Haccp 20011- 2 sirehaok

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Haccp 20011- 2 sirehaok

  1. 1. HACCPPRINCIPIOS Y LINEAMIENTOS PARA SUIMPLEMENTACIÓN Y USO EN HOTELES,RESTAURANTES Y SERVICIOS AFINES Mblgo. JOSÉ MILTON DE LA CRUZ LUJÁN
  2. 2. HAZARD ANALYSIS ANÁLISIS DE RIESGOS ANÁLISIS DE PELIGROS Y CRITICAL CONTROL POR PUNTOS CRÍTICOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL POINTS DE CONTROL HACCP APPCC ARPCC HACCP ha sido diseñado para optimizar la seguridad de los alimentos. El sitema HACCP fue introducido por la empresa PILLSBURY para el programa espacial NASA, en la década de los años 1960.El chef le envía sus felicitaciones. ¡Está sorprendido de que de verdad se lo comiera! 1987: CODEX ALIMENTARIUS (FAO/OMS) RECONOCIMIENTO OFICIAL DEL SISTEMA HACCP PARA MEJORAR INOCUIDAD DE ALIMENTOS 1992: NACMSF – EUA Normaliza los siete Principios Básicos HACCP 1999: Codex Alimentarius (CAC/RCP 1 – 1969, Rev 3, 1997, Enmienda 1999) Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Sistema HACCP y Guía para su Aplicación 2005: International Organization of Standarization (ISO) Publicación de ISO 22000: 2005 Requisitos de un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria
  3. 3. El análisis de peligros y puntos críticos de control esuna herramienta muy útil, pero como todaherramienta requiere de un conocimiento sobre suuso adecuado y de otras herramientas para hacer eltrabajo correctamente. SISTEMÁTICO Se identifican todos los riesgos eventuales Se prevén y se previenen las EFICIENTE dificultades Concentra el esfuerzo en el control en los niveles críticos de la operación HACCP ECONÓMICO Controles efectivos a buen precio, rápida y fácilmente VELOZ EN EL LUGAR Controles rápidos favorecen El procedimiento es controlado en el respuestas rápidas en caso de lugar por el operador necesidad
  4. 4. PREVENCIÓN Como método de control Herramienta de SEGURIDAD DE ALIMENTOS EXAMINA CADA PASO Proteger los alimentos de DE UNA OPERACIÓN DE contaminaciones antes de ALIMENTOS, servirlos IDENTIFICANDO PELIGROS ESPECÍFICOS E Según el IMPLEMENTANDO MEDIDAS DE CONTROLEs un sistema organizado que requiere planificación, CODEX: EFICACES Y PROCEDIMIENTOS DE implementación, revisión y evaluación contínua Es un VERIFICACIÓN sistemaEvaluación de riesgos vinculada a alimentos eventualmente de que Está diseñado para riesgo identifica, minimizar los riesgos HERRAMIENTA DE GESTIÓN DE RIESGOS evalúa y Introducción de diagramas de recetas, identificación de controla puntos de control crítico,vigilancia del personal, medida peligros Diseñado para optimizar la seguridad de alimentos de tiempos y temperaturas,corrección de problemas antes que son de que los alimentos puedan sufrir contaminación y significati ocasionar ETA. Es un sistema probado vos para que da la confianza de que la seguridad de la alimentos es gestionada de manera eficazImplica observar la operación de servicio de alimentos seguridad permanentemente, es decir a partir de la selección de los de Combina principios deingredientes hasta el servicio microbiología de alimentos, de alimentos al cliente. alimentos control de calidad, investigación de riesgos Permite a proveedores centrarse en la SEGURIDAD Y CALIDAD DE ALIMENTOS A menudo se utiliza para tratar peligros de calidad de alimentos
  5. 5. NORMAS TÉCNICAS NACIONALES NTP 833.911:2003 Sistemas de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control – Directrices para su Aplicación NTP – ISO 15161:2003 Guía para la Aplicación del ISO 9001:2000 en la Industria de Alimentos y bebidas NTP 833.910:2003 Inocuidad de los Alimentos de Acuerdo al HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) – Requisitos para ser Cumplidos por las Organizaciones que Producen Alimentos y sus Proveedores.OTRAS NORMAS:  NORMA SANITARIA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP R. M. 449 – 2006/ MINSA  REGLAMENTO SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL DE ALIMENTOS Y BEBIDAS D. S. 007 – 98 – SA  NORMA SANITARIA PARA EL FUNCIONAMIENTO DE RESTAURANTES Y SERVICIOS AFINES R. M. 363-2005/MINSA HIGIENE PERSONAL ENFRIAMIENTO GUARDAR ALIMENTOS POR TIEMPO PROLONGADO A INADECUADA INADECUADO TEMPERATURAS DE LA ZONA DE PELIGRO MANTENER LAS COMIDAS CALIENTES EN RECALENTAMIENTO FORMA INADECUADA INADECUADO TEMPERATURA H CONTAMINACIÓN CRUZADA INSUFICIENTE HAZZARD PELIGROS COCCIÓN INADECUADA RIESGOS ALIMENTOS CRUDOS INGREDIENTES CRITICIDAD PAÑOS PARA EL ASEO NO ENJUAGADOS EN CONTAMINADOS UN DESINFECTANTE ANTES DE CADA USO USO DE ALIMENTOS DE LIMPIEZA INADECUADA OMISIÓN DE FUENTES NO DE EQUIPOS Y CALENTAMIENTO APROBADOS UTENSILIOS VELOZ DE ALIMENTOS ANTES DE SERVIRLOS JOSÉ DE LA CRUZ L. MICROBIÓLOGO HIG. ALIMENTARIA Y NUTRICIÓN
  6. 6. SECUENCIA LÓGICA PARA APLICACIÓN DE HACCP LINEAMIENTOS DEL CÓDEX1 Formar Equipo HACCP2 Describir el producto3 Identificar el uso previsto PRINCIPIOS HACCP4 Elaborar un diagrama de flujo Verificación in situ del5 diagrama de flujo Hacer una lista de todos los posibles peligros ANÁLISIS DE PELIGROS 6 DETERMINAR MEDIDAS DE CONTROL 7 Determinar PCCs 8 Establecer LÍMITES CRÍTICOS para cada PCC 9 Establecer SISTEMA DE MONITOREO para cada PCC 10 Establecer ACCIONES CORRECTIVAS para desviaciones que pueden producirse HIGIENE ALIMENTARIAMbgo JOSÉ DE LA CRUZ LUJÁN 11 Establecer PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 12 Establecer MANTENIMIENTO DE REGISTROS
  7. 7. 2 1 3 4 GUARDAR ALIMENTOS PREPARADOS POR TIEMPO HIGIENE FALTA DE UNMÉTODOS INADECUADOS DE PROLONGADO PERSONAL RECALENTAMIENTO ENFRIAMIENTO EN LA ZONA DE PELIGRO INADECUADA RÁPIDO ANTES DE SERVIR 5 ºC – 60 ºC LOS ALIMENTOS 5 6 CAUSAS DE MANTENER LAS COMIDAS INCIDENTES POR ALIMENTOS CRUDOS O CALIENTES EN FORMA ALIMENTOS INGREDIENTES INADECUADA CONTAMINADOS (SERVICIOS DE RESTAURACIÓN COLECTIVA) 7 8 9 10 USO DE ALIMENTOS DE LIMPIEZA INADECUADA DE CONTAMINACIÓN COCCIÓN FUENTES NO APROBADAS EQUIPOS Y UTENSILIOS CRUZADA INADECUADA Diseñado por: Mbgo. JOSÉ M. DE LA CRUZ LUJÁN
  8. 8. 2 1 3 4 MANIPULACIUÓN HIGIENE MATERIAS PRIMAS CAMBIO EN LA INADECUADA DE MATERIAS PERSONAL CONTAMINADAS FORMULACIÓN DEL PRIMAS INADECUADA PRODUCTO 5 6 CAUSAS DECAMBIO EN EL PROCESO DEL INCIDENTES POR CONTAMINACIÓN CRUZADA PRODUCTO ALIMENTOS (INDUSTRIA ALIMENTARIA) 7 8 9 10 LIMPIEZA INADECUADA DE MANTENIMIENTO ADICIÓN DE USO DE INSUMOS, EQUIPOS INADECUADO INGREDIENTES ADITIVOS O INCORRECTOS MATERIAS PRIMAS NO APROBADAS Diseñado por: Mbgo. JOSÉ M. DE LA CRUZ LUJÁN
  9. 9. EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DEDECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC ¿EXISTEN MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL? NO MODIFICAR LA FASE, PROCESO O PRODUCTO SI ¿SE NECESITA CONTROL EN ESTA SI FASE POR RAZÓN DE INOCUIDAD? NO NO ES UN PCC PARAR * ¿HA SIDO LA FASE ESPECÍFICAMENTE CONCEBIDA PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE SI LA POSIBLE PRESENCIA DE UN PELIGRO? ** NO ¿PODRÍA PRODUCIRSE UNA CONTAMINACIÓN CON PELIGROS IDENTIFICADOS SUPERIOR A LOS NIVELES ACEPTABLES, O PODRÍAN ESTOS AUMENTAR A NIVELES INACEPTABLES? NO SI NO ES UN PCC PARAR * ¿SE ELIMINARÁN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE REDUCIRÁ SU POSIBLE PRESENCIA A UN NIVEL ACEPTABLE EN UNA FASE POSTERIOR? SI NO PUNTO CRÍTICO DE CONTROL NO ES UN PCC PARAR * * Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito. ** Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifican los PCC del plan de APPCC. HIGIENE ALIMENTARIA SISTEMA APPCC LIC. JOSÉ DE LA CRUZ LUJÁN AGOSTO 2006
  10. 10. DIAGRAMA DE FLUJODIAGRAMA DE FLUJO DE UNA OPERACIÓN GENÉRICA DE SERVICIO DE ALIMENTOS COMPRA RECEPCIÓN ALMACENAMIENTO SERVIR PREPARACIÓN FRÍO A COCCIÓN B C MANTENERSERVIR CALIENTE CALIENTE REFRIGERAR SERVIR SERVIR RECALENTAR CALIENTE FRIO SERVIR CALIENTE Mbgo JOSÉ DE LA CRUZ LUJÁN HIG ALIMENTARIA HACCP
  11. 11. PREPARACIÓN DE POLLO FRITO RECIBIR POLLO FRESCO ALMACENAR DIVIDIR/ CORTAR APANAR FREIR MANTENER CALIENTE ENFRIAR SERVIR (SOBRANTES) ALMACENAR RECALENTAR SOBRANTES
  12. 12. Campo de aplicación demasiado amplio. Confusión entre calidad de producto y calidad sanitaria. Confusión de prerrequisitos y su integración al sistema ANÁLISIS DE PELIGROS INADECUADO DEBILIDADES EN ACCIONES DE ALCANCE VIGILANCIA Y EQUIVOCADO LA APLICACIÓN DE CORRECTIVAS LOS PLANES INEFECTIVAS HACCP Falta de conocimientos de conceptos y Las formas de vigilancia no son las métodos conduce a una adecuadas y las acciones correctivas sobreestimación o confianza de los no se siguen. peligros y sus medidas de control. Los vigilantes del plan no entienden Planes genéricos, planes no prácticos. sus deberes. Complicado para PYMES o donde no existe un Sistema de gestión de Calidad previo DOCUMENTACIÓN VALIDACIÓN Y DEBILIDADES EN REVISIÓN DEL VERIFICACIÓN LA APLICACIÓN DE SISTEMA LOS PLANES HACCP Resulta de un mal entendimiento delconcepto de validación y verificación. El sistema no se actualiza. No existen medios adecuados de retroalimentación.
  13. 13. PLAN HACCPDocumento preparado de conformidad con los principios del Sistema HACCP, de tal formaque su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para lainocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. 1. PASO 1 : FORMAR EL EQUIPO HACCP a. Definir el Alcance y Objetivos del Plan HACCP i. El alcance del plan HACCP define el producto, el inicio y el fin del proceso considerado en el estudio de HACCP. ii. El alcance debe limitarse a actividades que la empresa pueda controlar. iii. El objetivo del plan HACCP define la razón o razones por la que se está implementando HACCP. b. Formar el Equipo HACCP i. HACCP debe ser impulsado desde la alta dirección de la empresa. ii. Los propietarios y gerentes deben aprender qué es HACCO, qué implica, los beneficios de HACCP y los recursos necesarios para implementar, administrar y gestionar el proceso. iii. Las personas sólo pueden estar comprometidas con algo que comprenden. iv. Se debe formar un equipo HACCP multidisciplinario. v. En conjunto tienen el conocimiento y la competencia para ocuparse de todos los aspectos del producto, el proceso, las actividades de verificación y validación asociadas con el estudio de HACCP. 2. DESCRIBIR EL PRODUCTO a. El equipo HACCP debe tener un conocimiento completo de cada producto. b. La descripción del producto ayuda a la identificación de los posibles peligros que pueden ser inherentes a las materias primas, o el producto acabado. c. La descripción del producto contiene la siguiente información: i. Nombre del producto ii. Composición
  14. 14. iii. Estructura física/química iv. Método de preservación v. Envase interior vi. Envase exterior vii. Condiciones de almacenamiento viii. Método de distribución ix. Duración en almacén / fecha de vencimiento x. Requisitos específicos para etiquetado xi. Uso y preparación por el cliente / consumidor 3. IDENTIFICAR EL USO PREVISTO a. Se debe identificar el uso previsto del producto y sus consumidores objetivo en relación con sectores sensibles de la población. b. El uso previsto debería basarse en las supuestas formas en las que normalmente el usuario o consumidor final utilizará el producto. c. En casos específicos, se tiene que considerar grupos vulnerables de la población. d. El uso previsto del producto se basa en el uso normal que le da el usuario o consumidor final.ANCIANOS NIÑOS EMBARAZADAS ENFERMOS INMUNOCOMPROMETIDOS GRUPOS SENSIBLES O VULNERABLES 4. ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO a. PLANOS DEL LOCAL/OPERACIÓN i. Se elabora un diagrama esquemático del local para facilitar la identificación de las posibles fuentes de contaminación, y dar un punto central para discutir la elaboración del diagrama de flujo del proceso.
  15. 15. ii. Generalmente, adopta la forma de una vista aérea de la operación que muestra las posiciones del equipo, áreas de almacenamiento, instalaciones del personal, fuente de agua, etc según sea aplicable. iii. El diagrama esquemático facilita la elaboración de los diagramas de flujo del proceso, ayuda a penetrar todos los pasos del flujo del proceso y puede ayudar a mostrar áreas de posible contaminación. b. Elaborar un diagrama de flujo del proceso que cubra todo el alcance del estudio de HACCP. i. El diagrama de flujo del proceso proporciona una visión del mismo y debe abarcar todos los pasos del proceso definidos en el alcance del plan HACCP puesto que proporciona la base del análisis de peligros a realizar. ii. El diagrama de flujo debería ser elaborado por el equipo de HACCP, con el apoyo de personas que trabajan en las áreas inmediatas. iii. El diagrama de flujo debería cubrir todos los pasos de la operación. iv. Al aplicar HACCP a una determinada operación, se debería considerar los pasos que preceden y siguen a la operación especificada. v. El diagrama de flujo del proceso debería representar: Detalles de todas las actividades del proceso. Las entradas al proceso en términos de materias primas, envases, agua y productos químicos. Salidas el proceso, por ejemplo, productos acabados, productos residuales, productos en proceso, reprocesados y rechazados. vi. Cualquiera que sea el tipo de diagrama de flujo elegido, se debe tener cuidado para asegurar que no se omita ningún paso.5. VERIFICAR IN SITU EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO a. El equipo de HACCP debería confirmar el proceso de acuerdo con el diagrama de flujo durante horas de operación y modificar dicho diagrama cuando sea apropiado. b. El diagrama de flujo del proceso se utiliza como base del análisis de peligros para asegurar el éxito del estudio de HACCP. c. Es importante que el diagrama de flujo del proceso sea exacto.
  16. 16. d. La única forma de confirmar la exactitud del diagrama de flujo es recorrer el proceso durante la elaboración del producto.e. Al verificar el diagrama de flujo, es responsabilidad del equipo de HACCP: i. Observar el flujo del proceso ii. Monitorear actividades iii. Conducir entrevistas iv. Cubrir todas las operaciones rutinarias y no rutinarias.f. REGLA DE ORO: Si se omite un paso – se omite un peligro.

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