2. Historia del aluminio
• El primer vehículo
fabricado
íntegramente en
aluminio y
verdaderamente
significativo en la
historia del automóvil,
es el Panhard Dyna de
1953 y que empezó su
producción a partir de
1954.
3. • Hasta hace unos años, únicamente vehículos de
cierta exclusividad montaban este tipo de
carrocerías, en la última década el aluminio se
ha incorporado a los elementos de la carrocería
de forma predominante.
El aluminio, es el metal más utilizado en la
fabricación de automóviles actuales después del
acero.
4. Obtención del aluminio
• El proceso del
aluminio se lleva a
cabo en tres pasos.
En primer lugar, se
extrae la bauxita para,
a continuación,
producir alúmina, de la
cual se extraerá
mediante electrólisis el
aluminio puro.
5. • El óxido de aluminio es separado del resto de
componentes de la bauxita mediante una solución
de sosa cáustica, la mezcla obtenida es filtrada
para eliminar todas las partículas insolubles.
A continuación se somete a un proceso de secado.
Al final del denominado proceso de calcinación, se
obtiene un fino polvo blanco (Alúmina).
6. • El proceso de convertir la alúmina en aluminio
liquido se realiza a una temperatura media de
950º C, en celdas electrolíticas. El aluminio que
ha pasado a las celdas a intervalos regulares, es
transportado a las denominadas salas de colado,
donde las aleaciones de aluminio se le añaden
metales como: el Titanio, Magnesio, Hierro o
Cobre para preparar las aleaciones requeridas
8. Características del aluminio en la
industria del automóvil
• ligereza: puede llegar a suponer una disminución del 40%
del peso total de la carrocería. Así, disminuye el consumo
de combustible aproximadamente en 0’5 litros cada 100
Km y cada 10% de disminución en peso. Por lo tanto,
también se producirá una reducción directa de las
emisiones contaminantes (CO2 – Dióxido de carbono) a
la atmósfera.
9. • Seguridad: Los vehículos se diseñan
zonas de deformación programada. En
este aspecto es donde el aluminio tiene un
comportamiento excelente,
permitiendo crear
perfiles y elementos
de deformación
capaces de disipar
gran parte de la
energía de un
impacto.
10. • El aluminio es protegido de forma natural
gracias a la su reacción con el oxigeno
que le hace recubrirse de una capa de
alumina.
11. Capacidad de conformacion
• A la hora del conformado, con el aluminio
se facilita mucho el trabajo y el consumo
energético necesario
12. • Extrusión:
Pasaremos un
fragmento de
aluminio por un
orificio calibrado,
mediante una presión
obtener la pieza que
necesitemos .
13. • Embutición:
tenemos en un principio una chapa plana
que mediante una presión sobre una
matriz, se adaptara a su forma.
14. • Forja:
Consiste en el
moldeo de un
material a través
de una
compresión, hasta
conseguir la forma
deseada.
15. • Fundición:
Este procedimiento se hace mediante
diferentes técnicas, como la fundición en
coquilla, en arena, o de forma inyectada,
la colada o el material fundido es
introducido en un molde.
Tras su enfriamiento,
adquiere la geometría
final deseada.
16. • Mecanizado:
se le da la forma mediante un elemento
de corte (fresa o cuchilla), la cual está fija
o en movimiento respecto a las piezas.
17. • Laminación:
se trata de modificar la sesión de piezas
mediante unos rodillos que efectúan una
presión, de esta manera obtenemos
laminas o chapas que después
utilizaremos en estampación o embutición
18. Reparación del aluminio
• En el aluminio las
reparaciones son
diferentes a las del
acero,
fundamentalmente,
porque las chapas de
aluminio son
notablemente más
gruesas, débiles y agrias,
19. • Las arrugas producidas por un impacto fuerte en
el aluminio tienden a rajarse si se intentan
reparar en frío, para evitar esto, se calienta la
zona a reparar con una lamparilla de fontanero
a unos 120º y posteriormente se trata con tases
y martillo de carrocero o lima de alisar , evitando
en todo momento el aplastamiento del material
al golpear y entibar. Recordemos que la
herramienta a usar ha de estar limpia y libre de
residuos que pudieran contaminar el aluminio.
