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QSB
Manual do Sistema Básico da Qualidade




           Aplicabilidade
            Área Fabril
SISTEMIZAÇÃO DO QSB:
1º) RESPOSTA RÁPIDA:

1.1. Procedimento “Reuniões Diárias”:
De acordo com cada Setor as reuniões cham...
1.3. RESPONSABILIDADES:
1.3.1 Assistente Técnico: Coletar informações relevantes e gerar anotações ou registros
sobre alte...
2º) CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME:

2.1. Não-conformidades detectadas no Cliente:
Em caso de qualquer produto não confo...
As RASP´s devem ser abertas quando ocorrerem os seguintes casos:
- Reclamação procedente;
- Reclamação de produtos que pos...
3º) REVISÃO DE PFMEA:
3.1. Análises:
• OCORRÊNCIA:
   É o índice da freqüência com que a falha acontece.
   Veja: Anexo II...
O índice de risco pode assumir valores entre 1 e 1000, estabelecendo a prioridade das
    ações preventivas a serem tomada...
4º) TREINAMENTO PADRONIZADO:

4.1. TREINAMENTO OPERACIONAL:
O Treinamento Operacional deve ser realizado quando da admissã...
5º) TRABALHO PADRONIZADO:

5.1. PREENCHIMENTO:
5.1.1. Cabeçalho:
Os cabeçalhos do PCF / PCU (Anexo I & II), do Autocontrol...
Preencher com o nome e visto do analista elaborador (ou revisor) da Instrução. Este nome
deverá ser transferido para o Cad...
Facas/Brocas; Revestimento de Racks e Bancadas; Limpeza dos Bicos de Injeção;
Eliminação de Vazamentos (Óleo/Ar/Material)....
Indica quais defeitos deverão ser verificados, sendo que a peça não deve apresentá-los.
i) Pode apresentar (Amarelo):
Indi...
6º) AUDITORIA ESCALONADA:

6.1. OBJETIVO:
Estabelecer as atividades e responsabilidades pela execução de auditoria escalon...
Mensalmente um posto na
                                                                         produção e Bimestralmente...
7º) DISPOSITIVO À PROVA DE ERRO (POKA YOKE):

7.1. OBJETIVO:
Descrever e padronizar as atividades de controle e manutenção...
necessidades da prevenção de erros. Os dois métodos de funções reguladoras são: Método
de Controle e Método de Advertência...
identificadas apropriadamente, de acordo com o PO-8205, e armazenadas em locais que
assegure o seu uso, e contra o envio n...
8º) VERIFICAÇÃO FINAL DO PRODUTO (Revisão e Avaliação da Aceitação pelo
Cliente) / (CARE Customer Acceptance Review & Eval...
8.2.6. GSP- GRUPO DE SOLUÇÕES DE PROBLEMA:
Equipe Multifuncional formada por colaboradores de diversas áreas e atividades,...
9º) LIÇÕES APRENDIDAS:

9.1. OBJETIVO:
Definir a sistemática para a coleta, o controle e a distribuição das informações qu...
O registro das ações deve ser feito conforme Anexo I onde:

   •   Processo: Identificar qual processo ou produto de um pr...
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Sistematização do QSB

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Esta apresentação detalha o relacionamento entre os procedimentos implantados para o Sistema de Gestão (ISO TS 16949) e os pilares do QSB. Pode ser utilizado como um referencial para definir os formulários e registros necessários.

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  1. 1. QSB Manual do Sistema Básico da Qualidade Aplicabilidade Área Fabril
  2. 2. SISTEMIZAÇÃO DO QSB: 1º) RESPOSTA RÁPIDA: 1.1. Procedimento “Reuniões Diárias”: De acordo com cada Setor as reuniões chamadas de “Resposta Rápida”, são divididas em outras reuniões de chão de fábrica. Estas reuniões são para discussão de problemas provenientes de reclamações dos clientes, ou internos, tais como: postos de trabalho críticos, setores internos, áreas de inspeção, auditorias de produto, auditorias de processo, auditorias escalonadas, áreas de verificação final do produto (CARE), etc. A cada reunião os assuntos serão registrados no anexo II, que tem uma referência cruzada com os principais pontos e documentos a serem observados e atualizados, tais como: Planilha de Retenção (Anexo V da NS-8301), emissão de Alerta de Qualidade, revisão de FMEA de Processo, revisão Plano de Controle de Produto acabado, revisão do Plano de Controle de Recebimento, atualização da PCF, atualização do Autocontrole, necessidade de inclusão de Dispositivos à Prova de Erro, Necessidade de Treinamento Operacional, Revisão do Trabalho Padronizado, Atualização da Carta de Versatilidade, Inclusão do problema no CARE e do Produto em Auditoria Escalonada. Nota: Quando algum participante deste grupo de ação não puder comparecer a reunião, deverá enviar um representante. Anexo II do Anexo IV do Anexo V da Anexo VI da PO-8401.xls PO-8401.xls NS-8301.xls NS-8301.xls 1.2. Programação das reuniões: A programação da realização e plano de contingência das reuniões é de responsabilidade do Gerente da Qualidade, sendo subdividida da seguinte forma: - Resposta Rápida da Qualidade: - Responsabilidade: Supervisor da Garantia da Qualidade, - Plano de Contingência: na ausência deste fica sob responsabilidade dos Planejadores da Qualidade. - Reuniões Diárias do Chão de Fábrica: - Responsabilidade: Supervisores de Produção. - Plano de Contingência: nos casos de ausência deste, fica sob responsabilidade do Supervisor da Qualidade da Planta e/ou Planejador da Qualidade, na ausência destes, fica sob responsabilidade da liderança designada, conforme planilha exposta nos quadros de Gestão á Vista, ou especificado na Carta de Versatilidade. Nas situações de impedimento de realização das reuniões conforme estabelecido deverá ser obedecido o Plano de Contingência com o objetivo de definição das atividades e responsabilidades para salvaguardar a realização das reuniões.
  3. 3. 1.3. RESPONSABILIDADES: 1.3.1 Assistente Técnico: Coletar informações relevantes e gerar anotações ou registros sobre alterações de programação dos clientes, alterações de produto, problemas na linha de montagem, problemas no recebimento do Cliente, devoluções do Cliente, saída de linha de um produto, itens importados de concorrentes, e levar o Feedback ao Cliente. 1.3.2 Supervisor de Garantia da Qualidade: Convocar os participantes para as reuniões do “Cafezinho da Qualidade”, registrar em ata as ações, responsáveis e prazos pactuados, distribuir cópia da ata aos participantes, realizar acompanhamento das ações propostas, cobrar os resultados e implementações das decisões acordadas, dar Feedback ao assistente técnico e reporte das ações aos Clientes. 1.3.3 Produção: Selecionar/revisar lotes de produtos; fornecer pessoal para retrabalho de produtos e identificar produtos conforme nível de submissão, reportar os problemas de processo para tomada de ações nas reuniões posteriores. 1.3.4 Auditor da Qualidade / Produto: Informar o Supervisor de Garantia da Qualidade sobre os fatos relevantes de itens acabados 1.3.5 Gerente de Produção / Supervisores / Líderes: Fornecer recursos necessários para a tomada das ações. Convocar os participantes e conduzir as “Reuniões no Chão de Fábrica”. 1.3.6 Planejador da Qualidade: Responsável por elaborar o Alerta de Qualidade (anexo V), sempre que solicitado, devido a reclamações de clientes ou reclamações internas, acompanhar a verificação da eficácia das ações. Resposta Rápida.ppt
  4. 4. 2º) CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME: 2.1. Não-conformidades detectadas no Cliente: Em caso de qualquer produto não conforme ou suspeito no cliente, o assistente técnico deve analisar o produto reclamado, definir segregação, disposição, identificar com a etiqueta correspondente e emitir o relatório de visita anexo II conforme o fluxograma anexo I. Nota1: Caso os produtos sejam devolvidos a Empresa, o Assistente Técnico deve fornecer ao cliente o formulário definido no anexo IV para que seja anexada a nota fiscal de devolução. Anexo II da Anexo IV da NS-8301.xls NS-8301.xls Caso o Cliente especifique um método de solução de problemas, este terá preferência sobre o da Empresa, e o Assistente Técnico deverá utilizá-lo.
  5. 5. As RASP´s devem ser abertas quando ocorrerem os seguintes casos: - Reclamação procedente; - Reclamação de produtos que possam gerar reclamações de garantia; - Reclamação reincidente; - Reprovação de amostra inicial; As não conformidades detectadas no Cliente também são base para alterações no processo produtivo, a fim de evitar sua reincidência. 2.2. Não-conformidades detectadas internamente em produtos durante o processo produtivo: Em caso de qualquer material ou produto não - conforme ou suspeito na produção / inspeção final ou auditoria de produto, estes são impedidos, identificados com etiqueta conforme anexo II e segregados em áreas especificas para retrabalho, conforme o fluxograma. Periodicamente o GSP analisa os produtos segregados nas áreas de produto não - conforme/suspeito e se julgar necessário toma ações imediatas para corrigir o problema em análise. Mensalmente, o planejador da qualidade elabora gráficos de Pareto com base nas informações levantadas pelo GSP, determina quais produtos/defeitos apresentam maior índice de rejeição e o GSP determina então quais deverão receber ações corretivas conforme NS-85-02. Anexo IX do Anexo X do Anexo II do PO-7522.xls PO-7522.xls PO-7522.doc 2.3. Não-conformidades detectadas no recebimento: Em caso de qualquer componente ou matéria prima comprado não conforme ou suspeito na produção ou recebimento, estes devem ser impedidos, identificados com etiqueta conforme anexo I e segregados em área especificas e acionar a qualidade para tomar as ações necessárias conforme o fluxograma Anexo VII. Os fornecedores de matéria-prima/componentes que entregarem lotes/produtos não- conformes serão notificados por meio de uma RASP para que providenciem ações corretivas necessárias para eliminar a causa raiz do problema. Anexo I do Anexo VII do PO-7522.doc PO-7522.xls 2.4. Utilização da Planilha de Retenção Em caso de materiais não conformes ou com suspeita de não conformidades, deve ser aplicado a Planilha de Retenção (anexo V), a fim de recolher todo material disposto pela fábrica e evitar o uso. Após apreensão o material deve ser enviado para a área de segregação para a validação da ação. Após a conclusão a planilha deve ser enviada para a Gerência de Produção para ser analisada criticamente. Nota: Nos casos em que o fornecedor realizar retrabalho ou substituições das peças defeituosas, o analista de recebimento deve abrir a RASP, com pelo menos uma peça defeituosa para registro das ações corretivas tomadas (Ver PO-74-02). Controle de Produto Não-Conforme.ppt
  6. 6. 3º) REVISÃO DE PFMEA: 3.1. Análises: • OCORRÊNCIA: É o índice da freqüência com que a falha acontece. Veja: Anexo III - Tabela 2 - Índices de Ocorrência para FMEA de Projeto. Anexo III - Tabela 5 - Índices de Ocorrência para FMEA de Processo. • RISCO: É o produto dos valores de Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D). Risco = S x O x D 3.2. Responsabilidades: 3.2.1. Engenheiro de Processo: 3.2.1.1 Elaboração de PFMEA novo: É de responsabilidade do Planejador da Qualidade reunir uma equipe multidisciplinar para se avaliar os valores dos índices de risco calculados em função de severidade, ocorrência e detecção, conforme descrito e tomar ações onde necessário para redução do mesmo, segundo o DFP do produto, DFMEA e o histórico de PFMEAs de produtos similares. 3.2.1.2. Revisão Mensal do Índice de Risco: É de responsabilidade do Planejador da Qualidade reunir uma equipe multidisciplinar mensalmente para se avaliar os valores dos índices de risco de acordo com os Critérios para Revisão e tomar ações para redução do mesmo. Deverá ser registrado às reuniões do Time Multidisciplinar. Nesta reunião deverá ser priorizados para análise os 05 maiores índices existentes nos FMEA´s (Análise Pró - Ativa) e as indicações efetuadas pelo Gerente de Produção. Para se determinar à ocorrência dos defeitos durante a revisão, deverá ser considerado a freqüência de ocorrência do último mês, de acordo com os dados disponibilizados mensalmente no RDQ. Deverá ser apresentados um pareto destes RISCOS e a evolução das análises. Após a análise um (01) dos Índices de Risco deverá ser destacado no formulário de Resposta Rápida (Análise Pró - Ativa). Anexo I do Qualificação de Resumo da Redução PO-7302.xls FMEA's.xls de Risco.ppt 3.2.2. Gerente de Produção: É de responsabilidade do Gerente da Área o preenchimento do diário de bordo deste Pareto, indicando a priorização das ações e análise crítica da avaliação das ações do mês anterior. 3.2.3. Critérios para revisão: Sempre que houver reclamações de Cliente evidenciadas por meio de RANCP, PRR, Help Line, etc. (Análise Reativa) deverá ser efetuado a revisão do FMEA para o efeito da falha descrito no produto mencionado.
  7. 7. O índice de risco pode assumir valores entre 1 e 1000, estabelecendo a prioridade das ações preventivas a serem tomadas. As ações devem ser tomadas sempre que: o Para índices de RISCO > 224; o Para características críticas quando o índice de risco for > 168; o Severidade Alta (> 7) e quando o índice de risco for > 80; o Requerido pelo Cliente; Nota : Para execução de PFMEA de um processo novo deve se determinar à ocorrência dos defeitos considerando a freqüência de ocorrência dos últimos seis meses. • AÇÃO RECOMENDADA: Deve descrever as ações para reduzir os índices de risco tais como: Reduzir a probabilidade de ocorrência. Poderá ocorrer uma alteração de projeto para a adequação do produto. o Para aumentar a probabilidade de detecção. Poderão ser elaborados protótipos; o Uso de dispositivos Poka-Yoke, quando apropriado. Nota 1: Somente uma revisão de projeto pode trazer redução dos índices de severidade, sendo que para um efeito potencial de falha todas as causas potenciais da falha devem conter o mesmo índice de severidade. Nota 2: Se nenhuma ação preventiva for recomendada, o campo deverá ser preenchido com a palavra quot;NENHUMAquot;. • NOME DO RESPONSÁVEL/DATA PREVISTA: Nome do responsável pela implementação das ações recomendadas e data prevista para implantação. • DATA IMPLEMENTAÇÃO: Indicar a data da implementação efetiva da ação preventiva. • AÇÃO TOMADA E AVALIAÇÃO DE SUA EFICÁCIA: Descrever a ação tomada e como foi comprovada que foi eficaz. • RISCO FINAL: Depois das ações preventivas implementadas os índices de Severidade, Ocorrência e Detecção devem ser reavaliados (veja Anexos III - tabelas 1 a 6) e o índice de Risco recalculado. Todos os índices de riscos devem ser revistos e se alguma ação adicional for necessária devem ser preenchidos os campos apropriados com as novas ações. Se nenhuma ação corretiva foi necessária, estas colunas devem ser assinaladas com quot; - quot; para evidenciar que não precisam ser preenchidas. MASP.doc Anexo III do PO-7302.doc
  8. 8. 4º) TREINAMENTO PADRONIZADO: 4.1. TREINAMENTO OPERACIONAL: O Treinamento Operacional deve ser realizado quando da admissão do colaborador, necessidade de reciclagem e/ou reclamação do cliente, sendo treinado por pessoas capacitadas por cursos ou experiência na função, devendo ser preenchido o formulário de Treinamento Operacional (Anexo V) e registrado na Carta de Versatilidade (Anexo VI). No caso de reclamação do cliente, deverá ser preenchido o formulário Rastreabilidade (Anexo IX). O conteúdo do treinamento deverá ser definido tendo como base o Roteiro para Treinamento Operacional (Anexo VIII), quando se tratar de alteração no processo produtivo ou problema de Qualidade. A cópia do formulário de Treinamento Operacional deve ser encaminhada ao Analista de Recursos Humanos para armazenamento dos dados no sistema informatizado e a Carta de Versatilidade deve ser fixada em local visível na área de trabalho. ns-6201an05.xls ns-6201an06.xls ns-6201an08.xls ns-6201an09.xls Resumo do Treinamento Padronizado.ppt
  9. 9. 5º) TRABALHO PADRONIZADO: 5.1. PREENCHIMENTO: 5.1.1. Cabeçalho: Os cabeçalhos do PCF / PCU (Anexo I & II), do Autocontrole (Anexo V) e do Detalhamento da Instrução de Trabalho (Anexo III) são semelhantes, e o preenchimento de seus campos deve ser como segue: a) PCF / PCU ou AC (Número): Deve ser indicado o código Logix da peça. Caso a Instrução seja utilizada para mais de uma peça, o anexo IV deverá ser utilizado para criar uma lista de peças. Para Instruções de Setup, Operação de Máquinas ou Equipamentos o campo pode ser preenchido com o número da máquina ou equipamento utilizado. b) Folha: Indicar a numeração de folhas que inclui o Detalhamento da Instrução (Anexo III), se utilizado. Ex.: 1 de 1; 3 de 4 conforme apropriado. c) Operação: Indicar a operação ou operações que as instruções abrangem. Esta operação deverá possuir o mesmo nome que a operação do DFP, se possível. d) Peça: Preencher com o nome da peça e) Produção Horária / Ciclo de Produção (PCF / PCU): Indica a produção horária / ciclo de produção padrão da operação. A tolerância para este valor é de ± 20%. Ex.: 20 pçs/h / 180 seg/pç. f) Número da Peça (Logix): Preencher com o número da Peça. Deverá ser indicado o número da peça utilizado pelo sistema Magnus. Nota: Poderá ser estabelecida uma lista que contenha uma relação de peças que podem ser produzidas com a mesma Instrução. Neste caso, a lista deverá ser distribuída da mesma forma que a PCF / PCU e ser mencionada no campo peça (ver 3.3.). g) D.U.M. (Somente Autocontrole) Quando existir dimensões ou especificações nos desenhos, indicar a Data da Última Modificação do desenho do Produto. Caso contrário, preencher com um traço. 5.1.2. Rodapé: Os rodapés da PCF / PCU (Anexo I & II), do Autocontrole (Anexo V) e do Detalhamento da Instrução de Trabalho (Anexo III) são semelhantes, e o preenchimento de seus campos deve ser como segue: a) Revisão: Preencher com a numeração seqüencial de revisões da instrução iniciando em 1 (emissão inicial). Este campo deve conter o histórico das 3 últimas revisões. b) Data: Preencher com a data da emissão/revisão da instrução. c) Alterações/Modificações: Informar de maneira breve e clara o que foi alterado na revisão da instrução. d) Elaborador:
  10. 10. Preencher com o nome e visto do analista elaborador (ou revisor) da Instrução. Este nome deverá ser transferido para o Cadastro e Controle (Anexo IV) no campo Responsável pela elaboração. e) Aprovador: Nome e visto do responsável pela aprovação da Instrução. No caso da PCF / PCU pode ser o Responsável pela Engenharia de Processos. Já para o Autocontrole, pode ser o Coordenador da Qualidade, ou o Engenheiro da Qualidade ou o Gerente da Qualidade. f) Arquivo: Preencher com a localização e nome do arquivo eletrônico para futura localização do documento no sistema. Ex.: J:QualidadeQS-9000InstruçõesPCF905793. xls 5.1.3. Preenchimento do Corpo da PCF (Anexo I): a) Etapa: Numerar de maneira seqüencial (1, 2, 3...) as etapas do processo de fabricação. b) C.E. (Característica Especial): Quando a etapa afetar características especiais do produto ou processo, colocar o símbolo de característica especial, conforme PO-73-01. c) Legenda: Deverá ser definido se a operação a ser executada é uma operação que está definida de acordo com os mesmos critérios utilizados para elaboração do Diagrama de Fluxo de Processo, para que possa ser demonstrado em cada operação o tipo de trabalho que está sendo executado. d) Descrição da Operação: Uma descrição da atividade que deve ser executada. Deve ser breve, porém não deve gerar dúvidas. Parâmetros de regulagem de máquina devem ser colocados na PCF / PCU. Deve ser feita uma referência à Ficha Técnica correspondente. Para a descrição das operações de embalagem do produto, poderá ser utilizada a especificação de embalagem (que deverá ser disponibilizada ao operador), referenciando seu código ou número na PCF / PCU. Caso a especificação de embalagem não contemple todo o procedimento necessário, descrever código da embalagem, dos separadores, número de fileiras/camadas, quantidades e posições do produto dentro da embalagem. Nota: Quando houver a necessidade de se detalhar uma determinada operação, o formulário Anexo III deverá ser utilizado. e) Recursos / Componentes: Relacionar os Recursos (Documentos Complementares/ Facas / Poka-Yokes / Dispositivos / Rebitadeiras / etc.) ou os componentes que devem ser utilizados para executar a etapa descrita. f) Quantidade Indicar a quantidade necessária do recurso/componente descrito. g) Enviar as peças para a próxima operação: Indicar qual é a operação subseqüente do processo h) Manutenções que devem ser executadas pelo operador: Descrever quais os tipos de ajustes/manutenções preventivas que devem ser executadas pelo operador, sem ter a necessidade do acionamento da manutenção. Ex.: Afiação de
  11. 11. Facas/Brocas; Revestimento de Racks e Bancadas; Limpeza dos Bicos de Injeção; Eliminação de Vazamentos (Óleo/Ar/Material). i) EPI’s Obrigatórios: Deve ser preenchido com a relação dos Equipamentos de Proteção Individual que devem ser utilizados pelo operador, conforme orientações da área de Segurança do Trabalho. j) Plano de Reação/Observações: Deve ser utilizado para orientar o operador em situações de produtos não conformes ou para colocar informações complementares às operações de processo. As informações padrão sempre devem ser mantidas. Nota: Os campos de Manutenções, EPI’s e Plano de Reação/Manutenções devem obrigatoriamente aparecer na 1ª folha da PCF / PCU, podendo ser omitidos a partir da 2ª folha. 5.1.4. Preenchimento do Corpo do Autocontrole (Anexo V): a) Item: Numerar de maneira seqüencial (1, 2, 3,...) os itens a serem controlados. b) C.E. (Característica Especial): Quando a operação afetar características especiais do produto ou processo, colocar o símbolo de característica especial, conforme PO-73-01. Nota: Os operadores do posto de trabalho devem ser instruídos sobre o significado da simbologia e a importância da operação. c) Característica de Controle / Especificação: Preencher com a descrição, especificação e a tolerância para a característica de produto ou processo a ser controlada. Ex.: Temperatura do Mecalor / 70±20°C, Comprimento do Rasgo / 10+0-3 mm, isento de defeitos, Brilho/Textura conforme padrão nº 999, etc. Nota: Quando houver a necessidade de se detalhar um determinado controle ou a maneira como deve ser executado, o formulário Anexo III deverá ser utilizado. d) Meio de Medição: Indicar o meio de medição utilizado para controlar a característica. Ex.: Paquímetro 0- 100/0.05mm, micrômetro 0-25/0.01mm, trena 0-2000/1mm, visual. Nota: Os instrumentos relacionados neste item devem possuir estudos de MSA (R&R, Estabilidade, Linearidade ou Tendência), conforme PO-76-01. e) Amostra: Indicar a amostra que deve ser utilizada para controlar a característica. Ex.: 1 peça; 5 peças; 100%. f) Freqüência: Indicar em que freqüência deve ser retirada a amostra para controle. Ex.: 2x Turno, 1x Setup; 100%. g) Critério para aceitação (Método de Avaliação): Este campo deve conter um croqui ou fotografias ilustrativas do produto a ser avaliado, indicando as regiões que devem ser monitoradas em busca dos defeitos, incluindo distância, posição e ângulo de avaliação, iluminação e padrões de comparação, conforme apropriado. h) Não pode apresentar (Vermelho):
  12. 12. Indica quais defeitos deverão ser verificados, sendo que a peça não deve apresentá-los. i) Pode apresentar (Amarelo): Indica a região da peça que será encoberta por algum outro componente/operação ou que não afeta os requisitos estabelecidos pelo Cliente. Notas: • Setas ilustrativas/contornos na cor vermelha/amarela poderão ser utilizadas no croqui/foto do produto para auxiliar o colaborador a identificar os problemas; • Poderão ser elaborados padrões visuais de não conformidades (padrões de defeitos) ou padrões de conformidade (peças padrões) conforme apropriado para auxiliar o colaborador na identificação de defeitos, conforme PO 82-05; k) Observações: Deve ser utilizado para colocar informações complementares ao operador. As observações padrão sempre devem ser mantidas. po-7502an01.xls po-7502an02.xls po-7502an03.xls po-7502an04.xls po-7502an05.xls po-7502an06.xls Resumo do Trabalho Padronizado.ppt
  13. 13. 6º) AUDITORIA ESCALONADA: 6.1. OBJETIVO: Estabelecer as atividades e responsabilidades pela execução de auditoria escalonada, proporcionando levantar, registrar e comunicar conformidade e não conformidade observada no processo produtivo, área de apoio, almoxarifado de recebimento, almoxarifado de expedição e estoques intermediários visando uma rápida realimentação para adequação da ação corretiva do processo ou estoque, melhorar a comunicação e aperfeiçoar a qualidade com relação à implementação do Sistema Básico da Qualidade. 6.2. DEFINIÇÕES: 6.2.1. Auditoria Escalonada: É o método utilizado para avaliar a conformidade em relação ao processo documentado, provendo disciplina, utilizando como referência uma lista de verificação que abrange desde o recebimento até a expedição incluindo área de retrabalho, outras funções de suporte e áreas de apoio. As auditorias escalonadas devem ser conduzidas pela liderança no setor de recebimento, manufatura, montagem e expedição de itens que apresentam alto risco; e pelo menos uma vez por turno executado pelo operador ou almoxarife. A freqüência tem como base o volume de produção ou o nível de risco associado ao processo. As auditorias escalonadas complementam as instruções de controle e as verificações das instruções de trabalho atuais. 6.2.2. Lista de Verificação de Auditoria Escalonada: É um check list no qual estão estabelecidas as características a serem avaliadas nas células de manufatura, montagem, áreas de apoio e almoxarifados. 6.3. PROCEDIMENTOS / RESPONSABILIDADES: 6.3.1 Responsabilidade de execução da Auditoria Escalonada: Estas auditorias serão realizadas nas células de manufatura, montagem e estoques de itens que apresentarem alto risco, pelo menos uma vez por turno. A freqüência da auditoria em um determinado produto vai depender do volume de produção ou do nível de risco associado ao processo. Esta auditoria deve ocorrer como se segue: Almoxarifado Células de (Recebimento / Responsável: Produção: Expedição): Freqüência: Operador X Todo início de turno Almoxarife X Todo início de turno Líder da Célula X Diariamente um posto Líder do Almoxarifado X Diariamente um posto Analista da Qualidade X Semanalmente um posto Auditor de Sistema X Semanalmente um posto Chefe da Manufatura X Semanalmente um posto Chefe do Setor X Semanalmente um posto Chefe da Qualidade X X Mensalmente um posto
  14. 14. Mensalmente um posto na produção e Bimestralmente um Gerente de Operações X X posto no almoxarifado Gerente da Qualidade X X Bimestralmente um posto Diretor Industrial X Bimestralmente um posto 6.3.2 Realização da Auditoria Escalonada: De acordo com as responsabilidades definidas, as auditorias escalonadas serão realizadas periodicamente e registradas nos formulários Anexos I e II para as auditorias na produção, e nos Anexos IV e V para as auditorias no almoxarifado. O conteúdo do formulário (Anexo I e IV) serve para 12 auditorias, onde cada posto, célula, linha, ou rua do estoque, conforme definido pela chefia da área a ser auditada, realiza a auditoria e registra as evidências encontradas. Para a realização de auditorias escalonadas por uma das funções definidas nos Anexo II e V, este deve após o fechamento da atividade encaminhar o formulário para o chefe da área para discussão na reunião diária de resposta rápida, para retenção dos registros e comprovação do cumprimento da programação. O preenchimento total dos campos é obrigatório, sendo que para as Conformidades deverá ser anotado “C” e para as Não-Conformidades deverá ser anotado o “NC”, quando e se algum item não for aplicável à área que está sendo auditada deverá ser preenchido o campo com “NA” As não conformidades maiores, em que se verificar a necessidade de abertura de SAC em função da gravidade do que foi detectado deverão seguir o procedimento conforme descrito na NS-8502, e aquelas menores devem ser registrados no Controle de Respostas Rápidos (Anexo III do PO-84-01) para o devido acompanhamento. 6.3.3 Critério de Demérito: 6.3.3.1 Conforme: Não foram observadas não conformidades durante a auditoria, conforme o check list de auditoria escalonada. 6.3.3.2 Não Conforme: Falta de cumprimento dos requisitos de processos ou estoques (PCF, Autocontrole, Ficha Técnica, Kanban, FIFO, Empilhamento, Validade etc.) que resultariam em provável envio de produtos não conforme, e/ou que possam resultar em falhas, ou redução na capacidade de garantir os controles do processo e estoque. po-8211an1.xls po-8211an2.xls Resumo das Auditorias Escalonadas .ppt
  15. 15. 7º) DISPOSITIVO À PROVA DE ERRO (POKA YOKE): 7.1. OBJETIVO: Descrever e padronizar as atividades de controle e manutenção dos dispositivos à prova de erros, assegurando assim que os mesmos estejam funcionando adequadamente dentro do processo de manufatura da Empresa. 7.2. DEFINIÇÕES: 7.2.1 Elementos de um Sistema de Prevenção de Erros O sistema de prevenção de erros se divide em três elementos: Sistemas de Inspeção; Funções de Ajuste e Funções Reguladoras. 7.2.2 Sistemas de Inspeção: Os sistemas de inspeção atuais estão mais vinculados com as operações de fabricação e as técnicas de prevenção de erros. Os três sistemas de inspeção mais importantes são os de Inspeção Sucessiva, Auto-Inspeção e Inspeção de Origem. 7.2.2.1 Inspeção Sucessiva: São aquelas em que os operadores inspecionam previamente os itens dos postos de trabalho anteriores antes de começarem a sua própria operação. 7.2.2.2 Auto Inspeção: São aquelas em que os operadores executam uma inspeção total (100%) para defeitos em seu trabalho antes de mandar os itens para o próximo posto de trabalho. 7.2.2.3 Inspeção de Origem: São aquelas das condições relacionadas à operação para assegurar que o produto preencha todos os requisitos quando fabricado. Inspecionando contra erros, com uma ação que previna que não conformidades continuem no processo ou cheguem ao cliente. 7.2.3. Funções de ajuste: São as funções que indicam o que se deve inspecionar. São métodos que ajudam: na orientação da inspeção peça, a contar ou para que as operações ocorram em uma ordem específica. Os métodos de funções de ajuste são: Método de Contato, Método de Valor Fixo e Método de Ação por Passos. 7.2.3.1 Método de Contato: É aquele que detecta anormalidades de forma ou dimensão. Ex.: Emblema do Cliente com pino de localização. 7.2.3.2 Método de Valor Fixo: É aquele que detecta anormalidades ao inspecionar um número específico de movimentos. Ex.: Dosador na linha de pintura 7.2.3.3 Método de Ação por Passos: É aquele que detecta anormalidades ao inspecionar um desvio na ação requerida, isto é, precisa fazer a passo A antes de poder fazer o passo B. Ex.: Sensor de presença liberando a próxima operação. 7.2.4 Funções Reguladoras: Estas funções determinam como se obtém o retorno de informação (realimentação). Estas funções regulam processos de fabricação baseado nas
  16. 16. necessidades da prevenção de erros. Os dois métodos de funções reguladoras são: Método de Controle e Método de Advertência. 7.2.4.1 Método de Controle: São aqueles onde se desligam as máquinas e param-se as operações para se evitar os defeitos em série, ou seja, ocorre uma parada da linha de produção. Ex.: Controle de temperatura (mínima) da linha de pintura 7.2.4.2 Método de Advertência: São aqueles onde se chama a atenção para as anormalidades ao ativar um alarme e/ou uma luz. Ex: Troca de moldes da linha de injeção 7.2.5. Assim sendo dividimos os dispositivos à prova de erro em dois grandes grupos: 7.2.5.1. Dispositivo à Prova de Erro (EVITA FAZER): Dispositivos que evitam a não conformidade do produto na manufatura ou montagem. 7.2.5.2. Dispositivo para Detecção de Erro (EVITA PASSAR OU NÃO ACEITA): Dispositivos que evitam a transferência de produto com a não conformidade. 7.3. PROCEDIMENTOS / RESPONSABILIDADES: 7.3.1 Engenharia de Processos: A engenharia de processo após a definição em PFMEA sobre o desenvolvimento e uso de dispositivos à prova de erros deve preencher a planilha de relação de dispositivos à prova de erros contendo a identificação, localização, descrição do produto de uso e documentação envolvida, inclusive forma de validação. Após a liberação para manufatura, o dispositivo à prova de erro deverá ser validado conforme especificado em PCF / Autocontrole, sendo o registro feito na planilha de Auditoria Escalonada para assegurar que todos os envolvidos foram treinados e compreendem os critérios quanto ao Método de Inspeção, Função de Ajuste e Função Reguladora. 7.3.2 Manutenção de Equipamentos e Ferramental: Na fase já liberada para uso, o líder da manufatura é o responsável por assegurar que este dispositivo faça parte no sistema de manutenção preventiva, sendo a execução desta de responsabilidade da área de manutenção de máquinas e equipamentos, quando o dispositivo for um complemento do equipamento produtivo. Ou de responsabilidade da área de ferramentaria quando fizer parte de ferramentais ou dispositivo específico incorporado no meio do processo não ligado à máquina. 7.3.3 Chefia ou Liderança de Produção: Todo início de turno, ou de reinício, por parada de produção com duração superior a 24 horas, ou novo set-up, os dispositivos à prova de erros devem ser checados, para isso a descrição de como este deve ser avaliado deve estar contida na PCF / Autocontrole específica, que é elaborada durante a fase de desenvolvimento e validada na liberação do dispositivo. O uso de peça de comprovação de detecção de erro ou de impedimento da passagem de peça não conforme e aprovação de peça aprovada é mandatório, sendo estas peças
  17. 17. identificadas apropriadamente, de acordo com o PO-8205, e armazenadas em locais que assegure o seu uso, e contra o envio não intencional ao Cliente. 7.3.4. Identificação e Rastreabilidade Todos os equipamentos e dispositivos a prova de erro devem estar devidamente cadastrados de forma a serem localizados no setor produtivo conforme anexo I e identificados conforme anexo II. Este cadastramento e identificação são de responsabilidade da Engenharia de Processos. po-8506an1.xls po-8506an2.doc Resumo da Verificação do Poka Yoke.ppt
  18. 18. 8º) VERIFICAÇÃO FINAL DO PRODUTO (Revisão e Avaliação da Aceitação pelo Cliente) / (CARE Customer Acceptance Review & Evaluation): 8.1. OBJETIVO: Estabelecer as atividades e responsabilidades pela execução do CARE, visando proteger os Clientes de produtos não conformes, discrepantes e com falhas de identificação. 8.2. DEFINIÇÕES/SIGLAS: 8.2.1. CARE – VERIFICAÇÃO FINAL DO PRODUTO É o método utilizado para avaliar os produtos acabados, com a finalidade de assegurar a satisfação do cliente, com relação ao problema que foi detectado, as atividades do CARE devem ser mantidas até que uma ação corretiva irreversível é adotada e verificada. A função da CARE é complementar o Plano de Controle do Produto. 8.2.2. CHECK LIST DO CARE: É um check list no qual estão estabelecidas as principais características do produto a serem avaliadas e registradas. Os itens de satisfação do Cliente podem incluir, mas não se limitar a: a) Informações de retorno da planta de montagem do cliente; b) Itens de garantia; c) Características utilizadas pelo cliente; d) Problemas passados de reclamações formais do cliente; e) Itens com alto índice de NPR (PFMEA); f) Problemas de identificação e etiquetagem; g) Problemas internos causados pelo fornecedor (troca de fornecedor, movimentação de ferramental, etc.) Quando a inspeção 100% não for possível / viável, os itens de satisfação do cliente devem ter sua freqüência de auditoria aumentada. 8.2.3. PRODUTO ACABADO: Produto Acabado é toda peça que resulte de um processo de fabricação, o qual utiliza matérias-primas, e, onde necessário, componentes. 8.2.4. QUALIFICAÇÃO DOS INSPETORES DO CARE: São considerados inspetores competentes para realizar o CARE, os colaboradores que forem treinados para impedir o envio de peças ao Cliente com o problema detectado. 8.2.5. CRITÉRIOS DE SAÍDA: Se peças não conforme forem detectadas no CARE deve-se: a) Seguir um Plano de Reação previamente estabelecido; b) Retrabalhar e inspecionar no fluxo normal do processo (quando viável), e não verificar fora da linha se os requisitos foram atendidos; c) Retornar as peças retrabalhadas ao CARE para reinspeção; d) Registrar as não-conformidades e encaminhar para o formulário de rastreamento de Resposta Rápida; e) Adicionar a causa raiz da ação corretiva nas Auditorias Escalonadas.
  19. 19. 8.2.6. GSP- GRUPO DE SOLUÇÕES DE PROBLEMA: Equipe Multifuncional formada por colaboradores de diversas áreas e atividades, para definir qual técnica de análise e solução de problemas será utilizada para eliminar e/ou minimizar o problema. 8.3. PROCEDIMENTOS / RESPONSABILIDADES: 8.3.1. COLETA DE AMOSTRAS: O formulário Anexo I é um check list modelo proposto, que deve ter seu conteúdo alterado de acordo com a necessidade de cada célula ou produto, toda vez que houver reclamações formais de Clientes. Cada peça será verificada, pelo operador de manufatura, de acordo com o check list proposto receberá uma etiqueta de identificação do CARE, e terá o lançamento da quantidade de defeitos encontrados no formulário Anexo I. A coleta e identificação deverão ser 100% do lote a ser entregue no cliente final. O analista da qualidade de cada célula deverá elaborar um gráfico (Paynter Chart) da CARE para evidenciar os problemas encontrados na célula. E providenciar um Plano de Ação quando requerido. 8.3.2. PARÂMETROS DE VERIFICAÇÃO: Os parâmetros de verificação estão estabelecidos no check list, onde estão determinadas as características a serem avaliadas, obedecendo a uma seqüência lógica de verificação nos quesitos, conforme abaixo a) CARACTERÍSTICAS VISUAIS DO PRODUTO: Tem por objetivo verificar as características visuais do produto, seja ela: espumada, injetada, pintada, revestida em couro, termoformada, soprada, etc.. b) EMBALAGEM: Tem por objetivo verificar as condições de embalagem do produto, considerando a organização, tipos de caixas / racks / skids e identificação. c) MONTAGEM: Tem por objetivo verificar se o produto permite montagem adequada da contra peça do Cliente quando aplicável. Responsabilidade: Inspetor do CARE. po-8212an1.xls Resumo do CARE.ppt
  20. 20. 9º) LIÇÕES APRENDIDAS: 9.1. OBJETIVO: Definir a sistemática para a coleta, o controle e a distribuição das informações que irão dar suporte às melhorias contínuas de todas as fases do processo, com a finalidade de se evitar erros repetitivos, permitindo assim que a Empresa mantenha seu processo de melhoria contínua. 9.2. DEFINIÇÕES: 9.2.1. Área Compartilhada: Área localizada na Intranet no diretório Engenharia, que representa a atividade que controla os registros das Lições Aprendidas pela Empresa. As Lições Aprendidas estarão disponíveis por processos de fabricação de cada site, e detalhados por problemas encontrados nos processos, para facilitar a busca e utilização. 9.3. PROCEDIMENTOS / RESPONSABILIDADES: 9.3.1. Rotina da Atividade: A rotina de atividades está definida no anexo I para o controle das lições aprendidas. Deverá ser preenchida de acordo com os 05 tópicos do anexo, e o arquivo recebe o nome do problema tratado seguido da seqüência: ano/mês/dia-hora/min. Exemplo: Bolha 20040315- 1305. Podendo ainda trazer fotos do problema dentro do arquivo, antes e depois da implementação da solução para facilitar o entendimento da Lição Aprendida. 9.3.2. Documentos de Referência: Inicialmente estaremos utilizando as análises de FMEA com o estudo para redução dos maiores índices de risco mensais como base para alimentação das Lições Aprendidas, porém podem/devem ser utilizadas também as lições aprendidas nos processos de “Six Sigma”, ações tomadas para solução de problemas de resposta de SAC’s a partir de reclamações de Clientes, provenientes de boletas, help lines, app, prr, rancp, entre outros. 9.3.3. Critérios para alimentação de Lições Aprendidas: Serão consideradas lições aprendidas todas as ações tomadas que comprovadamente por meio de testes, documentos do cliente, monitoramento do processo, etc., demonstrem o sucesso da ação tomada e a eliminação do problema, ou redução do risco, no setor de manufatura. Podem ser consideradas como lições a serem cadastradas aquelas que apresentem redução no índice de risco maiores que 60 pontos, ou aquelas que mesmo não tendo esta redução sejam significativas para soluções de problemas em processos idênticos conforme determinado pelo GSP. 9.3.4 Disponibilidade da Lição Aprendida: Toda vez que se tiver uma ação que se atenda ao que está definido no item 3.3 é de responsabilidade da engenharia de processo em conjunto com a engenharia da qualidade analisar e efetuar a inclusão desta lição no Banco de Dados.
  21. 21. O registro das ações deve ser feito conforme Anexo I onde: • Processo: Identificar qual processo ou produto de um processo que não esta conforme a especificação. • Problema: Identificar claramente qual é o problema, contendo todas as informações necessárias para identificação da causa raiz. • Causa raiz: Deverá conter informações que caracterizem o por que do problema. • Lição Aprendida: Descrever detalhadamente qual as ações que foram tomadas para a solução definitiva do problema. • Aplicação das lições aprendidas: Descrever quais as áreas que a lição pode ser aplicada. 9.3.5. Revisão da Lição Aprendida: A liderança deverá revisar a Lição Aprendida para garantir sua implementação. po-8507an1.doc Resumo das Lições Aprendidas.ppt

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