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Sistema de produccion justo a tiempo
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Sistema de produccion justo a tiempo

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  • 1. Producción Just In Time Elaborado por: Tania Pita Coronel Ruth Linares Herrera Angela Chinguel Olano
  • 2. Resumen Histórico Es atribuido a Taiichi Ohno de Toyota el desarrollo del sistema “Just In Time” en los años 50 y 60m quien escribe: “El sistema de producción de Toyota nació de la necesidad de desarrollar un sistema para fabricar automóviles de muchas clases diferentes en pequeños volúmenes con el mismo proceso” Uno de los objetivos inmediatos fue reducir el tiempo que se necesitaba para pasar la producción de una pieza o modelo a otro. Si el tiempo de cambio podía ser reducido en buena medida, los cambios podrían hacerse con más frecuencia. Podían fabricarse más modelos, las longitudes de series podían acortarse, los stock minimizarse y los trabajadores estarían inactivos menos tiempo. Los efectos negativos del aumento de la variedad podían de tal modo ser reducidos. Fuente: Sistema de Producción Justo a Tiempo JIT- Mauricio Lefcovich
  • 3. Concepto El sistema de producción “Just in Time” consiste en producir y servir productos acabados justo a tiempo de ser vendidos, producir partes justo a tiempo de ser ensambladas y formar los productos acabados, producir semielaborados justo a tiempo de ser convertidos en partes o en otros semielaborados, y comprar materias primas justo a tiempo de ser incorporadas en el proceso de fabricación”. Se trata pues de considerar el flujo de producción en el sentido inverso al tradicional. En el JIT es la demanda quien tira del proceso productivo y es el personal que interviene en un determinado proceso quien ha de acudir al proceso anterior para recoger las unidades necesarias en la cantidad y momento adecuados. Fuente: Just in time: En la búsqueda de la ventaja competitiva - Mauricio Lefcovich
  • 4. OBJETIVOS ESENCIALES DEL “JUST IN TIME”
  • 5. 1) Atacar los Problemas Fundamentales El JIT sostiene que tiene muy poco sentido enmascarar los principales problemas como los cuellos de botella de la capacidad o proveedores de baja calidad. Es mucho mejor resolver estos problemas fundamentales y evitar un estilo de dirección tipo “apaga incendios”
  • 6. 2) Eliminar los Desperdicios (Mudas) Entre los 7 desperdicios clásicos para mejorar el funcionamiento glogal de la empresa son:      Sobreproducción Exceso de inventarios Movimientos innecesarios Transporte interno Fallas de calidad y labores de reprocesamiento y ajustes  Tiempos de espera  Fallas de diseño en los procesos
  • 7. Eliminar todo aquello que no añada valor al producto como los procesos de cortar metal, soldar y las operaciones como inspección, transporte, almacenaje. Para eliminar la inspección: - Haciéndolo bien a la primera: Fabricar productos de calidad normalmente no resulta más caro que de baja calidad. Se necesita esfuerzo para eliminar defectos. - Conseguir que el operario asuma la responsabilidad de controlar el proceso y tener medidas correctoras necesarias proporcionándole unas pautas que se deben alcanzar.
  • 8. 3) Buscar la Simplicidad Cualquier enfoque que se adopte debe ser simple si se quiere ser eficaz. Los enfoques anteriores para la gestión de la fabricación se basaban en una gestión compleja para un sistema de fabricación complejo. En cambio, una aplicación “Just in Time” simplifica el flujo de materiales y luego superpone un control simple. - Flujo de materiales: Eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccioniales, agrupar los procesos en familias.
  • 9. - Control simple: Los sistemas MRP y OPT son sistemas que empujan en el sentido de que planifican lo que hay que fabricar, que luego se empuja a través de la fábrica. El sistema JIT hace uso del sistema de arrastre Kanban, para eliminar el conjunto complejo de flujo de datos puesto que es un sistema manual.
  • 10. 4) Diseñar Sistemas Eficaces de Identificación de problemas Diseñar sistemas eficaces de identificación de problemas. Para solucionar los problemas, éstos deben ser previamente identificados, en tiempo y forma. El JIT incluye mecanismos que permiten detectar a tiempo dichos problemas, siendo el SPC (Control Estadístico de Procesos) y la utilización del Kanban las mejores herramientas.
  • 11. EL KANBAN Y EL JIT
  • 12. El Kanban es un sistema de Tarjetas que controla la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos. Utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Cuando finalice el trabajo de la última operación, se envía una señal a la operación anterior para comunicarle que debe fabricar más artículos, así el proceso sigue retrocediendo toda la línea arrastrando trabajo a través de la fábrica. Si no se envían señales los trabajadores pueden programar mantenimientos, y así mantener siempre su tiempo activo.
  • 13. El enfoque JIT, basándose en el uso de los sistema tipo arrastre, asegura que la producción no exceda de las necesidades inmediatas, reduciendo así el producto en curso y los niveles de existencias, y los plazos de fabricación. Y el tiempo que de otra forma sería improductivo se invierte en eliminar las fuentes de futuros problemas mediante un programa de mantenimiento preventivo
  • 14. Ventajas de usar del sistema JIT tipo arrastre/Kanban  Reducción de la cantidad de productos en curso.  Reducción de los niveles de existencias.  Reducción de los plazos de fabricación.  Reducción gradual de la cantidad de productos en curso.  Identificación de las zonas que crean cuellos de botella.  Identificación de los problemas de calidad.  Gestión más simple.
  • 15. FUNDAMENTOS DEL “JUST IN TIME”
  • 16. • Flexibilidad. Adecuar un número y funciones de los obreros o personas a las variaciones de la demanda. • Fomento de las ideas innovadoras por parte del personal para buscar la participación. Shojinka Soifuku • Implica el autocontrol de la producción por parte del mismo personal y de los procesos productivos. Jidoka
  • 17. OBJETIVOS DEL “JUST IN TIME” : “TEORIA DE LOS CINCO CEROS”
  • 18. Cero tiempo al Mercado Cero Stock Cero Papel de trabajo Cero defectos en los Productos Cero pérdidas de tiempo * Se puede agragar un sexto “Cero”: Cero accidentes
  • 19. COSTE/BENEFICIO DE LA APLICACIÓN DEL JUST IN TIME
  • 20. • Los enfoques convencionales de control de la fabricación como el MRO exigen grandes inversiones en software y hardware y un tiempo de aplicación de 18 meses para resolver los flujos de datos. • El sistema JIT exige poca inversión pero requiere una reorientación de las personas respecto a sus tareas por lo que los gastos son de formación y concientización para que el trabajador adopte la filosofía. • En el sistema JIT la reducción que se consigue es del 60 al 85% de las existencias que en un sistema MRP. • El sistema JIT es una campaña progresiva que busca el perfeccionamiento continuo, aumenta la calidad, el servicio al cliente y la moral general de la empresa.
  • 21. FASES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL JUST IN TIME
  • 22. Primera Fase: Poner el Sistema en marcha Concientización Educación preliminar de los altos directivos, gerencia media y sindicalistas Análisis costobeneficio Compromiso formal de la alta dirección en apoyar y dar vida y respaldo al sistema y filosofía JIT Conformación del equipo de proyecto y selección de la planta piloto
  • 23. Segunda Fase: Educación El Just In Time implica un importante cambio de filosofía, razón por la que la capacitación resulta a todas luces esencial. Tercera Fase: Mejoras en el Proceso Perfeccionar los procesos de fabricación para generar lotes pequeños en plazos cortos. Implica el rediseño del layout, reducir tiempos de cambio de herramientas o preparación de máquinas, mantenimiento productivo total, mejorar la calidad con el TQM, conformación de Círculos de Control de calidad y sistema de sugerencias.
  • 24. Cuarta Fase: Mejora del Control • El diseño simplificado de la fábrica requiere de un contol también simple utilizando el sistema de arrastre/Kanban. Quinta Fase: Relaciones con proveedor Mejorar las relaciones con los proveedores implica un cambio gradual hacia un solo proveedor de gran volumen por cada producto; lo cual debe hacerse con extremo cuidado para evitar caer en vulnerabilidades.
  • 25. MODELO ALTERNATIVO DE IMPLEMENTACIÓN CON 7 FASES
  • 26. 1. Concientización de la alta dirección. 2. Conformación del equipo de implementación y programa de capacitación. 3. Implantación inicial en la línea de manufacturas. 4. Implantación del programa de control de calidad total. 5. Conversión de la línea de producción al “Just in Time”. 6. Interrelación con los proveedores. 7. Evaluación del desempeño y estandarización de procesos.
  • 27. Diferencias entre el justo a tiempo y la producción tradicional
  • 28. JUSTO A TIEMPO PRODUCCIÓN TRADICIONAL 1. Sistema Pull-through. 1. Sistema Push-through. 2. Inventarios insignificantes. 2. Inventarios significativos. 3. Células de producción. 3. Estructura departamental. 4. Mano de obra interdisciplinaria. 4. Mano de obra especializada. 5. Control de Calidad Total. 5. Nivel de Calidad aceptable. 6. Servicios descentralizados. 6. Servicios centralizados.
  • 29. CONCLUSIÓN
  • 30.  El objetivo fundamental del JAT es la eliminación sistemática de los desperdicios y despilfarros, ya que sólo de tal forma será posible producir en el momento oportuno, en la cantidad deseada y con el máximo de calidad al menor coste posible. Hacer factible ello implica mejorar de manera continua los procesos y actividades de la organización, buscando la detección, prevención y eliminación de: las sobreproducciones, los tiempos de espera, el transporte y movimientos excesivos e innecesarios, las fallas en los diseños y funcionamientos de los procesos, los excesos de inventarios y, los productos defectuosos. La mejor forma de expresar el espíritu de esta mejora continua es la frase “¡Los japoneses buscan el último grano de arroz mucho después de que otros ya han abierto otro paquete”.
  • 31.  Es importante distinguir entre el sistema de producción JIT y las técnicas JIT. Las técnicas denominadas JIT incluyen el control estadístico de la calidad, reducción de los tiempos de cambio de útiles (SMED)  El sistema de producción JIT es mucho más que un agregado de técnicas JIT. Surgido en Toyota Motor., es un sistema de flujo lineal (virtual o físico) que fabrica muchos productos en volúmenes bajos a medios. Por su diseño, el sistema JIT fuerza la eliminación de todos los innecesarios ("desperdicios"), y a partir de aquí, impone la mejora continua. Esto conduce naturalmente a costos inferiores, mejoras en la calidad y entregas más rápidas.

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