6 2014년도 프레스 세미나-프레스업종 개선-사례(우진m&d)-140409
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6 2014년도 프레스 세미나-프레스업종 개선-사례(우진m&d)-140409

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  • 1. ㈜우진M&D Manufacturing & Design 2014년 4월 15 ~ 17일
  • 2. 회 사 현 황 품질 종합 현황 개선 활동 결과 종합 개선 활동 세부 내역 맺은 말 1 2 3 4 5 목 차
  • 3. 회 사 소 개 1-1. 회사 현황 회 사 명 ㈜우진M&D 대표자 양 진 복 소 재 지 인천 남동구 논현동 남동동로 277번길 38 남동공단 48B-9L (신) 438-8번지 남동공단 48B-9L (구) 종업원수 39명 설립일자 1988.01.05 공장규모 대지 690평 / 건물 1,072평 자 본 금 8억원 주요업종 자동차부품 (PRESS,금형제작) 생산품목 CLIP ASS’Y / TERMINAL BRACKET ASS’Y / PLATE 기업인증 ISO:TS16949 / MAIN-BIZ / INNO-BIZ / 비전기업 / SES-Tier2 / SSQ 인증 매출현황 2010년 2011년 2012년 2013년 48억 71억 73억 77억 주요 고객업체 현황
  • 4. -고객중심 경영 -성과중심 경영 -인재중심 경영 -품질중심 경영 -정성을 다하는 제품으로 고객만족 -혁신! 부가가치 창조하는 현장 -최상의 품질시스템 구축으로 고객 신뢰성 확보. 경 영 방 침 품 질 방 침 사 훈
  • 5. ENGING / WINDOW TYPE CABLE ASSEMBLY TYPE 1-2. 주요 생산품목
  • 6. 1-3. 회사 연혁 1988년 1월 1990 - 2000 2001 - 2010 2011 - 2012 2013 ~ 우진산업 설립(전자부품/라이터부품)1988.01. 자동차 부품 생산(대동시스템)1991.04. 남동공단 소재지 변경1997.07. ISO/TS16949 인증(URS)2007.06. 경형 혁신형 기업인증(중소기업청)2010.07. 회사이전(현위치) / 벤처기업 협회등록2011.04. ㈜우진M&D 법인설립2012.05. 경형 혁신형 MAIN-BIZ 인증2012.07. 기업부설연구소인정(한국산업기술진흥협회)2013.01. 기술 혁신형 INNO-BIZ 인증(중소기업청) 부품.소재 전문기업 등록(지식경제부) 2013.03. KAP 상주기술지도수료(자동차부품산업진흥재 단) 2013.07. 제품공정개선기술사업 선정(중소기업청)2013.09. 비전기업선정(인천광역시장)2013.11.
  • 7. 1-4. 주요설비 현황 (1층 현장) 공장 내부 전경 제조 설비명 사양 보유 대수 프레스 80톤~400톤 9대 파워프레스 1~3톤 3대 NC Feeder 200~600P 9대 엑 셍 30관~100관 7대 기타금형 제조설비 밀링 외12종 13대
  • 8. 1-4. 주요설비 현황 (2층 현장) 공장 내부 전경 제조 설비명 사양 보유 대수 클립어셈블리 자동화기기 5T-13 1대 검사비전시스템 CM-5 CM-3 2대 엑 셍 30~70관 6대 전동스테커 1Ton 1대 리벳기 150SP 1대
  • 9. 1-5. 매출현황 및 고객사별 점유율 단위:백만원 2013년 (26억) EGR 벨브용 BRACKET 부품 (주)캄텍 기타 2012년 (1억7천) BRACKET 부품 2013년 (42억) CLIP ASSY 부품 대동 시스템 자동차 CABLE용 2012년 (6억8천) 윈도우 레귤레이터용 PLATE 부품 하이렉스 고객사별 점유율 매 출 현 황
  • 10. BRACKT ASS’Y 공정 흐름도 ③ 밴딩 ② PRESS 가공 ⑤ 용접 (외주) ④ 출하 검사 OK OK ⑧ LEAK 검사 ⑦ 표면처리 (외주) ⑨ 최종 검사 ⑩ 포장 출하 ① 원재료 입고 ⑥ 입고 검사 1-6. 주요 제조 공정 소개
  • 11. 2-1. 품질현황 (공정불량) 구 분 (PPM) 개선 전 실적 목 표 월별 실적 (2013년) 1월 2월 3월 4월 5월 6월 14년2월 현재 공정불량 9,021 2,700 5,447 5,098 3,649 1,474 1,671 1,893 1,481 (단위 : PPM) 기술지도 신청 시 프레스 기술 지도 및 WRAP – UP 기간 ■14년2월
  • 12. 2-2. 품질현황 (고객불량) 구 분 (PPM) 개선 전 실적 목 표 월별 실적 (2013년) 1월 2월 3월 4월 5월 6월 14년2월 현재 불량건수 62 20 16 13 17 9 11 8 6 PPM 272 100 215 186 212 158 133 96 61 (단위 : PPM) 기술지도 신청 시 프레스 기술 지도 및 WRAP – UP 기간 ■14년2월
  • 13. 항 목 구 분 개선 전 목 표 실 적 추진 내용 생산성 향상 품질향상 엑셍 작업 자동화 (작업인원 감소/ 생산량61% 증가) 4 명 (750개 /MH) 2명 (1,000개 /MH) 2.5 명 (1,225개 /MH) 프레스1인당 생산성 향상 ( 79 %) 8 명 (1,195개 /MH) 4 명 (2,000개 /MH) 4 명 (2,142개 /MH) 금형 교환시간 단축 (40% 단축) 50분 25분 30분 전수 선별검사 비전검사기 제작 11명 (12,000개 /MH) 11명 (30,000개 /MH) 10명 (52,000개 /MH) 공정 불량률 (86% 감소) 9,021 PPM 2,700 PPM 1,282 PPM 원가절감 3-1. 개선활동 결과 종합 -. 엑셍 CLIP ASS’Y 조립 자동화 설비 개발 -. CLIP 조립 물류이동 LAY-OUT 개선 -. F/Proof 감지센서 설치 개선 -. 프레스 LAY-OUT 변경 개선 -. 생산 계획 관리 및 일일 작업지시 발행 -. 생산효율 분석 및 비 가동 시간 개선 -. 금형 셋팅 위치 결정 방법 개선 -. 금형 보관 주소지 관리 개선. -. 차기 생산 금형 대기 장소 지정 -. 자동 비전검사기 제작 (2대) -. PIPE 전수선별용 PARTS FEEDER 제작 -. 품질 전산데이터 베이스 관리 -.WORST ITEM 집중 개선 -.작업자 공정 자주 검사 강화 17,676 만원 / 年 (인건비용, 품질 손실비용) -.투자비 : 5,720 만원 (CLIP ASS’Y 자동화, 프레스 F/PROOF)
  • 14. 4. 개선 사례 요약 순 구 분 개선 내용 비고 1 품질향상 공정 자주검사 시행 및 품질개선 AUDIT실시. 2 공정개선 1인多기 프레스 생산 작업 및 엑셍 자동화 작업. 3 품질시스템 검사업무 FLOW 정립 및 검사기준서 실용화 개선 4 환경개선 1~2층 LYA-OUT 개선 현장바닥 친환경 공법 적용 전체(건) 품질향상 공정개선 품질시스템 환경개선 66 건 [ 26 ] 7 [ 5 ] 29 [ 15 ] 16 [ 4 ] 14 [ 3 ] 구 분 개선건수 [발표건수] ◈ 주요 발표내용
  • 15. 개선전 현상 -. ISO/TS16949 기반 품질시스템 형식 적 운영 ▶ 품질 검사원은 승인업무 및 선별작업이 목적 ▶ 고객불만 시 별도 품질 개선활동 없음 ▶ 불량 유형과 원인을 분석 할 수 없음. 개선후 내용 -. ISO/TS16949 기반 품질시스템 업무 정립 ▶ 새로운 업무 분장으로 대응인원 업무 분담. ▶ TFT 팀 신설하여 접수 및 신속대응 추적 운영 ▶ 전산에 불량 실시간 등록으로 집계 및 분석 품질시스템 및 검사업무 강화 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 형식 적인 품질 시스템 운영 장 소 품질관리팀 관리부서 품질관리팀 1. 품질시스템 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 품질시스템 강화 및 검사업무 FLOW 정립 중요 팀별 부품 품질 개선테마 선정 전 직원 전파 및 반복 교육으로 품질 인식 강화 표준류 가시화 및 Q-POINT선정검사원 일일 원-포인트 교육 검사환경 및 표준류 관리 안됨 업무 과부하로 형식적 검사진행 부품 식별관리 및 현황판 데이터 유지관리 안됨 품질 업무분장 및 체계관리 없음
  • 16. 개선전 현상 -. 모든 표준서가 내역 및 표준항목 불 명확으로 사용하는데 실용성이 떨어짐. 개선후 내용 -.표준서 관련 사진 포함 실용성 있도록 전면 제정 ▶ 반복적인 교육으로 의식변화 표준서 개선으로 업무 효율성 증대 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 불 명확한 내용의 표준서 사용 장 소 생산팀,검사반 관리부서 품질관리팀 1. 품질시스템 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 표준서 관련 실용성 있도록 개선 작업표준서 불 명확한 작업내용 기록 검사표준서 검사방법 및 외관한도의 기준이 불 명확 함 알수없는 내 용? 작업순서 및 제품정보 다음공정 및 검사항목 제품약도 및 불량유형 검사주기 및 주의사항 검사POINT 순서 부적합품 조치방법 불량한도견본 및 중점관리 항목
  • 17. 개선전 현상 -. 중요 품질문제 발생 시 처리 위주 업무로 별도 개선 활동 없음. -. 품질 문제점에 대한 보고가 이루어지지 않음. 개선후 내용 -.매주 불량유형 분석을 통한 Worst Item 선정 ▶ 품질보고서 작성 및 품질 개선활동 테마 선정 -. 개선 완료 후 결과에 대한 분석 및 성과 보고 품질 AUDIT 및 중점관리 ITEM 개 선 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 품질 개선활동이 이루어 지지 않음 장 소 전부서 관리부서 품질관리팀 1. 품질시스템 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 품질 AUDIT 실시 중요 WORST ITEM 집중 개선 목표 달성! 중요 Worst Item 원인분석 대표자 참석 품질 AUDIT 직원 전파교육 및 집중관리목표대비 성과 달성! 고객업체가 배포하는 품질 현황으로만 관리
  • 18. 개선전 현상 -. 공정 작업일지 불명확하며, 작성누락 및 불량 유형분석이 전혀 안되고 있음. ▶ 데이터베이스 관리 안됨 개선후 내용 -. 일일 작업일지 개정 및 일일 전산기록으로 불량 분석 관리 개선 ▶ 데이터베이스 관리 및 품질 기록업무 편리함 작업일지 작성방법 개선 및 데이터 관리 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 일일 작업일지 기록 불 합리 장 소 생산현장 관리부서 PRESS 생산팀 작업자 기록 일일마감 입력 작업내용 기록 불량유형 기록 단순 생산내용만 기록 형식적인 외관 검사기록 중 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 우진M&D 종합 전산 데이터관리 1. 품질시스템
  • 19. 개선테마 : 공정작업일보 데이터 베이스 작업내용 기록 불량유형 기록 관리자는 일일 마감 PC입력 1. 품질시스템 공정작업일보 클릭 서버 전산 데이터 베이스 저장
  • 20.  검색기능 : 일자/품번 업체명/작업자/설비별 2 부품별 불량분석 클릭 개선테마 : 공정불량 및 부품별 불량분석 1. 품질시스템 공정불량현황 클릭 1
  • 21. 개선테마 : 주간별 불량 및 생산내역  1. 품질시스템 주간공정불량현황 클릭 1 주 7일 간격 자동 마감정리 2 1주차 불량내역 클릭 3 1주차 생산내역 클릭
  • 22. 개선테마 : 월 종합 불량 및 Worst Item 선정  1. 품질시스템 월간공정불량현황 클릭 1 4주 마감 후 자동 마감정리 2 월 불량차트 보기 클릭 부품별 월 불량 마감 내역 Worst Item 개선테마 선정 ◀ 3월 개선테마 부품
  • 23. 개선테마 : 월 종합 생산내역 및 생산효율 분석  1. 품질시스템 월간공정불량현황 클릭 1 종 합 효 율 비 가 동 현 황 설비별생산효율 클릭 2
  • 24. 개선테마 : 입고검사 전산 데이터 베이스 검사작업일보 클릭 작업내용 기록 불량유형 기록 검사정보작업정보 1. 품질시스템
  • 25. 개선테마 : 입고검사 종합 불량현황 및 마감 검사불량현황 클릭 1. 품질시스템 검색기능 : 일자/품번/업체명/검사자 연동에 의한 마감처리
  • 26. 개선테마 : 입고검사 종합 불량현황 및 마감 1. 품질시스템 월간검사불량현황주간검사불량현황 클릭 1 주차별 내역 월 종합 내역 3 데이터보기 2 데이터보기
  • 27. 개선테마 : 계획 생산 및 생산관리 업무 개선 1. 품질시스템 고객 SCM 구매계획 LIST UP 원자재 입.출고 현황 부품정보 (영업팀) 자재정보 (자재팀) 생산정보 (생산팀) 재고 대비 필요 원자재 구매서 작성 월.주 생산계획 -설비별- 일일 생산계획 -설비별- 원자재 사용내역 원자재 손실 내역 통합 자재관리 시스템 원자재/반제품/완제품
  • 28. 개선전 현상 -. 공정 자주검사가 현실성 없이 진행 함으로 불량검출 못함. 개선후 내용 -. 검사기준서 내용을 실용성 있도록 개정 ▶Q.C:초.중.종 검사진행 / 작업자:공정자주검사 진행 부적합 내용 -. LOT성 대량불량(유형 : 찍힘,형상,BURR 등) 개선 효과 -. 대량의 LOT성 불량 감소 공정 자주검사 업무개선 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 공정 자주검사 불 합리 장 소 생산팀 관리부서 PRESS 생산팀 개 선 전 1. 품질향상 개 선 후 제품별 공정 검사기준서 작성 QC는 초.중.종으로 전체 치수검사 진행 약도 유형 기준 육안 검사포인트만 항목 선정되어 있음 검사기록이 작업일보 의 내용으로 확인함 (검사내용 불명확) 개선테마 : 공정 자주검사 업무 개선
  • 29. 개선전 현상 -. CLIP Ø15 타원형으로 가공되어 후 공정이 별도로 필요 함. 개선후 내용 -. 금형 캠 장치 설치에 의한 치수 보정 개선 부적합 내용 -. CLIP 내경 치수불량 : SPEC : Ø15+0.3 ▶ 14.95~15.35 PIPE 회전불량 발생 개선 효과 -. CLIP 내경SPEC:Ø15 +0.3 ▶ Ø15.15~15.25 치수 유지 개선 CLIP 공정 “캠” 설치로 치수관리 개 선 자 김 의 수 개선부서 금형개발팀 FS CLIP Ø15 내경 치수 불량 장 소 생산 200톤 관리부서 PRESS 생산팀 개 선 전 1. 품질향상 SPEC : 5 +0.3 A C T : 4.95~98 NG Ø15 통과 안됨 (회전 걸림) CLIP 벌림 치수불량 SPEC : 5 +0.3 A C T : 5.26~29 Ø15 통과 양호 (회전 양호) CLIP 벌림 치수 양호 치수 보정용 “캠” 설치 붙음 벌어짐 캠 이동 OK 개 선 후 엑셍 후 공정 2회 진행 개선테마 : CLIP Ø15 내경 치수 개선
  • 30. 개선전 현상 -. AIR GUN 주입 방향이 일정하지 않음. -. 찍힘불량 다발 및 생산성 저하 개선후 내용 -. 작업시 자동적으로 에어가 분출 할 수 있도록 AIR BLOW 설치 개선. 부적합 내용 -. 불량률 :36% (5,480EA/15,220EA) -. 생산성 : 16 SPM 개선 효과 -. 불량률 : 1.7% (128EA / 7,500EA) -. 생산성 향상: 29 SPM AIR BLOW 설치로 찍힘 불량 방지 개 선 자 김 형 래 개선부서 PRESS 생산팀 LEVER 외관 찍힘 불량 장 소 생산 160톤 관리부서 PRESS 생산팀 개 선 전 1. 품질향상 개 선 후 ▶ LEVER(SUS304) 작업시 작업자가 직접 에어를 불고 있음 (고정작업자 필요) 가루칩 발생하는 주요부위 에AIR BLOW 설치 자동주입 (금형 고정 TYPE) AIR 주입방향 3~4곳 지속작업 ▶ LEVER(SUS304) 작업시 자동으로 AIR BLOW가 불고 있어 고정 작업자 불요 개선테마 : LEVER 외관 찍힘 불량 개선 ◀ 외관 및 치수기준 매 우 난이 함
  • 31. 개선전 현상 -. 원자재 이송간 지지대에 의한 스크래치 불량 돌발적 발생 개선후 내용 -. 원자재 이송 지지 가이드를 Roller식으로 변경하여 스크래치 불량 개선 부적합 내용 -. 외관 스크래치 불량 발생 ▶ 불량률 : 184EA / 8,900EA (20,674PPM) 개선 효과 -. 불량률 : 3EA / 7,450EA (402PPM) ▶ 불량내용 : 원자재 취급 부 주위 스크래치 원자재 이송 지지대 개선 개 선 자 김 의 수 개선부서 금형개발팀 원자재 이송간 스크래치 불량 장 소 생산 400톤 관리부서 PRESS 생산팀 개 선 전 1. 품질향상 개 선 후 이송 처짐 방지 지지대 블록 Type으로 이송중 스크래치 발생 이송 지지대 Roller Type으로 변경 개선 개선테마 : 원자재 이송 지지 블록에 의한 외관 스크래치 불량 개선
  • 32. 개선테마 : CLIP ASS’Y 조립 작업 자동화 개선 2. 공정개선 1.조립 2.확관 3.PRES S 4.검사5.교정 PIPE 공급부 CLIP 공급부 PRESS 확관 8Stage JIG 턴 테이블 완료 후 배출부 작업자는 부품을 UN Loading 작업진행 1.투입 동영상 -. 작업인원 : 1명 -. 생산량 : 750EA / MH -. 불량률 : 3,466 PPM (26EA / 7,500EA) -. 불량현상 : 역조립,회전불량 확간누락,치수불량 -. 문제점 : 조립 검사공정 없이 작업함으로 폐기 손실비용 증가 -. 작업인원 : 1명 -. 생산량 : 1,350EA / MH -. 불량률 : 518 PPM (7EA / 13,500EA) -. 불량현상 : 회전불량 -. 문제점 : 조립 전 4회에 거처 서 검사 후 작업하여 고품사용 방 지 -. 특허등록 개 선 전 개 선 후
  • 33. 개선테마 : 프레스 작업 자동작업 및 1인 多기 작업 2. 공정개선 기존 센서 미 부착 1인 1대 설비 작업 문제 발견시 정지해..?? 비상정지버튼 Fool Proof 장치 배치도 원자재공급 미스피드 통과검출 ☞ 센서 사용으로 자동 작업 할 수 있는 여건은 되었으나 2개의 제품생산 및 금형 안쪽으로 떨어지는 제품은 터치센서 제 기능 못함. 2개 겹침 불량 터치센서 정상작동 측정값 포인트 레이저 포인트센서 : 내구성 및 검출 능력 높음 측정방식 피치감지 및 통과 유.무 검출 금형 안쪽 설치 동영상 -. 작업설비 : 8대 -. 작업인원 : 8명 -. 생 산 량 : 1,195EA / MH -. 공정불량률 : 9,021 PPM -. 작업설비 : 9대 -. 작업인원 : 4명 -. 생 산 량 : 2,873EA / MH -. 공정불량률 : 1,481 PPM 개 선 전 개 선 후
  • 34. 개선테마 : 전수선별 검사방법 비전검사로 검 출력 강화 2. 공정개선 검사방법 상이 함 검사능력 상이함 Bracket Type Vision 검사기 CLIP Type Vision 검사기 1. 검사능력 : 변동 심함. 2. 검사기준 : 상이함 3. 검사속도 : 편차 발생 (7,500EA ~ 12,000 EA) 4. 제발 불량 지속 발생 (’14년 고객사 2건 발생) 5. 검사원 11명 1. 검사능력 : 변동 없음. 2. 검사기준 : 동일함 3. 검사속도 : 편차 적음. (36,000EA ~ 52,000 EA) 4. 제발 불량 지속 발생 (현 적용 제품 발생 없음) 5. 검사원 11명 개 선 전 개 선 후 동영상
  • 35. 개선전 현상 -. 금형 셋팅시 지게차 사용이 불편 함. -. 1인 多기 생산이 어려움(설비8대 8명작업) -. 생산 설비배치 장소 과잉확보 -. 생산완료 제품 이동로 확보 어려움 개선후 내용 -. 45˚ 각도 설비 배열에 의한 금형셋팅이 편리함 -. 1인多기 운영이 편리 함(설비8대 : 4명작업) -. 설비 대각선 정렬배치 (설비증설 여유확보) -. 생산완료 부품 대기장소 확보 프레스 생산현장 LAY-OUT 변경 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 프레스 생산설비 배치 불 합리 장 소 생산 400톤 관리부서 PRESS 생산팀 개 선 전 개 선 후 2. 공정개선 1 2 3 4 5 6 7 8 ① →설비번호 9 1 2 3 4 5 6 7 8 신규증설설비 ① →설비번호 개선테마 : PRESS 생산현장 LYA-OUT 개선
  • 36. 개선전 현상 -. 작업중 SCRAP 처리를 위해 설비 일시정지 및 작업자가 밀대로 밀어냄 ▶ 고정작업자 1인 필요 개선후 내용 -. SCRAP CHUTE 를 AIR VIBRATOR 타입으로 개선. (진동 리니어 피더) ▶ SCRAP 자동 취출(고정작업자 불 필요) 자동으로 스크랩 처리 개선 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 스크랩 처리가 불 합리 장 소 생산현장 관리부서 PRESS 생산팀 개 선 전 개 선 후 2. 공정개선 AIR VIBRATOR 설비 정지 후 스크랩 처리 스크랩 처리 위해 고정작업자 필요 개선테마 : 작업 중 SCRAP 처리 방법 개선
  • 37. 개선전 현상 -.금형 셋팅시 기준이 없어 비 숙련자 금형 셋팅 어렵고 오래 걸림 ▶ 셋팅 시간 평균 55분 소요 (셋팅 기준점을 줄자로 확인) 개선후 내용 -. 설비에 셋팅 기준 핀 제작하여 금형 셋팅 시간 단축 ▶ 셋팅 시간 : 평균 30분 소요(45% 감소) (V홈 / ― 홈 기준 핀 일치 육안 확인) 금형 셋팅 기준 핀 제작 개 선 자 김 의 수 개선부서 금형개발팀 금형 셋팅시간 오래 걸림 장 소 생산현장 관리부서 PRESS 생산팀 2. 공정개선 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 금형 교환 시간 단축 및 셋팅 방법 개선 줄자를 이용하여 셋팅점 확인 셋팅 기준 핀 (V홈 / ㅡ홈 셋팅) 생산대기금형장소
  • 38. 개선전 현상 -. 250톤 설비 크랭크 축이 온도 과열로 늘어붙음 (15일 설비가동 불가 / 손실금액 630만원) -. 설비 이상현상을 사람이 예방하기 어려움. 개선후 내용 -. 250톤 설비에 크랭크 메탈 온도감지 장치 설치 -. 설비 이상발생시 자동으로 정지 되도록 개선 (F/Proof 장치 수평전개 200톤 완료) 설비 F/Proof 장치 설치로 예방 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 설비 과열로 크랭크 축 파손 장 소 생산현장 관리부서 PRESS 생산팀 2. 공정개선 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 250톤 설비 F/Proof(크랭크 메탈 온도장치) 설 치 경광등 및 경보장치 CRANK METAL 온도 GAUGE온도 감지 센서 열(온도)에 의한 늘어붙음
  • 39. 개선전 현상 -. 양산 금형 및 A/S 금형 구분 없이 같이 보관 -. 각 업체별 금형 구분이 안되며, 이중 보관으로 찾는데 시간이 오래 걸리고 있음 . 개선후 내용 -. 양산 금형과 A/S 금형의 색상 구분 보관 -. 금형 보관대 신설 및 업체별(색상구분) 지번을 통하여 찾는 시간 대폭 단축 금형 지번화 관리 및 금형 보관대 신설 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 금형 구분관리 안됨 장 소 생산현장 관리부서 PRESS 생산팀 2. 공정개선 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 금형 보관대 신설 및 금형 지번화 관리 개선 금형 구분 없이 이중 보관으로 금형 입.출고 시 불편함 고객 업체별 금형 구분관리 표 대동시스템 금형 (녹색) 캄 텍 금형 (파랑색) 하이렉스 금형 (노랑색) 대동시스템 A/ S 금형 상판 붉은색 캄 텍 A/ S 금형 상판 붉은색 하이렉스 A/ S 금형 상판 붉은색 차 종 품 번 제 작 일 비 고 차 종 품 번 제 작 일 비 고 차 종 품 번 제 작 일 비 고 차 종 품 번 제 작 일 비 고 차 종 품 번 제 작 일 비 고 차 종 품 번 제 작 일 비 고 대동 도색 전 대동 도색 후캄텍 도색 전 캄텍 도색 후 A/S 금형 상판 붉은색 도색 개별 정렬보관 게시판 및 지번을 이용한 구분 보관 금형 1 금형 2
  • 40. 개선전 현상 -. 원자재 보관소 부족 및 선입.선출 관리 안됨 -. 원자재 보관대의 재고량을 확인 하기 힘듦. 개선후 내용 -. 원자재 보관대 신규제작 -. 현황판 제작하여 입/출고 및 재고량 관리 (선입/선출 : TAG 색상을 통하여 가시화 관리) 입.출고 관리 및 재고량 확인 가능 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 원자재 입.출고 관리 안되고 있음 장 소 생산현장 관리부서 PRESS 생산팀 2. 공정개선 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 원자재 보관대 신규 제작 및 선입.선출 관리 개선 색상별 TAG를 사용하여 입.출고 관리 진행
  • 41. 개선전 현상 -. 설비 용량에 맞지 않는 방진구 사용 (바닥면 크랙 및 진동,소음이 매우 심함) -. 진동에 의한 2층 검사반 작업진행 어려움 개선후 내용 -. 현장에 맞는 방진구 주문 제작하여 설치 (진동,소음 보완으로 철판50T 및 패드 설치) -. 진동,소음 패드 설치로 2층 검사반 흔들림 개선 (흔들림:90% / 소음:20%) 이상 감소. 400톤 설비 전용 방진구 제작 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 설비 방진구 불 합리 (진동,소음) 심함 장 소 생산현장 관리부서 PRESS 생산팀 2. 공정개선 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 400톤 설비 작업성 개선(설비 전용 방진구 제작) 규격에 안 맞는 방진구사용 설비 전용 방진구 주문제작 스프링 방진구 지반 보완용 강철판 진동,소음 패드
  • 42. 개선전 현상 -. PIPE 입고시 Sample 검사 실시 ▶ 전장 및 미성형 불량 간혹 발생 -. 납품업체 전수검사로 인한 고정인원(1인) 투입 개선후 내용 -. PIPE 검사 자동화 개선 (PARTS FEEDER 신규제작) ▶ 불량 유출 없음 ▶ 고정 검사 인원 (1인) 불요 PIPE 자동선별기 제작 전수검사 진행 개 선 자 박 운 호 개선부서 PRESS 생산팀 PIPE 입고시 SAMPLE 검사 진행 장 소 생산현장 관리부서 PRESS 생산팀 2. 공정개선 개 선 전 개 선 후 개선테마 : CLIP PIPE 전장 및 미 성형 검사방법 개선 동영상
  • 43. 개선전 현상 -. 폐기LIST 작성 및 처리시간 오래 걸림(주1회) -. 부 적합품 불량 구분 없이 일반 BOX에 보관 (불량품 혼입 및 작업자 의미로 폐기) 개선후 내용 -. 부 적합품 발생 즉시 전산 데이터베이스 등록 → QC는 불량유형 분석 후 후속업무 연개 -. 부 적합품 처리장소 신규 제작 (일일 업무종료 후 폐기) 불량 폐기업무 개선 (전산등록 관리) 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 불량 폐기업무 처리 시간 소요 오래 걸림 장 소 검샂반 관리부서 품질관리팀 2. 공정개선 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 불량 폐기 업무 개선 및 부 적합품 처리 개선 전산 데이터 베이스 PC 폐기LIST 작성 불량품 장금장치 투입구 불량유형 구분 없이 보관
  • 44. 개선전 현상 -. SCRAP 집하 장소가 별도로 없음 (작업용 SCRAP BOX 사용으로 순환 안됨) -. SCRAP 처리 횟수 및 소요시간 오래 걸림. → SCRAP 처리 : 2회/일 1:30분 소요(1회 기준) 개선후 내용 -. SCRAP 처리 전용 집하함 제작. (집하함 운영으로 SCRAP BOX 즉시 처리 가능 ) -. SCRAP 보관량 증가 및 처리 횟수(시간) 감소 → SCRAP 처리 : 1회/주 40분 소요 SCRAP 전용 집하 함 제작 운영 개 선 자 박 운 호 개선부서 PRESS 생산팀 SCRAP 처리 및 집하 장소 없음 장 소 생산현장 관리부서 PRESS 생산팀 2. 공정개선 개 선 전 개 선 후 개선테마 : SCRAP 전용 집하함 제작으로 SCRAP 처리개 선 생산 작업용 SCRAP BOX 사 용 SCRAP 집하함 제작 [보관량 5배 증가] 위와 같이 집하 장소가 없음으로 SCRAP BOX 모두 사용시 설비 가동이 어려움
  • 45. 개선전 현상 -. SCRAP 처리 BOX 규격 및 작업이 불편함. ▶ 처리시간 : 15분 최근 2년 안전사고 2건 발생! 개선후 내용 -. SCRAP 전용 철재 BOX를 신규 제작 (레버를 이용한 SCARP 처리가 편리함) ▶ 처리시간 : 5분 이하 사용 후 안전사고 없음 SCRAP 집하 장소 처리방법 개선 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 SCRAP 처리시 위험하며, 불편함. 장 소 검사반 관리부서 품질관리팀 2. 공정개선 개 선 전 개 선 후 개선테마 : SCRAP 집하 장소 처리 방법 개선 일반BOX 사용하여 스크랩 처리 철재 BOX로 지게차 처리가 위험 레버를 당기면 자동으로 투하됨 레버 풀림 장치 설비별 규격에 맞도록 스크랩 BOX 제작 지게차 사용
  • 46. 개선전 현상 -. 1층 프레스 현장에 물류창고 및 검사반 함께 위치하고 있어 작업 장소가 협소함. ▶ 물류 : 재고확인 및 물류이동 불편 ▶ 검사 : 합동 검사로 수량 위주 검사 개선후 내용 -. 2층 LAY-OUT 신설(물류창고 및 검사반) ▶ 물류 : 전산에 의한 재고관리 및 입.출고 관리 ▶ 검사 : 검사 실명제로 인한 인지도 향상 검사반 및 물류창고 2층 신설하여 이동 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 부품 및 현장관리가 전혀 안되고 있음 장 소 검사반 관리부서 자재관리팀 2. 환경개선 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 1층 물류창고 및 검사반 2층 LAY-OUT 신설 1층에 프레스생산, 물류창고+검사반 위치함 검사대기품 완제품대기 수량 위주 검사 검사원 실명제완제품대기검사대기품 2층으로 물류창고 및 검사반 LYA-OUT 변경
  • 47. 개선전 현상 -. 1회/년 바닥 도색작업 진행 (도색 작업주기 1년~2년) -. 현장 바닥 침하 현상 발생(내구성 떨어짐) 개선후 내용 -. 약 3~5년 주기 폴리싱 유지관리 (폴리싱 작업주기 3~5년) -. 현장 강화 시공에 의한 내구성 뛰어 남 친 환경 시공으로 유지 관리 편리 함 개 선 자 구 본 승 개선부서 품질관리팀 현장 바닥 침하현상 및 도색작업 불편 장 소 PRESS 생산팀 관리부서 생산관리팀 2. 환경개선 개 선 전 개 선 후 개선테마 : 1층 현장 바닥 친 환경 시공 개선 파손(침하)현상1년후 1회/년 도색 작업 바닥 지반공사 바닥 폴리싱 강화 친 환경적 바닥 경화 작업
  • 48. 2. 맺음 말 저희 우진M&D가 짧은기간에 이렇게 성장할 수 있었던 계기를 나열 한다면 아래와 같습니다. 첫째, KAP 기술 지도 전에 사장님의 26년 사업 이래 처음으로 공장 혁신활동을 확고히 하신 점 또한 고객은 결코 기다려 주지 않는다. 경영 마인드로 변화와 투자를 아끼지 않은 점 입니다. 둘째, 본인의 간사로서 부족한 점을 이해와 격려로 이끌어 주셨으며, 사장님 이하 전 직원의 3현 주의와 공장 혁신활동 최고의 품질시스템 구축에 최고는 아니지만 최선을 다하는 마음 가짐이 가장 큰 힘이 되었습니다. 셋째, KAP 재단의 기술지도(프레스 부분)로 각종 문제점 및 개선 실패 사례를 중점 점검하여 지도 위원님 이하 전 직원이 현장 개선활동 과 관리업무 수준을 Level – Up ! 넷째, 기존 생산량 위주의 생산방식을 합리 적이고 공정 품질 안정화와 주요 공정 자동화 설비 개발로 품질력과 기술력 향상으로 전 직원의 자긍심 ‘ 할 수 있다 ’란 마인드 함양 다섯째, 주요 Worst 불량 개선과 전 사적 교육문화(원-포인트 교육, 품질 AUDIT, 매주 사장님 참석 개선테마 발췌 및 우수 개선 제안자 포상 등 고객품질 (272PPM → 61PPM) , 공정품질 (9,021PPM → 1,680PPM) 개선테마 개선 율 96.8% 실현.. 위와 같은 항목들로 고객으로 부 터 2012년 , 2013년 2년 연속 최 우수상과 프레스 업종 모범 업체로 선정 되어 회사 발전과 많은 변화가 있었습니다. 물론 현재에도 ‘ 진행형 ’ 이 자리에 함께 해 주신 모든 분들께 아주 작은 도움이 되었으면 하는 바램입니다. 끝으로 이렇게 큰 자리를 마련해주신 KAP 재단과 장 치수 지도 위원님께 깊은 감사의 인사 말씀 드리며, 앞으로도 더욱 노력하고 발전하는 “ 우진M&D ”가 되겠습니다.