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  • 1. Optimización de un sistema de reclamo de ripios a través de simulación<br />RODRIGO MADARIAGA POTTHOFF<br /> RODRIGO PASCUAL JIMÉNEZ<br />27 de Noviembre 2009<br />
  • 2. Contenido<br />ANTECEDENTES<br />METODOLOGÍA<br />MODELO SIMULACIÓN<br />RESULTADOS<br />CONCLUSIONES<br />
  • 3. Antecedentes<br />Proceso de lixiviación por pilas dinámicas.<br />Minerales Procesados:<br />Óxidos de Cobre (lixiviación química:180 días).<br />Sulfuros de Cobre (bio-lixiviación: 660 días).<br />Producto:<br />Cátodos de Cobre de 99,999% de pureza.<br />
  • 4. PLANTA DE CHANCADO<br />MINA<br />TAMBOR DE AGLOMERACIÓN<br />Pilas de Lixiviación<br />SISTEMA DE RECLAMO &amp; DISPOSICIÓN DE MINERAL RIPIO.<br />BOTADERO<br />Planta SX<br />Planta EW<br />FAENA MINERA - PROCESO<br />
  • 5. SISTEMA DE RECLAMO Y DISPOSICIÓN DE RIPIOS<br />CORREA MOVIL SOBRE ORUGAS<br />APILADOR<br />ROTOPALA<br />CORREA PUENTE SOBRE ORUGAS <br />CARREAS ESTÁTICAS<br />CARROS TOLVAS<br />
  • 6. Modelo estocástico:<br />Tiempos entre Fallas.<br />Modelo de Simulación: <br />Herramienta de Evaluación.<br />Análisis y Optimización<br />METODOLOGÍA<br />
  • 7. Historial de Fallas<br />Esquema<br />Modelos Estocástico<br />Análisis de Confiabilidad<br />Priorización de Equipos y Componentes<br />Modelo de Simulación de Tasa de Producción<br />Análisis de Sensibilidad<br />Optimización de la Producción<br />
  • 8. Diagrama de Bloques:<br />MODELO DE SIMULACIÓN<br />EQUIPOS OXIDOS<br />ROTOPALA<br />EQUIPOS COMUNES<br />APILADOR<br />EQUIPOS SULFUROS <br />CORREA MOVIL<br />
  • 9. Modelo de Producción:<br />Tasa de Producción Nominal: 4 [KTon/hr]<br />CAPACIDAD: 1 Kton cada 0,25 hrs. <br />MODELO DE SIMULACIÓN<br />EQUIPO<br />
  • 10. Modelo de Detenciones:<br />MODELO DE SIMULACIÓN<br />MODO FALLA 1<br />REPARACIÓN FALLA 1<br />MODO FALLA 2<br />REPARACIÓN FALLA 1<br />CONTADOR DE FALLAS<br />TÉRMINO DETENCIÓN<br />MODO FALLA 3<br />REPARACIÓN FALLA 1<br />DETENCIÓN OPERACIONAL<br />EJECUCIÓN<br />OPERACIÓN<br />
  • 11. Modelo de Detenciones:<br />MODELO DE SIMULACIÓN<br />MODO FALLA 1<br />REPARACIÓN FALLA 1<br />MODO FALLA 2<br />REPARACIÓN FALLA 1<br />CONTADOR DE FALLAS<br />TÉRMINO DETENCIÓN<br />MODO FALLA 3<br />REPARACIÓN FALLA 1<br />DETENCIÓN OPERACIONAL<br />EJECUCIÓN<br />OPERACIÓN<br />
  • 12. RESULTADOS<br />VALIDACIÓN<br />MEJORAMIENTO SISTEMA<br />
  • 13. Real Vs Simulación<br />Disponibilidad por tipo de mineral extraído.<br />Diagrama de dispersión indisponibilidad sub-sistémica.<br />VALIDACIÓN<br />
  • 14. DISPONIBILIDAD<br />
  • 15. DISPONIBILIDAD – RIPIO-OX<br />
  • 16. DISPONIBILIDAD – RIPIO-SUL<br />
  • 17. DISPERSIÓN INDISPONIBILIDAD SUB-SISTÉMICA<br /> Real<br /> Simulación<br />
  • 18. DISPERSIÓN INDISPONIBILIDAD SUB-SISTÉMICA<br /> Real<br /> Simulación<br />
  • 19. Sistema<br />15 Equipos.<br />80 Modos de Falla.<br />1 Modo de Det. Operacional por Equipo (15).<br />2 Modos de Mantención Programada del Sistema.<br />Priorización:<br />Selección de modos críticos: &amp;gt;1%<br />Sensibilidad en la Disponibilidad Sistema:<br />Modelo de Simulación<br />Resultado Gráfico<br />MEJORAMIENTO SISTEMA<br />
  • 20. PRIORIZACIÓN<br />
  • 21. PRIORIZACIÓN<br />
  • 22. Reducción Frecuencia:<br />Casos: 1,2,3,5,6,8,10,11 y 12.<br />Reducción MTTR:<br />Casos: 4,7,8,9,10,11 y 13.<br />Reorientación de los Recursos de Mantención<br />Una mejora de 50%.<br />SENSIBILIDAD<br />
  • 23. SENSIBILIDAD<br />
  • 24. SENSIBILIDAD<br />
  • 25. Mejoramiento de 50%.<br />Aumento de la Disponibilidad de 3,3%.<br />Análisis anterior para un 30%:<br />Aumento de la Disponibilidad de 1,6%.<br />Análisis anterior para un 70%:<br />Aumento de la Disponibilidad de 4,1%.<br />RESULTADOS<br />
  • 26. RESULTADOS<br />
  • 27. Los mecanismos de validación demuestran que la simulación modela la situación real actual.<br />El modelo entrega la estimación de la producción real para cualquier horizonte de tiempo de evaluación.<br />La metodología se enfoca siempre en los modos que más impacta a la disponibilidad del sistema.<br />La optimización se logra con la gestión de los recursos disponibles para la reducción de frecuencias y tiempos medios de reparación.<br />El análisis arbitrario presentado permite estudiar otros escenarios, con otros horizontes de tiempo.<br />CONCLUSIONES<br />
  • 28. GRACIAS<br />

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