4 2014년도 프레스 세미나-주제1-부가가치를 실현하는 고정밀 전단가공-140409
Upcoming SlideShare
Loading in...5
×

Like this? Share it with your network

Share

4 2014년도 프레스 세미나-주제1-부가가치를 실현하는 고정밀 전단가공-140409

  • 1,068 views
Uploaded on

 

More in: Technology
  • Full Name Full Name Comment goes here.
    Are you sure you want to
    Your message goes here
    Be the first to comment
    Be the first to like this
No Downloads

Views

Total Views
1,068
On Slideshare
831
From Embeds
237
Number of Embeds
5

Actions

Shares
Downloads
26
Comments
0
Likes
0

Embeds 237

http://www.kapkorea.org 220
http://cafe.daum.net 9
http://www.slideee.com 6
http://m.cafe.daum.net 1
http://daum.net 1

Report content

Flagged as inappropriate Flag as inappropriate
Flag as inappropriate

Select your reason for flagging this presentation as inappropriate.

Cancel
    No notes for slide

Transcript

  • 1. ’14 년 프레스업종 기술세미나 자동차부품산업진흥재단 전문위원 장 치 수 2014 년 04 월 15 ~ 17 일 자동차부품산업진흥재단
  • 2. 주제 1 고정밀 전단 가공 부가가치를 실현하 는 주제 2 금형 교환 시간 단축 (QDC) 생산성 향상을 위한 세미나 발표 주제
  • 3. ▣. 주제 선정 배경 ▣. 전단 금형 기본 개념 ▣. 전단 가공 기술 STUDY ( 전단 가공 속도 , CRACK 대 책 , 윤활 , 금형 수명 ) 고정밀 전단 가공 부가가치를 실현하 는 주제 1
  • 4. ▣. 주제 선정 배경 ◈. 전단 가공은 프레스 가공의 50% 이상 활용하는 극히 단순한 가공이다 . ◈. 전단면이 기계 가공한 면과 비교하면 거칠은 단점이 있다 . ◈. 이를 개선하기 위해 FINE BLANKING 공법이 1923 년 스위스에 발명 발전되어 왔다 . ◈. 전단 가공 기술은 대량 생산 , 저 COST 화 등의 관점에서 중요 기술로 자리하고 있다 . ◈. 특히 자동차의 경량화의 필요성 및 전자 분야 접목이 진전되어 ◎ 고장력 강판과 단자용 얇은 박판 등 가공이 어려운 소재 대응필요 . ◎ 전단 가공 기술 요소 별 특성을 알아보고 , 전단 가공 문제점의 대처 방법 등을 생각해 보기로 한다 .
  • 5. 드로잉으로 만들어진 형상 부위에서 불필요한 부분을 전단하는 금형을 말하며 TRIM 금형은 크게 보아 판넬의 위치를 잡아주는 부분 , 스크랩으로 버릴 부위 , 전단 작업 중 변형을 방지해 주는 부분 그리고 전단 상 . 하 날부로 구성된다 TRIM DIE 압력 SPRING & GUIDE PIN ( 추가 가압시 GAS TANK 부착 )PAD RETURN PIN 상형날 하형날 LIFTER SCRAP CHUTE VIBRATER SETT'G BLOCK GUIDE POST SCRAP CUT 하형 상형 재료가 눌린 부분 전단면 (1/3t 이상이 적당 ) 파단면 BURR 하형날 TRIM 부 구조 PAD 상형날 짤린부위 단면 ▣. 전단 (TRIM) 금형 기본 구조
  • 6. ▣. 전단 (TRIM) 금형 기본 구조 Trimming Blade
  • 7. -CLEARLANCE 전단하는 상 . 하 날 사이의 간격을 말하며 적정한 간격 유지가 날의 마모 및 BURR 발생 , 전단하중 및 전단면 형상에 큰 영향을 미친다 재료별 적정 CLEARLANCE ( 두께 : t ) 구 분 재 질 CLEARLANCE 연질 ( 연강 , 황동 ) (0.04~0.05) * t 금 속 중경질 ( 동판등 ) (0.05~0.06) * t 경질 ( 경강판 등 ) (0.05~0.07) * t 비금속 베크라이트 (0.01~0.03) * t 종이 0 CLEARLANCE 식입량 (2t+1) ▣. 전단 (TRIM) 금형 기본 개념
  • 8. - TRIM 부의 전단력 P = τ x ℓ x t P : 전단력 (kg) τ : 전단응력 (kg/mm²) ℓ : 전단길이 (mm) t : 재료두께 (mm) - PAD’G 력 ( STRIP’G 력 ) 전단 가공시 제품의 변형 및 제품이 상형 STEEL 에 끼어 올라 가는 것을 막는 힘 F = P x ( 5 ~ 10% ) F : 패딩력 (kg)  PAD’G 력은 식입 완료상태가 아니라 전단 작업 개시 시점에 확보되어야 한다 ▣. 전단 (TRIM) 금형 기본 개념
  • 9. - PAD STROKE 결정 방법 패드 스트로크 = t + h + α h : 상형의 전단 날이 하형의 전단 날에 식입되는 량 α : 전단 작업이 시작되는 시점에서 PAD’G 력이 나올 수 있도록 패드 스트로크 값을 정하며 , SPR’G 종류에 따라서도 달라짐 - SPRING 선도 Kgf/mm α 식 입 PAD ST 자유장 K DEFLECTION α - SPR’G 선도에 도시할 항목 * SPR’G 사양 및 수량 ( n ) , 상수 (K) * DEFLECTION * 작업 시점시 ST 및 PAD’G 력 ( F ) * 식입량 및 PAD ST * 최종 작업 완료시 힘 ( F’ ) F’ = K x n x PAD ST F = K x n x ST ( α ) ▣. 전단 (TRIM) 금형 기본 개념
  • 10. ▣. 고장력 강판의 전단 가공 ◈. 초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 , 가공 속도 V 에 따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다 . △. 가공 속도 V 가 크면 PIE 나 , BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 , 스프링빽의 영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 , 이의 대책으로 세이빙 가공 한다 . ■. 전단 가공 속도의 영향 타발 속도 50SPM (100mm/se c) 1SPM (2mm/se c) 30SPM (20mm/sec ) 70SPM (140mm/se c) BLANK HOLE 눌림 눌림 그림 : 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 ) 980Y t=1.4mm
  • 11. △. 아래 그림은 세이빙 전 , 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다 . △. 가공 속도 V =140mm/sec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다 ▣. 고장력 강판의 전단 가공 ■. 전단 가공 속도의 영향
  • 12. ◈. 앞의 세이빙 가공의 시험을 토대로 SK85 소재를 열처리 ( 소입 , 소둔 , 강도 590HV) 하여 적절한 가공 조건을 설정 세이빙 가공하여 평활한 전단면을 얻은 것을 사진에 표시 하였다 . △. 왓샤의 경우 소재→열처리→절삭또는 연삭 ⇒ 소재→열처리→전단가공 , 세이빙가공 으로 개선 COST 절감을 할 수 있었다 . ▣. 고장력 강판의 전단 가공 소재가공조건 세잉빙가공조건 펀치경 : Ф19.76 mm (R=0.0 또는 0.3 mm) 펀치경 : Ф19.96 mm (R=0.0 또는 0.3mm) 다이경 : Ф19.80 mm (R=0.0 mm) 다이경 : Ф20.00mm (R=0.0 mm) CLEARANCE=1%t 가공여유 편측 0.13mm 사진 : 高强度材의 HOLE 세이빙 결과 재질 : SK85 열처리재 t = 2mm 590HV 소재 (Rp_=0mm) 세이빙 (Rp_=0mm) 세이빙 (Rp_=0mm) 소재 (Rp_=0.3mm) ■. 고장력 소재 전단면 성상
  • 13. ◈. 아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의 개선 내용 소개 한다 . △. 성형공정은 9 공정의 PRO 금형으로 되어있고 , CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생 △. 아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 , 이 것은 소재가 늘어남에 따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다 . ▣. 고장력 강판 flange 부 crack 대책 CRACK 부위 제품과 CRACK 부 사진 미세 HAIR CRACK 확대 사진 : 미세 HAIR CRACK ■. CRACK 발생 현상
  • 14. ◈. CRACK 발생 원인과 대책 방안의 상관 관계를 조사해 본 결과 △. 아래와 같은 CRACK 방지 대책 상관도로 정리 하였다 . -. 가공 경화 방지 , -. 전단면의 정밀도 . -. CLEARANCE -. 정기 MAINTENANCE -. 품질 관리 ▣. 고장력 강판 flange 부 crack 대책 ■. CRACK 발생 대책 방안 가공 경화 방 지 전단면 개선 클리어런스 정기 유지 보수 품질 관리 CRACK 방지 상관도
  • 15. ◈. 전단 가공 시 발생되는 열에 의해 전단면이 경화된다는 것은 당연한 현상이고 , 전단열 감소 → 경화 감소 , △. CRACK 발생 부위를 블랭킹 작업 전에 SLITTING 작업 후 블랭킹 하므로 경화 감소 . ▣. 고장력 강판 flange 부 crack 대책 ■. 가공 경화 방지 전 공정에서 SLITTING 편측 3 개 소 CRACK 방지 과 정 SLITTING 않는 경 우 SLITTING 하는 경 우 펀치 펀치 다이 다이 전 공정 SLIT 1 발 전 단 경화됨 경화 약함 BLANK 제 품 BLANK 제 품 가 공 방 향 가 공 방 향
  • 16. ◈. SLITTING & BLANKING 한 것과 BLANKING 일발 작업 했을 때 전단 표면에서 부터의 경 도 변화 그래프는 아래와 같다 . △. 전단면에서 0.3 mm 깊이 부근에서는 거의 동일한 경도 . 이나 , 단면에서는 HV 30 정도 감소되어 CRACK 발생이 감소됨 . ▣. 고장력 강판 flange 부 crack 대책 ■. 가공 경화 방지 (SLITTING 효과 ) SLITTING 효과 ( 전단면으로 부터 내부로의 경도 변 화 ) 단면에서의 깊이 / mm 깊이 0.3mm 근처에서 경도 동일 1 발 전단은 전단 표면 경도 높게 나타남 .
  • 17. ◈. BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 , BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사 상한 DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 “ ZERO” 화 시킬 수 있었다 . △. DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 1.2 정도인 것을 저석 (#4000) 및 다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 0.5 이하로 사상하고 표면처리 실시 . ▣. 고장력 강판 flange 부 crack 대책 ■. 전단면 정밀도 향상 사상 작업과 부품
  • 18. ◈. 금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 , 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래 와 같다 . △. 그리고 , CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에 중요 하다 . ▣. 고장력 강판 flange 부 crack 대책 ■. 금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상 태 BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작 업 개선 개선 전 개선 후 개선전 단면 조 도 개선후 단면 조 도
  • 19. ◈. 금형 STEEL 의 연마도 아래 그림과 같이 CRACK 면연 방향으로 하는 것이 필요 하다 . △. BLANK 전단면을 안정화 시켜 , CRACK 발생 “ ZERO” 화에 도움이 된다 . ▣. 고장력 강판 flange 부 crack 대책 ■. 금형 STEEL 의 연마 가공 방향 CRAC K 부 위 연마 방향 CRACK 부위를 고려한 연마 방 향
  • 20. ◈. 높은 정도 ( 조도 1.6Ra 이하 ) 요구되는 기능부품 ( 소재 t=12) 금형의 정밀도 향상 및 금 형 수명 연장을 위한 개선 사례 △. 아래 그림과 같은 잠금 장치 부품을 FB ( FINE BLANKING ) 으로 생산 . 파단면 방지를 목적으로 소재 압축응력 증가를 위해 V-RING 설치 및 CLEARANCE 최소 화 . ▣. 정밀 부품 금형 정밀도 & 수명 잠금 기능 부품 Fine Blanking 가공법 PUNCH 력 소재 PAD’G 력 V RING ■. 후판 고정도 부품 개선 사례
  • 21. ◈. 금형 부품의 정도 향상을 위해 부품 가공 공정에 랲핑 공정 추가하고 랲핑 시간 단축을 위해 와이어 가공 , 방전가공 정밀도 향상 병행 △. 아래 그림과 같은 잠금 장치 부품을 FB ( FINE BLANKING ) 으로 생산 . ▣. 정밀 부품 금형 정밀도 & 수명 ■. 금형 부품 정도 향상 및 수명 기계가공 열처리가공 연삭가공 와이어가공 방전가공표면처리 종전의 가공 공정 기계가공 열처리가공 연삭가공 와이어가공 기계가공표면처리 개선 가공 공정 랲핑가공
  • 22. ◈. 부품 가공 방법 개선 전 , 후의 금형 STEEL 가공 정밀도 비교 . 와이어 가공 ( 종전방법 ) → 랲핑 가공 ( 개선 방법 ) 면 조도 향상 2.5 Rz → 0.4 Rz ▣. 정밀 부품 금형 정밀도 & 수명 ■. 금형 부품 정도 향상 및 수명 종전가공 공정 제작 와이어가 공 면조도 : 2.5Rz 개선 가공 공정 제작 랲핑가공 면조도 : 0.4Rz
  • 23. ◈. 개선 전 , 후 금형 수명 , RUNNIG COST 는 2 배 향상 효과를 얻음 . #. 실제 이와 같은 개선의 전제 조건으로 부품 가공 기술력 ( 랲핑기능 포함 ) 측정 능력의 확보와 금형 , 설비 , 재료의 기본 관리를 필요 하다 . ▣. 정밀 부품 금형 정밀도 & 수명 ■. 금형 부품 정도 향상 및 수명 수명 비교 개선전 개선후 비용 비교 개선 전 개선 후
  • 24. ◈. 전단면의 확대 등 고정도의 전단 가공 시 , CLEARANCE 를 좁게하면 유용하게 되지만 , 금형 수명이 저하된다 . ◈. 금형 수명이 저하되는 원인은 , CLEARANCE 가 적게되 면 전단력이 크게 되어 날부에 부하가 크게 걸리고 , 전단 시 전단면이 넓어져 펀치가 늘어붙기 쉽게 되고 , 펀치가 식입 후 올라 갈 때 펀치 측면에 마찰력이 증대되어 날부에 인장력이 작용되어 펀치 날부 손상이 쉽다 . ◈. 따라서 내소착성 향상을 위해 윤활유가 필요한 것이다 . ◈. 재료 두께가 두꺼운 강판 , 고장력 강판 , 스테인레스 강 판 등의 경우 윤활유를 도포해도 펀치가 식입 시에는 윤활 기능을 해도 , 펀치가 올라 갈 때는 윤활 기능이 저하되어 ▣. 전단 가공에서의 윤활 ■. 전단 가공에서 윤활의 중요성 
  • 25. ▣. 전단 가공에서의 윤활 ■. 전단 가공 문제점의 윤활 기술 시각에서 대책 문 제 점 대 책 방 안 파단 두꺼운 소재는 재료의 구상화 정 도 , 금형 정도가 주요 요소 이다 -. 다이 펀치의 응착 방지 , 재료 결 방향 고려 -. 내긁힘성 높고 , 고점도 윤활유 사용 좋음 눌림 PAD 나 STRIPPER 의 압력 밸 런스에 따라 차이 남 . 클리어런스 작게 , 금형 수명 단 축 -. 다이 , 펀치 측면 소착 → 부분적 윤활유 추가 급유 -. 내긁힘성 높고 , 고점도 윤활유 사용 좋음 . BURR 적정 클리어런스 확보 미흡 마모로 클리어런스 증대 원인 -. 금형 수명 원인의 경우 , 금형 표면처리 시 내소착 성만이 아니라 내마모성도 고려 . -. 내긁힘성 만이 아니라 내마모성이 좋은 윤활유 . 두꺼운 소재 성형 하중이 높고 , 클리어런스에 의해 다르지만 , 파단면 흠 , BURR 가 많이 발생 -.BURR 대책은 위의 내용 참고 . -. 마찰 거리가 길어 고점도이고 내긁힘성 윤활유 PIE 스크랲 상승 제품 불량 , 금형 파손 -. 점도 낮은 윤활유가 좋음 . 타흔 ( 찍 힘 ) BURR 나 마모가루에 의해 불균 일 에 의한 찍힘 불량 발생 -. 점도 낮은 윤활유가 좋으나 , 날부 마모가 문제 이므로 내마모성이 높은 것이 좋음 .
  • 26. ▣. 전단 가공에서의 윤활 ■. 고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성 ◈. 고장력 강판의 사용 , 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가 상승 한다 . ◈. 온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70% 낮아진다 , 따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다 . △. 일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개 . 마찰시험결과 ( 상 온 :23℃) 마찰시험결과 ( 가 온 :200℃) 개량전 윤활 유개량후 윤활 유 개량전 윤활 유개량후 윤활 유 하중 (N) 하중 (N)
  • 27. ◈. 최근에는 환경 보호를 위해 타발유 없는 전단가공 ( 무급유 전단가공 ) 이 대두되고 있다 . DLC (Diamond Like Carbon) 코팅한 펀치로 AL 소재를 무윤활로 PIE 하여 양호한 결과를 얻었다 . < 아래 그림 > △. 더 나아가 SUS 304 t=1mm 소재를 초경판에 1,5mm 의 소결 Diamond ( PCD : Polycry- stalline Diamond) 층을 형성하여 다른 모재와 접합 펀치로 무윤활 조건에서 14 만 타발한 시험 보고된 문헌도 있다 . ▣. 무급유 전단 가공 ( AL 소재 ) 그림 : 5,000 타발 시험 후의 HOLE 측 단면 형상 ( Ф 5mm HOLE, C = 10% t , 소재 : AL 판 , t = 1mm ) (a) NON-COATING 펀치 사용 (b) DLC-COATING 펀치 사용 타발 방향 DLCÄÚÆÃ
  • 28. ▣. 고장력 강판 금형 수명 ■. 고장력 강판 금형의 손상 형태 ◈. 고장력 강판의 금형에 통상적 냉간다이스강 ( SKD11) + 표면처리 하여 사용 하고 있다 . 그러나 , 기존 강재 + 표면처리로는 금형 수명 개선에 충분하지 못한 것이 현실이다 . △. 금형 손상 형태에 대해 알아 보자 . 소재 : 고장력 강판 (980 Mpa t=2.0mm) 금형 : SKD11 + VC (VC: 고주파 확산처 리 ) Flange 금형 손상 형태 제품표 면 금형표 면 손상개 소 긁힘발 생
  • 29. ▣. 고장력 강판 금형 수명 ■. 고장력 강판 금형의 손상 형태 1. 입자 큰 탄화물에 의한 요인 . -. 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 . -. 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 . *. 일반부 : 700 HV, *. 탄화물 : 1800~2800 HV -. 표면처리 피막의 경우 왼쪽 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다 . #. CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多 모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상 피막 손상부에 입자 큰 탄화물 피막 : PVD 피막 탄화물 습동방향 CRACK 발 생 피막이 탈 ●. 긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있 다 . 1. 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 . 2. 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 . 3. 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 .
  • 30. ▣. 고장력 강판 금형 수명 ■. 고장력 강판 금형의 손상 형태 큼 금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200) 면압 적 음 면압에 의한 피막 손상 2. 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 . -. 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인 다 . -. 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 , 손상이 발생 된다 . SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함 .
  • 31. ▣. 고장력 강판 금형 수명 ■. 고장력 강판 금형의 손상 형태 피막의 산화 현상 손상된 주변 ( X 2000) 건전부 ( X 2000) 3. 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 . -. FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사 진 -. 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다 -. VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다 -. 통상 VC 는 450℃ 아상에서 산화 되는데 , 고장력 강판 사용으로 성형 온 도가 그 이상임을 알 수 있다 -. 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 . 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨
  • 32. ▣. 고장력 강판 금형 수명 ■. 금형 수명 개선 대책 ●. 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는 △. 소재의 탄화물 감소 . 피막면이 고온에서 내마모성 향상 , 고압에서 피막 손상 개선 필요 . #. 결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 , 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다 . -. 문헌에 올라온 一例를 소개 한다 . △. 개선된 ‘신소재’는 탄화물 제거 , 경도는 SKD11 과 같이 HRC 60 . 개발된 신소재와 SKD11 조직 신소재 SKD11 입자 큰 탄화 믈 적 음 많 음
  • 33. ▣. 고장력 강판 금형 수명 ■. 금형 수명 개선 대책 △. 개선된 ‘신소재’는 탄화물 제거 , 경도는 SKD11 과 같이 HRC 60 . TRIM 금형 CHIPPING 상태 SKD1 1 신소재 TRIM 금형 인선부 상태 SKD1 1 신소재 미세한 CHIPPING
  • 34. ▣. 고장력 강판 금형 수명 ■. 금형 수명 개선 대책 △. 개선된 ‘신소재’에 신표면처리 적용으로 내열온도 450℃ → 1000℃ 로 향상 . BENDING 시험 결과 피막 모재 신소재 신공법 기 존 수 명 향 상 제품에 긁힘 발생을 수명으로 함 △. TRIM 금형 수명 향상 기존 : 5000 SHOT → 183,000 SHOT 로 향상 되었다고 보고 되어 있음 .
  • 35. ▣. 정리 요약 ◈. 금형 구조 강도 강화 . ( 재질 , RIB 두께 , 인부 ( 刃部 ) BACK-UP 등 ) ◈. 성형 제품과 금형 형상 밀착도 확보 . ( 성형 제품의 형상 데이터 ) ◈. 재질과 소재 두께 형상에 따라 적정 CLEARANCE ( t x 5~7% 정 도 ) ◈. 전단 가공 시 제품 유동 방지 . → 충분한 PAD’G 력 확보 ( 전단력의 최소 20~40% 압력 ) ◈. 충격이나 식입 단락없는 SHARE 각 설정 . ◈. CHIPPING 현상 방지를 위해 인부 ( 刃部 ) 0.2R 정도 . ◈. 인부 ( 刃部 ) 조도 사상 . ( 가능하면 랲핑까지 ) ◈. 재질 특성에 맞는 표면처리 ◈. 인부 ( 刃部 ) 소재 UP GRADE (SKD11 → 신소재 ) ( 탄화물 미세화 , 내면압성 ( 內面压性 ), 내열성 ( 耐熱性 ) ) 고장력 강판 사용에 따른 품질 및 금형 내구성 향상 방안 정리
  • 36. 경청해 주셔서 감사합니다 Thank you.