4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar
Upcoming SlideShare
Loading in...5
×
 

4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar

on

  • 1,314 views

 

Statistics

Views

Total Views
1,314
Views on SlideShare
1,314
Embed Views
0

Actions

Likes
0
Downloads
53
Comments
1

0 Embeds 0

No embeds

Accessibility

Categories

Upload Details

Uploaded via as Adobe PDF

Usage Rights

© All Rights Reserved

Report content

Flagged as inappropriate Flag as inappropriate
Flag as inappropriate

Select your reason for flagging this presentation as inappropriate.

Cancel

11 of 1

  • Full Name Full Name Comment goes here.
    Are you sure you want to
    Your message goes here
    Processing…
  • assalamu'alaikum warahmatullahi wabarakatuh
    sebelumnya saya perkenalkan diri saya:
    Nama saya ulil azmi,saya mahasiswa jurusan teknik mesin S1, fakultas teknik, universitas negeri padang,saya sekarang lagi menempuh perkuliahan pada semester enam(6). mohon maaf sebelumnya, saya ingin bertanya sedikit kepada bapak mengenai masalah praktek industri mahasiswa ke PT. LAFARGE CEMENT
    INDONESIA ACEH LHOKNGA.
    sebelumnya bapak, saya berencana mau melakukan prektek industri akhir semester ini ke PT. LAFARGE CEMENT INDONESIA aceh lhoknga, akan tetapi saya kesulitan memperoleh informasi mengenai mahasiswa yang mau prakerin ke PT tersebut karena saya tidak mempunyai koneksi di sana, setelah saya cari-cari informasi di internet saya hanya mendapatkan Alamat PT tersebut.
    Dengan segala hormat,mohon kepada bapak sekiranya dapat meberikan sepatah dua informasi kepada saya mengenai mahasiswa yg mau prakerin ke PT.lafarge cement indonesia aceh. apakah ada disediakan tempal tinggal untuk mahasiswa prakerin dri luar aceh? dan apakah ada disediakan uang saku untuk setiap mahasiswa yg prakerin disana?.salam sukses buat bapak.
    wassalam
    ulilazmi
    Are you sure you want to
    Your message goes here
    Processing…
Post Comment
Edit your comment

    4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar 4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar Document Transcript

    • LAPORAN KERJA PRAKTEKPADA PT. LAFARGE CEMENT INDONESIA LHOKNGA - ACEH BESAR OLEH : NAMA : RYAN PRAMANDA NPM : 07.05.3.1855/TI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA 2011
    • LAPORAN KERJA PRAKTEKPADA PT. LAFARGE CEMENT INDONESIA LHOKNGA - ACEH BESAR DENGAN TUGAS KHUSUS PROSES PRODUKSI YANG OPTIMAL DI UNIT SEMEN MILL OLEH : NAMA : RYAN PRAMANDA NPM : 07. 05. 3. 1855 JURUSAN : TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA 2010 - 2011
    • JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA LEMBARAN TUGAS Diberikan Kepada : Ryan Pramanda Dosen pembimbing : Ir. Iskandar Mirza, M.Si Jurusan : Teknik Industri Jangka Waktu : 1 (satu) Bulan Judul : Proses Produksi yang Optimal di Unit Semen Mill Mengetahui,Ketua Jurusan Teknik Industri Dosen PembimbingJAMALUDDIN, ST. MT IR. ISKANDAR MIRZA, M.SINIDN: 0127117102 NIDN: 0108066603
    • LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING Laporan Kerja Praktek pada PT. Lafarge Cement Indonesia di Lhoknga AcehBesar mulai 1 Juni s/d 30 Juni 2011 yang telah dilaksanakan oleh : Nama : Ryan Pramanda NPM : 07. 05. 3. 1855 Fakultas : Teknik Jurusan : Teknik Industri Laporan Kerja Praktek ini merupakan sebagian dari syarat-syarat gunamemperoleh gelar Strata Satu (S.1) di Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa. Langsa, Diketahui oleh Dosen pembimbing Ir. Iskandar Mirza, M.Si NIDN: 0108066603
    • LEMBAR PENGESAHAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA Laporan Kerja Praktek pada PT. Lafarge Cement Indonesia di Lhoknga AcehBesar. Mulai dari tanggal 1 Juni s/d 30 Juni 2011 telah diselesaikan oleh : Nama : Ryan Pramanda NPM : 07. 05. 3. 1855 Jurusan : Teknik Industri Telah diperiksa dan di setujui guna memenuhi sebagian dari syarat-syaratmemperoleh gelar Strata Satu (S.1) di Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa. Langsa,Mengetahui, Disetujui / Disahkan oleh :Ketua Jurusan Teknik Industri Dosen Pembimbing,Jamaluddin, ST. MT Ir. Iskandar Mirza, M.SiNIDN: 0127117102 NIDN: 0108066603 Mengetahui / Menyetujui, A.n Dekan Fakultas Teknik Pembantu Dekan Bid. Akademik Universitas Samudra Langsa Ir. Syamsul Bahri Widodo
    • Kata Pengantar Segala puji bagi Allah SWT Yang Maha Mengetahui segala sesuatu yangtidak diketahui oleh hamba-Nya berkat rahmat-Nya, praktikan dapatmenyelesaikan laporan kerja praktek ini. Serta shalawat kepada Rasulullah SAWyang membawa pelita bagi dunia. Laporan kerja praktek ini adalah rangkaian darikegiatan Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia (PT. LCI), persyaratanakademik bagi setiap mahasiswa sarjana Jurusan Teknik Industri Fakultas TeknikUniversitas Samudra Langsa, untuk membuat data hasil kegiatan setelah kerjapraktek di industri dalam bentuk laporan yang akan disampaikan pada seminarkerja pratek. Praktikan menyadari bahwa tulisan ini masih jauh dari kesempurnaan.Dengan segala kerendahan hati praktikan menerima kritik dan saran yang sifatnyamembangun demi sempurnanya laporan ini. Praktikan mengucapkan terima kasih yang teramat mulia Ibunda danAyahanda tercinta yang senantiasa mendo’akan keberhasilan pratikan, sertaucapan terima kasih juga praktikan sampaikan kepada: 1. Bapak Sofyan Adi ST, Pembimbing Kerja Praktek Proses Produksi PT. Lafarge Cement Indonesia. 2. Bapak Ir. T. Iskandar Mirza, M.Si, Dosen Pembimbing Kerja Praktek. 3. Bapak Abdul Khalim, Supervisor Proses Produksi di PT. Lafarge Cement Indonesia. 4. Bapak Jamaluddin ST.MT., Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Samudra Langsa.
    • 5. Bapak Ir. Syamsul Bahri Widodo, Pembantu Dekan I Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa. 6. Bapak Irwansyah, Bapak Khamaruddin, Bapak Arif Syahrizal, dan sahabat-sahabat praktikan yang mendukung Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia. 7. Serta seluruh karyawan proses produksi PT. LCI, serta semua pihak yang telah membantu dalam pratikan laporan ini. Akhirnya pratikan berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi pratikankhususnya dan pembaca umumnya. Langsa, 28 November 2011 Praktikan ybs, Ryan Pramanda NPM: 07.05.3.1855
    • DAFTAR ISILembar Pengesahan Jurusan .............................................................. iLembar Pengesahan Pembimbing ...................................................... iiLembar Pengesahan Fakultas ............................................................. iiiLembar Pengesahan Pabrik ................................................................ ivKata Penghantar ................................................................................. vDaftar Isi ............................................................................................ viiDaftar Tabel ....................................................................................... viiiDaftar Gambar ................................................................................... ixDaftar Lampiran ................................................................................. xiiBAB. I PENDAHULUAN1.1 Latar Belakang ........................................................................ 11.2 Maksud dan Tujuan................................................................. 21.3 Pembatasan Masalah ............................................................... 2BAB. II TINJAUAN TENTANG PERUSAHAAN2.1 Sejarah Ringkas Perusahaan dan Lokasi PT. LCI ................ 42.2 Organisasi Manajemen Perusahaan ....................................... 62.3 Segmen Distribusi Pasar ........................................................ 62.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja......................................... 6BAB. III SEMEN DAN PROSES PRODUKSI SEMEN3.1 Semen dan Klasifikasi Semen ................................................ 83.2 Urutan Uraian Proses Pembuatan Semen di PT. LCI ............ 133.3 Persiapan Bahan Baku ........................................................... 143.4 Proses Penggilingan Bahan Baku Di Raw Mill ..................... 183.5 Proses Pemanasan Awal (Prehaeter) .................................... 193.6 Proses Pembakaran (Kiln) ..................................................... 24
    • 3.7 Proses Pendinginan (Cooler) ................................................. 263.8 Proses Akhir Penggilingan (Semen Mill) ............................... 283.9 Proses Pengantongan Semen (packing) ................................. 283.10 Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen ............................ 293.11 Utilitas .................................................................................... 30BAB. IV PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS4.1 Tugas Khusus ......................................................................... 324.2 Metedelogi Tugas Khusus...................................................... 324.3 Pembahasan Semen Mill ........................................................ 33BAB. V KESIMPULAN DAN SARAN5.1 Kesimpulan ............................................................................ 465.2 Saran ...................................................................................... 47DAFTAR PUSTAKA ....................................................................... 48
    • DAFTAR TABEL halamanTabel 3.1 Spesifik Produk........................................................................ 12Tabel 3.2 Reaksi dalam pembakaran ...................................................... 23Tabel 4.1 Dimensi Cement Mill .............................................................. 36Tabel 4.2 Persentase Cement Mill .......................................................... 36Tabel 4.3 Target Quality Cement Mill .................................................... 41
    • DAFTAR GAMBAR halamanGambar 3.1 OPC ..................................................................................... 11Gambar 3.2 PCC ..................................................................................... 12Gambar 3.3 Uraian Proses....................................................................... 13Gambar 3.4 Limestone ............................................................................ 14Gambar 3.5 Siltstone ............................................................................... 15Gambar 3.6 Shale .................................................................................... 15Gambar 3.7 Iron Sand ............................................................................. 16Gambar 3.8 Gypsum ............................................................................... 16Gambar 3.9 Pozzolan .............................................................................. 17Gambar 3.10 Raw Mill .............................................................................. 18Gambar 3.11 Bagan Raw Mill .................................................................. 18Gambar 3.12 Pre Heater ............................................................................ 19Gambar 3.13 Sistem Cyclone .................................................................... 20Gambar 3.14 Diagram Alir Pemanasan dan Pembakaran ......................... 22Gambar 3.15 Kiln ...................................................................................... 24Gambar 3.16 Wilayah Pembakaran Kiln .................................................. 26Gambar 3.17 Cooler .................................................................................. 26Gambar 3.18 Cement Mill ........................................................................ 28Gambar 3.19 Packing ................................................................................ 28Gambar 3.20 Utilitas Air ........................................................................... 31Gambar 4.1 Alur Proses Cement Mill ..................................................... 34
    • Gambar 4.2 Hopper ................................................................................. 34Gambar 4.3 Weight Feeder ..................................................................... 34Gambar 4.4 Tube Cement Mill ............................................................... 35Gambar 4.5 Karakter Ball Mill ............................................................... 37Gambar 4.6 Penyaring............................................................................. 38Gambar 4.7 Sistem Dust Collector ......................................................... 38Gambar 4.8 Fan ....................................................................................... 39Gambar 4.9 Separator.............................................................................. 39
    • DAFTAR LAMPIRANLampiran 1 Flow Chat Proses ................................................................. 49Lampiran 2 Production of Cement by the dry process ............................ 50Lampiran 3 CCR operation Raw Mill ..................................................... 51Lampiran 4 CCR operation Kiln ............................................................. 52Lampiran 5 CCR operation Kiln Outlet .................................................. 53Lampiran 6 CCR operation Cement Mill 2 ............................................. 54Lampiran 7 CCR operation Cement Mill Out Put .................................. 55Lampiran 8 Organization Chart PT. LCI ................................................ 56Lampiran 9 Proposed Organisation of Production Departement ............ 57Lampiran 10 Cement Mill No. 1 Log Sheet .............................................. 58Lampiran 11 Cement Mill No. 1 Log Sheet .............................................. 59Lampiran 12 Cement Mill No. 2 Log Sheet .............................................. 60Lampiran 13 Cement Mill No. 2 Log Sheet .............................................. 61Lampiran 14 Raw Mill Control ................................................................. 62Lampiran 15 Raw Mill Control ................................................................. 63Lampiran 16 Process Flow Sheet CM#1................................................... 64Lampiran 17 Process Flow Sheet CM#2................................................... 65Lampiran 18 LHO Process Flow Sheet ..................................................... 66Lampiran 19 Indonesia Lhoknga Cement Plant Recontruction Project .... 67
    • BAB I PENDAHULUAN1.1 Latar Belakang Dalam pengembangan teknik industri, kemajuan teknologi yang semakinpesat untuk memproduksi bahan mentah menjadi bahan baku agar lebih dapatdimanfaat oleh orang banyak untuk kebutuhannya. Di dalam suatu perusahaanproses produksi erat kaitannya dengan hasil yang telah diproduksi yaitu prosesoptimal, hasil kwalitas dan mencapai kuantitas yang lebih baik. Oleh sebab itu, kondisi kenikerja perusahaan harus selalu dalam keadaanbaik. Apalagi jika mesin diharapkan dapat bekerja selama 24 jam non-stop. Prosesproduksi haruslah dalam pencapaian semen yang baik agar konsumen dapatmenikmati kepuasan hasil produksi. Kepuasan hasil produksi sangat tergantungpada proses produksi sampai tahap penggilingan akhir yang dihasilkan di prosesproduksi semen di cement mill di PT. Lafarge Cement Indonesia. PT. Lafarge Cement Indonesia yang merupakan bagian dari LafargeInternational, sebuah perusahaan multinasional yang berpusat di Lyon Perancis,dan mendedikasikan bisnisnya pada pemenuhan kebutuhan bahan konstruksi,merupakan satu-satunya yang berpusat di Lhoknga, Aceh Besar, Provinsi Aceh diIndonesia. Di perusahaan ini proses produksi dilakukan secara continou atauterus-menerus sistem pemenuhan target pengisian silo-silo hasil penampungantahapan-tahapan semen. Di PT. Lafarge Cement Indonesia, setiap mesinmempunyai peranan masing-masing dan saling berkesinambungan. Dan dalamproses produksinya terdapat 5 tahap utama yaitu: Quarrying, Raw Milling, Kiln
    • Burning & Cooling, Cement Milling, dan Packing. Bagian yang menjadi objekkajian penulis adalah tahap Cement Milling pada mesin Cement Mill no. 2. Berangkat dari keadaan tersebut, maka penulis mengambil judul “ProsesProduksi Semen Yang Optimal Pada Unit Semen Mill No. 2” (Studi kasus : PT.Lafarge Cement Indonesia).1.2 Maksud Dan Tujuan Adapun yang menjadi maksud dan tujuan dari laporan ini adalah : 1. Dengan adanya kerja praktek yang dilakukan oleh mahasiswa akan menambah ilmu pengetahuanan pengalaman yang nyata sehingga apa yang didapatkan dibangku kuliah dapat diaplikasikan dilapangan. 2. Untuk mengenal langsung proses produksi sistem pengolahan dalam PT. Lafarge Cement Indonesia. 3. Agar terjalin timbal balik antara dunia pendidikan dan instansi / lapangan usaha. 4. Membiasakan mahasiswa untuk menulis karya ilmiah dan melakukan penelitian. 5. Sebagai perbandingan antara apa yang telah didapatkan dibangku kuliah dengan kenyataan dilapangan.1.3 Pembatasan Masalah Dalam studi ini diperlukan beberapa batasan masalah agar dapat lebihterarah dalam analisanya. Adapun beberapa batasan masalah yang diambil antaralain adalah: 1. Data input hanya diambil dari, masuknya bahan pengolahan ke Cement Mill no. 2 PT. Lafarge Cement Indonesia.
    • 2. Proses pengolahan produksi pada Cement Mill no. 2 dan cara alur kerja optimalnya.3. Data out-put hanya diambil dari, keluarnya bahan hasil dari Cement Mill no. 2 PT. Lafarge Cement Indonesia.
    • BAB II TINJAUAN TENTANG PERUSAHAAN2.1 Sejarah Ringkas Perusahaan dan Lokasi PT. Lafarge Cement Indonesia (PT. LCI). Pembangunan PT. Semen Andalas Indonesia didirikan pada tahun 1980yang saham tersebut dipegang oleh perusahaan Blue Circle Industries dari Inggrisdan bekerja sama dengan Cementia Holding A. G dari Swiss. Pada tahun 1983PT. Semen Andalas Indonesia mulai berjalan produksinya dan telah memperolehhasil 1,2 juta ton pertahun. Pada tahun 1989 Lafarge acquired (mengakuisisi)saham Cementia Holding A. G dari Swiss, berjalan dengan waktu produksi semendiperusahaan PT. Semen Andalas Indonesia sampai tahun 2001. Lafarge kembalimengakuisisi lagi saham Blue Circle Industries dari Inggris di PT. Semen AndalasIndonesia dan akhirnya di tahun 2002, Lafarge menguasai 99 % saham di PT.Semen Andalas Indonesia. Akhir tahun 2004 kelumpuhan produksi tampak.Tragedi Gempa Tsunami, menghentikan produksi semen karena seluruh fasilitas-fasilitas pabrik hancur dan rusak. Pada tahun 2005 Lafarge kembali berusahamengupayakan untuk menghidupkan kembali pabrik dengan lebih baik danoptimis hingga pada tahun 2010, yang telah ditanamkan saham oleh pihak Lafargesenilai 300 juta dolar. Pada November 2010 PT. Semen Andalas Indonesia sudahkembali lagi memproduksi semen, dengan renovasi, ide, karya cipta yang baru.Saat itu pula nama pabrik PT. Semen Andalas Indonesia meggantikan namanyamenjadi PT. Lafarge Cement Indonesia, banyak kemajuan yang diperoleh baikdalam hal produksi yang meningkat hingga 1.6 juta ton per tahun semen, maupundalam hal kesejahteraan dan keselamatan karyawan.
    • Sebagai pabrik semen terpadu, PT. LCI di Lhonga memiliki sarana danfasilitas utama sebagai berikut: 1. Penambangan bahan baku di sekitar pabrik (tambang limestone, siltstone, dan shale). 2. Crusher atau mesin pemecah batu. 3. Raw Mill sebagai mesin penggiling dan pencampur bahan baku. 4. Raw Meal Silo sebagai tempat penyimpanan sementara hasil dari Raw Mill. 5. Preheater dan Kiln sebagai mesin pembakar. 6. Clinker Silo sebagai tempat penyimpanan sementara hasil dari Kiln (Clinker). 7. Cement Mill yaitu penggiling akhir untuk mendapatkan semen dari clinker. 8. Cement Silo sebagai tempat penyimpanan sementara semen sebelum di packing. 9. Packing Plant yaitu tempat pengantongan semen . 10. Power Plant sebagai sumber energi listrik dari hasil pembakaran batubara. 11. Water Intake sebagai sumber air untuk operasional pabrik. 12. Pelabuhan khusus untuk keluar-masuk barang yang diperlukan.Motto : Semen PT. Lafarge Cement Indonesia untuk membangun dunia. Lokasi Pabrik PT. Lafarge Cement Indonesia terpadu terletak pada lokasistrategis yang merupakan suatu daerah pantai dan bukit, kawasan Aceh Besartepatnya di Lhoknga Aceh Besar Jalan 17 KM Banda Aceh-Meulaboh.
    • Penentuan lokasi pabrik ini berdasarkan pertimbangan : 1. Pabrik sangat dekat dengan bahan baku di sekitar area pabrik. 2. Pabrik sangat dekat dengan pelabuhan untuk sarana transportasi laut.2.2 Organisasi Manajemen Perusahaan Struktur organisasi bertujuan untuk mengatasi tugas, pemberian tanggungjawab dan penetapan hubungan antara unsur-unsur organisasi untuk mencapaitujuan. Struktur organisasi di PT. LCI berupa struktur garis dan staf. Dimanasebagai pemimpin tertinggi adalah presiden direktur bertanggung jawab langsungdengan bidang-bidang sebagai wakil pemegang saham. Dalam melaksanakantugasnya, presiden direktur dibantu oleh supervisor didalamnya.2.3 Segmen Distribusi Pasar Hasil produksi semen di PT. LCI telah mencapai 1,6 ton tiap tahunnya.PT. LCI memproduksi 2 tipe semen yaitu : 1. OPC (Ordinary Portland Cement) 2. PCC (Portland Composite Cement) Produksi semen ini didistribusikan seluruh wilayah di Aceh. Selain itu, PT.LCI telah pengembangkan pendistribusiannya ke beberapa terminal yang menjadipusat pemasarannya yaitu : Lhokseumawa-Aceh, Belawan-Sumut, Dumai-Riau,dan Batam-Kepulauan Riau.2.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja PT. Lafarge Cement Indonesia sangat disiplin dalam setiap aktifitas sehari-hari. Setiap karyawan tetap dan karyawan tidak tetap diwajibkan menggunakanpakaian wajib kerja safety, baik karyawan dikantor maupun karyawan yanglangsung terjun dilapangan lokasi proses produksi. Pakaian wajib ini dikenal
    • dengan APD (alat pelindung diri) yaitu baju kerja pabrik, helm, kacamata, sepatutahan terhadap benda berat, masker, dan sarung tangan agar terlindung daribahaya-bahaya yang tidak terduga saat bekerja. PT. Lafarge Cement Indonesia juga sangat memperhatikan kondisi setiappekerjanya, agar tubuh selalu fit. Setiap harinya kegiatan rutin setiap pagi adalahsenam pagi, yang dilaksanakan semua karyawan pada setiap departemen. Pada saat praktikan mengadakan kerja praktek di PT. LCI adalah bulandalam keadaan shut down yakni dalam pemeliharaan perawatan seluruh mesinpabrik (maintenence). Seluruh karyawan dan OJT (on job training) diwajibkanlebih berhati-hati pada aktifitas pekerjaannya, kondisi dan situasi mesin pabrikdalam perbaikannya, dibulan ini PT. LCI memberi nama SAFETY MONTH 2011yang diselenggarakan setiap shut down pabrik, 1 bulan dalam tiap tahunnya.
    • BAB III PROSES PRODUKSI SEMEN3.1 Semen dan Klasifikasi Semen Semen adalah perekat hidrolis yang berbentuk bubuk halus bila dicampuratau direaksikan dengan air akan mengeras. Secara fisik semen selalu merupakanbubuk halus yang berwarna keabu-abuan yang mudah sekali mengeras biladicampur air atau dibiarkan terbuka oleh udara yang mengandung air. Secarakimiawi semen merupakan kumpulan beberapa persenyawaan yang bertanggungjawab terhadap karakteristik semen itu sendiri. Di dalam semen terdapat kandungan senyawa yaitu diantaranya :1. Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2) atau disingkat dengan C2S.2. Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2) atau disingkat dengan C3S.3. Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3) atau disingkat dengan C3A.4. Tetra Kalsium Aluminat (4CaO.AL2O3.Fe2O3) atau disingkatdengan C4AF. Fungsi masing-masing senyawa ini adalah :C2S : Memberikan kekuatan setelah beberapa waktu lama.C3S : Memberi kekuatan awal pada semen pada waktu permulaan, 1-2 bulan.C3A : Sebenarnya tidak memberikan sifat spesifik dalam semen, malahan kalau terlalu banyak bisa membahayakan, sebab jika dicampur dengan air mudah bereaksi dan menimbulkan panas sehingga semen akan cepat mengeras (Flash Setting). Akibatnya kekuatan semen berkurang.C4AF : Kalau terlalu banyak juga membahayakan, sebab dapat mengurangi kegunaan dari C3S dan C2S, jadi kegunaan C4AF hanya sebagai peleburan saja (Flux) dan memperendah suhu peleburan pada semen.
    • Ada 4 persenyawaan yang paling dominan yang terdapat pada semenyaitu: C2S, C3S, C3A, dan C4AF. Istilah C2S, C3S, C3A, dan C4AF merupakansingkatan yang setiap hurufnya mewakili 1 jenis oksida dan setiap angkamenunjukkan jumlah mol dari oksida tersebut. Oksida-oksida ini adalah C=CaOS=SiO2 A=Al2O3 dan F=Fe2O3. Sehingga berdasarkan keterangan inipersenyawaan ataupun mineral semen dapat di interpretasikan dengan contoh: C3Smerupakan persenyawaan yang terdiri dari atas 3 mol CaO dan 1 mol SiO2. Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukanadalah oksida kalsium (CaO), oksida silisium (SiO2), oksida alumunium (Al2O3)dan oksida besi (Fe2O3). Disamping senyawa-senyawa tersebut, terdapat jugasenyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus dibatasi,sepeti magnesium oksida (MgO), alkali, klorida, sulfur, dan fosfor. Selain ke-4 mineral di atas pada semen juga terdapat persenyawaan-persenyawaan atau unsur-unsur lain dengan jumlah yang lebih kecil dibandingkanmineral-mineral semen tersebut diatas. Contoh dari unsur atau persenyawaan iniadalah Cr, K, F, dan Mg. Umumnya persenyawaan-persenyawaan ini secara totalberkisar antara 1-3 %. Kemampuan untuk memproporsikan komposisi atau mineral semenmemungkinkan kita untuk memproduksi semen yang memiliki karakter yangsesuai diinginkan. PT. Lafarge Cement Indonesia hanya memproduksi 2 tipesemen saja yaitu OPC dan PCC. Semen produksi OPC (Ordinary PortlandCement) diproduksi dengan mengikuti standart SNI-15-2049-2004 sedangkanuntuk produk PCC (Portland Composite Cement) standart yang dipakai adalahSNI-15-7064-2004.
    • Selain itu, PT. LCI juga memproduksi semen khusus lebih dikenaldengan semen curah, sesuai yang diminta oleh pelanggan. Biasanya semen tipe inidijual dalam jumlah besar namun tidak continou hanya menurut keinginanpelanggan khusus saja. Dalam buku SNI, ada 5 tipe semen porland : 1. Tipe I, adalah semen untuk penggunaan umum. Tipe lain dari jenis ini adalah semen putih keabu-abuan yang mengandung oksida besi yang lebih sedikit sehingga mepunyai sifat cepat mengeras, biasanya digunakan untuk kontruksi umum dan untuk sumur minyak. 2. Tipe II, adalah jenis semen yang penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. 3. Tipe III, adalah tipe semen berkekuatan tinggi karena mengandung kapur silika yang lebih tinggi. Biasanya untuk kontruksi pembuatan jalan. 4. Tipe IV, adalah semen dengan panas hidrasi rendah. Karena dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah, biasanya digunakan untuk banguna air, dam, dan irigasi. 5. Tipe V, adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat tinggi. Semen ini biasanya digunakan untuk kontruksi limbah buangan dan kontruksi bawah air. Berdasarkan tujuan penggunaannya semen diklasifikasi sebagai berikut : 1. Pozzolan Cement, digunakan untuk kontruksi yang membutuhkan ketahanan terhadap air laut misalnya kontruksi bangunan di tepi pantai. Pozzolan adalah bahan yang tidak mengandung sifat semen tetapi setelah bercampur dengan kapur akan bersifat semen.
    • 2. Expensive Cement, digunakan unuk spasi pada sambungan beton. 3. Polymer Cement, digunakan pada beton yang diikat oleh polymer. Sifat yang dihasilkan sangat tahan terhadap kekuatan kompresi yang tinggi dan tahan akan korosi. 4. Ferros Cement, untuk kontruksi yang kedap air. 5. Mansonry Cement, untuk spasi antar pemasangan batu tahan api. 6. Oil Well Cement, untuk kontruksi sumur-sumur minyak yang memerlukan ketahanan terhadap tekanan suhu tinggi. 7. White Cement, untuk kontruksi yang tidak memerlukan sifat-sifat khusus. Jenis semen yang diproduksi PT. Lafarge Cement Indonesia OPC (Ordinary Portland Cement) Gambar 3.1 OPC Secara sederhana semen OPC didefinisikan sebagai campuran antaraclinker, gypsum, dan additif atau zat tambahan yang jumlahnya diatur dalamstandart SNI untuk semen OPC. Yang rata-rata hasil campuran dengan kandungandidalamnya adalah : clinker sejumlah 89-92 %, gypsum 3-4 %, addiktif 5-7 %.
    • PCC (Portland Composite Cement) Sedangkan semen PCC merupakan campuran antara clinker, gypsum dan additif atau zat tambahan yang jumlah juga diatur dalam standart SNI untuk semen PCC. Yang rata-rata hasil kandungan didalamnya adalah: clinker 62 %, gypsum 3 %, addiktif 35%. Gambar 3.2 PCC Spesifikasi produk : Tabel 3.1 Spesifikasi Produk Semen OPC type I Semen PCC type II Produk Ordinary Portland Cement Portland Composite CementKemasan Bag & curah BagStandart SNI-15-2049-2004 SNI-15-7064-2004Penggunaan & Secara umum digunakan untuk Dapat digunakan untuk aplikasiAplikasi pekerjaan pembangunan : yang sama dengan penggunaan  Gedung bertingkat opc type I.  Gedung perkantoran  Jembatan beton Namun, lebih memiliki  Jalan beton keunggulan saat digunakan  Runway, apron, dll untuk aplikasi pekerjaan pasang  Beton pra-tegang dan pra- bata, dan plester. tekan  Atap genteng.
    • Keunggulan Semen dengan keunggulan pada :  Memberikan kemudahanproduk  Kuat tekan 28 hari yang dalam pengerjaan. lebih baik.  Daya lekat lebih baik  Kemudahan dalam  aplikasi plasteran. pengerjaan hubungan  Mengurangi retak dengan nilai slump dan  Menghasilkan permukaan waktu pengeringan yang halus untuk hasil pengecatan yang lebih baik.Sumber: PT. LCI 20113.2 Urutan Uraian Proses Pembuatan Semen Di PT. LCI Gambar 3.3 Uraian Proses Proses pembuatan semen di PT. LCI secara umum alur pembuatannyasecara proses kering dapat diuraikan sebagai berikut : 1. Persiapan Bahan Baku 2. Penggilingan Bahan Baku 3. Pemanasan, Pembakaran Bahan Baku dan Pendinginan Material 4. Penggilingan Klinker di Semen Mill Menjadi Hasil Produck 5. Pengantongan Produk
    • 3.3 Persiapan Bahan Baku3.3.1 Limestone (Batu Kapur) Gambar 3.4 Limestone Limestone atau batu gamping merupakan bahan baku semen, di karenakankandungan perekatan yang cukup baik untuk memproduksi semen yaitu CaCO3calcium carbonat nya yang bisa mencapai 95%. Selain CaCO3 limestone jugamengandung Silika, Alumina, dan Fero serta beberpa persenyawaan lainnyanamun dalam jumlah yang lebih kecil. Sesuai dengan namanya limestonemerupakan bebatuan keras yang hanya bisa diuraikan dengan jalan peledakkan. Setelah ditambang dengan menggunakan peledakkan yang menghasilkanbongkahan batu berukuruan ½ - 2 meter, material ini diangkut ke unit crusheryang mampu memproduksi sampai 750 ton/jam, agar bongkahan batu tersebutdipecahkan lagi dengan ukuran lebih kecil lagi yaitu mencapai 2-4 cm agarmempermudah ditahap proses penggilingan nantinya, dan hasil crusher inidisimpan di Stockpile melalui Conveyor Belt.
    • 3.3.2 Siltstone (Batu Silika) Siltstone merupakan sumber silika pada proses pembuatan semen kandungan silika yang baik untuk campuran limestone agar menjadi semen yang baik yaitu SiO3 Silika Oksidasi, pada siltstone nilainya bervariasi tergantung pada letak Gambar 3.5 Siltstonegeografis material yang ditambang. Mirip dengan limestone, siltstone jugamerupakan batuan keras di ambil dengan cara peledakkan. Dan sama halnyaseperti limestone setelah ditambang, siltstone juga melalui tahap crusher danditeruskan Stockpile untuk disimpan dan proses selanjutnya.3.3.3 Shale (Tanah Kuning) Sedangkan shale ini sangat jarang digunakan dipabrik ini, akan tetapi untuk kebutuhan tertentu, dan pemesanan semen pelanggan jika menggunakan campuran ini, shale juga tetap dipakai untuk memenuhi Gambar 3.6 Shalekebutuhan pengikat semen diunsur alumina yakni Al2O3 pada proses pembuatansemen, secara geologi shale juga merupakan bebatuan, namun shale adalah batuanlunak yang tidak memerlukan proses peledakkan. Proses pengambilan shaledilakukan dengan cara dikeruk. Shale juga di crusher terlebih dahulu dandisimpan ke stockpile.
    • 3.3.4 Iron Sand (Pasir Besi) Pasir besi merupakan bahan yang kaya akan Fe2O3. PT. LCI murni membeli dari luar daerah Krung Raya Aceh Besar yang tempat penembanganya merupakan daerah Gambar 3.7 Pasir Besiyang dekat dengan laut. Proporsi penggunaan pasir besi pada proses pembuatansemen sangatlah kecil umunnya bahan ini dipakai 1-3% dari total bahan bakupembuatan semen. Warna hasil produk semen adalah warna kandungan pasir besiini.3.3.5 Gypsum Gysum merupakan bahan baku yang baik untuk dipenuhi yang rata-rata penggunaannya adalah 3- 4% pada tiap produksi. Gypsum adalah material bubuk untuk memperlambat proses pengerasan pada semen. 3.8 GypsumDengan senyawa material kimiawi CaSO4 2H2O. PT. LCI juga membeli materialini dari Thailand.
    • 3.3.6 Pozzolan Pozzolan ini digunakan untuk bahan penambahan produksi semen, tapi PT. LCI tetap dipersiapkan untuk kebutuhan produksi. Pozzolan terdiri dari senyawa silika dan alumina, yang tidak memiliki sifat mengikat Gambar 3.9 Pozzolanseperti semen akan tetapi memiliki kekuatan yang keras setelah diproses menjadisemen. Pozzolan ini juga dibeli dari luar pabrik di Krung Raya Banda Aceh,dikarenakan sekitar pabrik tidak terdapat material ini. Pozzolan ini biasanyadigunakan sebanyak 15-20% pada semen curah yang dipesan, penambahan inimenghasilkan beberapa pangaruh pada sifat-sifat beton yaitu : a. Kontruksi beton yang menumbuhkan panas hidrasi, misalnya bendungan. b. Kontruksi beton didalam laut yang tahan terhadap sulfat. c. Bangunan yang memerlukan kedap yang tinggi, seperti bangunan sanitasi yang bersih. d. Pekerjaan plasteran yang membutuhkan sifat pengerjaan adukan. Beberapa penelitian membuktikan bahwa sifat kuat tekan akhir betonsemen produk PCC atau semen curah yang bahan additif dengan dicampurpozzolan akan menyamai dari produk OPC.
    • 3.4 Proses Penggilingan Bahan Baku di Raw Mill Bahan material yang telah ditambang dan telah crusher dan disimpan pada masing-masing stockpile tersebut. Bahan-bahan baku, limestone, siltstone, shale, dan Pasir Besi. Dimasukkan ke masing-masing hopper Gambar 3.10 Raw Millyang dilengkapi weigh feeder yang berfungsi untuk mengatur komposisikebutuhan material yang akan digiling. Proporsi untuk limestone adalah 75 %, siltstone adalah 20 %, shale adalah8%, pasir besi adalah 2%. Yang pengaturan ini dapat langsung diatur melaluiotomatis komputer di ruang CCR (Central Control Room). Kemampuan feedoptimal 200 ton/jam di Raw Mill. Gambar 3.11 Bagian bagan Tube Raw Mill Raw mill ini adalah penggilingan pertama dalam proses produksi semenyang memiliki 3 ruangan (chamber) yang ruang tersebut dipisahkan oleh sekatdiafragma, material yang masuk ke chamber I adalah proses pemanasan materialdengan menggunakan uap gas dengan temperatur 3500C dari pembangkit Hot GasGenerator, fungsi pemanasan ini bertujuan agar mempermudah penggilingantahap awal. chamber I lebih dikenal dengan Drying chamber yang ukurannya
    • lebih kecil dari pada 2 chamber lainnya, pemanasan ini dilakukan secara continouatau terus-menerus. Setelah dipanaskan material-material ini digiling di chamber II dengandibantu oleh bola-bola mill atau ball mill, ukuran bola-bola mill di ruangan iniadalah 80, 70, 60, dan 50 cm, yang masih memiliki suhu 1100C. Setelah digilingdi ruangan ini, material tersebut telah menjadi bubuk, sebagian kecil materialyang sudah halus dengan kadar yang baik selanjutnya ditarik oleh udara (fan) dandi pisahkan oleh separator dengan gaya sentifugal, dan yang belum halus sesuaistandartnya masih dalam tahap penggilingan lagi. Dan sebagian material yangsudah halus masuk chamber III, yang sebelumnya disekat oleh diafragma. Diafragma ini terdapat ditengah bagian tiap chamber di raw mill,difungsikan agar tidak masuknya material yang belum halus dan tidak masuknyabola mill dari chamber II, diafragma ini dibuat dengan celah-celah yang telahdiatur. Dan selanjutnya sebagian material yang masuk di chamber III di prosespenggilingan lagi agar benar-benar halus yang dibantu dengan bola mill yangberukuran 40, 30, dan 20 cm. Hasil penggilingan ini dan dibawa ke tempatpenyimpanan atau Blending Silo Raw Mill melalui Bucket Elevator.3.5 Proses Pemanasan Awal (Pre-Haeter) Proses pemanasan disini adalah pemanasan awal raw mill pada unit preheater sebelum ke tahap pembakaran di kiln. Sehingga proses pembakaran dalam kiln berlangsung mudah, cepat dan efisien. Dengan bantuan air-slide material hasil raw mill diumpankan Gambar 3.12 Pre-Heater
    • ke suspension preheater setelah melalui weight feeder. Suspensios preheateryang terdiri dari 4 tahap (stage) dengan posisi vertikal (dari atas ke bawah: stageI, II, III, IV). Pada masing-masing stage terdapat sepasang Cyclone yangberbentuk bundar tabung. Dan susunan yang paling bawah yang dekat dengan kilnadalah DDF (Dual Decarbonation Furnace) atau calsinasi. Siklon merupakan peralatan yang memanfaatkan gaya sentrifugal dan tekanan rendah yang disebabkan gerakan spin (pusaran) untuk memisahkan padatan yang mempunyai bentuk, ukuran, dan densitas yang berbeda dari fluidaGambar 3.13 Sistem Cyclone yang membawanya. Gerakan spin dalamSumber: PT. LCIsiklon timbul karena gerakan fluid secara tangensial memasuki siklon. Suspension Preheater terdiri dari siklon-siklon yang berfungsi untukmengurangi kadar air material raw meal dan untuk memisahkan antara gas panasdengan material/umpan. Raw meal di transport dengan menggunakan air slidedimasukkan ke dalam sistem preheater terlebih dahulu untuk pemanasan awaldengan temperatur yang berbeda-beda pada masing-masing cyclone dari stageyaitu dari suhu 3500C, 4500C, 6500C, dan 8000C. Pada cyclone ke 4, stage ke 3dilengkapi dengan defeeding gate yang berfungsi untuk mengatur umpan masukke calsiner (70 %) dan ke kiln (30 %), serta pada kalsiner dengan suhutemperatur 9000C. Preheater memperoleh panas dari gas yang datang dari kiln yang masuk kepreheater secara counter current (berlawanan arah), dengan massa raw mill dan
    • hisapan dari fan. Di suspensior preheater, material bertemperatur sekitar 3000 C,masuk melalui gas duct (pipa gas) ke antara stage I dan stage II, naik ke stage Idikarenakan tarikkan dari fan dan disini langsung mengalami kontak dengan gaspanas temperatur sekitar 4500C yang keluar dari cyclone stage II. Kemudian material bersama-sama dengan gas panas memasuki cyclonestage I dan terjadi perindahan panas serta akibat gaya berat material dan gayadorong gas panas maka material akan terlempar ke dinding cyclone I ini, sehinggamembentuk pusingan (spiral) dan terjadi proses pemisahan antar gas denganmaterial. Dan gas yang keluar dari cylone ini mempunyai suhu temparatur 3500C,sebagian dikembalikan ke raw mill dan sebagian lagi memasuki cooling toweruntuk disalurkan ke fan pendinginan selanjutnya kemudian ke electrostaticprecipitator (EP) dan kemudian dibuang ke atmosfir melalui chimeny. Material yang keluar dari cyclone stage I turun dan memasukki gas duststage III. Pada gas dust stage III ini terjadi kontak material kembali dengan gaspanas yang keluar dari cyclone stage III dengan temperatur 6500 C. Dan masuk kecyclone stage II yang mempunyai suhu 4500C dan terjadi proses pengeringan,proses ini dimaksudkan agar pengurangan kadar air di feed, dan feed keluar padabagian bawah cyclone stage II melalui gas dust stage IV yang menuju cyclonestage II.
    • Gambar 3.14 Diagram Alir Pemanasan dan PembakaranSumber: PT. LCI Pada gas dust stage IV terjadi kontak antara material dengan gas panasbertemperatur 8000C yang keluar dari cyclone IV. Gas yang keluar dari dari atasmelalui gas dust stage III. Sementara material yang bertemperatur 6000C,Kemudian material dan gas masuk ke cyclone stage III. Disini terjadi pertukaranpanas dan pusingan yang mengakibatkan gas material terpisah dan Penguraiansenyawa karbonat (proses Calsinasi) terutama jenis magnesium carbonatsedangkan karbonat dari senyawa kalsium akan terurai pada suhu 900 0C langsungmasuk ke kalsiner dan diteruskan ke kiln untuk proses pembakaran, hasil yangtelah siap di bakar adalah 70% dari proses di preheater dan 30% lainnya dikalsiner dikembalikan ke cyclone stage IV karena penguraian feed yang belumsempurna. Pada cyclone stage III adalah material yang belum sempurna, cylone inimempunyai volume lebih kecil dari pada cyclone lainnya. Di cyclone stage IIImasuk ke riser pipa antara kalsiner dan cyclone stage IV, dan disini terjadipenamasan yang lebih tinggi agar penguraian material lebih baik dan siap untuk dibakar di kiln, pada cyclone stage IV bertemperatur sekitar 950-10000C. Sementaragas panas masuk melalui kalsiner. Material dari kalsiner diumpankan pangkal kiln
    • dengan temperatur sekitar 10000C material ini sebagian telah mengalami prosescalsinasi. Table 3.2 Reaksi dalam pemenasanTemperatur Reaksi yang terjadi (perubahan) Reaksi (0C) 0-100 Penguapan air saat Grinding dalam Raw Mill 100-600 Penguapan air hidrat dari shale Al2O3 + 3CaO → 3CaO.Al2O3 600-900 Penguraian senyawa karbonat (proses Calsinasi) terutama jenis magnesium CaCO3 → CaO + CO2 karbonat sedangkan karbonat dari senyawa kalsium akan terurai pada suhu 900 0C. 900-1000 Mulai terbentuknya senyawa C3A, C2S, Al2O3 + 4CaO + Fe2O3 → C2AF 4CaO.Al2O3.Fe2O3 1000-1200 Pembentukan senyawa C2S, C4AF, C3A maksimum SiO2 + 2CaO → 2CaO.SiO2 1200-1450 Pembentukan C3S dan pengurangan CaO bebas pada temperatur 1260 0C, terbentuk 3CaO + SiO2 → 3CaO.SiO2 fase cair (Liquid Phase) yang apabila didinginkan menjadi terak (klinker)Sumber: PT. LCI 2011
    • 3.6 Proses Pembakaran (Kiln) Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen, karena didalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan bakunya (raw mix). Kiln berbentuk silinder Gambar 3.15 Kilnhorizontal dengan kemiringan 2 derajat dan panjang mencapai 68 meter yangkecepatan putarnnya 4 rpm dengan kapasiatas 200 ton/jam. Kiln dilapisi denganbatu tahan api yang ketebalannya 0,2 m dan berfungsi menjaga ketahanan shellkiln dan mencegah kehilangan panas selama pembakaran. Temperaturpembakaran di rotary kiln mencapai 14500C pembakaran ini menggunakan batubara. Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu : 1. zone calsinasi (menaikkan suhu) Kalsinasi merupakan reaksi pelepasan CO2 dari CaCO3 dengan temperatur 450-6000C. 2. zone transisi (pembentukan senyawa-senyawa). Daerah ini terjadi pembentukan senyawa-senyawa C2S, C3S, C4AF dan C3A. 3. zone sintering (klinkerisasi) mengalami pendinginan. Daerah ini terdapat pada ujung kiln, klinker ini didinginkan di cooler. Reaksi yang terjadi pada kiln adalah sebagai berikut : 1. reaksi kalsinasi CaCO3 pada temperatur 450-6000C. CaCO3 CO2 + CaO
    • 2. pembentukan C2S pada temperatur 900-14000C. 2 CaO + SiO2 2 CaO.SiO2 (C2S) 3. pembentukan C3A dan C4AF pada temperatur 1100-13000C. 3 CaO + Al2O3 3 CaO.Al2O3 4 CaO + Al2O3 4 CaO.Al2O3.Fe2O3 4. pembentukan C3S dan pengurangan kadar kalsium monoksida bebas pada temperatur 1400-14500C. 2 CaO.SiO2 + CaO + SiO2 3 CaO.SiO2 Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian zone kalsinasidipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses yang terjadididalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya. Prosesperpindahan panas didalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasisehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar.Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses. Karena fungsi batu tahan api ditiap bagian proses berbeda maka jenis batutahan api disesuaikan dengan fungsinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain:  Komposisi kimia raw mix  Konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating  Temperatur umpan ketika kontak dengan coating  Temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan  Bentuk dan temperature flame
    • Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan karena reaksi klinkerisasilebih mudah berlangsung pada fase cair, tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 %untuk memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln.Gambar 3.16 Wilayah Pembakaran KilnSumber: PT.LCI 2011 Pembagian wilayah kiln Keterangan : 1. Burner/Cooler Outlet 5. Transition Zone I 2. Dam Zone 6. Transition Zone II 3. Cooling Zone 7. Calcining Zone I 4. Burning Zone 8. Inlet Cone3.7 Proses Pendinginan (Cooler) Material panas yang keluar dari rotary kiln disebut klinker. Klinker ini bertemperatur 14500C selanjutnya masuk ke grate cooler untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan secara tiba-tiba dengan menggunakan media udara yang Gambar 3.17 Coolerdihembuskan dengan enam unit (fan) pendingin, sehingga klinker turun menjadisuhu 80-1000C untuk mempermudah penghacuran dipenghancur (hammer).
    • Udara hasil pendinginan ini selanjutnya didistribusikan ke tiga jalur yaitu :1. Didistribusikan ke kiln untuk pembakaran bahan bakar.2. Didistribusikan ke pipa udara sekunder (tertiary air duct) menuju ke preheater.3. Sisa udara hasil pendinginan yang masih mengandung debu yang sangat halus dimasukkan ke gravel bad filter untuk dilakukan penyaringan. Debu-debu yang tertangkap di gravel bad filter dimasukkan kedalam klinker silo dengan bantuan chain conveyer dan bucket elevetor. Sedangkan udara yang telah terpisah dengan debu tersebut dilepaskan ke atmosfir melalui chimney. Setelah mengalami pendinginan, klinker yang ukuran besar dihancurkandengan breaker (hammer mill). Klinker yang hancur diangkut dengan chainconveyor dan bucket elevator ke klinker silo. Bila pembakaran di kiln tidaksempurna akan menghasilkan klinker yang berkualitas rendah dan hal ini harusdipisahkan dengan klinker berkualitas baik. Klinker yang berkulitas ditempatkandalam main clinker silo, sedangkan klinker yang berkualitas rendah ditempatkandalam low burn clinker silo. Klinker ini dapat digunakan sebagai campurandengan kilnker berkualitas baik. Selanjutnya klinker diangkut denganmenggunakan pan conveyer dan belt conveyor ke unit cemen mill dalam unitcemen mill ini terdapat 2 buah tube mill untuk proses penggilingan terakhir padaproduksi semen yaitu cement mill no.1 dan cemen mill no.2.
    • 3.8 Proses Akhir Penggilingan (Cemen Mill) Dalam proses ini penulis menjelaskan secara terperinci di BAB V, praktikan mengangkat tugas khusus yang berkaitan dengan unit cemen mill dalam mesin cemen mill no. 2 produksi yang optimal. Gambar 3.18 Cement Mill3.9 Pengantongan Semen (Packing) Semen yang tersimpan di semen silo dengan pengontrolan katup menggunakan roots blower di alirkan melalui eraction box, air slide, drag chain, dan bucket elevator masuk ke pembagi (by pass), untuk keperluan pengepakkan. Semen ke packing plant mula-mula dimasukkan ke hopper Gambar 3.19 Packingpacking plant, dengan bantuan air-slide, dan diteruskan ke chute yang mempunyaikatup untuk mengatur aliran semen ke cement packer. Pengantongan semen yangdikantongi dalam kemasan 40 kg dan 50 kg perkantongannya untuk diteruskanmelalui belt conveyor dikirim ke truck. Kapasitas pengantongan 80 ton/jam atau2000 kg. Sedangkan untuk keperluan semen curah dikirim ke hopper harbour yangada di pelabuhan melalui bucket elevator harbour yang berjumlah dua buah,semen di pompakan ke kapal melalui ecartion box dengan menggunakan screwpump.
    • 3.10 Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen (Material Handling). Secara sederhana material dapat diartikan merupakan kegiatan penangananmengangkut, mengangkat dan meletakkan material dalam proses di dalam pabrik,kegiatan nama dimulai material masuk sampai saat menjadi produk yangdikeluarkan parik. Peralatan alat tranportasi :1. Dump Truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas 20-35 ton.2. Belt Conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya.3. Air Slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan semen dengan bantuan udara.4. Chain Conveyor / Steel Palte Conveyor / Drag Chain, untuk transportasi material yang panas atau material yang mudah lengket (clinker, raw meal, batubara, tanah liat, batu kapur, dll).5. Screw Conveyor, adalah alat transfortasi dengan sistem putar.6. Pneumatic Lift, untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah keatas, misal raw meal atau semen akan dimasukkan kedalam silo.7. Bucket Elevator, untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini untuk mengangkut material yang berupa bubuk atau bulk dengan ukuran sampai dengan 50 mm dan temperatur sampai dengan 350 oC ke arah vertikal, kapasitasnya bisa mencapai 1300 m3/jam dengan isian maksimal 75% dan ketinggian 60 m.8. Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material bulk secara mendatar atau sedikit miring (maksimal 20o). Alat ini bisa tahan sampai dengan temperatur 5000C karena semua bagiannya terdiri dari logam dengan kapasitas ± 500 ton/jam, digunakan untuk mengangkut material klinker ke cement mill.9. Truck, truck Cement, dan kapal khusus semen untuk media transportasi saat pemasaran.
    • Peralatan bantu Alat Penangkap Debu proses pembuatan semen: a. Electrostatic Precipitator (EP), untuk menyaring debu secara elektrostatik pada proses penggilingan bahan mentah dan proses pembakaran. b. Dust Collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses pembuatan semen.3.11 Utilitas Fungsi unit utilitas menyangkut dengan pengadaan air, penghasil udarabertekanan, penditribusian listrik dan bahan bakar.3.11.1 Fasilitas Pengolahan dan Pendistribusian Air Penyedia air di PT. LCI digunakan untuk keperluan berikut : 1. Air untuk keperluan operasional pabrik. 2. Air untuk operasional kantor, PMK, laboratorium dan lain-lain. 3. Air untuk operasional power plant. 4. Air untuk pemadam kebakaran. Air untuk keperluan tersebut diperoleh dari sungai Sarah di Leupung, yangberjarak sekitar 16 KM dari lokasi pabrik. Pengambilan air ini dilakukan denganmenggunakan pompa sebanyak 6 buah dan di alirkan melalui pipa sebesar 6 inchi.Air ini ditampung dalam satu bak yang berkapasitas ± 5.000 m3 air. Kebutuhan airperhari adalah 1.400 m3. Pengolahan air di lakukan dengan menggunakan unitberupa tangki sedimentasi dan sand filter. Kebutuhan untuk operasional pabrik sebanyak 550,4 m3 dan 849,6 m3lainnya untuk keperluan kantor dan untuk power plant sebagai air penghasil uappada pembangkit Tenaga Listrik.
    • kolam kolam Operasional pabrik Pembunuh coagulator pemisah bakteri Office, laboratorium, PMK Pembunuh coagulator pemisah bakteri Gambar 3.20 Utilitas Air Power plant 3.11.2 Fasilitas Penghasil dan Pendistribusian Listrik PT. LCI menggunakan listrik tenaga uap pembangkit listrik tersebut terdiri dari 3 turbin, 2 turbin yang selalu aktif setiap harinya, dan 1 turbin lainnya sebagai cadangan untuk kebutuhan dan penyedia lainnya jika turbin lainnya mengalami kerusakan. Turbi-turbin tersebut yang masing-masing menghasilkan 14 Mwatt. Proses pembangkit tenaga listrik ini adalah batu bara memanaskan air agar manghasilkan uap. Uap-uap tersebut menggerakkan dengan turbin-turbin tersebut hingga menghasilkan listrik. PT. LCI ini membutuhkan 28 Mwatt setiap harinya. PT. LCI juga menyiapkan 1 unit generator dengan kapasitas 700 kW untuk keperluan packing plant, kantor dan operasional produksi kritis, jika sewaktu- waktu tersebut dan keadaan tertentu dalam keadaan yang tidak baik. Teknik operasi pembangkit tenaga listrik dibagi dalam tiga statiun sebagai berikut : 1. Power station mengoperasikan generator untuk kompleks kantor PT. LCI. 2. Power station mengoperasikan generator untuk mesin-mesin produksi material yaitu : crusher, kiln, raw mill, dan cement mill. 3. Power station mengoperasikan generator untuk pelabuhan.
    • BAB IV TUGAS KHUSUS Pada Bab ini praktikan mengemukakan secara terperinci mengenai tugaskhusus yang diberikan oleh ketua prodi teknik industri selama melaksanakan kerjapraktek di PT. Lafarge Cement Indonesia Lho’nga Aceh.4.1 Tugas Khusus Dalam melaksanakan Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement IndonesiaLho’nga Aceh, praktikan mengangkat judul tugas khusus yaitu: “Proses ProduksiSemen yang Optimal di Unit Semen Mill”. Tujuan tugas khusus ini adalahpraktikan untuk mengetahui alur proses bahan produksi di unit cement mill padaproses produksi Cement Mill No.2 secara optimal dan baik. Pada tugas khusus inipraktikan mengambil objek pada alur proses produksi di cement mill no. 2 di PT.Lafarge Cement Indonesia.4.2 Metodologi Tugas Khusus Metode yang di terapkan dalam melaksakan kerja praktek adalah: 1. Masa orientasi, yaitu pengarahan dan penjelasan secara umum tentang proses produksi semen. 2. Meninjau ke unit-unit mesin proses produksi. 3. Konsultasi langsung dengan pebimbing atau pengarah serta dalam pengumpulan data-data yang berkenaan dengan tugas khusus. 4. Penyelesaian tugas khusus dengan bimbingan dan arahan dari pembimbing kerja praktek.
    • 4.3 Pembahasan Semen Mill Semen mill adalah tahap pengerjaan proses akhir penggilingan dan yangtelah menjadi produk hasil yang siap untuk pengemasan dan dipasarkan. Dengan tahapan proses dan alat sebagai berikut :4.3.1 Alur Proses Cement Mill • Menggiling clinker dan gipsum dengan proporsi tertentu agar menjadi semen yang memenuhi standart mutu. • Peralatan dalam sistem finish mill : 1. Silo clinker 2. Alat transport clinker dan gypsum 3. Alat pemisah partikel semen (separator, siklon, bag filter) 4. Fan 5. Silo semen DC C Silo Bucket elevator SEP Air slide Material DC Cement Mill C Col lector fan n = material dan udara Ducting/pipa = udara = material Gambar 4.1 Alur Proses Cemen Mill
    • 4.3.2 Operasi proses dan peralatan yang digunakan pada Cement Mill Proses produksi di area cement mill no. 2 umumnya dapat dibagi tahapanyaitu tahapan pengumpan material (klinker, gypsum, additif), tahapanpenggilingan, dan tahapan penyaringan pemisahan. Tahap Pengumpan Material Bahan digunakan untuk membuat semen terdiri 3 jenis yaitu klinker,gysum, dan additif. Clinker, gysum, dan bahan additif yang disimpan padamasing-masing hopper diumpankan ke dalam cement mill no. 2.Peralatan pada pengumpan material :  Hopper  Weigh Feeder Hopper adalah tempat untuk penyimpanan material sementara sebelum di hitung jumlah material yang akan di produksi. Hopper dan weight feeder selalu terdapat pada peralatan Gambar 4.2 Hopper yang sama. Weight feeder adalah untuk mengatur laju alir umpan yang bekerja dalam satuan operasi berat dan waktu (ton/jam). Weight feeder merupakan peralatan yang terdiri dari sabuk yang berputar yang di gerakkan oleh Gambar 4.3 Weight Feedermotor. Dibawah sabuk terdapat alat penimbang, alat ini akan memberi informasimengenai berat material yang ada diatas sabuk serta dikombinasikan dengankecepatan sabuk berjalan yang akan menghasilkan informasi ton/jam sesuai
    • settingan operator. Material yang berada diatas sabuk yang berjalan selalu konstanberat seimbang, yang berubah hanyalah kecepatan sabuk. Contohnya: jika berat material diatas 1 m sabuk adalah 5 ton, dandiberikan kecepatan 5 m/jam. Jumlah yang dihasilkan wieght feeder adalah 25ton/jam. Sehingga jika operator menginginkan jumlah 50 ton/jam, maka weightfeeder akan menaikkan menjadi 10 m/jam. Tahap Penggilingan. Tahap penggilingan ini produksi semen ini menggunakan peralatanpenggiling yaitu : Tube Mill Tube mill silinder horizontal yang terbuat dari baja untuk menggilingmaterial, semen yang diproses tube mill ini lebih dikenal dengan proses cemenmill. Cemen mill yang digunakan untuk penggilingan semen ini hanya memilikidua buah ruangan disebut chamber. Penggilingan awal dilakukan didalamchamber I dengan sistem menghancurkan, dan selanjutnya ke chamber II untukpenghalusan dengan sistem menggerus. Gambar 4.4 Tube Cemen Mill Sumber : PT.LCI Diantara chamber I dan Chamber II dipisahkan oleh diafragma yangberfungsi untuk melewatkan material namun mencegah media penggiling yang
    • ada didalam chamber I tidak masuk ke chamber II. Jika media pengiling chamberI masuk ke chamber II akan merusakkan media pengiling di chamber II. Table 4.1 Dimensi Cement Mill Ukuran Chamber I Chamber II Panjang 4,6 meter 8,3 meter Diameter 3,88 meter 3,88 meter %Volume Isian bola 27 % 29 % Kecepatan putar 16,4 rpm 16,4 rpm Kec. aliran udara 1,5-2 m/s 1,5-2 m/s Sumber: PT. LCI Media penggiling dikedua chamber tersebut adalah bola baja (ball mill), dichamber I adalah 60, 70, 80 dan 90 mm, sedangkan di chamber II adalah ball millyang berukuran 17, 20, 25, dan 30 mm, agar terjadi penggiling dengan baik ballmill ini diputar pada 16,4 rpm atau rata-rata 75 % dari kecepatan kritis. Table 4.2 Persentase Ball Mill Chamber I Chamber II Ukuran Jumlah Ukuran Jumlah Ball Mill Persentasi Ball Mill Persentasi 90 20 % 30 15 % 80 40 % 25 15 % 70 25 % 20 30 % 60 15 % 17 40 % Sumber: PT. LCI
    • Luas spasi yang lebih kecil untuk menggerus Luas space yang besar untuk penghancuran Gambar 4.5 Karakter Ball Mill Diujung chamber I dengan diberikan sedikit celah diujung tube mill untukmemasukkan udara dari luar yang di tarik oleh fan. Dan fan tersebut telah diberikatup untuk mengatur suhu dan kecepatan udara disisi ujung chamber II. Dan untuk mengatur mengendalikan suhu didalam chamber yangdiakibatkan oleh proses penggilingan, maka dilakukan proses pendinginan denganmenebakkan air (water injection) dilakukan secara otomatis dikendalikan olehCCR dari udara tekan dari kompresor. Suhu di dalam mill dijaga pada tingkat yang aman yaitu 110-1150C. Jikasuhu diatas 1150C maka dapat mengakibatkan dehidarsi air kristal gyspsumsehingga akan menurunkan kualitas gypsum sehingga berpengaruh pada semen,sedangkan jika dibawah 1100C, maka akan menimbulkan damp atau kelembabanpada proses semen dipenggilingan. Dan harus dijaga dalam temperatur diantara100-1150C. Jika tidak dijaga suhu tersebut >1150C : Gypsum : CaSo4 2HO2 = CaSo4 + 2HO2. Sehingga : 1. Kualitas CaSo4 kurang maksimal. 2. Semen akan lebih cepat mengeras. Hasil produk semen setelah penggilingan sebagian terhisap oleh fanmenuju dust collector I, untuk disaring. Dan sebagian hasil langsung dari
    • penggilingan cement mill no. 2 ditambah dengan hasil saringan dust collector Iselanjutnya dibawa ke separator melalui crew conveyor dan bucket elevatoruntuk selanjutnya di proses pemisahan material. Separator dan sebagian hasil produk terbawa oleh udara yang terhisapoleh fan ke Dust Collector II untuk disaring kembali hasil saringan dibawa ke SiloCement Blending. Siap untuk dikantongkan, sedangkan sebagian lagi yang belummemenuhi kehalusan harus dikembalikan ke Chamber II untuk diprosespenggilingan sistem menggerus kembali. Tahap Penyaringan dan Tahap Pemisahan. Pada tahapan ini PT. LCI menggunakan peralatan :  2 buah dust collector  2 buah fan  1 buah separator Dust collector I Setelah penggilingan terjadi di cement mill no. 2, sebagian material dan udara terhisap oleh fan untuk selanjutnya proses penyaringan dibawa ke dust collector I. Dust collector I berfungsi menyaring antara Gambar 4.6 Penyaring udara dan material. Gambar 4.7 Sistem Dust Collector
    • Fan I Fan I ini yang dudukannya setelah dust collector I, hanya fungsinya untuk menghisap udara dari cement mill. Dan melepaskan udara yang berlebihan ke luar. Cara kerjanya adalah untuk menghisap udara di dalam dan di lepaskan ke luar. Gambar 4.8 Fan Seperator Separator adalah alat untuk membagi suatu aliran material menjadi 2 aliranatau lebih aliran terpisah. Pada pemisahan ideal, satu aliran akan mengandunghanya material halus dan aliran lainnya hanya mengandung material kasar. Untukmemisahkan material yang belum halus rejeck dan yang sudah halus sebagaiproduck, dan asil produck ini harus tetap terjaga temperatur sampai 600C agaruntuk menjaga ketahanan kering agar tidak lembab di silo cement mill tidak cepatmengeras. Gambar 4.9 Separator Separator ini juga dalam pengerjaannya juga membutuhkan udara dariluar, fungsi udara ini untuk mengangkat material yang sudah halus untuk dibawake dust collector II, udara dan material ini dapat terangkat ke dust collector II di
    • bantu oleh hisapan oleh fan. Sedangkan material yang belum halus dengan sesuaiblaine yang telah ditentukan tersebut di kembalikan ke cement mill chamber Iuntuk diproses ulang agar mencapai blaine yang telah ditentukan. Dalam seperator ini terdapat bagian-bagian vital untuk proses pemisahan. 1. Material Feed adalah tempat masuknya material. 2. Feed Houshing adalah tempat pemilihan umpan awal. 3. Rotor adalah alat untuk pemilihan material kasar dan halus. 4. Guide Vanes adalah pengendalian ruas-ruas yang dingin. 5. Sealing adalah penutup ruas. 6. Dispersion Disc adalah tempat pembubaran material yang halus menjadi produck. 7. Inlet Louvre jalur penghasil atau produck. 8. Product Discharge adalah saluran untuk keluarnya produck rijeck untuk dikembalikan ke cement mill. Material yang masuk dijaga pada suhu temperatur 600C dan di berikanudara yang maximum agar mempermudah proses putar pada rotor. Rotor inibergerak dengan masukkan udara yang masuk. Semakin cepat rotor berputarsemakin baik kehalusan yang baik terangkat ke Dust Collector II yang ditarik olehFan II. Fan II Fan ini juga cara mengerjaannya sama dengan Fan I yaitu membantumenarik material dan udara di dust collector II, untuk penyaringan material agarsesuai kehalusan yang diinginkan. Fan II ini merupakan fan terakhir dialur cementmill ini. Udara hasil hisapan saringan dari dust collector II, ini sebagian
    • dilepaskan ke luar dan sebagian lagi dipergunakan untuk udara masuk keseparator untuk membantu proses pemisahan material. Dust Collector II Dust collector II, ini proses produck yang terakhir di cement mill.Mempunyai fungsi yang sama dengan dust collector I. Yakni, menyaring antaraudara dan material. Setelah disaring di dust collector II ini, udara yang hasilsaring ini terangkat oleh hisap udara oleh fan ke fan. Dan material yang telahtersaring ini adalah produck karena telah melewati bertahap-tahap penyaringan. Proses saring ini telah mencapai blaine yang sesuai SNI yaitu :  Blaine PCC : 4400-4600 cm2/gr  Blaine OPC : 3200-3600 cm2/gr Dengan alat bucket elevator, hasil produk ini langsung dibawa ke blendingsilo cement mill sebelum tahap pengemasan.4.3.3 Target Quality Cement Mill. Table 4.3 Target Kualitas Cement Mill OPC PCC KETERANGAN Blaine 3200-3600 cm2/gr 4400-4600 cm2/gr Kehalusan Residu 45 µm Max 10 % Max 10 % Sisa ayakan So3 2,25-2,35 2,4-2,55 Zat sulfur Temperatur 1150 1150 Suhu gypsumSumber: PT. LCI
    • 4.3.4 Target Produksi (Cemen Mill) Target produk semen pada proses cement mill adalah :Assumsi : 1. Shut down : 20 hari 2. Run hour per tahun : 8280 jam 3. Run day per tahun : 345 hari 4. Semen mill : 2 buahTarget Produksi : Cement : 1.600.000 ton per tahunTarget Pencapaian Hasil Produksi : PCC : 60 % OPC : 40 %Perhitungan Optimal Produksi : 60 PCC : 100 𝑥 1.600.000 = 960.000 ton/thn 40 OPC : 100 𝑥 1.600.000 = 640.000 ton/thnKebutuhan Material : PCC : Clinker 62%, Additif 35%, Gypsum 3%. OPC : Clinker 89%, Additif 7%, Gypsum 4%.Kebutuhan Material PCC 62 Clinker : 100 𝑥 960.000 = 525.200 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 35 Additif : 100 𝑥 960.000 = 336.000 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 3 Gypsum : 100 𝑥 960.000 = 28.800 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
    • Kebutuhan material OPC 89 Clinker : 100 𝑥 640.000 = 569.600 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 7 Additif : 100 𝑥 640.000 = 44.800 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 4 Gypsum : 100 𝑥 640.000 = 25.600 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛Total kebutuhan material tiap tahunnya Clinker : 1.164.800 ton/tahun Additif : 380.800 ton/tahun Gysum : 54.400 ton/tahun Jumlah : 1.600.000 ton/tahunJumlah produksi setiap harinya (total material tiap hari)1.600.000 = 4637,68 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑎𝑟𝑖 3454637.68 = 2318,84 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑎𝑟𝑖 setiap semen mill 2Jumlah Produksi setiap jam (total material tiap hari).1.600.000 = 193,24 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 8280193.24 = 96,62 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 setiap semen mill 2Kapasitas max produksi semen mill : 100-110 ton/jam atau 2700 ton/hariKapasitas min produksi semen mill : 80 ton/jam atau 1900 ton/hari
    • Kebutuhan material pada Clinker. Clinker adalah material utama pada cement mill, clinker di proses di Kiln.PT. LCI membutuhkan : Clinker : 1.164.800 ton/tahunKebutuhan material Clinker : Limestone : 71 % Siltstone : 22,5 % Shale : 5 % Iron sand : 1,5 %Jumlah tiap material yang dibutuhkan clinker: 71 Limestone : 𝑥 1.164.800 = 827.008 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 100 827.008 : = 99,80 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 8280 22,5 Siltstone : 𝑥 1.164.800 = 262.080 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 100 262.080 : = 31,65 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 8280 5 Shale : 𝑥 1.164.800 = 58.240 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 100 58.240 : = 7,04 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 8280 1,5 Iron Sand : 100 𝑥 1.164.800 = 17.472 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 17.472 : = 2,11 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 8280Jumlah material produksi clinker 99,80 + 31,65 + 7,04 + 2,11 = 140,6 ton/jamJumlah material produksi clinker 140,6 ton/jam x 24 jam = 3374,4 ton/hari
    • Kapasitas max produksi di Kiln : 200 ton/jam atau 3.300 ton/hariKapasitas min produksi di Kiln : 100 ton/jam atau 3.000 ton/hari
    • BAB V KESIMPULAN DAN SARAN5.1 Kesimpulan Proses alur proses pembuatan semen adalah secara terus-menerus, begitujuga di cement mill ini juga menggunakan proses terus-menerus. Penulis mencobamenyimpulkan jika mesin cement mill baru digunakan kembali setelah shutdowndan selanjutnya proses mesin semen mill yang bekerja terus-menerus. Jika proses penggilingan semen OPC dari penjumlahan semua materialyakni clinker 87 %, gysum 5 %, dan additif 7% adalah 100 ton. Material semenyang masuk ke cement mill untuk proses penggilingan. Hasil dari prosespenggilingan di cement mill ini 25 % terhisap ke dust collector I dan 75% lainnyalangsung di bucket elevator. Untuk proses terus-menerus hasil 75% masuk keseparator untuk proses pemilihan hasil produck. Di separator meninggal hasilsisa material 75% dari jumlah material yang masuk dari weigh feeder. Darimaterial tadi rata-rata 40% nya dikembalikan ke cement mill untuk giling kembalidan hanya 60% yang menjadi produck untuk dibawa ke dust collector II. Jika hanya mencapai jumlah tersebut, diproduksi tidak seimbang denganpenjualan. Maka untuk proses produksi selanjutnya, operator produksi akanmenyeimbangkan kebutuhan umpan material dengan hasil rijeck dari separator.Mungkin akan mengurangi umpan, agar tidak mengalami kejenuhan di mesincement mill. Insya Allah di lain waktu, penulis akan menghitung operasianseimbang yang digunakan oleh operator PT. LCI.
    • 5.2 Saran Selama melaksanakan kerja praktek di PT. LCI bagian departemen prosesproduksi, ada beberapa saran yang dapat disampaikan : 1. Perlu ditingkat proses operasional produksi semen. 2. Perlu penambahan pembimbing untuk mahasiswa Kerja Praktek di PT. LCI. 3. Mahasiswa dapat langsung diterjun ke lapangan dalam studi kerja praktek agar mahasiswa lebih memahami proses produksi.
    • DAFTAR PUSTAKAColder, Antony. Teknik Manajemen Pemeliharaan, Jakarta: Erlangga.1983ICCI. Proses Produksi Semen, Jakarta: PT. Lafarge. 1999ICCI. Cement Manufacturing Process, Jakarta: PT. Lafarge. 2006