Trabalho-de-graduacao-iii (1)

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Trabalho-de-graduacao-iii (1)

  1. 1. ÍNDICE DE FORMULÁRIOSFormulário 1: Descrição do Produto.................................................................................57Formulário 2: Lista de Ingredientes e Embalagens...........................................................59Formulário 3: Fluxograma Base do Processo de Lingüiça Frescal...................................61Formulário 4: Descrição do Processo...............................................................................63Formulário 5: Análise dos Perigos Biológicos Potenciais e Ações Preventivas................66Formulário 6: Análise dos Perigos Químicos Potenciais e Ações Preventivas.................68Formulário 7: Análise dos Perigos Físicos Potenciais e Ações Preventivas.....................70Formulário 8: Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC’s) – Conforme ISO22.000................................................................................................................................ 73Formulário 9: Plano APPCC.............................................................................................75Formulário 10: Planilha de Registro de Recepção (F10)..................................................80Formulário 11: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na Câmara de Carcaça(F11).................................................................................................................................. 81Formulário 12: Planilha de Registro de Pesagem (F12)...................................................82Formulário 13: Planilha de Registro de Detecção de Fragmentos (F13)..........................83Formulário 14: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na etapa de Cura da Massa(F14).................................................................................................................................. 84Formulário 15: Planilha de Registro de Fornecedores de Tripas (F15)............................85Formulário 16: Planilha de Controle de Temperatura e pH da água de reidratação.........86Formulário 17: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura de Armazenamento........87Formulário 18: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura de Estocagem................88Formulário 19: Planilha de Controle de Temperatura de Exposição dos Produtos na Áreade Venda............................................................................................................................ 89 1
  2. 2. ÍNDICE DE QUADROSQuadro 1: Alguns tipos de Perigos Físicos........................................................................23Quadro 2: Alguns tipos de Perigos Químicos....................................................................24Quadro 3: Alguns tipos de Perigos Microbiológicos..........................................................27Quadro 4: Composição Média dos Músculos de Bovinos..................................................37Quadro 5: Características de Identidade e Qualidade de Lingüiças..................................45Quadro 6: Definição do Valor Risco, conforme sua Severidade e Probabilidade..............72 2
  3. 3. ÍNDICE DE FIGURASFigura 1: Diagrama Decisório para Identificação de Pontos Críticos de Controle – ÁrvoreDecisória............................................................................................................................ 29Figura 2: Ação dos Sais de Cura na Coloração do Produto Final.....................................39Figura 3: Exemplo de Fluxograma de Produção de Lingüiça Frescal................................46 3
  4. 4. 1.0 – INTRODUÇÃO Atualmente estão ocorrendo muitas mudanças nos hábitos alimentares dapopulação em virtude de diversos fatores, sejam elas sociais, econômicas ousimplesmente devido a maior praticidades dos alimentos processados. Entretanto,em muitos países industrializados, os consumidores desejam um alimento “natural”,produzidos sem substâncias químicas artificiais. Ao mesmo tempo, esseconsumidor deseja que o alimento seja seguro, disponível e estocado por longosperíodos e que possua preço acessível (CONTRERAS, 2002). Em tempos de economia e mercados globalizados é patente a necessidadede elevar a competitividade das empresas, mediante aperfeiçoamento dosprocessos produtivos, redução dos custos de produção e melhoria da qualidade esegurança dos produtos (GUIA, 2000). A perda de confiança do consumidor na segurança do produto é umproblema sério que pode provocar conseqüências financeiras desastrosas. Háperda das vendas atuais e das futuras, acrescida de um custo de tempodemandado com a resolução do problema e o custo logístico. Além disso, há ocusto real para a recuperação da imagem da indústria, que não só se compara comos custos de manutenção de um sistema de Garantia e Controle de Qualidade(CONTRERAS, 2002). Além de tudo isso, os consumidores vêm se conscientizando de seus direitosem relação à aquisição de produtos ou serviços. Esses direitos são garantidos poruma lei: o Código de Defesa do Consumidor. Essa lei trata dos direitos básicos doconsumidor, encontrando-se, entre algumas de suas definições, a proteção de suavida, saúde e segurança contra riscos causados por produtos e serviçosconsiderados perigosos, e a efetiva prevenção e reparação de danos por elescausados. Esse código é uma lei abrangente que trata das relações de consumonas esferas civil, administrativa e penal (NETO, 2003). Por sua vez, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), criada peloGoverno Federal, promove a proteção da saúde da população por intermédio docontrole sanitário da produção e comercialização de produtos e serviçossubmetidos a essa agência. Esse controle abrange também ambientes, processos, 4
  5. 5. insumos e tecnologias relacionados aos produtos e serviços, principalmente no quese refere à produção e comercialização de alimentos (NETO, 2003). A maneira mais eficaz de se atingir a segurança do alimento é a doação dafilosofia de que as toxinfecções alimentares devem ser preventivas e deve serempregados meios e métodos em todas as etapas do processo de industrialização.Isto significa o entendimento das causas, determinação das medidas preventivas ecorretivas e uma orientação do modo como a adequada manipulação de alimentosdeve ser feita, de maneira que estas medidas sejam sempre eficazes e amplamenteutilizadas (CONTRERAS, 2002). 5
  6. 6. 2.0 – OBJETIVOS Fazer uma avaliação completa do processo de elaboração de lingüiça do tipofrescal, fabricada e comercializada em açougue de um supermercado da região deSorocaba e definir um plano para o sistema APPCC, identificando os perigos e ospontos críticos de controle de todas as etapas de produção. 6
  7. 7. 3.1.1 – Controle de Qualidade Controle de Qualidade são as atividades relacionadas para verificar oatendimento de requisitos (atributos) previamente estabelecidos (especificados).Essa atividade é instantânea, pois é medida e comparada com a normaestabelecida e, se o valor estiver dentro das normas, o “processo está sobcontrole”. Caso o valor obtido se encontrar fora dos limites, o produto não satisfaz aqualidade esperada, e deve ser retrabalhado ou descartado. É necessário que sejafeita a correção imediata do processo, para evitar que se produzam mais produtosfora das normas (ARRUDA, 1998). O controle de qualidade deve ser efetuado em todas as etapas da cadeia deprodução, tendo início no fornecedor, passando pelo recebimento das matérias-primas, pela armazenagem, pelas várias etapas do processo de produção, peloproduto final, pela distribuição e pontos de venda. Portanto, somente a inspeção doproduto final como atividade de controle de qualidade hoje não agrega valor, pois senessa fase se detecta que o produto se encontra fora dos requisitos estabelecidos,nada pode ser feito, para a correção do processo (ARRUDA, 1998). Conclui-se que atividades de controle de qualidade são exclusivamentecorretivas e não preventivas. E é por isso que nos últimos anos o controle dequalidade está associado a atividades relacionadas com garantia da qualidade(preventivas) (ARRUDA, 1998).3.1.2 – Garantia da Qualidade O processo evolutivo da qualidade, visando, a cada época, alcançar níveismais altos de performance e satisfação de um produto ou serviços aosconsumidores, desenvolveu o conceito denominado de garantia da qualidade, cujasatividades agregam também as de controle da qualidade, com a diferença de queaqui os resultados obtidos serão avaliados como forma de verificar se há algo quepossa ser feito para a melhoria do processo ou do produto (ARRUDA, 1998). Chega-se à conclusão de que atividades de garantia da qualidade sãodirecionadas para prevenção de problemas ou defeitos e atuando em toda a cadeia 7
  8. 8. de produção, da primeira atividade (obtenção das matérias-primas), até o consumoou uso final do produto ou serviço, pelo consumidor (ARRUDA, 1998). Segundo Prazeres, citado por Arruda (1998), Garantia da Qualidade,denominada muitas vezes de Qualidade Assegurada é conceituada como “oconjunto de ações sistematizadas necessárias e suficientes para promoverconfiança de que um produto ou serviço irá satisfazer os requisitos definidos daqualidade que, por sua vez, devem refletir as necessidades e as expectativasimplícitas e explícitas dos clientes”. A garantia da qualidade assegura que a qualidade do produto ou serviço estácomo deveria estar. Para que isso seja efetivamente realizado, as atividadesiniciam-se na avaliação contínua desde a concepção do projeto, passando pelodesenvolvimento do processo, forma de seleção e avaliação de fornecedores,concepção do sistema de qualidade, formas de retroalimentação de informações,atividades de inspeções, avaliações e auditorias nas operações de produção ou deprestação de serviços, incluindo atividades de treinamento geral e específico depessoal (ARRUDA, 1998).3.2 – O Sistema de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) A área da alimentação humana foi surpreendida, nestas últimas décadas, porgrandes transformações, no cenário das toxinfecções alimentares, levandoprodutores de alimentos, agências de saúde pública e cientistas das universidadese institutos de pesquisa a reverem e atualizarem seus procedimentos, de modo aacompanhar essas mudanças. Estes novos desafios à segurança das nossasfontes alimentares, exigiram novas estratégias para a avaliação dos riscos àinocuidade dos alimentos. O impacto destes desafios e o estudo das situaçõeslevaram, por conseqüência, ao estabelecimento de uma estratégia de prevençãodas toxinfecções, num âmbito globalizado (CONTRERAS, 2002). Estas resoluções coincidiram com as definições das novas regras quegovernam o mercado internacional, definidas durante a Rodada Uruguaia denegociações comerciais e aplicáveis a todos os países membros da OrganizaçãoMundial do Comércio (OMC). O Codex Alimentarius passou a ser o órgão normativopara os assuntos de higiene e segurança alimentar na OMC, por refletir umconsenso internacional quanto às exigências para a proteção da saúde humana em 8
  9. 9. face dos riscos das doenças transmitidas por alimentos. Esta medida estáacelerando o processo de harmonização das legislações de alimentos dos países,processo este, orientado para a segurança alimentar, com a recomendação do usodo Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, para garantir ainocuidade de alimentos (CONTRERAS, 2002). As doenças transmitidas pelos alimentos representam um grau considerávelde morbidade e de mortalidade. Tradicionalmente, é atribuída uma grande ênfasena inspeção sanitária para prevenção e controle de sua ocorrência. Porém, asinspeções nem sempre podem ser realizadas com freqüência e/ou profundidadesuficientes para garantir um grau satisfatório de segurança sanitária do alimento,exigido pelos produtores e pelo consumidor. As inspeções podem ainda ocorrer emsituações onde não estejam sendo preparados alimentos de alto risco, nem estejampresentes operações críticas. As análises microbiológicas, complementos dasinspeções, são limitadas sob o ponto de vista estatístico, devido ao número deamostras que se deve coletar e analisar. Quando estes resultados ficam prontos,depois de alguns dias, os alimentos pesquisados já foram consumidos, ou enviadospara outros estabelecimentos. De acordo com as últimas pesquisas, os esforçostradicionalmente empregados de controle não têm solucionado o problema daocorrência de enfermidades transmitidas pelos alimentos. Isso indica a necessidadede um novo enfoque, que é então proposto pelo sistema Análise de Perigos ePontos Críticos de Controle (APPCC) (IAMFES, 1997). O sistema APPCC tem como objetivo identificar os perigos relacionados coma saúde do consumidor que podem ser gerenciados em segmentos de produção,estabelecendo formas de controle para garantir a segurança do produto e ainocuidade para o consumidor. Entretanto, pelas facilidades e segurança queproporcionam, o sistema tem sido utilizado com êxito por inúmeras empresas paracontrolar aspectos de qualidade e de fraude econômica (GUIA, 2000). A aplicação do sistema de APPCC requer um esforço em grupo, comenvolvimento pessoal em todos os aspectos da produção. Um grupo característicodeve incluir um técnico em alimentos, um microbiologista, um engenheiro, umgerente de produção, um gerente de qualidade e um gerente de higiene (HOBBS,1998). Segundo Contreras (2002), a implantação do APPCC nas indústrias dealimentos não é mais um diferencial, mas uma necessidade legal imediata. 9
  10. 10. 3.2.1 – O que é o Sistema APPCC? É uma abordagem estruturada que irá avaliar os riscos potenciais daoperação com alimentos e decidir que áreas são críticas para a segurança doconsumidor. Uma vez identificados, os pontos críticos de controle (PCC’s) podemser monitorados e os desvios dos limites de segurança podem ser corrigidos. Aabordagem APPCC pode ser aplicada a qualquer operação em alimentos, desde osfabricantes aos pequenos distribuidores. Cada produto alimentar requer um sistemaAPPCC separado (HOBBS, 1998). O Sistema APPCC é racional porque se baseia em dados registrados sobreas causas das doenças de origem alimentar e enfatiza as operações críticas onde ocontrole é essencial. O Sistema APPCC é lógico e compreensível porque consideraos ingredientes, processos e usos subseqüentes dos produtos. É contínuo, uma vezque os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem,possibilitando que as ações corretivas sejam imediatamente aplicadas. Ésistemático porque é um plano completo, cobrindo todas as operações, processos emedidas de controle, reduzindo, assim, os riscos de doenças alimentares (GUIA,2000). O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão, oferecendouma forma de se conseguir um efetivo controle dos perigos. É importante salientarque é uma ferramenta que deve ser utilizada adequadamente e que a análise éespecífica para uma fábrica ou linha de processamento e para um produtoconsiderado. O método deve ser revisado sempre que novos perigos foremidentificados e/ou que parâmetros do processo sofrem modificações (GUIA, 2000). Apesar do APPCC ser considerado complicado, na prática isto não ocorre. Osistema simplifica as ações de segurança dos alimentos, indicando poucasoperações críticas e oferecendo formas eficientes para controlá-las e monitorá-las.Os gerentes de indústrias alimentícias, que inicialmente mostram-se relutantes emaplicar o sistema APPCC, tornam-se mais compreensivos ao comprovar que afiscalização concentra suas atenções nas operações alimentares, mais do que emaspectos de menor importância (por exemplo, inadequações estruturais). Estesresultados simplificam o trabalho dos gerentes e dos agentes fiscais e garantemmaior grau de segurança sanitária ao alimento (IAMFES, 1997). 10
  11. 11. Os principais benefícios que o Sistema APPCC proporciona são (GUIA,2000): - Garantia da segurança do alimento; - Diminuição dos custos operacionais, pela redução substancial danecessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões desegurança; - Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no que serefere à determinação de contaminantes; - Redução de perdas de matérias-primas e produtos; - Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor); - Maior competitividade do produto na comercialização; - Atendimento aos requisitos legais do MS e do MAA e de legislaçõesinternacionais (USA, Comunidade Européia e outras). A importância do Sistema HACCP no gerenciamento da segurança doproduto alimentício deve ser bastante clara e transparente, ou seja: garantia de queas decisões para o controle dos perigos e diminuição dos riscos são tomadas apósanálise, reflexão e julgamento ponderado; que a responsabilidade de cadacategoria de operador esteja bem estabelecida e que existem mecanismos para umconstante aperfeiçoamento, para garantia da consistência deste Sistema (SILVAJUNIOR, 1995). Assim, este sistema deve ser entendido e consubstanciado cientificamentepara uma implementação adequada. É um Sistema que (SILVA JUNIOR, 1995): - Tem como pré-requisito ou como base as regras e princípios das BoasPráticas; - É preventivo; - É uma ferramenta de gerenciamento usada para proteger os produtosalimentícios contra os perigos microbiológicos, químicos e físicos; - É um sistema que tem base científica e o reconhecimento da existência ounão de formas seguras de controle de perigos; - Não é um sistema de risco zero; tem por objetivo reduzir os riscos dosperigos relacionados aos alimentos; - É um sistema para o controle de produtos alimentícios, aplicável em todacadeia alimentar, desde a produção primária até o consumo final; 11
  12. 12. - É um sistema que busca controlar as etapas que estão associadasdramaticamente com perigos não controláveis ou incontroláveis, visando asegurança do produto e a proteção do consumidor.3.2.2 – Histórico do Sistema APPCC O Sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),conhecido internacionalmente por Hazard Analysis and Critical Control Point(HACCP), originou-se na Indústria Química, particularmente na Grã-Bretanha,aproximadamente há 40 anos atrás. Nos anos de 1950, 1960 e 1970, a Comissãode Energia Atômica utilizou extensivamente os princípios de APPCC nos projetosdas plantas de energia nuclear de modo a torná-los seguros para os 200 anosseguintes (GUIA, 2000). O conceito e a introdução na prática do Sistema de APPCC foi primeiramenterelatada pela Pillsbury Company (USA) no projeto de pesquisas de alimentos para oprograma espacial americano. Segundo Stevenson, citado por Contreras (2002), no início dos anos 60, como projeto de envio do homem à lua, a Administração Nacional de Aeronáutica eEspacial (NASA) dos Estados Unidos, deparou-se com o desafio de desenvolverum alimento que pudesse ser mantido e consumido em gravidade zero e que fosseseguro o bastante para não causar danos à saúde da tripulação das espaçonaves.Estes foram, basicamente, os dois problemas de segurança identificados comrelação à produção dos alimentos espaciais. O primeiro deles relacionava-se com apossibilidade de dispersão das partículas dos alimentos pelo ambiente, sobcondições de gravidade zero e o segundo com a possibilidade da ocorrência detoxinfecção alimentar envolvendo os astronautas durante a permanência no espaço.A Companhia Pillsbury conduziu o projeto de alimentos espaciais, desenvolvendoum produto em porções individuais, de tamanho adequado e formulado de modo amanter as partículas coesas, minimizando a exposição do alimento ao ambientedurante a estocagem e consumo. Desse modo, possíveis problemas deinterferência ou danos causados pelas partículas do alimento, em gravidade zero,nas partes dos equipamentos da aeronave, estariam resolvidos. A resolução do segundo problema apresentou maiores dificuldades.Enquanto, na época, conhecia-se relativamente bem os microrganismos 12
  13. 13. patogênicos importantes em alimentos, os métodos de controle das indústrias nãoeram adequadamente estruturados, a aponto de inspirar confiança na aquisição dealimentos para uso em missões espaciais (Vail, 1004; Bauman, 1999, apudCONTRERAS, 2002). Os pesquisadores do projeto iniciaram estudos paradesenvolver melhores sistemas de controle para o processamento de alimentos, demodo a assegurar uma fonte de alimentos confiável para o abastecimento doprograma espacial da NASA (Vail, 1994; Stevenson, 1995; Bauman, 1999, apudCONTRERAS, 2002). De início já se concluiu que o uso de técnicas de controle de qualidade noproduto final não forneceriam a garantia requerida, pois a quantidade de amostras etestes que deveriam ser feitos no produto final para a tomada de decisão deaceitabilidade de um determinado lote de alimento, era extremamente grande. Naverdade, uma grande parte do lote era utilizada para a execução dos testes,deixando apenas uma pequena porção disponível para o consumo. Mesmo assim asegurança dessa porção seria questionável (CEZARI, 1995). Isto levou ao seguinte questionamento: Que nova técnica teria que ser usadapara se chegar a um nível mais próximo possível de 100% de garantia dasegurança do alimento? (CEZARI, 1995). Após extensiva avaliação, se chegou a conclusão de que o único caminhoseria desenvolver um sistema baseando-se em conceitos preventivos, ou seja,todas as etapas de preparação dos alimentos deveriam estar sob controle,iniciando-se pelas matérias-primas, seguindo para o processo, ambiente, pessoas,estocagem e finalizando no sistema de distribuição e consumo (CEZARI, 1995). Segundo Stevenson, citado por Contreras (2002), no início, os pesquisadoresexploraram o “Conceito de Defeito Zero”, desenvolvido pela NASA para a avaliaçãodo “hardware” usado no programa Espacial. O “Conceito de defeito Zero” aplicavauma série de testes não-destrutivos no “hardware”, com o propósito de assegurarque eles funcionassem propriamente. O objetivo era a aplicação do conceitoDefeito-zero para a produção dos alimentos, considerando os ingredientes, estágiosdo processo e potencial para abusos por ocasião do consumo. Apesar de ser umteste não destrutivo e poder ser aplicado a cada componente dos equipamentos, o“Conceito de Defeito Zero” provou não ser totalmente adequado para adaptação aoprocesso de alimentos. 13
  14. 14. O Sistema APPCC é baseado em um sistema de engenharia conhecidocomo Análise dos Modos e Efeitos de Falha, do inglês FMEA (“Failure, Mode andEffect Analysis”) onde se observa, em cada etapa do processo, aquilo que pode sairerrado, juntamente com as prováveis causas e efeitos; a partir daí, estabeleceram-se os mecanismos de controle (GUIA, 2000). Vale destacar a evolução e a disseminação do Sistema nos últimos anos(GUIA, 2000): - Em 1971, o Sistema foi apresentado pela primeira vez durante aConferência Nacional sobre Proteção de Alimentos, nos Estados Unidos e, logoapós, serviu como base para a Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA)desenvolver a regulamentação legal para a elaboração de alimentos de baixaacidez; - Em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando a técnica APPCC,“Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System” pelaPillsbury Company, que serviu de base para o treinamento dos inspetores daAdministração de Alimentos e Medicamentos (FDA) dos Estados Unidos; - Em 1985, em resposta à solicitação das agências de controle e fiscalizaçãodos alimentos, a Academia Nacional de Ciência dos Estados Unidos recomendou ouso do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle em programasde proteção de alimentos, sugerindo que, tanto o pessoal das indústrias dealimentos como o dos órgãos governamentais, fossem treinados nesse Sistema; - Em 1988, a Comissão Internacional de Especializações Microbiológicaspara Alimentos (ICMSF) editou um livro, propondo o Sistema APPCC comoinstrumento fundamental no Controle de Qualidade, do ponto de vista de higiene emicrobiologia; - Em 1993, a Comissão Codex Alimentarius incorporou o “Guidelines for theaplication of the HACCP System”; - No Brasil, em 1993, o SEPES/MAARA (atual MAA) estabeleceu normas eprocedimentos para a implantação do Sistema APPCC nos estabelecimentos depescados e derivados; - Em 1993, a Portaria 1428 do MS estabeleceu obrigatoriedade deprocedimentos para a implantação do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos,para vigorar a partir de 1994; 14
  15. 15. - Em 1997, a Comissão Codex Alimentarius estabeleceu as Diretrizes Codexpara a aplicação do Sistema; - Em 1998, a Portaria nº 40 de 20/01/98 do MAA estabeleceu o Manual deProcedimentos no Controle da Produção de Bebidas e Vinagres baseado nosprincípios do Sistema APPCC; - Em 1998, a Portaria nº 46 de 10/02/98 do MAA estabeleceu o manual deProcedimentos para a Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias de Produtosde Origem Animal.3.3 – Codex Alimentarius O Codex Alimentarius, termo latino que significa “Código Alimentar” ou“Legislação Alimentar”, é uma coletânea de padrões para alimentos, códigos depráticas e de outras recomendações, apresentadas em formato padronizado. Ospadrões, manuais e outras recomendações, apresentadas em formato padronizado.Os padrões, manuais e outras recomendações do Codex têm por objetivo que osprodutos alimentícios não representam riscos à saúde do consumidor e possam sercomercializados com segurança entre os países (GUIA, 2000). A Comissão do Codex Alimentarius (CCA), estabelecida em 1961, éorganismo intergovernamental, da qual participam 152 países. Desde 1962 estáencarregada de implementar o Programa de Padrões para Alimentos do ComitêConjunto FAO/OMS, cujo princípio básico é a proteção da saúde do consumidor e aregulação das práticas de comércio de alimentos (GUIA, 2000). Os padrões de segurança alimentar são definidos no Acordo SPS (Acordopara a Aplicação de medidas Sanitárias e Fitosanitárias) da O.M.C. (OrganizaçãoMundial do Comércio) como aqueles relacionados com os aditivos alimentares, asdrogas veterinárias e resíduos de pesticidas, os contaminantes, os métodos deanálise e de amostragem e os códigos e manuais de Práticas de Higiene. Essespadrões são usados como referência pela O.M.C. A CCA, nestes anos, estabeleceulimites máximos de resíduos para 182 substâncias químicas de uso veterinário e emagricultura, 39 códigos de Higiene e de Boas Práticas de fabricação e 227 padrõesCodex. Avaliou ainda cerca de 700 sustâncias químicas propostas como aditivosalimentares e estabeleceu níveis de tolerância recomendados para um número 15
  16. 16. significativo de contaminantes ambientais e industriais (incluindo radionucleotídeos)em alimentos (GUIA, 2000). A higiene dos alimentos representa a maior atividade do Codex desde oestabelecimento do CCA. Como a higiene dos Alimentos é melhor controlada naetapa de produção e processamento, o principal objetivo desse Comitê tem sido asPráticas de Higiene ao invés dos padrões microbiológicos do produto acabado. Levando esta filosofia para uma etapa adiante o Codex adotou o Manualpara a aplicação do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle(APPCC) nos Comitês de Higiene Alimentar. Ao fazer isto, reconhece que o APPCC(ou HACCP) tem sido uma ferramenta importante para identificar os perigos eestabelecer um sistema de controle que enfoca as medidas preventivas, ao invésde ter por base primária a análise do produto final. A forma da norma Codexcorrespondente foi adotada em 1997 (GUIA, 2000).3.4 – Pré – Requisitos para Implantação do Sistema APPCC As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são pré-requisitos fundamentais,constituindo na base higiênico-sanitária para implantação do Sistema APPCC.Quando o programa de BPF não é eficientemente implantado e controlado, PontosCríticos de Controle adicionais são identificados, monitorizados e mantidos sob aégide do Plano APPCC. Portanto, a implantação das Boas Práticas de Fabricaçãoirá simplificar e viabilizar o Plano APPCC, assegurando sua integridade e eficiência,com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos (GUIA, 2000). Os seguintes aspectos devem ser contemplados no Programa de BoasPráticas de Fabricação (GUIA, 2000): - Projetos dos prédios e instalações – facilidade de limpeza, operaçõessanitárias e fluxos lógicos; - Limpeza e conservação de instalações hidráulicas, pisos e paredes,terrenos, instalações elétricas e isolamento, tratamento de lixo; - Programa de qualidade da água – potabilidade da água; - Recebimento de matérias-primas e estocagem – áreas apropriadas paraestoque de matérias-primas, embalagens, produto acabado, produtos químicos einsumos; 16
  17. 17. - Qualidade da matéria-prima e ingredientes – deve-se conhecer o grau decontaminação de cada matéria-prima e ingrediente. Inclui especificações deprodutos e seleção de fornecedores; - Higiene pessoal – higiene corporal, controle de doenças, uso de uniformes,toucas e calçados limpos e adequados, evitar atitudes não higiênicas (como tocar oproduto com as mãos, comer, fumar na área de processo); - Controle Integrado de Pragas (insetos, roedores, pássaros); - Projeto sanitário dos equipamentos; - Manutenção preventiva dos equipamentos; - Limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios; - Calibração dos instrumentos – deve-se proceder à calibração periódica dosinstrumentos de controle de temperatura, pressão, peso e outros parâmetrosrelacionados à segurança do produto; - Programa de recolhimento (recall) – procedimentos escritos, implantadospela empresa para assegurar o recolhimento do lote de um produto de forma rápidae o mais completamente possível, a qualquer tempo em que se fizer necessário; - Procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores –deve ser mantido um registro de todas as reclamações e das ações tomadas pelosetor competente; - Garantia e controle de qualidade – atividades que complementam as BPF.Estabelecem especificações de qualidade e inspecionam matérias-primas, produtosauxiliares e material de embalagem e executam avaliações de higiene nas áreas dafábrica; - Treinamentos periódicos para os funcionários, iniciando-se com aintegração à empresa, tornando-os responsáveis e comprometidos com a qualidadedos serviços. A chefia deverá estar sempre reforçando o treinamento e orientandoos funcionários; As BPF’s são necessárias para controlar as possíveis fontes decontaminação cruzada e para garantir que o produto atenda às especificações deidentidade e qualidade. Com relação às boas práticas de fabricação foram publicadas as Portarias nº326 de 30/07/97 da Secretaria de Vigilância Sanitária – DOU de 01/08/97 e nº 368de 04/09/97 do Ministério de Estado da Agricultura e do Abastecimento – DOU de08/09/97, que regulamentam as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas 17
  18. 18. de fabricação para estabelecimentos produtores / industrializadores de alimentos(GUIA, 2000). Os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional – PPHO representam umprograma escrito a ser desenvolvido, implantado, monitorado e verificado pelosestabelecimentos. Os requisitos e condições mínimas para as práticas adequadasde higiene são (GUIA, 2000): - Potabilidade da água; - Higiene das superfícies de contato com o produto; - Prevenção de contaminação cruzada; - Higiene Pessoal; - Proteção contra contaminação / adulteração de produto; - Identificação e estocagem adequada dos produtos tóxicos; - Saúde dos Operadores; - Controle Integrado de Pragas. Todas as condições de higiene operacional devem ser monitoradas eregistradas, devendo-se adotar ações corretivas sempre que se observam desvios,sendo sua ocorrência registrada (GUIA, 2000). Para que todo esse sistema ocorra, fica obrigatório a presença de umprofissional que se responsabilize pelas técnicas de controle aplicadas(Responsável Técnico), a elaboração do manual de boas práticas de manipulação eo fluxograma genérico de produção compatível com a planta do estabelecimento(Lay out). A avaliação dos pré-requisitos para o Sistema APPCC é exigida no PlanoAPPCC a ser enviado para o MAA, sendo da equipe de trabalho a responsabilidadede “realizar estudos visando analisar a situação do estabelecimento e traçar aestratégia para alcançar os objetivos finais” (GUIA, 2000). Com todo esse suporte técnico para melhorar o entendimento e oferecermelhores condições de controle, a legislação recomenda que se aplique nasindústrias de alimentos o método HACCP e para os alimentos prontos para oconsumo (cozinhas industriais e comerciais) a aplicação dos princípios do métodoHACCP (SILVA JUNIOR, 1995). Deve-se lembrar que o método HACCP estuda a análise dos perigos,relaciona os pontos críticos onde os perigos estão presentes e define os PCC’s(pontos críticos de controle), ou seja, dependendo do fluxograma de cada 18
  19. 19. preparação, define as reais situações onde o controle deva ser realizado e quepossa ser monitorado e controlado, para configurar a verdadeira segurançaalimentar (SILVA JUNIOR, 1995). Deve ser enfatizado que o método HACCP apenas estuda os perigos eindica os controles dos pontos críticos prioritários que tragam segurança aosalimentos (PCC’s), sendo que as condutas e critérios descritos no manual de boaspráticas configuram os procedimentos que devem ser seguidos para o controlehigiêncio-sanitário eficaz (SILVA JUNIOR, 1995). Com isso, não existe método HACCP sem um manual de boas práticaselaborado e implantado. Todas estas adequações técnicas são fundamentais, porque osmicrorganismos estão se tornando mais resistentes aos nossos métodos decontrole convencionais de tempo e temperatura e também com os desinfetantescomumente utilizados, além de causarem quadros clínicos mais graves econstituírem um maior número de espécies patogênicas para o homem, sendoestudados como patogênicos emergentes e reemergentes (SILVA JUNIOR, 1995).3.5 – Implantação do Sistema APPCC ma Indústria de Alimentos O sistema APPCC á efetuada por uma seqüência lógica de atividades(etapas), que serão apresentadas e detalhadas nos itens seguintes:3.5.1 – Procedimentos Preliminares3.5.1.1 – Comprometimento da Direção O sucesso do Sistema APPCC é dependente do comprometimento dagerência e da alta administração, pois requer a alocação de recursos, fundos epessoal. A gerência e a alta administração devem ser informadas sobre osconceitos e benefícios do APPCC para a segurança do alimento e benefíciosgerados pela motivação e envolvimento dos funcionários e para o atendimento dasexigências legais (CONTRERAS, 2002). Devem ser alocados recursos para o programa, envolvendo a aquisição deequipamentos apropriados e de boa qualidade para medir temperatura, pH, 19
  20. 20. atividade de água e outros, de acordo com as variáveis a serem mensuradas(GUIA, 2000).3.5.1.2 – Definição de um coordenador para o programa Devem-se delegar responsabilidades a um profissional competente etreinado para liderar o programa APPCC (IAMFES, 1997).3.5.1.3 – Formação da equipe multidisciplinar Segundo Guia (2000), deve-se formar uma equipe multidisciplinar comrepresentantes das áreas da produção, higienização, segurança da qualidade,microbiologia de alimentos, engenharia e inspeção. A equipe deve incluir o pessoalque está diretamente envolvido no processamento do alimento, já estando maisfamiliarizado com a variabilidade e as limitações das operações. Deve-se tentartrabalhar com um número mínimo de 3 e máximo de 7 pessoas.3.5.1.4 – Treinamento da equipe O pessoal selecionado deve ter conhecimento e receber treinamento nasáreas de tecnologia / equipamentos usados na linha de processo; aspectos práticosdas operações com alimentos; aspectos epidemiológicos das doenças de origemalimentar, fatores que as propiciam, formas de ocorrência e severidade, assimcomo de princípios e técnicas do Sistema APPCC (GUIA, 2000).3.5.2 – Definição dos objetivos O Sistema APPCC foi estabelecido como instrumento para gerenciar asegurança dos alimentos e este deve ser o enfoque principal na definição dosobjetivos de implantação do mesmo. Embora ainda hoje esta seja sua principalutilização, esta concepção pode facilmente aplicar-se ao controle de outrosaspectos, tais como deteriorações e de fraude econômica dos produtos. Deve-se,também, levar em consideração as exigências do órgão regulador ao qual a 20
  21. 21. indústria deverá apresentar o Plano. Assim, no caso do MAA, o Plano APPCC étambém utilizado para controlar os aspectos de qualidade e de fraude econômica,além do aspecto de segurança (saúde pública) (GUIA, 2000).3.5.3 - Identificação e organograma da empresa Na apresentação do Plano APPCC deverão constar informações como:razão social da empresa, endereço completo (localização, CEP, fone, fax, caixapostal, relação dos produtos elaborados, destino da produção). O organograma daempresa deverá ser apresentado em formulário próprio, com os setores que estãoparticipando do desenvolvimento, implantação e manutenção do Plano APPCC.Devem constar os nomes e as funções e as atribuições dos responsáveis pelaelaboração, implantação, acompanhamento e revisão do programa. O responsáveltécnico pela execução do Programa APPCC deverá ter poder decisório sobre osassuntos pertinentes ao mesmo (GUIA, 2000).3.5.4 - Descrição do produto e uso esperado Conforme Smith et al., apud Contreras (2002), a descrição do produto deveincluir informações sobre ingredientes, formulação, especificações, detalhes dacomposição, como pH, atividade de água, informação sobre os materiais deembalagem, condições de processo e instrução de rotulagem. O método de distribuição e exposição à venda, a classe e os hábitos doconsumidor devem ser levados em consideração (GUIA, 2000). O uso pretendido para o produto deve ser baseado nas práticas normais dosconsumidores, a menos que sejam transmitidas aos usuários, as práticas corretas,através de avisos e instruções de rotulagem, que alertem sobre os cuidadosespecíficos e conseqüências do manuseio e preparo incorretos (CONTERAS,2002).3.5.5 - Elaboração do fluxograma de processo Segundo Contreras (2002), a equipe APPCC deve, em conjunto, elaborar umfluxograma detalhado do processo em estudo. Esta fase deve ser conduzida numa 21
  22. 22. sala de reunião, onde a equipe colocará no papel seu conhecimento sobre oprocesso. O objetivo do fluxograma é proporcionar uma descrição clara, simples eobjetiva das etapas envolvidas no processamento do produto (GUIA, 2000). Isto émuito importante, pois forçará a equipe a pensar sobre as fases e componentes deprodução, o que favorece uma análise mais detalhada da racionalidade esegurança do fluxo de processo (CONTRERAS, 2002). O fluxograma deve conter as etapas anteriores e posteriores ao processo deprodução industrial, desde os ingredientes e matérias-primas utilizados, fontespotenciais de contaminação até as condições de temperatura a que o alimento seráexposto nos estágios de transporte, armazenamento, exposição à venda e consumofinal (CONTRERAS, 2002). A escolha do estilo do fluxograma de processo depende de cada empresa enão existe regra estabelecida para sua apresentação. Os fluxogramas queapresentam palavras e linhas são os mais fáceis de serem elaborados e utilizados(GUIA, 2000). A Equipe APPCC deve verificar "in-loco" se o fluxograma de processoelaborado corresponde à realidade do mesmo, já que a definição dos pontoscríticos de controle depende da sua exatidão (GUIA, 2000).3.5.6 – Princípios da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle O APPCC é baseado em sete funções, também conhecido como “Os seteprincípios do APPCC”, que são as fases seguintes para a implantação do sistema.3.5.6.1 – Princípio Nº 1 Identificar os perigos potenciais e riscos associados e desenvolver medidaspreventivas para o controle destes perigos. Os perigos e riscos associados devem ser avaliados desde a produção nocampo/mar, passando pelos estágios de processamento, armazenamento,transporte, distribuição e exposição à venda e finalizando por ocasião do preparo doalimento para o consumo. Isto possibilita uma visão abrangente e a compreensãode todo o ciclo/trajetória que o alimento percorre e permite a avaliação dos riscos 22
  23. 23. através da cadeia alimentar (Harrigan & Parker, 1991; Katsuyama & Steverson,1995 apud CONTRERAS, 2002). A análise de perigos e identificação de medidas preventivas correspondentessão efetuadas contemplando os seguintes objetivos (GUIA, 2000): - Identificar os perigos significativos e caracterizar as medidas preventivascorrespondentes; - Modificar um processo ou produto para garantia da segurança, quandonecessário; - Servir de base para a identificação dos pontos críticos de controle (PCC’s). O enfoque do Sistema APPCC é assegurar a inocuidade dos alimentos,sendo o “perigo” definido como a contaminação inaceitável de natureza biológica,química ou física que possa causar dano à saúde ou à integridade do consumidor.Os perigos microbiológicos devem receber prioridade na implantação do SistemaAPPCC por serem os mais freqüentemente envolvidos em casos ou surtos dedoenças de origem alimentar. (GUIA, 2000).3.5.6.1.1 – Perigos Físicos: Segundo Mortimore & Wallace, citado por Contreras (2002), estes tipos deperigos representam as contaminações do alimento por matérias estranhas,normalmente não encontradas nos alimentos, em níveis inaceitáveis pelas boaspráticas de produção, distribuição e uso e que possam afetar adversamente asaúde do consumidor. Incluem-se fragmentos de insetos, pedras, lascas demadeira, fragmentos de vidro, metais ou outros objetos que podem causar um danono consumidor (como ferimentos na boca, quebra de dentes e outros que exijamintervenções cirúrgicas para sua retirada do organismo do consumidor). Os perigosfísicos caracteristicamente afetam uma ou poucas pessoas porque ocorremesporadicamente, sendo um defeito de uma ou de poucas unidades do produto enão do lote como um todo. Os perigos físicos refletem o nível de controle dasoperações em uma planta de processamento e uma grande incidência de perigosfísicos está mais associada à falhas relacionadas às Boas Práticas de Manufatura.Alguns tipos de perigos estão listados no Quadro 1. 23
  24. 24. Os perigos físicos podem provocar conseqüências de gravidade variável paraos seres humanos, resultando em diferentes graus de severidade das patologias,como é citado abaixo: - Alta: representados por materiais como pedras, vidros, agulhas, metais eobjetos pontiagudos ou cortantes, que podem causar danos ou causar injúrias,podendo até ser risco de vida para o consumidor (GUIA, 2000); - Baixa: representados por materiais estranhos que normalmente nãocausam injúrias ou danos à integridade física do consumidor, como sujidades, levese pesadas (terra, areia, serragem, insetos inteiros ou fragmentos, excrementos deinsetos ou roedores, pêlos de roedores e outros), que pode, porém, causar choqueemocional ou danos psicológicos, quando presentes nos alimentos (GUIA, 2000). Quadro 1 – Alguns tipos de Perigos Físicos I. Associados com insumos agrícolas1 - Fragmentos de insetos em grãos e derivados*. II. Associados com práticas incorretas1 – Na produção de alimentos de origem vegetalPenas, pedras, pêlos de roedores, etc.2 – Na produção de alimentos de origem animal.Fragmentos de agulhas usadas no tratamento veterinário, fragmentos de ossospontiagudos, etc.3 – No processamento de alimentosFragmentos pontiagudos de metais, fragmentos de vidros, etc. III. Associados com manutenção deficiente1 – Das instalaçõesFragmentos pontiagudos de metais, de azulejos, etc.2 – Dos equipamentosFragmentos pontiagudos de metal, acrílico.Fragmentos de vidro proveniente de termômetros. IV. Associados com práticas não higiênicas1 – Instalações e equipamentosInsetos e seus fragmentos visíveis, dejetos de roedores, etc.2 – PessoalCabelos, pêlos, clips de escritório, alfinetes, palitos, etc. V. Associados com sabotagemNão previsível. Os perigos podem assumir proporções alarmantes, de alta severidade.* Níveis de tolerância devem ser aplicadosFonte: CONTRERAS, 2002 24
  25. 25. 3.5.6.1.2 – Perigos Químicos Os perigos químicos são as contaminações do alimento com compostos ousubstâncias químicas, seus resíduos ou produtos de degradação, em nívelinaceitável pelas boas práticas de produção, distribuição e uso, com potencial paracausar danos à saúde do consumidor. A contaminação química dos alimentos podeocorrer em qualquer estágio de sua produção, desde o campo até o consumo. Oefeito da contaminação química no ser humano pode ser a longo prazo (crônico)como efeito carcinogênico acumulativo, como o efeito do mercúrio ou a curto prazo(agudo) como o efeito dos alergênicos (Mortimore & Wallace, 1995 apudCONTRERAS, 2002). Muitos produtos químicos são usados na produção e noprocessamento de alimentos e não causam danos à saúde dos consumidores,desde que adequadamente utilizados. A possível e inevitável presença de algumassubstâncias químicas ou de seus resíduos em alimentos leva à necessidade de seestabelecer níveis de tolerância de modo a se proteger a saúde dos consumidores(Katsuyama, 1995 a; Rhodehanel, 1992 apud CONTRERAS, 2002). Alguns tipos deperigos químicos estão citados no Quadro 2. Quadro 2 – Alguns tipos de Perigos Químicos I. Associados com práticas inadequadas na produção primária1 – Em produtos agrícolasResíduos de pesticidas e seus metabólitos e de metais pesados.Maioria das micotoxinas em grãos.2 – Em produtos de origem animalResíduos de pesticidas e seus metabólitos, de metais pesados e de drogas veterinárias. II. Associados com práticas inadequadas no processamento de alimentos1 – Por adição direta: corantes, aditivos (nitritos, sulfitos) e coadjuvantes.2 – Por adição indireta (contaminação): detergentes, desinfetantes, rodenticidas einseticidas. III. Naturalmente associados com certos alimentos1 – Substâncias tóxicas de ocorrência naturalEm pescados: ciguatera, tetrodotoxina, saxitoxinas.Em vegetais: plantas cianogênicas, miristicina em castanhas, solamina em batata e outros.Em grãos: algumas toxinas2 – Substâncias alergênicas de ocorrência naturalAlimentos de origem animal: leite de vaca, ovos, moluscos e crustáceos.Alimentos de origem vegetal: soja, trigo, castanhas, amendoim e outros. IV. Associados com a poluição ambiental1 – Resíduos de metais pesados, de pesticidas, de diotoxinas, etc.Fonte: CONTRERAS, 2002 25
  26. 26. Assim como mencionado nos perigos físicos, este perigo também trazconseqüências com diferentes graus de severidade, que será citado abaixo. - Alta: contaminação dos alimentos por substâncias químicas proibidas(certos agrotóxicos e produtos veterinários) ou usadas indevidamente (agrotóxicose produtos veterinários), certos metais, como o mercúrio, ou aditivos químicos quepodem provocar casos de alergias severas ou intoxicações quando em quantidadeselevadas ou que podem causar dano a determinadas classes de consumidores.Toxinas microbianas (micotoxinas) e metabólitos tóxicos de origem microbianatambém são exemplos (GUIA, 2000). - Baixa: substâncias químicas permitidas no alimento que podem causarreações moderadas, como alergias leves e passageiras. Exemplo: uso inadequadode aditivos, como os sulfitos (GUIA, 2000).3.5.6.1.3 – Perigos Biológicos Também chamados de perigos microbiológicos, podem ser definidos comoaquelas contaminações dos alimentos em níveis inaceitáveis pelas boas práticas deprodução, distribuição e uso devido ao crescimento ou sobrevivência demicrorganismos patogênicos e/ou a presença de seus produtos metabólicos, compotencial para causar danos à saúde do consumidor (World Health Organization,1993 apud CONTRERAS, 2002). Os perigos microbiológicos podem ser divididosem três principais tipos (Quadro 3). O primeiro tipo, os microrganismos (invasivosou não) associados com infecções alimentares, são aqueles que, uma vez ingeridosjuntamente com os alimentos, instalam-se no organismo humano e, na maioria dasvezes, se multiplicam (Council for Agricultural Science and Techology, 1994, apudCONTRERAS, 2002). O segundo tipo, os microrganismos associados comtoxinfecções, os microrganismos associados com toxicoinfecções alimentares sãoaqueles ingeridos com os alimentos e cuja patogênese é baseada na colonização,com subseqüente produção de toxinas (Council for Agricultural Science andTechology, 1994, apud CONTRERAS, 2002). O terceiro tipo, os microrganismosassociados com intoxicação alimentar, são aqueles que, desenvolvendo-se nosalimentos, produzem toxinas e estas, uma vez ingeridas com os alimentos, causam 26
  27. 27. a intoxicação (Council for Agricultural Science and Techology, 1994, apudCONTRERAS, 2002). Segundo Buchanan et al., citado por Contreras, 2002, embora o programaAPPCC tenha sido desenvolvido para localizar todos os perigos potenciais quecomprometam a segurança do alimento, sejam eles de que natureza forem, osperigos microbiológicos apresentam uma maior ameaça à saúde do consumidordevido principalmente à sua distribuição ubiquitária e ao potencial para afetar umgrande número de pessoas. Diferentemente dos perigos físicos e químicos, onde onível dos contaminantes tende a permanecer constante ou diminuir com o tempo, apopulação microbiana pode mudar rapidamente se colocada em ambiente quepermita a sua multiplicação. Por esses motivos, os perigos microbiológicos devemreceber prioridade em qualquer implantação do programa APPCC. Quanto ao grau de severidade, os perigos biológicos são divididos daseguinte forma: - Alta: são as patologias resultantes de contaminações por microrganismosou suas toxinas com quadro clínico muito grave. Exemplos: toxinas de Clostridiumbotulinum, Salmonella typhi, Shigella dysenteriae, Vibrio cholerae O1, Brucellamelitensis, Clostridium perfringens tipo C, Vírus da hepatite, Listeriamonocytogenes (em alguns pacientes), Taenia solium (em alguns casos) e outros(GUIA, 2000). - Média: são as patologias resultantes da contaminação por microrganismosde patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação extensa.Exemplos: Escherichia coli enteropatogênica, Salmonella spp, Shigella spp,Streptococcus β hemolítico, Vibrio parahaemolyticus (GUIA, 2000). - Baixa: patologias resultantes da contaminação por microrganismos depatogenicidade moderada e com disseminação restrita. Exemplos: Bacillus cereus,Clostridium perfringens tipo A, toxina do Staphylococcus aureus, maioria dosparasitos e outros (GUIA, 2000). 27
  28. 28. Quadro 3 – Alguns tipos de Perigos Microbiológicos I. Microrganismos invasivos ou não, associados com infecções alimentares1 – BactériasSalmonella, Shigella, Campylobacter jejuni, Listeria monocytogenes, etc.2 – VírusVírus da hepatite A, Vírus Norwalk, etc.3 – ParasitasCriptosporiudium parvum, Giardia lamblia, Toxoplasma gondii, etc. II. Microrganismos associados com toxicoinfecções alimentares1 – BactériasVibrio cholerae, Clostridium botulinum (botulismo infantil), C. perfringens, E. coliverotoxigenicas, etc. III. Microrganismos associados com intoxicações alimentares1 – BactériasC. botulinum, Bacillus cereus (tipo emético) e Staphylococcus aureus.Fonte: Council for Agricultural Science and Technology, 1994; encontrado em CONTRERAS, 20023.5.6.1.4 – Definir Medidas Preventivas Medidas preventivas são ações de natureza física, químicas oumicrobiológicas que podem ser usadas para o controle dos perigos identificados.Mais de um perigo pode ser controlado por uma medida preventiva específica. O controle dos perigos, através de medidas preventivas de natureza física,pode ser realizado pelo uso de altas temperaturas para eliminar ou diminuir osperigos, uso de baixas temperaturas para prevenir o desenvolvimento demicrorganismos ou pela diminuição da umidade ou da atividade de água doalimento, para impedir o desenvolvimento microbiano (CONTRERAS, 2002). Os perigos podem ser controlados por medidas preventivas de naturezaquímica através do uso de baixos valores de pH pela adição de ácidos orgânicos aoalimento, uso de níveis de cloro residual suficientes para a inibição microbiana, usode elevada concentração de sal, de níveis de nitrito residual para o controle dagerminação de esporos de Clostridium, descontaminação de carcaças pela lavagemcom compostos antimicrobianos, etc (CONTRERAS, 2002). 28
  29. 29. 3.5.6.2 – Princípio Nº 2 Identificar os pontos críticos de controle para controlar os perigosidentificados. Um processo pode apresentar muitos pontos de controle; a maioria delesefetuados através das Boas Práticas de Manufatura e denominados pontos decontrole (PC’s). Os pontos de controle são operações no sistema de produção dealimentos onde a ausência de controle não implica em uma ameaça à saúde doconsumidor, sendo aplicados para proteger a reputação do produto, atender àpolítica da empresa e manter o padrão de qualidade dos produtos. Todavia, existeuma minoria que é de importância vital para a segurança do alimento. Estes, “ospoucos essenciais”, são denominados pontos críticos de controle (PCC’s) deimportância capital para a segurança do alimento (CONTRERAS, 2002). Para a identificação do PCC, existem formas, como a aplicação da ÁrvoreDecisória (Figura 1) e a resposta a seus requisitos. Entretanto, esta identificação,como todo sistema HACCP, deve ter por base o conhecimento especializado dosperigos, do fluxograma e do processamento do produto. Assim, a árvore decisória éuma ferramenta de trabalho que não substitui o conhecimento especializado. Oseguimento não consubstanciado da seqüência de perguntas pode levar aconclusões falsas. Para uma análise completa é necessário que o fluxogramaesteja elaborado para o produto em questão (SILVA JUNIOR, 1995).3.5.6.2.1 – Critério na seleção dos PCC’s Na seleção dos PCC’s deve-se considerar o grau da severidade do perigo eriscos estimados, avaliando-se se o processamento resultará em uma diminuiçãoou persistência do perigo, sejam eles microbiológicos, químicos ou físicos(CONTRERAS, 2002). A importância e complexidade das operações a que o alimento é submetido,antes e durante o processamento industrial e o potencial para abusos durante otransporte, armazenamento, exposição à venda e, por ocasião do preparo para oconsumo, devem ser considerados. Qualquer etapa de um dado processo que sejacrítica para a segurança do alimento deve ser identificada (Codex AlimentariusCommission, 1994, apud CONTRERAS, 2002). 29
  30. 30. Fonte: Extraído e adaptado da Portaria 46 de 10/02/1998 do MAA, encontrado em GUIA, 2002 Figura 1 - Diagrama Decisório para Identificação de Pontos Críticos de Controle – Árvore Decisória3.5.6.3 – Princípio Nº 3 Definir os limites críticos para as medidas preventivas em cada ponto críticode controle. Limites críticos são parâmetros dentro dos quais as operações devem fluir demodo a assegurar condições de normalidade nos PCC’s. Estes limites podem serbaseados na experiência profissional, em literatura técnica, em normas/regulamentos oficiais ou em teses de desafios em condições de abuso. Está setornando bastante comum o uso da microbiologia preditiva como um auxiliar noestabelecimento dos pontos críticos e dos limites críticos (CONTRERAS, 2002). 30
  31. 31. Os limites críticos devem estar associados a medidas como: temperatura,tempo, atividade de água, pH, acidez titulável, resíduos de antibióticos e outras(GUIA, 2000). Exemplos (GUIA, 2000): - Temperatura e tempo necessários para a inativação dos microrganismospatogênicos no processo de pasteurização do leite; - pH do produto final para assegurar o não desenvolvimento de patogênicos; - Resíduos de antibióticos e/ou pesticidas na matéria-prima. Os valores estabelecidos para cada tipo de controle são, na realidade, osobjetivos finais da metodologia estabelecida como ponto crítico de controle. Se osvalores estabelecidos como critérios para assegurar as condições higiênico-sanitárias não forem atingidos, o método se tornará ineficaz e os riscos inerentes acada tipo de alimento ou preparação continuarão existindo (SILVA JUNIOR, 1995).3.5.6.4 – Princípio Nº 4 Definir procedimentos de monitorização dos PCC’s A monitorização é uma seqüência planejada de observações oumensurações para avaliar se um determinado PCC está sob controle e paraproduzir um registro fiel para uso futuro na verificação (GUIA, 2000). Omonitoramento deve ser acompanhado por: (SILVA JUNIOR, 1995) - Observação das práticas de manipulação e procedimentos de limpeza, paracomprovação de que os métodos estabelecidos estão sendo realizados; - Medição dos tempos, temperaturas, pH ou acidez, atividade aquosa,concentração do detergente e do desinfetante, condições dos recipientes e dasembalagens; - Coleta e análises das amostras de alimentos. Os procedimentos de monitorização dos PCC’s devem ser realizadosrapidamente, “em linha”, para permitir ações corretivas imediatas (CONTRERAS,2002). Quando isso não for possível, ser á necessário estabelecer uma freqüênciade controle para cada PCC. O Controle estatístico de processo (CEP) com planosde amostragem pode e deve ser utilizado (GUIA, 2000). 31
  32. 32. Métodos microbiológicos não são convenientes como ferramentas demonitorização, devido ao tempo e custo envolvidos nos procedimento, exceto emcondições especiais, por causa de limitações de tempo e execução das análises. Os métodos físicos e químicos, as observações visuais e as análisessensoriais são os preferidos porque podem ser efetuados rapidamente, em carátercontínuo ou a intervalos de tempo adequados para indicar a situação / condiçãodurante o processo. Exemplos (GUIA, 2000): - Observações Visuais: evisceração completa de pescado, espículas deossos em carnes, presença de objetos em recipientes, dizeres de rotulagemrelacionados com a segurança de uso, verificação de lacres; - Avaliações Sensoriais: sentir o cheiro para identificar odores anormais,observar a cor do alimento para identificar coloração estranha e tocar paraidentificar texturas anormais e viscosidade; - Medições Químicas: medição do pH, do cloro residual da água pararesfriamento das latas esterilizadas, da concentração de sal, da concentração deaçúcar; - Medições Físicas: medição do pH, utilização de detectores de metais,medição de atividade de água (aw) e espaço superior livre de alimentos enlatadosprocessados termicamente; - Testes Microbiológicos: a bioluminescência tem sido amplamente utilizadana monitorização das condições higiênico-sanitárias dos equipamentos e utensílios,com base na presença de ATP orgânico (de resíduos de alimentos) e microbiano.Apesar de não ser feita a diferenciação entre os dois tipos de ATP, a simplespresença de matéria orgânica já indica uma falha no processo de limpeza, ou seja,de boas práticas de higiene. A escolha da pessoa responsável pela monitorização (monitor) de cada PCCé muito importante e dependerá do número de PCC’s e de medidas preventivas,bem como da complexidade da monitorização. Os indivíduos que são escolhidospara monitorar os PCC’s devem: (GUIA, 2000) - Ser treinados na técnica utilizada para monitorar cada variável dos PCC’s; - Estar cientes dos propósitos e importância da monitorização; - Ter acesso rápido e fácil à atividade de monitorização; - Ser imparciais na monitorização e registros dos dados; 32
  33. 33. - Proceder corretamente ao registro da atividade de monitorização, em temporeal.3.5.6.5 – Princípio Nº 5 Definir as ações corretivas a serem tomadas sempre que forem identificadosdesvios dos limites críticos durante os procedimentos de monitorização. Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando desvios dos limitescríticos estabelecidos ocorrerem. Devido às diferenças entre os PCC’s para diferentes alimentos e processos edevido à diversidade de possíveis desvios, planos de ação específicos devem serdesenvolvidos para cada PCC (CONTRERAS, 2002). O APPCC foi desenvolvido para identificar perigos potenciais e estabelecerestratégias para prevenir suas ocorrências. Todavia, condições ideais nem sempreprevalecem e desvios de processo ocorrerão. Quando ocorrer um desvio,excedendo um limite crítico estabelecido, as medidas corretivas devem sercolocadas rapidamente em ação para assegurar que produtos não-conformessejam seqüestrados e tratados adequadamente e que a causa da não-conformidade seja corrigida de imediato, restabelecendo as condições normais doprocesso. As medidas corretivas devem ser registradas sempre que acionadas(World Health Organization, 1993; US National Advisory Committee onMicrobiological Criteria for Foods, 1992, apud CONTRERAS, 2002). Se um desvio não for corrigido em tempo hábil, o responsável pelo processodeve interrompê-lo até que uma análise do problema e as ações corretivas tenhamsido completadas. Para evitar a possibilidade de paradas prolongadas éaconselhável a existência de medidas corretivas alternativas, ou seja, a existênciade mais de uma ação corretiva para cada PCC. A resposta rápida à detecção de umdesvio em um processo fora de controle é um dos mais importantes atributos doAPPCC (CONTRERAS, 2002). Abaixo, alguns exemplos de ações corretivas aplicáveis no Plano APPCC enos programas de pré-requisitos (GUIA, 2000): - Rejeição do lote de matéria-prima; - Ajuste da temperatura e tempo do processo térmico; - Limpeza e sanificação reiteradas; 33
  34. 34. - Calibração de termostato; - Diminuição do pH; - Ajuste da quantidade de certos ingredientes; - Alteração de dizeres de rotulagem das embalagens; - Definição do destino do produto em desacordo com a especificação; - Recolhimento do produto no mercado (‘recall”); - Destruição do produto elaborado durante desvios (ação corretiva extrema). Segundo Tompkin, apud Contreras (2002), a retirada do produto do mercado(“recall”) pode ser a última medida corretiva a ser utilizada por uma empresa,visando à proteção da saúde do consumidor. Em uma situação de recall, aavaliação dos riscos à saúde do consumidor deve considerar pelo menos osseguintes fatores: a natureza do defeito, a comprovação da ocorrência de algumdano ao consumidor pelo uso do produto, a avaliação do risco da ocorrência doperigo e a avaliação da severidade do perigo.3.5.6.6 – Princípio Nº 6 Estabelecer procedimentos eficazes para o registro e documentação doplano APPCC. O plano APPCC deve ser registrado em detalhes. Planilhas de controledevem ser desenvolvidas com base nas necessidades específicas de registro. Cadaetapa da implantação do plano APPCC deve ser registrada e os documentos devemestar disponíveis para verificação e avaliação pelas agências oficiais. Sem osregistros das monitorizações dos PCC’s não existirão evidências de que os critérios(limites críticos) estão sendo atingidos (CONTRERAS, 2002). Geralmente os registros utilizados no Sistema APPCC devem incluir (GUIA,2000): - Equipe APPCC e definições de responsabilidades de cada integrante; - Descrição do produto e do uso pretendido; - Diagrama de fluxo do processo; - Bases para identificação dos PCC’s; - Perigos associados com cada PCC, em função das medidas preventivas eas bases científicas respectivas; - Limites críticos e bases científicas respectivas; 34
  35. 35. - Sistema e programa de monitorização; - Ações corretivas em caso de desvios dos limites críticos; - Registros de monitorização de todos PCC’s; - Procedimentos para verificação do Sistema APPCC Com base no Guia (2000), alguns exemplos de registros são: relatórios deauditorias do cliente, registros de temperatura de estocagem para ingredientes,registros de desvios e ações corretivas, registros de treinamentos, relatórios devalidação e modificação do plano APPCC, registros de tempo / temperatura deprocesso térmico. Os registros de tempo e temperatura durante a estocagem, transporte edistribuição de produtos perecíveis ou não, devem ser mantidos para documentarque o produto foi distribuído antes de expirar seu prazo de validade, para ademonstração de processo foi mantido sob controle e para fins de rastreamento. Osregistros também são importantes para uso em casos de reclamações de produtose em casos de litígio (CONTRERAS, 2002).3.5.6.7 – Princípio Nº 7 Estabelecer procedimentos que assegurem que o plano APPCC estáfuncionando adequadamente. Segundo Stevenson & Gombers, citado por Contreras (2002), osprocedimentos de verificação têm por objetivo assegurar que o plano APPCC estásendo conduzido propriamente e incluem a verificação dos pré-requisitos doAPPCC, verificação dos PCC’s e verificação do plano APPCC. A verificação consiste na utilização de procedimentos em adição àquelesutilizados na monitorização para evidenciar se o Sistema APPCC está funcionandocorretamente. Existem 3 processos adotados na verificação a saber (GUIA, 2000): a) Processo técnico ou científico: verifica se os limites críticos nos PCC’s sãosatisfatórios. Consiste em uma revisão dos limites críticos para verificar se osmesmos são adequados ao controle dos perigos; b) Processo de validação do Plano: assegura que o Sistema APPCC estejafuncionando efetivamente. Quando um plano APPCC funciona bem, requerpouquíssima amostragem de produto final, desde que os controles sejamapropriados ao longo das linhas de produção. Exames laboratoriais podem ser 35
  36. 36. necessários para demonstrar que o nível de qualidade pretendido foi alcançado.Exames de auditorias internas podem ser programados; c) Processo de revalidação: revalidações periódicas documentadas,independentes de auditorias ou outros procedimentos de verificação, devem serrealizadas para assegurar a eficiência e exatidão do Sistema APPCC. A verificação deve ser conduzida com as seguintes características (GUIA,2000): - Rotineiramente ou aleatoriamente, para assegurar que os PCC’s estão sobcontrole e que o Plano APPCC é cumprido; - Quando os alimentos estão implicados como veículos de doenças; - Quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto; - Para validar as mudanças implementadas no Plano APPCC original; - Para validar a modificação do Plano APPCC devido a uma mudança noprocesso, equipamento, ingredientes e outras.3.6 - Aspectos Microbiológicos das Carnes Conforme Serra, apud Terra (1998), o músculo do animal vivo e são é estéril,porém, a partir do abate e do processamento, inicia-se sua contaminação pormicroorganismos procedentes do couro, do trato intestinal, dos funcionários, domeio ambiente e dos equipamentos e utensílios. Dentro do conceito mais moderno de qualidade dos alimentos, admite-se quea carga microbiana do produto final, independente de sua natureza, é resultante dasomatória de fatores atuantes nas inúmeras etapas do processo, as quais, no casodas carnes, poderiam ser assim sintetizadas: condições de criação; adequacidadedo transporte doa animais; condições de manutenção pré-abate; sangria; remoçãoda pele e evisceração; lavagem das carcaças; refrigeração, transporte dascarcaças; corte e embalagem do produto final (CONTRERAS, 2002). Técnicas mais recentes de controle de qualidade de processos industriaisenfatizam a necessidade desses conhecimentos, principalmente no sentido dedefinir etapas críticas e propor medidas corretivas de adoção imediata no sentido degarantir a boa qualidade e uniformidade do produto final (ITAL, 1994). Em função de sua adequacidade como substrato para os microrganismos, donúmero elevado de operações inerentes ao processamento industrial e da 36
  37. 37. intensidade do manuseio ao longo do processo, as carnes normalmenteapresentam números elevados de contaminantes microbianos, potencialmentepatogênicos (colocando em risco a saúde do consumidor) ou deteriorantes,(diminuindo a sua qualidade e seu período de conservação), ao lado da eventualcontaminação por produtos químicos (anabolizantes, defensivos agrícolas, metaispesados, quimioterápicos, etc) e físicos. Segundo ICMSF, citado por Contreras (2002), a avaliação da qualidade dascarnes e dos alimentos em geral pode ser baseada em parâmetros de naturezahigiênica ou sanitária. No primeiro grupo, estão incluídos aqueles que permitemuma avaliação global da qualidade da matéria-prima utilizada, do asseio e limpezaao longo do processo e da provável vida útil ou tempo de prateleira (shelf life) doproduto final. Por outro lado, os parâmetros de avaliação sanitária já têm umaconotação nítida com o aspecto de saúde pública, contemplando, principalmente, apresença de contaminantes microbianos potencialmente patogênicos. A obtenção de um produto final de boa qualidade microbiológica exige umconhecimento detalhado da microbiota das carnes e da maior ou menor influênciadas várias etapas do processo no aumento, redução ou disseminação dosmicroorganismos contaminates (ITAL, 1994).3.6.1 – A carne como Substrato para o Desenvolvimento Microbiano (ITAL,1994). As características intrínsecas da carne, particularmente sua composiçãoquímica, elevada disponibilidade de água, pH próximo à neutralidade, são fatoresque favorecem o desenvolvimento de uma ampla microbiota bacteriana. Acomposição média dos músculos de bovinos, após o “rigor mortis”, é indicada peloQuadro 4. A atividade de água (Aa) do tecido muscular é de aproximadamente 0,99,portanto, suficientemente elevada para satisfazer às exigências mínimas dasbactérias, bolores e leveduras. 37
  38. 38. Quadro 4 - Composição média dos músculos de bovinos (ITAL, 1994) Componente Teor (%) Água 75,0 Proteínas 19,0 Lipídeos 2,5 Carboidratos 1,2 Compostos nitrogenados solúveis 1,65 Compostos inorgânicos 0,65 Vitaminas Traços O potencial de oxido-redução (Eh) da carne é outro fator significativo nosentido de definir a natureza e intensidade do crescimento microbiano. No animalvivo, mesmo o interior dos tecidos apresenta um potencial positivo, graças aocontínuo transporte de oxigênio através dos vasos sanguíneos; no entanto, após amorte, a respiração dos tecidos ainda continua, resultando no consumo do oxigênioresidual, que não é mais reposto e num acúmulo de CO 2. Nessas condições, ointerior dos tecidos torna-se anaeróbico algumas horas após o abate dos animais(Eh negativo), enquanto a superfície, quando suficientemente aerada, mantém ascondições aeróbicas (Eh positivo). Assim, a porção interna dos tecidos muscularesapenas propiciará condições adequadas para o desenvolvimento demicrorganismos anaeróbicos ou anaeróbicos facultativos, ao passo que aquelescom características aeróbicas somente se multiplicarão na superfície. O pH das carnes apresenta valores que oscilam entre 7,0 e 5,0, sendo seuvalor inversamente proporcional à quantidade de ácido láctico formado através daglicólise nos músculos; assim sendo, em pH 7,0, praticamente não há formação deácido lático, ao passo que em pH 5,5 forma-se aproximadamente 1%. Em linhasgerais, quanto mais elevado o pH, maior será a intensidade de desenvolvimento debactérias patogênicas e deterioradoras; assim, em valores de pH 5,5 haveráacentuada restrição ao crescimento de muitas destas bactérias, representando,portanto, um fator de controle de deterioração. Deve-se esclarecer que pesquisastêm evidenciado que o pH não é uniforme em toda a extensão do tecido muscular,com variações conforme se considera a superfície ou o interior dos tecidos,presença de gorduras e tecidos conectivos, etc; evidentemente, este fato temprofundo significado na maior ou menor possibilidade de deterioração da carne. 38
  39. 39. 3.6.2 - Microbiota Geral da Carne Com exceção da superfície externa, o trato gastrointestinal e as viasrespiratórias, os tecidos de animais saudáveis contêm poucos microrganismos,devido principalmente aos mecanismos de defesa do próprio animal, controlando aproliferação microbiana. Alguns autores (GILL, 1983) demonstram a ocorrência deClostridium sp. nos tecidos, particularmente no fígado, sendo transportadas pelacorrente sanguínea em animais vivos; nestas condições, estas bactérias eramcapazes de sobreviver por períodos extensos. Tal constatação realmente constituiexceção, de forma que, em termos gerais, pode-se afirmar que o tecido muscularde animais sadios encaminhados ao abate é normalmente estéril (ITAL, 1994). As condições de abate dos animais, particularmente o estresse ante-mortem,irão influir em muito na reserva de glicogênio nos tecidos, no pH final da cerne e naconcentração disponível de produtos intermediários do metabolismo,conseqüentemente afetando a natureza dos substratos utilizados pelosmicrorganismos (CONTRERAS, 2002). Os diferentes gêneros e espécies de microrganismos presentes naturalmentenas carnes também revelam um comportamento variável em relação aometabolismo e às condições extrínsecas da manutenção das carnes.Conseqüentemente, a predominância numérica dos diferentes grupos serádiversificada em função destas condições (CONTRERAS, 2002). Em linhas gerais, a microbiota das carnes é constituída por bactériaspsicrotrófilas Gram-negativas, não-fermentativas, dos gêneros Pseudomonas,Moraxella, Acinetobacter e Shewanella, ao lado de bactérias Gram-negativasfermentativas da família Enterobacteriaceae e do gênero Aeromonas; no grupo dasbactérias Gram-positivas, destacam-se principalmente Lactobacillus sp. eBrochothrix thermosphacta. Segundo Lambert et al. e ICMSF, citado por Contreras (2002), ao lado debactérias, deve-se destacar a presença de bolores, nos gêneros Penicillium,Cladosporium, Thamnidium, Mucor, Rhizopus, etc. e de leveduras, principalmentedos gêneros Torulopsis, Candida e Rhodotorula. 39
  40. 40. 3.7 - Produtos Cárneos Curados (TERRA, 1998) Os produtos cárneos curados são os produtos em cuja elaboração sãoutilizados os sais de cura. Esses sais são constituídos de uma mistura de cloreto desódio, nitrato e nitrito ou de apenas cloreto de sódio e nitrito. A primeira mistura éutilizada em produtos cárneos cuja elaboração consome vários dias tendo em vistaa necessidade de tempo para que as bactérias reduzam o nitrato a nitrito. Adicionados os sais de cura à massa, ocorrerão uma série de reações,resultando a formação de NO, vejamos: Bactérias 2 KNO3 2 KNO2 pH 5,7 2 KNO2 2 HNO2 Redução 2 HNO2 H2O + N2O3 Redução N2O3 NO + NO2 Pelas reações acima, verifica-se que a passagem do nitrito a ácido nitroso éfacilitada quando em pH ácido (pH = 5,7), por isso, nas curas rápidas para lingüiças,é prática corrente a adição de ácido cítrico. Gerado o NO, este irá combinar-se com a mioglobina segundo o diagramaabaixo (Prandl et al., apud TERRA, 1998): Figura 2 - Ação dos sais de cura na coloração do produto final 40
  41. 41. Verifica-se, tanto durante a geração de NO como do hemocromo, anecessidade de um ambiente redutor, donde justifica-se a necessidade do uso doácido ascórbico ou seus sais, bem como de certos açúcares. A cor final do produto curado depende da mistura de quantidadesconvenientes dos sais de cura com a mioglobina, existente na carne. Diminuição naquantidade de carne utilizada na fabricação do embutido, buscando reduzir custosde fabricação, significa falta de mioglobina, necessitando de uma suplementaçãoatravés do uso de sangue estabilizado (hemoglobina) ou corante natural (Biored,carmin de cochonilha). Deve-se ter muito cuidado na quantidade de sais de cura utilizada na misturacom a carne, pois tanto a falta como o excesso podem ser nocivos ao consumidor;a cura, além de responder pela formação da cor e do aroma, protege contra váriosmicrorganismos e contra a oxidação da gordura. A utilização de quantidade denitrito desde 0,12 g a 0,20 g são suficientes para nitrificar 1 Kg de músculo. O usoabusivo, além de escurecer o produto, poderá intoxicar o consumidor ocasionando-lhe cianose com sérios riscos de vida. Em certas situações, o nitrito residual poderá, junto às aminas secundárias,naturalmente existentes na carne, originar as nitrosaminas, compostospotencialmente cancerígenos, visto gerarem o cátion nitrênio que, ao reagir com oDNA, provoca mutações. Tanto o fixador de cor (ácido ascórbico e seus sais) comoos starter impedem a formação de nitrosaminas. A coloração verde poderá surgir em produtos curados como o resultado deprocessos oxidativos que formam porfirinas oxidadas. Esses processos oxidativos,costumeiramente, resultam do desenvolvimento de microrganismos geradores deágua oxigenada.3.7.1 - Nitratos e Nitritos na conservação de carnes A adição de produtos químicos aos alimentos não é um processo modernode conservação. As primeiras civilizações já utilizavam sal (cloreto de sódio) paramelhorar a palatabilidade da carne e, principalmente, para conservá-la. No entanto,observava-se que a presença acidental de nitrato de sódio (salitre) como impurezado sal, dava lugar a uma atrativa coloração rósea de carne curada. Em vista disso,os nitratos e nitritos passaram a ser componentes indispensáveis nas salmouras 41
  42. 42. utilizadas para conservação da carne e na fabricação de embutidos (Coultate, 1984apud DIPEMAR). Nitratos e nitritos são aditivos alimentares, classificados como conservantesde acordo com a Legislação Brasileira de Alimentos, ou seja, são substânciasadicionadas aos alimentos que visam evitar sua deterioração, principalmente acausada por microrganismos. No entanto, só podem ser usados em determinadosprodutos, sendo a quantidade máxima a ser utilizada prescrita pela legislação. Paraa conservação de carnes, os nitratos (sódio e potássio) podem ser usados até 0,2%em massa e os nitritos podem ser usados isolados ou combinados em salmoura até0,04%, em cura seca 0,06% e em carnes trituradas 0,015% em massa (Gava, 1986apud DIPEMAR). A coloração vermelha da carne, uma característica importante, é produzidapela presença de diversos pigmentos – dentre estes, destacam-se aqueles ligadosà coloração vermelha: mioglobina (principal pigmento), hemoglobina e citocromos.Quando a carne fica exposta ao ar, apresenta coloração vermelha-clara, devido àtransformação de mioglobina em oximioglobina. Porém, em presença de nitrito,ocorre a formação de nitrosomioglobina, de coloração rósea. Isto decorre emdecorrência da redução de nitratos em nitritos (Coelho, 1981 apud DIPEMAR).Durante esta reação, ocorre acúmulo de peróxido de hidrogênio, ao qual algunsmicrorganismos, como Clostridium, são muitos sensíveis. Sabe-se também quedurante a cocção, boa parte do nitrito residual se degrada em óxido nitroso, o qualnão é liberado pela carne. Este é um potente inibidor de enzima essencial para ometabolismo e produção de toxinas de microrganismos anaeróbicos, tal como oClostridium botulinum, causador do botulismo (Coultate, 1984 apud DIPEMAR). Entretanto, estudos destacam aspectos negativos quanto ao uso de nitratose nitritos. Estes reagem com aminas secundárias da carne animal, produzindo asperigosas nitrosaminas, uma classe de substâncias carcinogênicas, mesmo embaixas concentrações. Dentre as nitrosaminas, incluem-se as dimetilnitrosamina,dietilnitrosamina, dibutilnitrosamina, dentre muitas outras que são responsáveis pordesenvolvimento de câncer no fígado, pulmões, rins, etc. (Simão, 1986 apudDIPEMAR) O potencial cancerígeno dos nitratos está ligado ao bloqueio que ocorre coma enzima humana catalase, responsável pelo controle do crescimento celular. Umavez bloqueada a ação desta importante enzima, as células podem reproduzir-se e 42
  43. 43. crescer desordenadamente (Barbosa, 1976 apud DIPEMAR). Há riscos, também,do desenvolvimento da metemoglobinemia, que é a inibição da hemoglobina, isto é,ela torna-se incapaz de transportar oxigênio. A metemoglobinemia pode ser oresultado de um distúrbio hereditário ou pode ser adquirida por meio da exposição aagentes químicos, como nitratos e nitritos. As crianças, principalmente as menoresde três meses de idade, são bastante suscetíveis ao desenvolvimento desta doençadevido às condições mais alcalinas do seu sistema gastrointestinal (Alaburda, 1998apud DIPEMAR). Ressalta-se, ainda, que estas substâncias não estão presentes apenas emderivados de carne, mas também se encontram em outros alimentos como peixes,verduras e, principalmente, na água, cuja contaminação ocorre, freqüentemente,pelo uso de agrotóxicos em lavouras. Isto significa que os valores ingeridosdiariamente de nitratos e nitritos podem superar os valores recomendados pelaOrganização Mundial da Saúde, cujos valores da Ingestão Diária Aceitável (IDA)para nitratos e nitritos são de 0,06 mg/kg/dia de nitrito (como íon) e de 3,7 mg/kg/diapara nitrato, lembrando que a IDA não deve ser aplicada às crianças menores detrês meses de idade e que crianças com menos de seis meses de idade não podemingerir alimentos que contenham nitrito como aditivo (OMS, 2001 apud DIPEMAR). A adição de nitratos e nitritos garante a segurança microbiológica dosalimentos, devido ao seu poder bacteriostático, porém, estes podem desencadear aformação de carcinomas e o desenvolvimento de metemoglobinemia. Portanto, afim de se evitar esses aspectos negativos, faz-se necessário assegurar, por meiode fiscalização, que os níveis de nitratos e nitritos não superem os valoresrecomendados pela Organização Mundial da Saúde (WHO).3.7.2 - Perigos físicos em lingüiça frescal Para se ter uma prévia dos possíveis perigos físicos que poderão serencontrados em lingüiça frescal, fez-se uma pesquisa no site da CFIA - CanadianFood Inspection Agency, onde são indicados os perigos físicos que poderão serencontrados em salsicha cozida. Mesmo não sendo o mesmo produto, os possíveisperigos físicos são parecidos, considerando-se que muitas das matérias-primasutilizadas são iguais à lingüiça frescal. Além disso, os processos de fabricaçãopossuem etapas parecidas. 43
  44. 44. Sendo assim, considera-se provável a presença de partículas de metal dasfacas utilizadas na desossa das carnes ou vindas dos equipamentos utilizados nasetapas de fabricação, como o misturador e o moedor de carne. Pode-se tambémencontrar parafusos ou pregos vindos dos equipamentos. Quanto às partículas não-metálicas, pode-se considerar a presença de pedaços de madeira (ou hastes)vindas em condimentos ou pedaços de ossos vindos da carne.3.7.3 - Produtos curados de massa grossa, não-fermentados Desde remota antiguidade vem o homem fabricando diferentes tipos delingüiças na busca de, ao conservar a carne, fornecer um produto à altura dasaspirações do consumidor. A história registra o consumo de lingüiças entre osbabilônios e chineses já em 1500 a.C. O mais antigo livro de produtos cozidos, odeipnosophists (228 d.C.), menciona em suas páginas receitas de diferenteslingüiças (TERRA, 1998). A partir da idade média, grande número de variedades de lingüiças passarama ser comercializadas, variedades estas fortemente influenciadas pelo tipo de climapredominante na região. Climas frios intensificaram as variedades frescais curadasou defumadas enquanto que os climas mais quentes encontrados na Itália, parte sulda França e da Espanha levaram a enfatizar desidratados, mais precisamente osdiferentes tipos de salames (TERRA, 1998). Muitas lingüiças são designadas segundo as regiões onde foramdesenvolvidas; é o caso das lingüiças calabresa (Calábria, Itália), toscana(Toscana, Itália), portuguesa (Portugal), entre outros (TERRA, 1998). As lingüiças constituem os derivados cárneos fabricados em maiorquantidade em nosso país (250.000 t em 1994), isso porque a sua elaboração, alémde não exigir tecnologia sofisticada, utiliza poucos e baratos equipamentos.Geralmente, as salsicharias iniciam as suas atividades industriais através dafabricação de lingüiças. A tecnologia, apesar de não ser sofisticada, exige certosconhecimentos básicos que, se não observados, levam ao aparecimento dedefeitos, principalmente na coloração e na liberação de água (TERRA, 1998). A lingüiça, por ser um produto frescal, não sofre tratamento térmico quereduza a sua flora microbiana, e com grande quantidade de água livre (alta 44
  45. 45. atividade de água), possui uma vida útil pequena, apesar da utilização do frio(TERRA, 1998). As lingüiças do tipo frescal são alimentos grandemente expostos àcontaminação e representam um excelente meio para a multiplicação demicrorganismos. As prováveis fontes de contaminação compreendem as carnes, astripas ou envoltórios, os temperos e condimentos, bem como a água utilizada emtodas as aplicações de limpeza e manutenção (MILANI, et al., 2001).3.8 - Definição e Classificação de Lingüiça (BRASIL, 2000) Segundo Instrução Normativa nº 4 de 30/03/2000, entende-se por lingüiça oproduto cárneo industrializado, obtido de carnes de animais de açougue,adicionados ou não de tecidos adiposos, ingredientes, embutido em envoltórionatural ou artificial, e submetido ao processo tecnológico adequado. A sua classificação é variável de acordo com sua tecnologia de fabricação.Trata-se de um produto: fresco, cozido, seco curado e/ou maturado, entre outros. De acordo com a composição das matérias-primas e das técnicas defabricação, as lingüiças classificam-se em: - Lingüiça Calabresa: É o produto obtido exclusivamente de carnes suína,curado, adicionado de ingredientes, devendo ter o sabor picante característico dapimenta calabresa submetidas ou não ao processo de estufagem ou similar paradesidratação e ou cozimento, sendo o processo de defumação opcional. - Lingüiça Portuguesa: É o produto obtido exclusivamente de carnes suína,curado, adicionado de ingredientes, submetido a ação do calor com defumação. Asua forma de apresentação consagrada é a de uma "ferradura", e com saboracentuado de alho. - Lingüiça Toscana: É o produto cru e curado obtido exclusivamente decarnes suína, adicionada de gordura suína e ingredientes. - Paio: É o produto obtido de carnes suína e bovina (máximo de 20%)embutida em tripas natural ou artificial comestível, curado e adicionado deingredientes, submetida à ação do calor com defumação. 45
  46. 46. No Quadro 5 tem-se o resumo das características físico-químicas para asdiferentes classificações de lingüiça, quanto aos teores máximos de umidade,gordura, amido, cálcio na base seca (BS) e proteínas não cárneas, os teoresmínimos de proteínas e a possibilidade de uso de matérias-primas como CarneMecanicamente Separada (CMS). Quadro 5 - Características de Identidade e Qualidade de Lingüiças Produtos Lingüiças Lingüiças Lingüiças Porcentagem Frescais Cozidas Dessecadas Umidade 70 60 55 (máx) Proteína 12 14 15 (mín) Gordura 30 35 30 (máx) Amido 0 0 0 (máx) Cálcio BS 0,1 0,3 0,1 (máx) CMS(1) 0 20 0 (máx) Prot. não cárnea(2) 2,5 2,5 2,5 (máx)BS = Base Seca(1) É proibido o uso de Carne Mecanicamente Separada (CMS) em lingüiças frescais (cruas e dessecadas). O uso de CMS em lingüiças cozidas fica limitado em 20%. Nas lingüiças tipo calabresa, tipo portuguesa e paio, que são submetidas ao processo de cozimento, será permitida a utilização de até 20% de CMS, desde que seja declarado no rótulo e constar na relação de ingredientes. A CMS utilizada poderá ser substituída por carnes de diferentes espécies de animais de açougue, até o limite máximo de 20%.(2) Permite-se a adição de 2,5% (máx) de proteínas não cárneas (vegetal e/ou animal), como proteína agregada. Não sendo permitida a sua adição em lingüiças toscanas, portuguesa, blumenau e colonial.Fonte: BRASIL, 2000. 46

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