Your SlideShare is downloading. ×
Emag thailand   modernization of thai manufacturing system
Emag thailand   modernization of thai manufacturing system
Emag thailand   modernization of thai manufacturing system
Emag thailand   modernization of thai manufacturing system
Upcoming SlideShare
Loading in...5
×

Thanks for flagging this SlideShare!

Oops! An error has occurred.

×
Saving this for later? Get the SlideShare app to save on your phone or tablet. Read anywhere, anytime – even offline.
Text the download link to your phone
Standard text messaging rates apply

Emag thailand modernization of thai manufacturing system

223

Published on

0 Comments
0 Likes
Statistics
Notes
  • Be the first to comment

  • Be the first to like this

No Downloads
Views
Total Views
223
On Slideshare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
1
Actions
Shares
0
Downloads
1
Comments
0
Likes
0
Embeds 0
No embeds

Report content
Flagged as inappropriate Flag as inappropriate
Flag as inappropriate

Select your reason for flagging this presentation as inappropriate.

Cancel
No notes for slide

Transcript

  • 1. NOVEMBER - DECEMBER 201168 special Advertorial On a Mission to Modernize the Thai Manufacturing System You will meet few people who seem as passionate about what they do as Uli Kaiser, EMAG’s Business Development Manager for South East Asia. In fact, he even admits to us that he is somewhat like a missionary; but instead of converting people’s religious beliefs, Uli sees himself as converting them to new and more efficient manufacturing practices. When we met Uli, one of the first things he tells us is how he wishes to change the culture of production managers from one where they rigidly stick to the traditional “nagare” process, to one where they start to reach towards a modern “world class” manufacturing method. In the nagare concept, the production process is thought of as a one-piece flow of the workpiece, and is split up into simple steps with simple machines, usually arranged in a U-shape. Many manufacturers will claim that the nagare method has served them well for many years, and that there is no need for any change, but Uli opens our eyes and walks us through the many problems with this traditional approach that are costing manufacturers in terms of productivity, efficiency, and ultimately money. While many managers are aware of the problems with the nagare concept, many do not know how they can change the ways they do things in order to eliminate these problems. He informs us how Thai manufacturers are right now at a crossroads where it is time to make a decision
  • 2. NOVEMBER - DECEMBER 2011 69 on which type of production system they wish to follow for at least the next 10 to 15 years. It is time for manufacturers to decide whether they wish to continue with the traditional approach or to move forward with new and more productive methods. Uli describes to us how many of the problems of the nagare approach come from its over-reliance on the operators. Further explaining that while labor expenses may not be very high right now, they are going up rapidly, plus the costs of labor do not merely come in the form of wages, but also come in from increased mistakes and lower productivity when compared to automated methods. With the nagare method, the operator is responsible for almost everything, from setup to carrying out offsets, changing over pallets and workpieces, and finally checking the quality of every piece. “During the middle of the day, operations may be able to be carried out effectively, but by the end of the shift, or at 3 am in the morning, the operator will not be working to their maximum potential,” explains Uli. In contrast, he tells us how the EMAG philosophy is to completely remove the worker from as many tasks as possible. This means there is no manual offsetting, and integrated gauging using an inbuilt probe makes automatic offsets in order to implement process capability, where geometries are kept not just within acceptable tolerances, but within such tight limits that only about one in a hundred workpieces even need to be inspected. This is in contrast to the traditional nagare process where almost every workpiece requires inspection. In addition, problems from vibrations are minimized with EMAG’s Mineralit stone bed and stable structure, and problems with temperature are minimized with a cooling system for the whole machine, and not just the spindle. Another typical feature of a nagare system is the use of numerous basic machines for carrying out the different steps of the process. This leads to constant re-clamping as the workpiece is moved from machine to machine, adding compound errors at each step. Uli explained that with a world-class machining method, many different processes are integrated into one machine. This allows turning, drilling, milling, grinding, fine boring, reaming, stamping and gauging etc. to be carried out on one machine, with the workpiece not needing to be removed and then clamped into another machine for each process. This reduces both the compound errors that develop from constant re-clamping, as well as the total number of machines, reducing total capital costs. Uli provided us with an example where using the nagare method manufacturers would have needed about 48 classic machines, whereas with a world-class method using advanced machines only about 12 machines were necessary, saving the factory significant floor space. With automated systems and fewer machines, fewer workers are required. Processes that would previously have used four operators, now only need one to two. Another added benefit of fewer machines is less energy usage (around 30% less according to Uli) and less maintenance as well (also around 30% less); thereby providing manufacturers with significant process savings. A further critical aspect of a world-class manufacturing system is, according to Uli, the use of high-powered machines. Uli tells us that EMAG’s machines have three times the power of classic machines, which gives them three times the speed of these machines as well. This power, in turn, means that tools can also cut deeper, resulting in much faster machining; plus, in addition to this, tool wear that is equal to that of machining at slower speeds. Uli went on to explain how as well as being more powerful, EMAG’s machines were more efficient as well. He gave examples of how EMAG’s machines could operate 24 hours per day, compared to an average of 20 hours per day for classic machines. With classic machines displaying an average of 265 days’ operation per year, Uli told us that his EMAG machines could reach operating times of 300 to 350 days per year. All of these efficiencies add up to a technical availability (TA) of 98%, as well as an overall equipment efficiency (OEE) of 85% in comparison to an OEE of 70% for classic machines. In order to continue spreading his message, Uli hasjoinedforceswithSECOToolsandWaltertohost a technical presentation at the Metalex Thailand 2011 on December 21, 2011, where he, along with some of EMAG’s top technical specialists, will be demonstrating EMAG’s philosophy as well as its machining, joining and laser welding technology. Those interested in hearing more about world-class machining methods can contact Uli at +66 87 146 8800 or e-mail : ukaiser@emag.com.
  • 3. NOVEMBER - DECEMBER 201170 คงมีคนไม่มากนักที่ดูจะมีความมุ่งมั่นในงานที่ทำ� มากอย่าง อูลิ ไคเซอร์ ผู้จัดการการพัฒนาธุรกิจ ภูมิภาคเอเชียตะวันออกเฉียงใต้ของ EMAG ที่ จริงเขาเคยยอมรับกับเราว่า เขาเองเป็นอะไรที่คล้าย กับหมอสอนศาสนา แต่แทนที่จะเป็นการเปลี่ยนความ เชื่อทางศาสนาของผู้คน อูลิ เห็นว่าตัวเองได้พยายาม เปลี่ยนให้คนในภาคการผลิตหันมาใช้แนวปฏิบัติ ทางการผลิตที่ใหม่และมีประสิทธิภาพสูงกว่า ตอนทึ่เราพบหน้าอูลิ สิ่งแรกสุดที่เขาบอกเราก็คือ เขาปรารถนาที่จะเปลี่ยนวัฒนธรรมการทำ�งานของ ผู้จัดการการผลิต จากวัฒนธรรมเดิมที่พวกเขาพยายาม ยึดติดกับกระบวนการที่เรียกว่า “นากาเระ” แบบดั้งเดิม ไปสู่อีกวัฒนธรรมที่บรรดาผู้จัดการจะหันไปใช้วิธีการ ผลิต “ระดับโลก”สมัยใหม่ ในแนวคิดแบบ นากาเระ กระบวนการการผลิตจะเปรียบเสมือนการไหลของ ชิ้นงานหนึ่งชิ้น ที่ถูกซอยย่อยออกไปเป็นกระบวนการ แบบไม่ซับซ้อนและเครื่องจักรที่ไม่ซับซ้อน ซึ่งส่วนใหญ่ สายการผลิตจะถูกจัดเป็นรูปตัวยู ผู้ประกอบการหลายรายคงอ้างว่า วิธีแบบนากาเระ ได้ช่วยให้พวกเขาทำ�งานได้มาเป็นอย่างดีตลอด ช่วงเวลาหลายปีที่ผ่านมา และไม่มีความจำ�เป็นอะไรที่ ต้องไปเปลี่ยนแปลงมัน แต่ อูลิ ได้เปิดโลกทัศน์ให้กับ เราและแสดงให้เราแห็นถึงปัญหาหลายๆประการจาก วิธีการแบบดั้งเดิมนี้ ซึ่งส่งผลให้ผู้ประกอบการต้องเสีย ทั้งความสามารถในการผลิต ประสิทธิภาพ และที่สำ�คัญ ที่สุด เงินทอง ในขณะที่ผู้จัดการจำ�นวนไม่น้อยที่ ตระหนักถึงปัญหาที่เกิดจากระบบนากาเระ แต่ ส่วนใหญ่ก็ยังไม่รู้ว่าพวกเขาควรจะทำ�อย่างไรเพื่อที่จะ ขจัดปัญหาเหล่านั้นให้หมดไป อูลิ ได้บอกให้เราทราบ ว่าตอนนี้ผู้ประกอบการในไทยได้เดินทางมาถึงทางแยก ที่ซึ่งพวกเขาจะต้องตัดสินใจว่าควรจะนำ�ระบบการผลิต ประเภทใดมาใช้อย่างน้อยก็ในช่วงอนาคต 10 ถึง15 ปี ข้างหน้านี้ บัดนี้ ถึงเวลาแล้วที่พวกเขาจะต้องตัดสินใจ ว่าจะใช้วิธีการแบบดั้งเดิมต่อไป หรือจะเดินหน้าไปสู่ กระบวนการใหม่ที่สร้างผลผลิตได้มากกว่า อูลิ ได้บรรยายให้เราทราบว่ามีปัญหาจ�ำนวนมาก แค่ไหนที่เกิดจากการที่วิธีการแบบ นากาเระ ที่การ ผลิตต้องขึ้นกับตัวพนักงานมากเกินไป เขาอธิบายต่อไป ว่า ถึงแม้ตอนนี้ค่าแรงจะยังไม่สูงมากนัก แต่มันก็เพิ่ม สูงขึ้นอย่างรวดเร็ว นอกจากนี้ ต้นทุนทางด้านแรงงาน ยังไม่ได้มาจากค่าแรงอย่างเดียว หากยังมาจากข้อ ผิดพลาดที่เกิดจากการท�ำงานที่เพิ่มสูงขึ้นและผลผลิต special Advertorial
  • 4. NOVEMBER - DECEMBER 2011 71 Please turn to page 109 Enquiry No. 52 115 ที่ลดต�่ำลงเมื่อเทียบกับวิธีการแบบอัตโนมัติ ด้วยวิธีการ แบบนากาเระ ผู้ปฏิบัติงานจะต้องรับผิดชอบกับเกือบ ทุกสิ่งทุกอย่าง ตั้งแต่การติดตั้งไปจนถึงปรับแก้การ ท�ำงานของเครื่องจักร ต้องเปลี่ยนพาเลทและชิ้นงาน และท้ายที่สุดก็ต้องตรวจคุณภาพของชิ้นงานทุกชิ้นอีก ด้วย “ในช่วงระหว่างวันนั้น ผู้ปฏิบัติงานอาจจะสามารถ ท�ำงานได้มีประสิทธิภาพอยู่ แต่ในช่วงท้ายๆ กะงาน หรือช่วงเวลาตีสาม ผู้ปฏิบัติงานก็ไม่สามารถท�ำงานด้วย ศักยภาพสูงสุดได้” อูลิ อธิบาย ในทางกลับกัน อูลิได้เล่าให้เราฟังว่า หลักการของ EMAG คือการพยายามใช้คนงานในตำ�แหน่งหน้าที่ ต่างๆให้น้อยที่สุดเท่าที่จะทำ�ได้ หมายความว่าจะไม่มี การปรับแก้เครื่องจักรแบบแมนนวล นอกจากนี้การวัด ด้วยเครื่องตรวจที่ติดตั้งอยู่ในเครื่องจักรจะทำ�ให้มี การปรับแก้โดยอัตโนมัติเพื่อทำ�ให้กระบวนการเกิด ประสิทธิภาพ โดยรูปทรงคมตัดของเครื่องมือจะไม่เพียง แค่ถูกจำ�กัดให้อยู่ในช่วงค่าผิดพลาดที่ยอมรับได้เท่านั้น หากแต่จะถูกจำ�กัดอย่างเข้มงวดที่ผู้ประกอบการทำ�การ ตรวจสอบชิ้นงานเพียงแค่หนึ่งชิ้นจากร้อยชิ้นก็เพียง พอแล้ว นี่เป็นข้อได้เปรียบที่เหนือกระบวนการแบบ นากาเระ นอกจากนี้ ปัญหาที่เกิดจากการสะท้านของ ตัวเครื่องก็จะถูกลดให้น้อยที่สุดด้วยแท่นหินมิเนอราลิท และโครงสร้างที่มีความเสถียรสูงของ EMAG และปัญหา เกี่ยวกับความร้อนก็จะลดลงน้อยที่สุดด้วยระบบหล่อเย็น ที่ทำ�งานสำ�หรับเครื่องจักรทั้งเครื่อง ไม่ใช่เพียงแค่ สปินเดิลอย่างเดียว จุดเด่นอีกข้อหนึ่งของระบบแบบนากาเระก็คือ การใช้เครื่องจักรพื้นฐานจ�ำนวนมากส�ำหรับการท�ำงาน ตามขั้นตอนที่แตกต่างกันออกไป ซึ่งนั่นจะน�ำไปสู่ การที่ต้องมีการถอดชิ้นงานเข้าออกตัวจับยึดซ�้ำๆกัน หลายๆครั้งในระหว่างที่ชิ้นงานผ่านการท�ำงานจาก เครื่องจักรเครื่องหนึ่งไปยังอีกเครื่องหนึ่ง ก่อให้เกิดข้อ ผิดพลาดที่สะสมกันไปในแต่ละขั้นตอน อูลิ อธิบายว่า ส�ำหรับกระบวนการระดับโลกนั้น กระบวนการหลาย กระบวนการที่แตกต่างกันออกไปจะถูกรวมเอาไว้ใน เครื่องจักรเครื่องเดียวกัน จึงท�ำให้กระบวนการต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นการกลึงการเจาะรูการกัดการเจียรการเจาะ รูละเอียด การคว้านรู การปั๊มขึ้นรูป การวัด และอื่นๆ สามารถท�ำได้โดยเครื่องจักรเพียงเครื่องเดียว โดยที่ ชิ้นงานไม่จ�ำเป็นต้องถูกย้ายเข้าออกเครื่องจักรในแต่ละ ขั้นตอน กระบวนการนี้จะช่วยลดข้อผิดพลาดที่สะสม รวมกันจากกระบวนการจับยึดซ�้ำ อีกทั้งยังลดจ�ำนวน เครื่องจักรที่ใช้และต้นทุนรวมด้วย อูลิ ได้ยกตัวอย่างว่า ในการใช้วิธีการแบบนากาเระ ผู้ประกอบการจะต้องใช้เครื่องจักรแบบแบบเก่าถึง 48 เครื่อง ในขณะที่วิธีการแบบใหม่ระดับโลกจะใช้ เครื่องจักรทันสมัยเพียงแค่ 12 เครื่องเท่านั้น ซึ่งนั่น สามารถประหยัดพื้นที่ของโรงงานได้อย่างมาก ด้วย ระบบอัตโนมัติและจำ�นวนเครื่องจักรที่น้อยลงนี้ จำ�นวน พนักงานที่ต้องใช้ก็น้อยลงตามไปด้วย กระบวนการที่เดิม ต้องใช้ผู้ปฏิบัติงานถึง 4 คนก็ลดลงเหลือแค่ 1 หรือ 2 คน ประโยชน์อีกประการของการใช้เครื่องจักรที่ น้อยลงก็คือการใช้พลังงานที่น้อยลง (อูลิ กล่าวว่าน้อย ลงถึงประมาณ 30%) และการซ่อมบำ�รุงที่น้อยลง (ประมาณ 30% เช่นกัน) ซึ่งช่วยให้ผู้ผลิตสามารถ ประหยัดค่าใช้จ่ายได้อย่างมาก สิ่งสำ�คัญอีกประการหนึ่งของระบบการผลิตระดับโลก ก็คือ การใช้เครื่องจักรที่มีกำ�ลังสูง อูลิ กล่าวว่า เครื่องจักรของ EMAG มีกำ�ลังสูงเป็น 3 เท่าของ เครื่องจักรแบบเดิม ซึ่งทำ�ให้ทำ�งานได้รวดเร็วเป็น 3 เท่า เช่นกัน กำ�ลังของเครื่องจักรที่สูงขึ้นย่อมหมายถึง เครื่องมือก็จะสามารถตัดได้ลึกขึ้น ซึ่งทำ�ให้สามารถ ตัดเฉือนชิ้นงานได้อย่างรวดเร็วขึ้น นอกจากนี้ การสึกหรอของเครื่องมือก็ยังอยู่ในอัตราเดียวกันกับ เครื่องจักรที่ทำ�งานช้ากว่าได้ด้วย อูลิ ยังอธิบายต่อไปด้วยว่า นอกจากกำ�ลังที่สูงขึ้น แล้วเครื่องจักรของ EMAG ก็มีประสิทธิภาพสูงขึ้นด้วย เขายกตัวอย่างให้เราฟังว่าผู้ประกอบการสามารถใช้ เครื่องจักรของ EMAG ปฏิบัติงานได้ 24 ชั่วโมงต่อวัน ได้อย่างไรเมื่อเทียบกับเครื่องจักรแบบเก่าที่มีอัตราการ ทำ�งานเฉลี่ย 20 ชั่วโมงต่อวัน ในขณะที่เครื่องจักร แบบเก่าสามารถทำ�งานได้โดยเฉลี่ย 265 วันต่อปี อูลิ บอกเราว่าเครื่องของ EMAG สามารถปฏิบัติงาน ได้ระหว่าง 300 ถึง 350 วันต่อปี ด้วยประสิทธิภาพ ด้านต่างๆเหล่านี้ ทำ�ให้ผู้ประกอบการเพิ่มความพร้อม ใช้ทางเทคนิค (TA) สูงถึง 98% และค่าประสิทธิภาพ การใช้เครื่องจักร (OEE) สูงถึง 85% เมื่อเทียบกับ เครื่องจักรแบบเดิมที่มีค่า OEE เพียง 70% เท่านั้น เพื่อเป็นการเผยแพร่แนวคิดของเขา อูลิได้ร่วมมือกับ SECO Tools และ Walter จัดงานนำ�เสนอทางเทคนิค ในวันที่ 21 ธันวาคม 2554 ในงาน Metalex Thailand 2011 นี้โดยภายในงาน เขาและผู้เชียวชาญทางเทคนิค ของ EMAG จะได้นำ�เสนอหลักปรัชญาการผลิตแบบ ใหม่ของ EMAG พร้อมเครื่องจักร และการใช้เทคโนโลยี การเชื่อมเลเซอร์อีกด้วย ผู้ที่สนใจที่จะรับทราบข้อมูล เพิ่มเติมเกี่ยวกับกระบวนการแมชชีนนิงระดับโลก สามารถติดต่ออูลิได้ที่ +66 87 146 8800 หรือ e-mail : ukaiser@emag.com.

×