Plant017IIS2010

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Distribucion de la Planta.

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  1. 1. Una buena distribución de la Planta es la que proporciona condiciones de trabajo aceptables y permite la operación más económica, a la vez que mantiene las condiciones óptimas de seguridad y bienestar de los trabajadores. Al diseñar la distribución de los equipos (lay out) se debe tomar en cuenta lo siguiente:
  2. 2. Un buen arreglo de la planta debe minimizar las distancias y el tiempo requerido para mover los materiales a través de los procesos de producción.
  3. 3. El análisis de arreglos de planta se esfuerza por reducir a un mínimo los peligros para la salud y en aumentar la seguridad de los trabajadores. Puede comprender, por ejemplo, la instalación de ductos para eliminar polvo, rocío de pintura, etc.
  4. 4. En ocasiones es necesario revisar un arreglo determinado. Los costos de una redistribución pueden disminuir si se diseña el arreglo original teniendo en mente la flexibilidad, que permitirá futuras ampliaciones, ajustes, etc., con el mínimo de perturbaciones.
  5. 5. Distribuyendo el número de máquinas requeridas, se puede lograr el equilibrio en el proceso de producción y evitar cuellos de botella, acumulación de inventarios excesivos de artículos en proceso, pérdidas y malas colocaciones de los productos terminados.
  6. 6. Éstas asumen muchas formas en las operaciones de producción. Incluyen ruidos excesivos, polvo, vibración, emanaciones y calor. Estas interferencias afectan adversamente el desempeño de los trabajadores, así que se deben evitar en la medida de lo posible, separando de ellas las máquinas fuente.
  7. 7. El arreglo de la planta debe crear un ambiente favorable para evitar presiones o conflictos, y contribuir a mantener la armonía de los trabajadores, en beneficio de la productividad.
  8. 8. Éste debe usarse en su totalidad para elevar al máximo el rendimiento sobre la inversión de la planta.
  9. 9. Un buen arreglo de la planta favorece la efectiva utilización de la mano de obra. Los trabajadores no deberán tener excesivo tiempo ocioso o tener que recorrer grandes distancias para obtener herramientas, plantillas, suministros, etc.
  10. 10. También llamada taller de empleos o distribución funcional. El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación relativa. Todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas. Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto. Agrupa a las personas y al equipo que realizan funciones similares. Hacen trabajos rutinarios en bajos volúmenes de producción. Por ejemplo, fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confección. Tipos de distribución de la planta.
  11. 11. Tipos de distribución de la planta.
  12. 12. Tipos de distribución de la planta. Llamada también distribución del taller de flujos. Popularmente denominada "Producción en cadena". En este caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados. Agrupa a los trabajadores y al equipo de acuerdo con la secuencia de operaciones realizadas sobre el producto. Las líneas de ensamblajes son características de esta distribución con el uso de transportadores y equipos automatizados para producir grandes volúmenes de relativamente pocos productos. El trabajo es continúo y se guía por instrucciones estandarizadas. Ejemplos típicos son el embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el enlatado de conservas.
  13. 13. Tipos de distribución de la planta.
  14. 14. Tipos de distribución de la planta. Aquí la mano de obra, los equipos y los materiales acuden al sitio de trabajo, como en la construcción de un barco o un avión.
  15. 15. El método más clásico y tradicionalmente utilizado se debe a Richard Muther (1976) quien propone, a través del método SLP (Systematic Layout Planning) realizar un diseño en el que se integren todos los factores que intervienen en la producción: minimización de distancias recorridas por los materiales, estructuración lógica de procesos, minimización del espacio necesario, satisfacción y seguridad de los operarios y flexibilidad para ampliaciones o modificaciones futuras. Con base en esta información, se generan varias soluciones alternativas que deben ser evaluadas por métodos multicriterio hasta seleccionar la más satisfactoria. SLP (Systematic Lay out Planning)
  16. 16. Muther, un especialista reconocido internacionalmente en materia de planeación de fábricas, quién ha recopilado los distintos elementos utilizados por los Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos de distribución. El método SLP, es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por varios pasos, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación. SLP (Systematic Lay out Planning)
  17. 17. Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores re-adaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado. Este método utiliza una técnica poco cuantitativa al proponer distribuciones con base en la conveniencia de cercanía entre los departamentos. Utiliza la siguiente simbología internacional. SLP (Systematic Lay out Planning)
  18. 18. El método puede desarrollarse en los siguientes pasos 1) Constrúyase una matriz diagonal y anótense los datos correspondientes al nombre del departamento y al área que ocupa. 2) Llénese cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlación) con la letra del código de proximidades que se considere más acorde con la necesidad de cercanía entre los departamentos. 3) Constrúyase un diagrama de hilos a partir del código de proximidad. 4) El diagrama de hilos de hecho ya es un plano, de modo que se puede considerar como punto de partida para proponer la distribución. SLP (Systematic Lay out Planning) Letra Orden de proximidad A Absolutamente necesaria E Especialmente importante I Importante O Ordinaria o normal U Sin importancia X Indeseable XX Muy indesable
  19. 19. El método puede desarrollarse en los siguientes pasos 1) Constrúyase una matriz diagonal y anótense los datos correspondientes al nombre del departamento y al área que ocupa. 2) Llénese cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlación) con la letra del código de proximidades que se considere más acorde con la necesidad de cercanía entre los departamentos. 3) Constrúyase un diagrama de hilos a partir del código de proximidad. 4) El diagrama de hilos de hecho ya es un plano, de modo que se puede considerar como punto de partida para proponer la distribución. SLP (Systematic Lay out Planning) Recepción de materiales Almacén de MP Armado Fabricación Almacén de PT Oficinas Sanitarios 1 2 3 4 5 6 7 20 50 85 100 60 40 15 Area m2 A A A E U O E I I E U A U X X U U X I U U
  20. 20. SLP (Systematic Lay out Planning) Letra Orden de proximidad Valor en líneas A Absolutamente necesaria E Especialmente necesaria I Importante O Ordinaria o normal U Sin importancia X Indeseable XX Muy indeseable El método puede desarrollarse en los siguientes pasos 1) Constrúyase una matriz diagonal y anótense los datos correspondientes al nombre del departamento y al área que ocupa. 2) Llénese cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlación) con la letra del código de proximidades que se considere más acorde con la necesidad de cercanía entre los departamentos. 3) Constrúyase un diagrama de hilos a partir del código de proximidad. distribución.
  21. 21. El método puede desarrollarse en los siguientes pasos 1) Constrúyase una matriz diagonal y anótense los datos correspondientes al nombre del departamento y al área que ocupa. 2) Llénese cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlación) con la letra del código de proximidades que se considere más acorde con la necesidad de cercanía entre los departamentos. 3) Constrúyase un diagrama de hilos a partir del código de proximidad. distribución. SLP (Systematic Lay out Planning) 1 2 3 456 7 1 2 3 456 7
  22. 22. El método puede desarrollarse en los siguientes pasos 1) Constrúyase una matriz diagonal y anótense los datos correspondientes al nombre del departamento y al área que ocupa. 2) Llénese cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlación) con la letra del código de proximidades que se considere más acorde con la necesidad de cercanía entre los departamentos. 3) Constrúyase un diagrama de hilos a partir del código de proximidad. 4) El diagrama de hilos de hecho ya es un plano, de modo que se puede considerar como punto de partida para proponer la distribución. SLP (Systematic Lay out Planning)
  23. 23. SLP (Systematic Lay out Planning)
  24. 24. Cálculo de las Areas de la PlantaÁrea de producción: Partiendo de las características de la maquinaria, así como del área necesaria para la operación, de las circulaciones, los movimientos de materiales y todos los demás factores que afectan el área de producción, se logra determinar su tamaño. Áreas de servicios: Los servicios necesarios en una planta se dividen en servicios primarios, agua, combustible, vapor de fuerza y de proceso y almacenamiento y movimiento de materias primas y productos; y servicios secundarios constituidos por servicios de mantenimiento, servicios a edificios y calzadas, servicios a vías férreas, protección contra incendios, sistemas de drenaje y de eliminación de desechos de la planta, aire para la planta y seguridad. Área de Recepción de materiales: Volumen de maniobra y frecuencia de recepción. Tipo de material. (Líquidos, granos, material voluminoso, etc.). Forma de recepción o embarque. (Cuando se recibe o embarca se debe de pesar o no el producto, etc).
  25. 25. Cálculo de las Areas de la Planta Bodegas: Determinar un área tal que permanezca en bodega una cantidad establecida con una cierta frecuencia determinada. Debe de tomarse en cuenta la frecuencia con que el departamento de ventas recoge el producto terminado y/o la frecuencia con que los proveedores llevan materia prima a la planta. Por ejemplo si solo recoge en la mañana y se trabaja las 24 horas en tres turnos el área deberá tener capacidad para recibir lo producido en todo ese tiempo con una frecuencia estipulada. Área para futuras ampliaciones: Es necesario planear el área para futuros desarrollos con el fin de evitar distribuciones caóticas. Laboratorios de Control de calidad: El área dependerá del tipo de control que se ejerza sobre el producto y de la cantidad de pruebas que se realicen así como del tipo y tamaño de equipo que se empleen.
  26. 26. Cálculo de las Areas de la Planta Sanitarios: La magnitud del área dependerá de lo que estipula el Código del Trabajo, por ejemplo un servicio sanitario completo por cada siete trabajadores. Oficinas: El área la determinará la necesidad de mano de obra indirecta y los cuadros directivos para el control de la empresa. Mantenimiento: Dependerá de que equipos necesiten mantenimiento, con que frecuencia, que accesorios se necesitan para dar el mantenimiento adecuado. También de cuantas personas laborarán en esta área y que espacio necesitan para realizar su trabajo.
  27. 27. Cálculo de las Areas de la Planta Área de producción: Partiendo de las características de la maquinaria, así como del área necesaria para la operación, de las circulaciones, los movimientos de materiales y todos los demás factores que afectan el área de producción, se logra determinar su tamaño. Áreas de servicios: Los servicios necesarios en una planta se dividen en servicios primarios, agua, combustible, vapor de fuerza y de proceso y almacenamiento y movimiento de materias primas y productos; y servicios secundarios constituidos por servicios de mantenimiento, servicios a edificios y calzadas, servicios a vías férreas, protección contra incendios, sistemas de drenaje y de eliminación de desechos de la planta, aire para la planta y seguridad. Área de Recepción de materiales: Volumen de maniobra y frecuencia de recepción. Tipo de material. (Líquidos, granos, material voluminoso, etc.). Forma de recepción o embarque. (Cuando se recibe o embarca se debe de pesar o no el producto, etc). En el plan general unitario deben señalarse a. Posición de cada equipo industrial b. Áreas libres c. Recorrido de banco de tuberías d. Equipos eléctricos incluyendo subestaciones Preparación de los Planos Unitarios
  28. 28. Cálculo de las Areas de la Planta Área de producción: Partiendo de las características de la maquinaria, así como del área necesaria para la operación, de las circulaciones, los movimientos de materiales y todos los demás factores que afectan el área de producción, se logra determinar su tamaño. Áreas de servicios: Los servicios necesarios en una planta se dividen en servicios primarios, agua, combustible, vapor de fuerza y de proceso y almacenamiento y movimiento de materias primas y productos; y servicios secundarios constituidos por servicios de mantenimiento, servicios a edificios y calzadas, servicios a vías férreas, protección contra incendios, sistemas de drenaje y de eliminación de desechos de la planta, aire para la planta y seguridad. Área de Recepción de materiales: Volumen de maniobra y frecuencia de recepción. Tipo de material. (Líquidos, granos, material voluminoso, etc.). Forma de recepción o embarque. (Cuando se recibe o embarca se debe de pesar o no el producto, etc). En el plan general unitario deben señalarse a. Posición de cada equipo industrial b. Áreas libres c. Recorrido de banco de tuberías d. Equipos eléctricos incluyendo subestaciones Preparación de los Planos Unitarios a. Hacer lista de todas las piezas de equipos importantes, tales como tanques, intercambiadores de calor, bombas y compresores. Indíquese el tamaño y peso de cada uno. b. Decidir que equipos se encontrarán elevados. Por lo general esta elevación esta regida por los requerimientos de succión de las bombas. La elevación de un equipo siempre es costosa así que se debe de justificar su implementación. c. Determinar los procedimientos de mantenimiento de cada equipo, de modo que se encuentren a fácil acceso. d. No colocar las bombas a menos de tres pies de distancia. Espacios menores dificultan su mantenimiento e. Recordar que las cimentaciones como las zapatas a menudo exceden el área de los equipos que soportan, por lo tanto, este tamaño extra debe ser tomado en cuenta. f. Tomar en cuenta los problemas de instalación de todos los equipos.
  29. 29. Cálculo de las Areas de la Planta Área de producción: Partiendo de las características de la maquinaria, así como del área necesaria para la operación, de las circulaciones, los movimientos de materiales y todos los demás factores que afectan el área de producción, se logra determinar su tamaño. Áreas de servicios: Los servicios necesarios en una planta se dividen en servicios primarios, agua, combustible, vapor de fuerza y de proceso y almacenamiento y movimiento de materias primas y productos; y servicios secundarios constituidos por servicios de mantenimiento, servicios a edificios y calzadas, servicios a vías férreas, protección contra incendios, sistemas de drenaje y de eliminación de desechos de la planta, aire para la planta y seguridad. Área de Recepción de materiales: Volumen de maniobra y frecuencia de recepción. Tipo de material. (Líquidos, granos, material voluminoso, etc.). Forma de recepción o embarque. (Cuando se recibe o embarca se debe de pesar o no el producto, etc). En el plan general unitario deben señalarse a. Posición de cada equipo industrial b. Áreas libres c. Recorrido de banco de tuberías d. Equipos eléctricos incluyendo subestaciones Preparación de los Planos Unitarios a. Hacer lista de todas las piezas de equipos importantes, tales como tanques, intercambiadores de calor, bombas y compresores. Indíquese el tamaño y peso de cada uno. b. Decidir que equipos se encontrarán elevados. Por lo general esta elevación esta regida por los requerimientos de succión de las bombas. La elevación de un equipo siempre es costosa así que se debe de justificar su implementación. c. Determinar los procedimientos de mantenimiento de cada equipo, de modo que se encuentren a fácil acceso. d. No colocar las bombas a menos de tres pies de distancia. Espacios menores dificultan su mantenimiento e. Recordar que las cimentaciones como las zapatas a menudo exceden el área de los equipos que soportan, por lo tanto, este tamaño extra debe ser tomado en cuenta. f. Tomar en cuenta los problemas de instalación de todos los equipos.
  30. 30. Nuevo edificio numerado Edificio anterior Ampliación Edificio demolido Datos de entrada o de salida Delimitaciones de partes del edifico Paso (calzada) Puente de banda Puente de tubo Edificio soterrado Construcciones especiales (chimenea) Patio de tanques soterrados Almacén de tanques no soterrados Señalización de calles

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