1. Sistema de Análisis de
peligros y puntos críticos de
control (HACCP) en la
producción de pollo
INTEGRANTES: YADIRA PILCO,
VIVIANAGUERRERO,
SANTIAGOALARCON,
DIEGO FUERTES
RICHARDYACELGA

2. •Según Cáceres (2007) el sistema HACCP se
está convirtiendo hoy en día en un
condicionante para la supervivencia de las
plantas procesadoras de alimentos, por ende
de no garantizar la inocuidad en los alimentos
que el sistema HACCP propone, la planta
estaría destinada a un fracaso.

3. •En el caso de que las plantas artesanales de
faenamiento de pollos no implementaran un
sistema HACCP estarían limitadas a abrir
mercados, ya que la competencia se
encuentra actualmente implementando este
sistema lo cual provocaría pérdidas para esta
planta artesanal

4. Procedimientos en el faenamiento del pollo
•a) Recepción del pollo en pie
•b) Insensibilización y Sangrado
•c) Escaldado

5. Procedimientos en el faenamiento del pollo
•d) Desplume
•e) Escaldado y pelado de patas.- La temperatura
del escaldado de patas esta entre 60 y 70ºC
•f) Evisceración.- La extracción de las vísceras debe
llevarse a cabo sin romper la vesícula;
•g) Enfriamiento del cuello y menudencias.- entre
15 a 20 minutos.

6. •h) Enfriamiento
•i) Desprese.- Los cortes deben realizarse lo más
anatómico posible
•j) Empaque.- El empaque debe contar con las
características necesarias para no dañar la
inocuidad del producto.
Procedimientos en el faenamiento del pollo

7. Puntos críticos en plantas de beneficio y pos
proceso de aves

8. Paso del proceso Peligro Mecanismos de control PCC
Evisceración (Salmonella sp.,
Campylobacter, E. coli).
Monitorear los niveles de cloro residual libre u otro agente antimicrobiano
autorizado en las duchas de la línea de evisceración.
Enfriamiento en
chiller
(Salmonella sp.,
Campylobacter, E. coli).
Todos los productos alcanzaran una temperatura máxima de cuatro grados a la
salida del chiller.
El nivel de cloro residual libre del chiller estará en un rango de 20 ppm a 50
ppm.
Recepción de
materia prima
(pollo entero)
(Salmonella sp.,
Campylobacter, E. coli).
Garantía del proveedor del control de las etapas de producción del producto,
mediante puntos de inspección en planta de beneficio y mantenimiento de la
cadena de frío, 0 0C-4 0C (contemplados en el programa de proveedores).
La certificación del proveedor que declara que el producto ha sido sometido al
muestreo para la detección de Salmonella.
Además se debe inspeccionar la temperatura del producto del vehículo.
Almacenamiento
(refrigeración,
congelación)
(Salmonella sp.,
Campylobacter, E. coli,
Listeria monocitogenes).
Control de crecimiento bacteriano mediante el monitoreo de temperatura de
cuartos fríosY de producto con ≤ 4 oC.
Marinado Fragmentos de agujas de
marinado.
Inspección visual de integridad de agujas de marinado o detector de metales.

9. Plan HACCP para plantas de beneficio y pos
proceso

10. N° de punto crítico
de control y
ubicación
Límites críticos Procedimientos
de vigilancia y su
frecuencia
Registros HACCP Procedimientos
de verificación y
su frecuencia
Acciones correctivas
Evisceración. Cero contaminación
fecal
visible después
del procesamiento.
No
hay desgarre
de vísceras;
rango de 20
ppm a 50 ppm
de cloro o de
otro enjuague
antimicrobiano
aprobado para
el producto y
el equipo.
Revisión visual
por lo menos
una vez por
hora de producción.
Revisar
el cloro u otro
agente antimicrobiano
en el
inicio del proceso
y cada dos
horas utilizando
procedimientos
documentados
de muestreo
aleatorio para
demostrar el
control.
Registro de
Intervención
antimicrobiana.
Registro de
mantenimiento
del equipo.
Registro de
acciones correctivas.
El supervisor de
garantía de la
calidad revisará
una vez por
turno laboral
el registro de
intervención
antimicrobiana
y observará la
prueba del nivel
de cloro.
El supervisor
de mantenimiento
revisará
el registro de
mantenimiento
del equipo dos
veces por turno
laboral.
El asistente de
calidad informará al
director de calidad,
quien dispondrá el
rechazo de productos
que están fuera
de rango de temperatura.
El asistente de
calidad rechazará o
retendrá productos
hasta que se logre
una tolerancia fecal
igual a cero.
Almacenamiento.
(Refrigeración,
congelación).
Todos los
productos
tendrían una
temperatura
de ≤4°C.
El encargado de
recepción de
producto realizará
una toma del
producto en tres
puntos diferentes
Registro de
temperatura de
recepción de
producto.
Cronograma de
calibración de
Una vez por
turno el asistente
de calidad de
la planta revisará
el registro de
temperatura de
El asistente de
calidad informa al
director de calidad,
quien dispondrá el
rechazo (devolución)
de productos

11. Organización internacional de normalización
(ISO) 22000
•En Ecuador, la norma de referencia ISO 22000
puede utilizarse en la manipulación de la industria
cárnica, según Proaño (2013) las enfermedades de
trasmisión alimentaria pueden prevenirse con una
manipulación adecuada de los alimentos, ya que
afectan por años a sectores más vulnerables como
mujeres, niños y ancianos

12. Para poder implementar esta norma, según Palú
(2005) citado por Juárez (2010) las organizaciones
deben cumplir con los siguientes requisitos:
•-Planificar, implantar, operar, mantener y
actualizar sistema de gestión alimentario
•Demostrar cumplimiento con estatutos

13. •-Evaluar y verificar requisitos del cliente / consumidor y
•-Comunicar efectivamente aspectos relacionados a
seguridad de alimentos en la cadena alimentaria.
•-Asegurar que la organización cumpla con la política en
inocuidad de alimentos.
•-Demostrar conformidad a partes interesadas.
•-Obtener certificación bajo dicho sistema de gestión
alimentaria ISO 22000:2005 o declarar cumplimiento.

14. •Gracias