissionen) t 1.200 1.200 kg/tBK 3,3 4,3 NOx als NO2 2) t 15 16 kg/tBK 0,04 0,06 CO2 3) Mio t 0,33 0,26 t/tBK 0,9 0,9 abfall Einheit KJ 2008 KJ 2009 Einheit KJ 2008 KJ 2009 nicht gefährliche extern behandelte Abfälle t 11 17 kg/tBK 0,03 0,06 gefährliche extern behandelte Abfälle t 1,7 2,3 kg/tBK 0,00 0,01 stoffliche Verwertung bei der Rohstahlproduktion 4) t 6,0 4,5 kg/tBK 0,02 0,02 Biologische Vielfalt Gesamtfläche des Standortes 5) m² 1.270.0001) Erhebung des Anteils an erneuerbaren Energien gemäß Stromkennzeichnung aus dem bezogenen Fremdstrom. Dabei wurden für das Kalenderjahr 2009 die Anteile aus Wasserkraft (12,2%), Biomasse fest (3,66%), Windenergie (3,63%), sonstige Ökoenergie (1,19%) und sonstigen erneuerbaren Energieträgern nach UCTE (14,04%) berücksichtigt.2) Emission der Kalköfen3) aus EZG-Monitoring4) stoffliche Verwertung am Standort Linz5) Der Kernindikator „Biologische Vielfalt“ bezieht sich auf die Fläche des Standortes Steyrling laut Kataster vom Dezember 2007. Kernindikatoren / 45
  • 46. luftreinhaltung Das gläserne Unternehmen voestalpine Wie bei keinem anderen Unternehmen weltweit werden bei der voestalpine am Standort Linz Emissionsdaten von mehr als 24 Emittenten kontinuierlich gemessen und online an die lokale Linzer Umweltbehörde übermittelt. Die Einhaltung der Grenzwerte kann von der Behörde damit jederzeit überprüft werden. Unternehmensbereich Anlage Halbstundenmittelwert (mg/mn3) gemessener Jahresmittelwert (mg/mn³) Grenzwert nOx als nO2 KJ 2008 KJ 2009 Kraftwerk Block 06 100 63 79 Sammelschiene 150 59 55 Block 03 100 18 39 Block 04 100 34 41 Block 05 100 34 43 Gas- und Dampfturbine 33 16 23 Hochofen – Gebläsezentrale Gebläsezentrale 2 – Kessel 1 100 7 4 Gebläsezentrale 2 – Kessel 2 100 35 außer Betrieb Warmwalzwerk Stoßofen 06 430 332 187 4) Stoßofen 07 430 342 397 Hubbalkenofen 1 1) 82 95 Sinteranlage Sinterband 5 350 243 232 Kaltwalzwerk Feuerverzinkungsanlage III 250 150 131 Feuerverzinkungsanlage IV 250 121 120 Grenzwert SO2 KJ 2008 KJ 2009 Kraftwerk Block 06 200 79 84 Sammelschiene 200 97 86 Block 03 200 101 92 Block 04 200 118 101 Block 05 200 108 101 Gas- und Dampfturbine 67 20 28 LD-Stahlwerk Sekundärentstaubung 1 101,5 kg/h 46 kg/h 26 kg/h Warmwalzwerk Stoßofen 06 200 79 60 Stoßofen 07 200 76 82 Kokerei Schwefelsäure- und Gasreinigungsanlage 1000 2) 470 452 Sinteranlage Sinterband 5 350 269 249 Grenzwert CO KJ 2008 KJ 2009 Kraftwerk Block 03 100 9 2 Block 04 80 4 5 Block 05 80 6 9 Gas- und Dampfturbine 33 3 4 Hochofen Gebläsezentrale 2 – Kessel 1 80 0,1 0,3 Gebläsezentrale 2 – Kessel 2 80 2 außer Betrieb Bandbeschichtung Bandbeschichtung 1 100 2 4 Bandbeschichtung 2 100 8 846 / luftreinhaltung
  • 47. Unternehmensbereich Anlage Halbstundenmittelwert (mg/mn3) gemessener Jahresmittelwert (mg/mn³) Grenzwert C ges. KJ 2008 KJ 2009 Bandbeschichtung 1 30 3 3 Bandbeschichtung Bandbeschichtung 2 30 3 4 Grenzwert h2S 3) KJ 2008 KJ 2009 Kokerei 500 267 264 Grenzwert hF KJ 2008 KJ 2009 Sinteranlage Sinterband 5 3 <1 <1 Grenzwert Staub KJ 2008 KJ 2009 Gießhallenentstaubung HO-A 20 8 6 Hochofen Gießhallenentstaubung HO-5 und 6 10 1 1 Sinterband 5 10 1 1 Sinteranlage Raumentstaubung Sinteranlage 24 12 11 Sekundärentstaubung 1 20 1 1 LD-Stahlwerk Sekundärentstaubung 2.1 10 5 5 Sekundärentstaubung 2.2 10 0,4 0,4Alle angegebenen Anlagen werden kontinuierlich gemessen. Die Daten beziehen sich auf das jeweilige Kalenderjahr.1) Grenzwert wird im Rahmen der Abnahmeprüfung Warmwalzwerk festgelegt.2) Zusätzlich existiert ein Frachten-Grenzwert von 150 kg SO2/Tag im Normalbetrieb.3) H2S ist im Kokereigas enthalten, welches in weiteren Prozessstufen energetisch verwertet wird. Emissionen treten daher nur in Form von SO2 auf.4) Reduktion aufgrund von Umrüstung auf NOx-arme Brenner. Linz ist heute eine der saubersten Industriestädte Europas. Im Vergleich zur Luftqualität von 53 Großstädten in Europa nimmt die Donaustadt einen Spitzenplatz ein*). Die voestalpine hat wesent- lich zu dieser Entwicklung beigetragen. So wurden in den letzten 25 Jahren die Staubemissionen um mehr als 95%, die SO2-Emissionen um mehr als 75% und die NOx-Emissionen um mehr als 40% reduziert – und das trotz einer Produktionssteigerung von über 60%.Spezifische Emissionen luft (kg/tRSt)5,0 Spezifische Menge pro Jahr in kg/t RSt4,54,0 Staub SO23,5 nOx als nO23,02,52,01,51,00,50,0 (Jahr) 1984 1986 1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010*) Quelle: Air Quality Data in 2008 – the Comparison of Cities und Regions in Europe, published by the Municipality of Linz luftreinhaltung / 47
  • 48. Mit der Umsetzung zahlreicher Maßnahmen im Bereich Luftreinhaltung konnten die spezifischen Emissionen bei der Stahlerzeugung am Standort Linz wesentlich gesenkt werden. Neben dem Einsatz emissionsarmer Produktionsverfahren nach dem letzten Stand der Technik wurden End- of-Pipe-Maßnahmen – also entsprechende Filter- und Entstickungsanlagen umgesetzt, um die Luftschadstoffe auf ein absolutes Minimum zu senken. Die Anwendung der jeweils besten verfüg- baren Technologien ist dabei oberste Prämisse der voestalpine. So wurde beispielsweise zu Beginn der 90er-Jahre eine hocheffiziente Nassreinigungsanlage (AIR- FINE) für das Sinterabgas installiert. Im Jahr 2007 erfolgte eine Umstellung auf eine Trockenfilter- anlage (MEROS) mit Adsorption. Damit konnten einerseits die Staubemissionen bei einem unserer Hauptemittenten nochmals um mehr als den Faktor 5 gesenkt und andererseits die Abscheidung von sauren Gasbestandteilen wie SO2 und HCl weiter optimiert werden. Abbildung: Anlagenschema – MEROS-Trockenfilteranlage *) Zur Minimierung von Stickstoffoxid–Emissionen wurden die Brennertechnologien, wie z.B. beim Stoßofen 6, zur primärseitigen Emissionsreduktion – also der Vermeidung des Entstehens von Luftschadstoffen bei Verbrennungsprozessen – entsprechend angepasst. Zusätzlich sind alle unsere Kraftwerksblöcke mit Entstickungsanlagen ausgestattet. Eine wesentliche Herausforderung der Zukunft stellt die Reduktion der Stick stoffoxid-Emissionen bei der Sinteranlage dar. Hier ist vorge- sehen bis Ende 2012 – europaweit einzigartig – eine DeNOx–Anlage zur Entstickung des Sinterab- gases zu realisieren. Die Nachhaltigkeit einer derartigen Umweltmaßnahme wurde beispielsweise im Bereich der Staub- reduktion durch eine vom Land Oberösterreich beauftragte Studie der TU Wien – dem Projekt AQUELLA Linz – Oberösterreich **) – eindrucksvoll bestätigt. Im Endbericht zum Projekt AQUELLA ist dokumentiert, dass die Eisen- und Stahlproduktion in Linz lediglich für 4 bis 10% der Staub- Immissionsbelastungen im Raum Linz verantwortlich ist. *) Quelle: Siemens VAI Metals Technologies GmbH **) Quelle: AQUELLA Linz – Oberösterreich; Technische Universität Wien; Institut für Chemische Technologien und Analytik, AO Prof. Dr. Hans Puxbaum48 / luftreinhaltung
  • 49. Energie Der Nettoenergieverbrauch pro Tonne Rohstahl ist aufgrund der geringen Auslastung der Anlagen über einen großen Teil des Kalenderjahres 2009 gestiegen. Wichtige Anstrengungen im Kalenderjahr 2009 waren die Reduzierung von Stillstandsverbräuchen, der weitere Aufbau eines durchgängigen Energiemonitoringsystems sowie die Entwicklung von Systemen zur Simulation der Gas- und Wärmenetze gemeinsam mit der TU Wien im Rahmen eines auf drei Jahre angelegten Forschungsprojektes zur Erhöhung der Energieeffizienz.Nettoenergieverbrauch 20,1 20,2 19,4 19,4 19,5 19,3 19,2 19,0 18,8 18,9 18,6 18,3 18,2 18,1 18,21995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 Spezifischer Nettoenergieverbrauch pro Jahr in GJ/t RohstahlEnergieträger KJ 2008 KJ 2009 Einheit Menge Einheit heizwert Einheit Menge Einheit heizwertErdgas m n³ 278.075.182 MWh 2.788.816 m n³ 223.701.041 MWh 2.255.354Kokereigas m n³ 621.824.357 MWh 3.001.186 m n³ 566.711.489 MWh 2.796.154Gichtgas m n³ 6.376.660.051 MWh 6.740.832 m n³ 4.980.094.881 MWh 4.813.419Tiegelgas m n³ 409.041.678 MWh 789.721 m n³ 359.293.515 MWh 687.352 Energie / 49
  • 50. Wasserwirtschaft Wasser ist eines der wichtigsten Betriebs- und Hilfsmittel während des gesamten Produktions- prozesses. Um Ressourcen zu schonen und den Zusatzwasserbedarf zu minimieren, erfolgt nach Möglichkeit eine Mehrfachnutzung der Prozesswässer durch Kreislaufführung mit Teilstromaus- schleusung und entsprechender Reinigung vor Ableitung. In Abhängigkeit von den Abwasser- inhaltsstoffen wird das Wasser entweder in die Regionalkläranlage der Linz AG oder in die Donau bzw. Traun eingeleitet. Mit den bei der voestalpine angewandten Verfahrens- und Prozesstechniken zur Abwasserbe- handlung werden die in den einschlägigen Richtlinien und Vorschriften festgelegten Grenzwerte jedenfalls eingehalten, sowie in vielen Fällen weit unterschritten. Die erforderliche Anlagenkon- figuration hierfür ist diesbezüglich nach dem letzten Stand der Technik ausgerichtet. Entwicklung der Abwasserableitmengen 592 594 553 557 545 546 522 511 502 479 490 474 459 448 442 142 136 134 133 130 131 127 127 127 122 122 112 112 109 113 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 Abwasserableitmengen pro Jahr in Mio. m3 Spezifische Abwasserableitmengen pro Jahr in m3/t Rohstahl Der Rückgang des absoluten und der gleichzeitige Anstieg des spezifischen Wasserverbrauches begründet sich im schwierigen Wirtschaftsjahr 2009. Trotz Produktionsrückgang war der Betrieb in der Lage, eine Reihe von Wärmeaggregaten aufrechtzuerhalten. Abwasserbelastung Spezifische Frachten in die Donau Frachten in die Kläranlage 232 178 1,1 61 49 0,5 0,6 0,7 2008 2009 2008 2009 CSB in g/t Rohstahl *) Phenol in g/t Rohstahl Summe Schwermetalle (Pb + Zn + Cr + Ni) in g/t Rohstahl *) Summe Schwermetalle (Pb + Zn + Cr + Ni) in g/t Rohstahl *) abzüglich Vorbelastung aus der Donau50 / Wasserwirtschaft
  • 51. abfall- und Kreislaufwirtschaft Die Prozessführung im integrierten Hüttenwerk sieht ein hohes Maß an innerbetrieblicher und externer Verwertung von Kreislaufstoffen und Abfällen in der Rohstahlproduktion, sowohl aus den Produktionsanlagen, als auch bei den nachgeschalteten Aggregaten (Filterstäube, Walzzunder etc.) vor. Dabei wird versucht, die Prozesse und Abläufe ständig zu optimieren, um noch ressourceneffi- zienter zu agieren und um damit einen noch höheren Verwertungsgrad zu erreichen. Vor allem in der Sinteranlage mit einer nachgeschalteten effizienten Abgasreinigungsanlage können unter anderem innerbetriebliche Kreislaufstoffe durch Rückführung, deren eisenhaltiger Anteile in den Roheisenproduktionsprozess sinnvoll verwertet werden. Zudem tragen intern anfal- lende Kreislaufstoffe, aber auch von extern übernommene Abfälle durch direkten Einsatz in den Hochofen zur Steigerung der Ressourceneffizienz im Bereich natürlicher Rohstoffe bei. Im Kalenderjahr 2009 konnten rund 74% der am Standort Linz der voestalpine anfallenden Kreis- laufstoffe und Abfälle in den Rohstahlproduktionsprozess rückgeführt und somit ein wesentlicher Beitrag zur Schonung natürlicher Rohstoff- und Energiequellen geleistet werden. Daneben fallen auch gefährliche und nicht gefährliche Abfälle an, welche nicht innerbetrieblich verwertet werden können und daher entweder auf der werksinternen Deponie endgelagert (6,4% im Kalenderjahr 2009) oder einer externen Behandlung (19,7% im Kalenderjahr 2009) zugeführt werden. Im Kalenderjahr 2009 wurden rund 13,4% der an externe Entsorgungspartner übergebe- nen gefährlichen und nicht gefährlichen Abfälle verwertet. Der mengenmäßig wichtigste Abfall dabei ist der Staub aus der Stahlproduktion mit rund 57.000 Tonnen im Kalenderjahr 2009, welcher für das Zink- und Eisenrecycling Verwendung findet. Durch den am Standort Linz erreichten hohen Verwertungsgrad von rund 87% der anfallenden Kreislauf- und Abfallstoffe erfolgt ein wesentlicher Beitrag zur Steigerung der Ressourceneffizienz. Zusammengefasst ergibt sich folgendes Bild für das Kalenderjahr 2009 6,4% 13,4% 73,9% 19,7% 6,3% stoffliche Verwertung bei der Rohstahlproduktion Deponie (werksintern) externe Behandlung gesamt externe Verwertung externe Beseitigung Abbildung: Verwertungsquoten der in der voestalpine am Standort Linz anfallenden Kreislaufstoffe und Abfälle (die absoluten Zahlen werden bei den Kernindikatoren dargestellt) abfall- und Kreislaufwirtschaft / 51
  • 52. Zudem wird der im Werk anfallende Eigenschrott und der zugekaufte Schrott für die Produktion von Rohstahl eingesetzt. Die voestalpine gilt als Vorzeigebetrieb im Bereich des Umweltschutzes und ist natürlich bemüht, ständige Verbesserungen in Bezug auf Materialeffizienz und neue Verwertungsmöglichkeiten zu finden. Ein gutes Beispiel ist die Inbetriebnahme der Hydrozyklonanlage im Jahr 2008. Eisenrückgewinnung durch Hydrozyklonierung des Hochofen-Gichtschlammes Im Hochofenprozess entsteht ein sehr staubhältiges Gichtgas. Der größte Teil dieses in der Gicht- gas-Grobentstaubung anfallenden eisen- und kohlenstoffhältigen Staubes, wird in die Sinteranlage zurückgeführt. Der bei der Gichtgas-Feinreinigung aus dem nachgeschalteten Nasswäschersystem ausgeschleuste Schlamm weist ebenfalls noch einen hohen Eisengehalt auf. Vor Rückführung dieses Stoffstromes in den Roheisenherstellungsprozess erfolgt durch den Einsatz von Hydrozyklonen die Auftrennung in eine grobe Wertstofffraktion und eine schwermetallangereicherte, relativ feine Fraktion. Die eisenhältige Wertstofffraktion wird über die Sinteranlage zur Roheisenproduktion wiederver- wertet. Der mit Schwermetallen angereicherte Teil des Gichtschlammes wird aus dem Produktions- prozess ausgeschleust. Durch diese Maßnahme werden primäre Rohstoffressourcen eingespart und die zu deponierenden Abfallmengen auf ein Minimum reduziert. Deponieabfall und hausmüllähnlicher Gewerbeabfall 22,30 18,50 16,30 13,30 13,90 11,87 11,52 10,21 10,60 10,70 9,71 8,67 8,58 9,48 9,25 0,40 0,41 0,37 0,32 0,28 0,28 0,28 0,28 0,29 0,28 0,28 0,27 0,24 0,23 0,26 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 Spezifische Menge von Deponieabfall (interne Deponie) pro Jahr in kg/t Rohstahl Spezifische Menge von hausmüllähnlichem Gewerbeabfall pro Jahr in kg/t Rohstahl52 / abfall- und Kreislaufwirtschaft
  • 53. transport Neben den direkten Umweltauswirkungen am Standort Linz, die in dieser Umwelterklärung aus- führlich dokumentiert werden, ist der Transport zweifelsohne jener Faktor, der für den größten Teil der indirekten Umweltauswirkungen verantwortlich ist. Die Erfassung und Bestimmung solcher diffusen Emissionen gestaltet sich auf Grund der Vielzahl von Transportrouten, der Verwendung von unterschiedlichen Transportmitteln (Bahn, Schiff, Lkw) mit verschiedenster eingesetzter Technologie (z.B. Motorentechnologie) als schwierig bis unmög- lich. Aus diesem Grund wurden für den Rohstoffantransport und für die Produktauslieferung der voestalpine am Standort Linz keine direkten Emissionsbeurteilungen durchgeführt, sondern indi- rekte aber trotzdem aussagekräftige Bewertungskriterien ermittelt. Wie aus der Literatur bekannt, ist der Transport mittels Bahn aus emissionstechnischer Sicht am umweltfreundlichsten, gefolgt von den Transportarten Schiff und Lkw.Rohstoffantransport Der Rohstoffantransport wird zum größten Teil durch die voestalpine Rohstoffbeschaffung koordi- niert. Die Tonnen der angelieferten Rohstoffe wurden mit den zurückgelegten Transportkilometern multipliziert und dargestellt. Die Rohstoffe wurden 2009 – wie bereits im Jahr 2008 – nahezu gleichmäßig verteilt über Schiff bzw. Bahn angeliefert. Es ist jedoch eine leicht steigende Tendenz in Richtung Rohstoffantransport mit der Bahn zu erkennen. Die mittels Lkw antransportierten Rohstoffmengen bleiben wie bisher vernachlässigbar klein (< 0,1%). Transportmittel für den Rohstoffantransport Einheit KJ 2008 KJ 2009 Rohstoffantransport 1) [1000 tkm] 6.600.000 5.500.000 davon per Bahn [%] 50,40 50,70 davon per Schiff 2) [%] 49,60 49,30 davon per Lkw [%] 3) 3)1) Rohstoffantransport in Tonnenkilometer von Erz, Kohle, Schrott, Kalk, Koks und Koksgrus2) Rohstoffantransport mittels Binnenschifffahrt3) Rohstoffantransport mittels Lkw < 0,1% transport / 53
  • 54. Produktauslieferung Die Produktauslieferung der voestalpine am Standort Linz erfolgt großteils über die Logistik Ser- vice GmbH. Die entsprechend bekannten Produktmengen (t/a) werden dabei mittels Bahn, Schiff und Lkw an eine Vielzahl von Kunden weltweit ausgeliefert. Über die ausgelieferten Tonnagen und die entsprechende Wahl des Transportmittels erfolgt eine indirekte Bewertung der Umweltauswir- kungen. Im Jahr 2008 konnte die Produktauslieferung geringfügig vom Lkw auf die Bahn verlagert werden. Im Jahr 2009 konnte der Anteil – für die aus umwelttechnischer Sicht zu bevorzugende Transport- variante über die Bahn – weiterhin gesteigert werden. Damit werden erstmalig mehr Produkte per Bahn an Kunden ausgeliefert. Trotz hoher Kundenanforderungen hinsichtlich Lieferzeiten konnten vermehrt Kunden über die Bahn (z.B. Ganzzugsverkehr) bzw. über kombinierten Güterverkehr (Lkw-Bahn-Verkehr) termin- gerecht beliefert werden. Die erfolgreiche Umsetzung solcher Maßnahmen und damit auch die schrittweise Verlagerung von Lkw auf Schiene soll zukünftig weiterhin vorangetrieben werden. Transportmittel für die Produktauslieferung Einheit KJ 2008 KJ 2009 Produktauslieferung 1) [t/a] 5.700.000 4.300.000 davon per Bahn [%] 45 47 davon per Schiff [%] 10 8 davon per Lkw [%] 45 45 1) ausgelieferte Produkte über die Logistik Service GmbH54 / transport
  • 55. transport / 55
  • 56. Strahlung, lärm, Geruch Strahlung Alle verarbeiteten Rohstoffe am Standort werden mittels hochsensibler Messgeräte schon vor Anlie- ferung ins Werk untersucht. Dadurch reduzieren sich die Schrottlieferungen, die zu bemängeln sind und die an die Lieferanten zurückgesendet werden, auf zirka fünf Fälle pro Jahr. Sämtliche Chargen des Zwischenprodukts Rohstahl werden auf Radioaktivität untersucht, um wirklich jedes Risiko aus- schließen zu können. Die Kunden der voestalpine bekommen damit die Garantie ein „sauberes“ Produkt zu erhalten. Lärm Im Zuge der Umweltverträglichkeitsprüfung zum Projekt „L6“ wurden die Schallemissionen auf dem Werksgelände der voestalpine kontingentiert. Dabei wurde das Werksgelände in 16 Teil- bereiche untergliedert, welche auch zukünftig als Basis für die Kontingentierung gelten. Höhere Schallbelastungen einzelner Teilflächen können dabei durch die Nichtausschöpfung von zulässigen Schallemissionen benachbarter Flächen ausgeglichen werden. Diese festgelegten Obergrenzen für Lärmbelastungen sind sowohl im Interesse der Anrainer als auch im Interesse der voestalpine. Aus Sicht des Nachbarschaftsschutzes ist eine Begrenzung der Lärmemissionen unabhängig vom Ausbau am Standort Linz wichtig. Die Begrenzung wurde im Sinne der Immissionsneutralität festgelegt, wodurch sichergestellt wird, dass für die Anrainer keine zusätzlichen wahrnehmbaren Lärmbelästigungen auftreten. Geruch Viele Maßnahmen gegen Geruchsemissionen konnten in den letzten Jahren erfolgreich umgesetzt werden. Besonders im Bereich der Kokerei kam es zu wesentlichen Verbesserungen. Ebenso trugen die Stilllegung der Schlackenschäumanlage und die gesamte Erneuerung der Koksofenbatterien wesentlich zur Geruchsneutralisierung bei.56 / Strahlung, lärm, Geruch
  • 57. Strahlung, lärm, Geruch / 57
  • 58. Glossar Rasche Erklärungen ABC-Bewertung: Bewertung aller Umweltauswirkungen und Ableitung von Handlungsbedarfen. DeNOx: Rauchgasentstickungsanlage zur Verminderung von Stickoxiden aus Rauchgasen z.B. in Kraftwerken. EMAS-Verordnung: Verordnung (EG) Nr. 761/2001 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 19. März 2001 über die freiwillige Beteiligung von Organisationen an einem Gemeinschaftssystem für das Umweltmanagement und die Umweltbe- triebsprüfung (EMAS – Eco Management and Audit Scheme). LD-Verfahren: Linz-Donawitz-Verfahren – Aufblasen des Roheisens mit technisch reinem Sauerstoff. MEROS: Maximized Emission Reduction of Sintering – Abgasreinigungssystem der Sinteranlage. Hydrozyklonierung: Verfahren zur Eisenrückgewinnung aus dem Hochofen-Gichtschlamm. IMS-Politik: Vom obersten Management aufgestellte Leitlinien und Gesamtziele für die Bereiche Qualität, Sicherheit und Umwelt an einem Standort. REACH – Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals: EU-Verordnung zur Registrierung, Bewertung, Zulassung und Beschränkung chemischer Stoffe. Umweltprüfung: Systematische, dokumentierte, regelmäßige und objektive Bewertung der Umweltleistung. Umwelt-FMEA: Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse. Werkzeug zur Identifizierung und Bewertung potenzieller (Umwelt)risiken und zur Ableitung von Maßnahmen. Umweltmanagementsystem: Teil eines übergreifenden Managementsystems, der die Organisationsstruktur, Planungstätigkeiten, Verantwortlich- keiten, Methoden, Verfahren, Prozesse und Ressourcen zur Entwicklung, Implementierung, Erfüllung, Bewertung und Aufrechterhaltung der Umweltpolitik umfasst. Umweltprogramm: Beschreibung der zur Erreichung der Umweltzielsetzungen und –einzelziele getroffenen oder geplanten Maßnah- men (Verantwortlichkeiten, Mittel und Termine). Umweltverträglichkeitsprüfung: Systematisches Prüfungsverfahren, mit dem die unmittelbaren und mittelbaren Auswirkungen eines Vorhabens auf die Umwelt bereits im Planungsstadium nachvollziehbar festgestellt, beschrieben und bewertet werden.58 / Glossar
  • 59. termine/ImpressumPerfekter ServiceDie nächste konsolidierte Umwelterklärung wird im Oktober 2013 zur Begutachtung vorgelegt und anschließendveröffentlicht. Darüber hinaus wird jährlich eine aktualisierte Version erstellt, extern begutachtet und publiziert.Namen der zugelassenen Umweltgutachter:Johann KitzwegerHarald KetzerManfred BachnerFlorian MitterauerLloyd’s Register Quality AssuranceOpernring 1/E/620, A-1010 WienUmweltschutz im Dialog:Mit der vorliegenden Umwelterklärung wollen wir un-sere Umweltaktivitäten darstellen und in einen Dialogmit Ihnen treten. Wir freuen uns über Anregungen undstehen zu allen umweltrelevanten Themenstellungengerne Rede und Antwort. Hannes Sigmund Leitung Umwelt Umweltbeauftragter voestalpine Stahl GmbH, voestalpine-Straße 3, 4020 Linz, Austria T. +43/50304/15-2244 F. +43/50304/55-5284 johann.sigmund@voestalpine.com Die Standorte Linz und Steyrling verfügen über ein Umweltmanagementsystem. Die Öffent- lichkeit wird im Einklang mit dem Gemeinschaftssystem für das Umweltmanagement und die Umweltbetriebsprüfung über den betrieblichen Umweltschutz dieser Standorte unterrichtet. REG.NO. AT- 000216Registernummer: AT-000216Impressum:Eigentümer, Herausgeber & Medieninhaber: voestalpine Stahl GmbH, voestalpine-Straße 3, 4020 Linz, AustriaFür den Inhalt verantwortlich: Hannes SigmundGestaltung: Projektagentur Weixelbaumer KG, Landstraße 22, A-4020 Linz, www.projektagentur.at termine, Impressum / 59
  • 60. voestalpine Grobblech GmbH Logistik Service GmbHvoestalpine-Straße 3 Lunzerstraße 414020 Linz, Austria 4031 Linz, AustriaT. +43/50304/15-6146 T. +43/732/65 98-2000F. +43/50304/55-8852 F. +43/732/69 80-2000grobblech@voestalpine.com office@logserv.atwww.voestalpine.com/grobblech www.logserv.atvoestalpine Giesserei Linz GmbH voestalpine Europlatinen GmbHvoestalpine-Straße 3 Stahlstraße 474020 Linz, Austria 4020 Linz, AustriaT. +43/50304/15-6226 T. +43/50304/15-8341F. +43/50304/55-2277 F. +43/50304/55-8954giesserei@voestalpine.com europlatinen@voestalpine.comwww.voestalpine.com/giesserei_linz www.voestalpine.com/europlatinenvoestalpine Stahl GmbHvoestalpine-Straße 34020 Linz, AustriaT. +43/50304/15-2244F. +43/50304/55-5284stahl@voestalpine.comwww.voestalpine.com/stahl