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Costos001

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COSTOS DE OPERACION

COSTOS DE OPERACION

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  • 1. INGRESOSYCOSTOSDEOPERACIÓN
  • 2. Los costos involucrados en la elaboración de un producto determinado en una planta industrial, los podemos clasificar de la siguiente manera:
  • 3. Se entiende por costo de producción al conjunto de erogaciones económicas, en que se incurre dentro de una unidad de producción, durante un período de tiempo dado, como consecuencia, de la utilización de recursos materiales y humanos, que tiene lugar durante la elaboración de productos terminados. El costo de producción está constituido por los siguientes elementos: •Materia Prima •Electricidad •Combustible •Agua •Empaque •Mano de Obra •Mantenimiento
  • 4. El consumo de materia prima requerido para la elaboración del producto terminado ocasiona un gasto económico importante que forma parte del costo de producción. Este gasto económico está usualmente constituido por dos elementos: Costos de adquisición de la materia prima. Costos de transportación de la materia prima.
  • 5. Costos de adquisición de la materia prima. • Este costo está dado por la multiplicación de su precio de compra por la cantidad total consumida en el período que se considera. Sobre este particular es conveniente señalar que en algunos procesos tecnológicos no se consume la totalidad de materia prima que se alimenta, pudiéndose recuperar la parte no consumida. • En estos casos el costo de adquisición es calculado a partir del consumo real o efectivo que tiene lugar en la planta, el cual es determinado a través de los balances de materiales correspondientes.
  • 6. Costos de transportación de la materia prima. • Este está constituido por los gastos económicos que se realizan para transportar la materia prima desde su lugar de origen hasta la planta. Su magnitud depende de algunos factores como son: • El método utilizado en la transportación. • La distancia existente desde el punto de suministro hasta el lugar donde será consumida. A medida que la fuente de suministro de materia prima esté más alejada de la planta, la magnitud del costo de transportación se hace mayor. • El costo de transportación de materia prima, se puede tomar como igual al 5% del Costo de adquisición de la materia prima.
  • 7. Elaborar una tabla que contenga la siguiente información: 1.Cantidad necesaria de materia prima para la operación diaria. 2.Horas que la planta trabajará el día. 3.Días que la planta trabajará al mes. 4.Cantidad necesaria mensual. 5.Cantidad necesaria anual. 6.Costo unitario (Esto significa por unidad de peso o volumen). 7.Costo anual.
  • 8. REACTIVO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$) ACIDO SULFONICO 593,866.00 653,253.00 699,878.00 769,866.00 846,853.00 HIDROXIDO DE SODIO 42,582.50 46,840.75 51,524.80 56,677.30 62,345.04 CARBONATO DE SODIO 469,260.54 516,186.60 567,805.20 624,585.60 687,044.40 SULFATO DE SODIO 327,334.94 360,068.44 396,075.26 435,682.80 479,251.00 SILICATO DE SODIO 148,599.76 163,459.74 179,804.98 197,785.51 217,563.30 CARBOXIMETILCELULOSA 62,574.01 68,831.42 75,714.50 83,286.00 91,614.00 BLANQUEADOR OPTICO 300,346.00 330,381.00 362,420.00 399,762.00 439,740.00 ACIDO CITRICO 30,034.60 33,038.10 36,242.00 39,976.20 43,974.62 EDTA 15,017.35 16,519.09 18,171.00 19,988.10 21,985.60 ACIDO TOLUENO SULFONICO 6,940.90 7,635.00 8,398.44 9,238.32 10,162.20 TOTAL 1996,556.60 2196,213.14 2396,034.18 2636,847.83 2900,533.16 Tabla 4.4.1.1 Costo Anual de Materia Prima
  • 9. Determinar el gasto de agua diario en galones que es la unidad de cobro, luego saber el número de días que se laboran en el mes y luego en el año. CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$) Agua 4,999.43 5,499.37 6,049.31 6,654.24 7,319.67
  • 10. En la mayoría de los casos es suministrado externamente. Como parte de los costos del combustible deben ser considerados los siguientes elementos: 1. Costo de adquisición del combustible que se consume directamente en el proceso. 2. Costo de transportación del combustible consumido directamente en el proceso, desde su lugar de origen hasta la planta. Se debe hacer una lista de todos los equipos que necesitan combustibles. Por ejemplo: calderas, vehículos, etc. Determinar el consumo diario de cada equipo según el número de horas de trabajo mensual, posteriormente determinar el costo mensual y anual. CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$) Combustible 297,028.65 326,731.52 359,404.67 395,345.13 434,879.65
  • 11. Es consumida en los diferentes motores de los equipos existentes en el proceso, y así mismo en el sistema de iluminación y señalización de la planta. Todo este consumo de energía eléctrica define un gasto económico que se contabiliza como costo de la energía eléctrica. Si la energía eléctrica fuera producida en la fábrica mediante una unidad o varias de generación de electricidad, sería necesario calcular, cuál sería el monto total de gastos económicos de elaboración.
  • 12. Elaborar una tabla que contenga la siguiente información: Todos los equipos que necesitan electricidad. Conocer la potencia de cada equipo. El número de horas de operación diaria y a que capacidad trabajan, %. Con estos datos se determinará el consumo al año de energía en kW-h/año. Se investiga el costo unitario de kW-h.
  • 13. EQUIPO CANT USO (hrs) kW UNIDAD kW TOTAL [kW-HR]/DIA Computadoras 5 6 0.15 0.75 4.50 Impresoras 4 2 0.12 0.48 0.96 Iluminación diurna 12 6.00 6.00 72.00 Iluminación nocturna 12 9.00 9.00 108.00 A. acondicionado 5 8 2.00 10.00 80.00 Bomba #1 1 2 4.88 4.88 9.76 Bomba #2 1 2 1.70 1.70 3.40 Bomba #3 1 2 1.04 1.04 2.08 Bomba #4 1 2 0.66 0.66 1.31 Bomba #5 2 24 2.15 4.30 103.25 Bomba #6 1 24 0.17 0.17 3.99 Bomba #7 1 24 0.19 0.19 4.47 Bomba #8 1 24 3.73 3.73 89.49 Ventilador #1 1 24 1157.87 1157.87 27788.88 Ventilador #2 1 24 1769.65 1769.65 42471.60 Ventilador #3 1 24 7517.15 7517.15 180411.60 Ventilador #4 1 24 2985.26 2985.26 71646.24 Ventilador #5 1 24 1.18 1.18 28.41 Molino coloidal 1 24 501.60 501.60 12039.06 Agitadores 2 24 0.41 0.82 1.95 Maq. de empaque 5 24 1.12 5.59 134.22 Banda transportadora 1 24 0.02 0.02 0.40 335,005.58$ Tabla 4.4.1.2 Gasto Energético de la planta TOTAL CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$) Electricidad 335,005.58 368,506.14 405,356.75 445,892.43 490,481.67
  • 14. Está constituido por los salarios que devengan el personal: calificado y no calificado, que trabaja directamente en el proceso productivo: operadores de proceso, supervisores y en general, el personal de operación. Para una industria de mediano nivel de automatización, el costo de la fuerza de trabajo directa puede representar entre un 5-10 % del costo total de la producción. En una industria de bajo nivel de automatización sería entre un 15-25 % del costo de producción.
  • 15. Se debe elaborar una tabla que contenga lista de la mano de obra directa e indirecta, número de horas que laborarán todo el personal. Puede ser por turno o por hora en dependencia de la unidad de pago. Se calcula el sueldo mensual y anual. No se deben olvidar las prestaciones sociales ni el aguinaldo, de modo que se debe multiplicar el sueldo mensual por 13 y no por 12, para calcular el sueldo anual.
  • 16. CARGO CANT. SUELDO POR MES ($) COSTO MENSUAL POR COSTO ANUAL POR CARGO POR TRABAJADOR Gerente de Producción 1 550.00 550.00 7,150.00 Operario 8 110.00 880.00 11,440.00 Ayudante 9 88.00 792.00 10,296.00 Jefe de Mantenimiento 1 439.00 439.00 5,707.00 Electricista y Mecánico 4 165.00 660.00 8,580.00 Contolador administrativo 1 439.00 439.00 5,707.00 Supervisor 4 385.00 1540.00 20,020.00 Jefe de Turno 2 275.00 550.00 7,150.00 Químico 2 275.00 550.00 7,150.00 Encargado de MP y PT 1 132.00 132.00 1,716.00 Operario de montacarga 1 77.00 77.00 1,001.00 Obrero de empaque manual 10 66.00 660.00 8,580.00 94,497.00 7,243.00 101,740.00$ Tabla 4.4.1.3 Costo de Mano de Obra subtotal aguinaldo TOTAL CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$) Mano de Obra 101,740.00 111,914.00 123,105.40 135,415.94 148,957.53
  • 17. El trabajo de Mantenimiento hace que la maquina se mantenga en buenas condiciones pero no en mejor condiciones de que cuando fue comprada. En todo proceso industrial es imprescindible, cada cierto tiempo, efectuar trabajos de reparación, tanto en la planta en su conjunto durante el mantenimiento general, como en los equipos que constituyen la misma, para lo cual es necesario preparar todo el proceso productivo. (Limpieza y lubricación de equipos, limpieza de la planta, compra de piezas o materiales secundarios).
  • 18. La magnitud del costo de mantenimiento, varía ampliamente de un proceso a otro en concordancia con sus características tecnológicas, las cuales influyen directamente en el desgaste y roturas de equipos y consecuentemente en la naturaleza y magnitud de la operación. Normalmente, la cuantía del costo anual de mantenimiento de una planta es expresada como una porción del valor económico total de las instalaciones de la planta.
  • 19. CONCEPTO Inversión ($) 2.5% del costo de compra Maquinaria y Equipos 2360,626.57 59,015.66 Accesorios (Tuberías) 110,521.90 2,763.05 Vehículo de Transporte 12,500.00 312.50 49,972.96$ Tabla 4.4.1.4 Costos de Mantenimiento TOTAL CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$) Mantenimiento 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00
  • 20. CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$) Materia Prima 1996,556.60 2196,213.14 2396,034.18 2636,847.83 2900,533.16 Electricidad 335,005.58 368,506.14 405,356.75 445,892.43 490,481.67 Combustible 297,028.65 326,731.52 359,404.67 395,345.13 434,879.65 Agua 4,999.43 5,499.37 6,049.31 6,654.24 7,319.67 Empaque 369,834.67 406,458.51 446,715.35 491,613.02 540,143.69 Mano de Obra 101,740.00 111,914.00 123,105.40 135,415.94 148,957.53 COSTOS DIRECTOS 3105,164.93 3415,322.67 3736,665.66 4111,768.59 4522,315.36 Mantenimiento 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00 COSTOS INDIRECTOS 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00 TOTAL 3155,137.93 3465,295.67 3786,638.66 4161,741.59 4572,288.36 Tabla 4.4.1.7 Presupuesto del Costo de Producción Total

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