Presentación de nuestra colega Pilar Duarte Cortés de la serie emprender en la industria de alimentos. Nos compartió sus experiencias en el montaje de sistemas de inocuidad en fábricas de alimentos
Buenas prácticas de manufactura en la industria de alimentos
1. Buenas prácticas de
manufactura en la industria
de alimentos
Pilar Duarte Cortés
Pilar.duarte@comunidadseiton.org
Twitter: @_piduco
Junio 27 de 2012
Buenas prácticas de manufactura en la industria de alimentos by Pilar Duarte Cortés is licensed under a Creative Commons
Reconocimiento-NoComercial-SinObraDerivada 3.0 Unported License.
Creado a partir de la obra en www.comunidadseiton.org.
Permissions beyond the scope of this license may be available at http://www.comunidadseiton.org.
2. Pilar Duarte Cortés
• Ingeniera de Alimentos Universidad Jorge
Tadeo Lozano
• Gerente de la empresa PRAI Ltda.
3. Higiene de los alimentos
Todas las condiciones y HIGIENE
DE LOS
medidas necesarias para ALIMENTOS
asegurar la inocuidad y la
aptitud de los alimentos
en todas las fases de la
INOCUIDAD IDONEIDAD
cadena alimentaria
4. Inocuidad de los Alimentos
La garantía de que los
alimentos no causarán daño
al consumidor cuando se
preparen y/o consuman
de acuerdo con el uso al que
se destinan
Microorganismos patógenos
Residuos de sustancias químicas
peligrosas
Material particulado
5. Idoneidad
La garantía de que los
alimentos son aceptables
para el consumo humano, de HIGIENE DE LOS
acuerdo con el uso a que se ALIMENTOS
destinan
INOCUIDAD IDONEIDAD
SALUD APTITUD
6. Calidad
Grado de cumplimiento de las
necesidades y expectativas del
Cliente
Valor nutricional
Características sensoriales
Servicio
Precio
Estatus, placer, diversión
8. Control y aseguramiento de la
inocuidad de alimentos
BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA
SISTEMA HACCP
9. Buenas prácticas de
manufactura BPM
Principios básicos para una
garantía sanitaria que minimicen
los riesgos inherentes a la
producción
Manipulación/elaboración
Envasado
Almacenamiento
Transporte
Distribución
10. Estructura de las BPM
Edificaciones e instalaciones
Equipos y utensilios
Personal manipulador
Requisitos higiénicos de
fabricación
Saneamiento
Aseguramiento y control de
calidad
Almacenamiento, transporte,
distribución y comercialización
11. Aspectos clave
•Diseño sanitario
Criterios técnico - sanitarios de diseño
de fábricas de alimentos para crear
ambientes que protegen la higiene de
los alimentos
•Operación
Planes y programas con el propósito de
mantener en forma permanente
ambientes limpios y seguros para el
procesamiento de alimentos
12. Planes y programas de
funcionamiento diario
Abastecimiento de agua
Limpieza y desinfección
Control de plagas
Manejo de residuos sólidos
Manejo de aguas residuales
Mantenimiento de equipos e
instalaciones
Control de compras
Identificación y trazabilidad
Plan de muestreo
13. Sistema HACCP
Un enfoque sistemático para la
identificación de los peligros y su
control
PELIGROS CONTROLES
&
14. Análisis de peligros
Se enfoca en:
Microorganismos patógenos
Residuos de sustancias químicas
Materias extrañas y otros agentes físicos
Se realiza sistemáticamente sobre
cada
Materia prima o insumo adquirido
Etapa del proceso productivo
15. ¿Cómo controlamos los
peligros?
Básicamente por medio de dos estrategias
Las Buenas Prácticas de Manufactura
-Prerrequisitos del HACCP
Los puntos críticos de control
16. CONTROL DE LA INOCUIDAD
Higiene y
Control de la
Saneamiento Motivación Control de
Prevención Contaminación
ambiental del Temperatura
Cruzada
personal
FIRME DECISION GERENCIAL
17. El enfoque tradicional
Cebos instalados 35
Cebos consumidos 12
¿Control de plagas?
Cebos perdidos 4
Fumigar y aplicar cebos
Cebos repuestos 18
Área fumigada 200 m2
Litros aplicados 12
20. El enfoque tradicional
¿Residuos líquidos?
Rejillas, cajas gigantes y de hierro
Trampas de grasa al interior de las
áreas de proceso, mal higienizadas
22. El enfoque preventivo
Evitar el problema sin
esperar a que se
presenten
Ejemplo: Control de plagas
Prevención del ingreso
Prevención del anidamiento
Limitación de fuentes de alimentación
23. Saneamiento no es un castigo ni un
trabajo de tercera categoría
Requiere:
Competencia
Motivación
Trabajo en equipo
24. Prevención de la
contaminación cruzada
La contaminación que se adiciona a
las materias
primas proveniente de:
Materias primas
Equipos, utensilios e instalaciones
Corrientes de aire
Operarios, técnicos
Sustancias peligrosas
25. Instalaciones
• Diseño sanitario
• Flujo secuencial
Personal
•Lavado de manos
• Cambio de indumentaria
• Vestimenta y flujo de visitantes
26. Proceso
Separación de equipos y
utensilios empleados para
operaciones con materias primas
y productos terminados
Control de reprocesos
Control de las condiciones de
porcionado y servicio Foto cortesía Palindrome6996
Separación de materias primas, http://www.flickr.com/photos/62904109@N00/2854831748
/sizes/m/in/photostream/
productos en proceso y productos
terminados.
30. Control de temperaturas
Almacenamiento
Cocción
Enfriamiento
Espera
Exhibición
Servicio En el caso de alimentos susceptibles de
rápido crecimiento microbiano y
particularmente los de mayor riesgo en salud
pública, deberán emplearse, durante los
tiempos de espera, temperaturas altas (> 60
C) o bajas (< 4 C) según el caso
37. Gracias por su atención
Pilar Duarte Cortés
Ingeniera de Alimentos Universidad jorge
Tadeo Lozano Bogotpá/Colombia.
Gerente de la empresa Prai ltda.
Amplia experiencia en industrias relacionadas
con la transformación de cereales y los
derivados lácteos.
Consultora en temas concernientes a
inocuidad y calidad alimentaria