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Grande Encontro, 4ª Convenção Brasileira de Lean-Caso Vale
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Grande Encontro, 4ª Convenção Brasileira de Lean-Caso Vale

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VALE (ES) …

VALE (ES)
Projeto: Movimentação de Carros de Grelha

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  • 1. Belo Horizonte, 02 de setembro de 2013 Movimentação de Carros de Grelha
  • 2. Missão Transformar recursos naturais em prosperidade e desenvolvimento sustentável Ser a empresa de recursos naturais global número um em criação de valor de longo prazo, com excelência, paixão pelas pessoas e pelo planeta Visão Valores 1 A vida em primeiro lugar 2 Valorizar quem faz a nossa empresa 3 Cuidar do nosso planeta 4 Agir de forma correta 5 Crescer e evoluir juntos 6 Fazer acontecer
  • 3. Acidente ZERO SEM poeira e SEM mancha Qualidade ASSEGURADA Volume COMPROMISSADO Custo COMPETITIVO Com ... Inovação SEM FRONTEIRAS Pessoas REALIZADAS e em HARMONIA com a Comunidade Direcionadores Estratégicos DIPE 2011@2016
  • 4. ü Workshop sobre o tema na Oficina de Vagões, com a participação de pessoas da Toyota, servindo de treinamento para algumas pessoas da diretoria üDefinido o primeiro laboratório para esta atividade. Projeto piloto na britagem do carvão. ü Foram feitos treinamentos internos com a equipe de Gestão . üEquipe de Gestão começa a fazer treinamento na diretoria, divulgando e incentivando as áreas com o método. ü 312 empregados treinados (completo), sendo 100 gestores e 120 na área (curto) para conhecerem üSurgem diversos projetos, sendo o método bem aceito pelas áreas: (15 trabalhos) üApresentação do método para a diretoria
  • 5. Detalhamento do Forno de Pelotização
  • 6. Placa de Desgaste Placa de Desgaste Roda Roda Corpo Rolete Rolete Placa de Selagem Placa de Selagem Detalhamento do Carro de Grelha
  • 7. Padronizar as atividades aumentando a segurança nas operações; Otimizar a operação da movimentação dos Carros de Grelha na DIPE. Melhorando a utilização do recurso e a performance do atendimento; Diminuir o desgaste do operador. Fomentar mudança cultural dos operadores.
  • 8. Cronograma Objetivo: Reduzir a quantidade de caminhões Truck e empilhadeira na movimentação de carro de grelha atingindo o takt time de 54 minutos/carro Prazo: 27/07/2013. Takt Time Necessário = 540 minutos_ = 54 min / Carro 10 carros/turno Cálculo do Takt Time = Tempo de trabalho disponível Demanda do Consumidor
  • 9. Cronograma
  • 10. 1. Apresentação dos conceitos básicos da Linha VPS (JIT, Jidoka, Estabilidade, Muri, Mura e Muda - 7 Desperdícios), Introdução ao Trabalho Padronizado (Gráfico de Balanceamento, TP Combinado) e Solução de Problemas (Kaizen e 05 Por quês); 2. Observações dos ciclos de trabalho na área; 3. Elaboração do Gráfico de Balanceamento e estratégia de atuação do grupo (Segurança, Ergonomia, Flutuação, Anomalias e/ou Desperdícios); 4. Elaboração dos documentos de Trabalho Padronizado, aplicação dos 05 por quês e implementação dos Kaizens na área; 5. Observações dos ciclos de trabalho na área validando ganhos dos kaizens por meio da elaboração do Gráfico de Balanceamento pós melhorias; 6. Apresentação final à Liderança.
  • 11. 10 Visitas de Comunidades Operação Carro Grelha Atendimento a DIPE
  • 12. Cronograma 1:34:00 1:37:28 1:48:03 1:39:46 2:02:31 1:38:54 1:54:41 1:46:24 2:10:24 0:42:17 0:45:24 0:52:24 0:47:11 0:48:43 0:41:41 0:54:47 0:49:33 0:55:29 0:16:28 0:17:53 0:18:44 0:18:25 0:15:02 0:14:31 0:23:11 0:22:52 0:18:03 0:54:00 0:00:00 0:14:24 0:28:48 0:43:12 0:57:36 1:12:00 1:26:24 1:40:48 1:55:12 2:09:36 2:24:00 Máximo Médio Mínimo Tempo Takt
  • 13. 12 Visitas de Comunidades Kaizens
  • 14. Cronograma 8 3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 IMPLEMENTADOS PENDENTES KAIZENS
  • 15. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Grande tempo de espera pelo operador da talha nas usinas para carga e descarga, além de correr o risco da usina não poder movimentar carros, fazendo com que o operador do caminhão perdesse a viagem. Otimização da Operação Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Melhora na comunicação, diminuição do tempo de espera, redução da ociosidade da mão de obra e otimização da operação. Realizadores (nome e foto): Foi determinado que o operador do caminhão deve entrar em contato com a sala de controle da usina, antes de carregar o caminhão, para que a mesma disponibilize o operador da talha. Depois (foto)
  • 16. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Falta de controle de entrega e recebimento de carros das usinas. Organização Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): A oficina passa a ter o controle de entregas e possibilita o operador montar um roteiro de entregas com a sala de controle das usinas. Realizadores (nome e foto): Criação de um controle (programação feita pela oficina) de entrega e recebimento dos carros. Depois (foto) Não havia programação de entrega / recebimento.
  • 17. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Falta de padronização da logística de movimentação de carros. Organização Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Padronização de rotina, otimização do tempo disponível para operação, diminuição de perdas de tempo devido ao desencontro de operadores e diminuição de desgaste do operador. Realizadores (nome e foto): Criação de um padrão, no qual é especificado a sequência das entregas. Depois (foto) Não havia padronização das entregas.
  • 18. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Utilização de empilhadeira para fazer a movimentação no forno da usina III, tendo riscos na operação, como: queda do carro do garfo da empilhadeira, colisão nas pilastras. Além da utilização desnecessárias de recursos. Otimização dos Recursos Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Diminuição dos recursos necessários para realizar a manobra (empilhadeira e operador), aumento da segurança da operação. Realizadores (nome e foto): Reavaliação da operação com a segurança para realizar manobra somente com o caminhão. Depois (foto)
  • 19. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização O operador do caminhão precisa descer do veículo para que aconteça a carga / descarga. Não havia a padronização entre as usinas do modo correto de se fazer a operação. Padronização Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Padronização da operação, fazendo com que o operador não precise descer do caminhão não ficando exposto ao risco. Realizadores (nome e foto): Revisão do PRO de carga e descarga de carros de grelha nas usinas juntamente com a GETAP, GETOP, GAEQP e segurança. Depois (foto)
  • 20. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Carros sendo entregues com defeitos nas usinas. Padronização da Qualidade Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Eliminação do retrabalho da oficina, garantia da qualidade do produto entregue. Realizadores (nome e foto): Criação de um padrão de check-list e gabaritos para as usinas inspecionarem os carros. Depois (foto) Não havia padronização para verificação nas entregas.
  • 21. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Falta de sinalização na pilastra do forno da usina III. Aumento da segurança Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Aumento da segurança da operação de manobra para entrada no forno, reduzindo o risco de colisão. Realizadores (nome e foto): Instalação de placas refletivas. Depois (foto)
  • 22. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização O operador do forno precisava de se movimentar na carroceria do caminhão carregado. Aumento da segurança. Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Aumento da segurança do operador da talha, eliminando o risco de queda do mesmo. Realizadores (nome e foto): Colocação de uma escada na parte traseira do caminhão. Depois (foto)
  • 23. Cronograma 0:46:36 0:48:01 0:59:23 0:54:12 0:43:01 0:46:03 0:43:55 0:38:44 0:49:52 0:40:10 0:41:35 0:48:26 0:45:24 0:35:40 0:38:56 0:36:09 0:33:07 0:38:40 0:33:44 0:35:09 0:37:28 0:36:36 0:28:19 0:31:48 0:28:22 0:27:30 0:27:27 0:54:00 0:00:00 0:07:12 0:14:24 0:21:36 0:28:48 0:36:00 0:43:12 0:50:24 0:57:36 1:04:48 Máximo Médio Mínimo Tempo Takt
  • 24. Cronograma Redução de um caminhão Truck e empilhadeira na movimentação de carro de grelha atingindo o takt time de 54 minutos/carro, realizado com sucesso no dia 22 de julho de 2013. Ganho do Projeto : R$ 310.968,00/ ano com a retirada de 1 truck e 1 Empilhadeira 18t Vale. Com isso tivemos 66% de economia nessa operação. O ganho foi calculado com base no custo mensal do equipamento 2CT e 11EA que operou, no último semestre, 796,7 horas. Considerando: a execução do custeio, e as horas totais operadas na GAEQP do último semestre, o custo hora dos equipamentos operados foi de R$ 195,16. Aplicando este valor para os recursos, temos um custo mensal de R$ 25.914,00 que será economizado nos próximos meses do ano de 2013 gerando o ganho de R$ 129.570,00.
  • 25. 25 Visitas de Comunidades Kaizens Pendentes
  • 26. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Falta de isolamento nas ruas próximas à tenda para movimentação da empilhadeira e carga / descarga do caminhão. Segurança Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Garantir a segurança das pessoas que circulam próximas a tenda, impedir a circulação de veículos na área aumentando também a segurança do operador. Realizadores (nome e foto): Solicitação da fabricação de cancelas para que se faça o isolamento fixo da área. Depois (foto)
  • 27. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Tenda desorganizada com risco de entregar o carro errado para oficina ou usina, além da operação demandar mais tempo para que se encontre o carro que será movimentado. Organização Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Melhora na organização fazendo com que a operação demande menos tempo, aumentando a qualidade dos serviços devido a redução da possibilidade de erro. Realizadores (nome e foto): Operação de 5S na tenda, orientando com placas a localização dos carros que aguardam a inspeção e carros prontos. Depois (foto)
  • 28. KAIZEN Antes Situação Antes: Ação Realizada: Objetivo: S & S Qualidade Tempo Custo Organização Falta de isolamento nos fornos da usina III e IV. Aumento da segurança Resultado Alcançado (Qualitativo e Quantitativo): Garantir a segurança das pessoas que circulam próximas a tenda, impedir a circulação de veículos na área aumentando também a segurança do operador. Realizadores (nome e foto): Instalação provisória de correte até a implementação do trabalho que esta em andamento do Grupo CCQ "Pelotas em ação" Depois (foto) Está pendente para avaliação da segurança a validação do CCQ para isolamento.
  • 29. Problema O que fazer? Responsável Prazo Desorganização dos carros e outros matérias na tenda das usinas I a IV. Realizar 5S com movimentação de corpos, cabeçotes e organização com novo layout André Pimentel 09/09/2013 Movimentação de pessoas próxima a área da tenda das usinas. Instalar isolamento na área da tenda para movimentação de carros de grelha. Wilson Ribeiro 30/09/2013 Transito de pessoas e carros em local de descarregamento e carregamento de carro de grelha nas usinas III e IV Instalar provisoriamente corrente até a implementação do trabalho que esta em andamento do Grupo CCQ "Pelotas em ação" Danilo Santos 30/09/2013
  • 30. VPS – Sistema de Produção Vale Trabalho Padronizado Movimentação dos Carros de Grelha 02/05/2013 à 22/07/2013 Alessandra CamposAlessandra Campos –– GASGPGASGP André PimentelAndré Pimentel –– GAOFPGAOFP Danilo SantosDanilo Santos –– GAPAPGAPAP Elias LopesElias Lopes –– GAPEPGAPEP Eliseu SilvaEliseu Silva –– GAOFPGAOFP Supervisão: Daniel MurtaSupervisão: Daniel Murta -- GAEQPGAEQP Marcus BortoloMarcus Bortolo –– GAEQPGAEQP Ronye BotelhoRonye Botelho –– GAEQPGAEQP Thais FabrisThais Fabris –– GAEQPGAEQP Wilson RibeiroWilson Ribeiro –– GAEQPGAEQP

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