Presentacion Mantenimiento~Mixtos

Mantenimiento Mantenimiento

Que es Mantenimiento?
Es la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios, en un contexto operacional dado.
Mantenimiento

Historia de Mantenimiento Mantenimiento

Que hace Mantenimiento?
Incrementar la disponibilidad de los activos
Bajar costos
Persigue el funcionamiento confiable y eficiente
Conserva la seguridad de operación
Respeta al medio ambiente
Cumple Normas y prescripciones legales
Mantenimiento

Misión de Mantenimiento
“ Mantener los activos en un estado de funcionamiento total de manera que sea posible cumplir con los objetivos fijados por la empresa, preservando el capital invertido y controlando el deterioro, en un ambiente de operación seguro y de respeto por el medio ambiente”
Mantenimiento

Filosofía de Mantenimiento
Anticiparse a las fallas, trabajar para evitarlas o preverlas, de forma de eliminar, minimizar o mitigar sus consecuencias, mejorar la seguridad y el rendimiento operacional .
Mantenimiento

Fallas en los Equipos Mantenimiento

Curvas típicas de probabilidad de falla en función del tiempo Mantenimiento

Dónde localizar la anomalía Mantenimiento

Confiabilidad
Habilidad de un equipo o sistema para ejecutar una función requerida, bajo determinadas condiciones, durante un período de tiempo establecido.
Se mide como la probabilidad de que un determinado equipo este operativo, sin falla funcional, durante el tiempo de su misión.
De aquí, entonces, podemos definir el Tiempo Medio Entre Fallas MTBF.
Mantenimiento

Mantenibilidad
Habilidad de un equipo o sistema, para ser restablecido a un estado en el cual puede ejecutar su función original y donde la operación sea realizada bajo características normales .
De aquí podemos definir el Tiempo Medio Para Reparar MTTR.
Mantenimiento

Disponibilidad
Habilidad de un equipo o sistema, bajo ciertas condiciones de confiabilidad y mantenibilidad, para estar operativo todo el tiempo en condiciones normales de operación.
Tasa De Falla
Probabilidad de falla
0<t<1,313*MTBF
t=0  U=0 t=0,5*MTBF  U=0,24
t=0,86*MTBF  U=0,5 t=MTBF  U=0,63
t=1,3*MTBF  U=0,98
Mantenimiento

Probabilidad de Falla

Tipos de Mantenimiento
Reactivo Correctivo
Preventivo
Proactivo
Predictivo
Mantenimiento

Reactivo Correctivo
La falla ya ocurrió, se debe actuar
Se trabaja con certeza
Generalmente es una urgencia
Tiempo improductivo, alto costo
Mucha gente y buen taller
No puede asegurar confiabilidad
Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo típico
Reposición de Iluminación
Pinchaduras de Neumáticos
Roturas de correas y rodamientos
Roturas de actuadores y sensores
Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo
Reemplazo de partes en función del tiempo o el uso y el soporte estadístico
Muchas piezas aún están en condiciones de seguir operando
Actúa antes del fin de la vida útil
Revisa y cambia partes
Puede dar confiabilidad
Puede ser muy costoso
Mantenimiento

Preventivo ejemplos
Mantenimiento del automotor
Rodamientos
Contactores
Fitros
Correas
Acoplamientos
Lubricantes
Mantenimiento

Mantenimiento Proactivo
Detección y corrección de las causas que llevan a la falla
Mantenimiento mejorativo
Rediseños
Refuncionalización
Generalmente requiere de inversiones
Mantenimiento

Proactivo ejemplos
Análisis del modo de falla
Tribología
Análisis de causa Raíz
Alineación
Balanceo
Dinámica estructural
Mantenimiento

Mantenimiento Predictivo
Indica cuando la pieza esta próxima a la falla
Control y monitoreo de la condición
Mide, chequea, registra, controla
Historia de cada parte
Puede ser muy costoso, decisión técnico-económica
Mantenimiento

Predictivo Ejemplos
Análisis de vibraciones
Análisis de espectro por tra ns formada rápida de Fourier
Termografía
Análisis de lubricantes y fluidos
Análisis de espesores y fugas por ultrasonido
Tintas Penetrantes
Mantenimiento

Predictivo Ejemplos
FFT
Mantenimiento

Predictivo Ejemplos
Termografía
Mantenimiento

Función de equipos
Productivo crítico vital
Productivo no crítico
No productivo vital
No productivo no crítico
Mantenimiento

Diferenciación de las máquinas , Categoría A:
Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo.
1- Máxima utilización del mantenimiento predictivo.
2- Amplia utilización del mantenimiento Preventivo con periodicidad frecuente para reducir posibilidad de fallo.
3- Mantenimiento Correctivo como vía para reducir el tiempo medio de rotura
Mantenimiento

Diferenciación de las máquinas , Categoría B:
Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una catástrofe.
1- Poca utilización del mantenimiento Predictivo.
2- Empleo de cálculos técnicos estadísticos para el mantenimiento Preventivo.
3- Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en la ocurrencia aleatoria de fallos
Mantenimiento

Diferenciación de las máquinas , Categoría C:
Objetivo: Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
1- Mantenimiento Predictivo anulado.
2- Mantenimiento Preventivo sólo el que indique el fabricante.
3- Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos
Mantenimiento

La casilla que se acepta toma el valor de 1 y cero las otras; de esta forma al valorarse los 11 criterios, la categoría seleccionada será la que alcance mayor puntuación .
Identificación de Categorías
Mantenimiento N° CRITERIO A B C 1 Intercambiabilidad : Irremplazable Remplazable Intercambiable 2 Importancia Productiva: Imprescindible Limitante Convencional 3 Régimen de operación: Prod. Continua Prod. De Series Prod. Alternativa 4 Nivel de Utilización: Muy Utilizable Medio Utilizable Esporádica 5 Precision: Alta Mediana Baja 6 Mantenibilidad: Alta Complejidad Media Complejidad Baja Complejidad 7 Conservabilidad: Cond. Especiales Estar Protegido Cond. Normales 8 Automatización: Muy Automático Semi Automático Mecánico 9 Valor de la Máquina: Alto Medio Bajo 10 Aprovisionamiento: Malo Regular Bueno 11 Seguridad: Muy Peligrosa Medio Peligrosa Sin peligro

Planeamiento del Mantenimiento
Confiabilidad
Mantenibilidad
Disponibilidad
Función de equipos
Criterios de mantenimiento
Mantenimiento

Estableciendo Políticas de Mantenimiento
Tipo de mantenimiento a efectuar
Nivel de correctivo, preventivo, predictivo
Reformas necesarias
Recursos humanos necesarios, estructura
Nivel de subcontratación
Stock de repuestos
Centralización / Descentralización
Mantenimiento

En que pensar al establecer Criterios de M antenimiento
Es diagnosticable.
El nivel del personal es alto.
Hay posibilidad de análisis estadístico de fallas.
Alto costo de estadía por reparación.
Existen sistemas de repuestos
Existen máquinas sustitutas.
El arme, desarme y ajuste es complejo.
Necesidad sistemática de lubricación y ajuste.
El tiempo medio de reparación es grande.
El mantenimiento Programado eleva la eficiencia del equipo.
Mantenimiento

Mantenimiento en la Empresa
Orientación a los negocios
Aporte a la competitividad
Asegura la confiabilidad de los activos físicos
Construye calidad
Cuida la seguridad y el medio ambiente
Mejoras técnicas
Nuevas instalaciones
Mejora continua
Mantenimiento

Dependencia Jerárquica Mantenimiento

Centralización jerárquica
Optimización de medios
Mejor dominio de los costos
Procedimientos homogéneos
Implementación de mejores prácticas
Seguimiento homogéneo de máquinas y averías
Mejor gestión del personal
Mantenimiento

Descentralización geográfica
Delegación de actividades a los jefes de áreas
Mejora de las relaciones con producción
Eficiencia y rapidez
Mejora de la comunicación
Integración de equipos polivalentes interdisciplinarios
Mantenimiento

Descentralización Geográfica Centralización Jerárquica Mantenimiento

Devenir del Mantenimiento en Argentina.
Mercado cerrado
Proteccionismo
Falta de competencia
Clientes cautivos
Mantenimiento a la rotura
Falta de tiempo
Presión para cumplir plan de producción
Reparaciones defectuosas
Repuestos no apropiados
Mantenimiento

Planificación
Planes de lubricación
Inspecciones programadas
Registros
No aparecía claramente la inversión en mantenimiento como productiva
Mantenimiento

Apertura de mercados
Cambio de cultura
Mayor valor económico del Cliente
Empiezan a perderse negocios por demoras en las entregas
Procesos complejos
Calidad
Mantenimiento

Calidad
Procesos automatizados y complejos
Aseguramiento de la producción
Líneas de mayor costo inicial, complejidad y confiabilidad
Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo
Evita paradas no programadas
Aumenta la Confiabilidad
Rutinas derivadas de planes de lubricación
Mantenimiento de ocasión
Mantenimiento

Eficiencia
Cumplimiento de entregas
Calidad
Preservación del medio ambiente
Ahorro energético
Mantenimiento

Evolución del Preventivo
Mediciones de estado y condición
Mantenimiento Predictivo
Calidad
E ficiencia
Mantenimiento

Globalización
Empresas de clase mundial
Mantenimiento de clase Mundial
Producción y Mantenimiento Juntos
Herramientas de gestión
Mantenimiento

Fluctuaciones de los mercados
Dificultades financieras
Disminución de recursos de mantenimiento
Peligro de la Calidad
Producto y Cliente
Desconocimiento del alto costo del Mal Mantenimiento
Mantenimiento

Conclusión:
Mantenimiento Planificado
Herramientas de Mantenimiento
Políticas de Mantenimiento
Políticas de stock
Recursos Humanos
Herramientas de gestión
Indicadores, gestión por indicadores
Mantenimiento

Herramientas de Gestión
TPM Mantenimiento Productivo Total
RCM Mantenimiento Basado en la Confiabilidad
BCM Mantenimiento Basado en el Negocio
PCM Mantenimiento Basado en la Gente
RBM Mantenimiento Basado en el Riesgo
Mantenimiento

Producción Calidad Cliente Seguridad Medio Ambiente Rentabilidad Mejora Continua

MANTENIMIENTO PLANIFICADO Mantenimiento

Mantenimiento Planificado
Modelización
Plan
Programa
Registros
Revisión
Mantenimiento

Modelización
Localizaciones
Objetos de Mantenimiento
Tareas
Solicitudes de Servicio
Ordenes de trabajo
Requisiciones
Recursos Humanos
Mantenimiento

Localizaciones
Estructura de árbol
Edificio
Cuerpo
Piso
Local
Sublocalización
Mantenimiento

Objetos De Mantenimiento
Todo aquello que involucre, consuma o modifique algún tipo de recurso de mantenimiento.
Lógicos
Físicos
Componentes
Partes
Repuestos
Relación de equipos
Mantenimiento

Tareas
Procedimientos e Instructivos
Notas de Seguridad
Límites y Restricciones
Puntos de Control
Criterios de Aceptación y Rechazo
Frecuencia
Mantenimiento

Solicitud De Servicio
Solicitud de ejecución de acción
Clientes internos -> Mantenimiento
Mantenimiento -> Servicios de Terceros
Mantenimiento

Ordenes De Trabajo
Compromiso contraído para la ejecución de un trabajo
Tipo:
Preventiva
Correctiva
Predictiva
Origen:
Orden de Servicio
Tareas
Objeto:
Localización
Objeto De Mantenimiento
Mantenimiento

Orden De Trabajo
Instructivo
Datos del momento de ejecución
Responsable
Límites y Restricciones
Cliente
Notas de seguridad
Avisos, atención, varios
Mantenimiento

Orden De Trabajo
Materiales y Suministros (Previstos/Usados)
Personal (Previsto/Empleado)
Horas (Previstas/Usadas)
Herramientas
Dispositivos
Instrumentos
Coordinación
Mantenimiento

Orden De Trabajo
Conclusiones:
Reflejo de la realidad
Actualización de Medidores
Necesidades
Inconvenientes
Propuestas de Mejora
Que destacar para que la próxima vez sea mejor, mas sencillo, menos tiempo, etc.
Mantenimiento

Registros
Evidencia objetiva de que algo se realizo, en un momento dado, de acuerdo a un procedimiento.
Mantenimiento

Revisión
Generación de Requisiciones
Modificación de Procedimientos
Modificación de Instructivos
Modificación de Frecuencias
Modificación de Necesidades
Nuevos Límites y Restricciones
Necesidades de coordinación
Notas de seguridad
Mantenimiento

Mantenimiento Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad MCC

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad MCC
Metodología para determinar sistemáticamente que debe hacerse para asegurar que los activos continúen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente.
Valor Standard de funcionamiento.
Capacidad y confiabilidad de diseño inherentes.
Mantenimiento

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad MCC
Análisis enfocados en las funciones
Calidad inherente al proceso
Equipos naturales de trabajo
Operaciones
Mantenimiento
Especialistas
Técnicos
Facilitador
Mantenimiento

MCC
Equipos naturales de trabajo
Ruptura de los esquemas tradicionales de trabajo de mantenimiento
Facilitadores:
Aplicar MCC Correctamente
Lograr consenso general en el grupo
No ignorar componentes o equipos críticos
Progreso razonable de las reuniones
Documentación y registro de las actividades
Auditores:
Revisión
Evaluación
Mantenimiento

MCC, el equipo de trabajo
Alineación , Compromiso, misión y visión compartidas
Coordinación , roles y responsabilidades claras. Desempeño de equipo.
Comprensión , objetivos metas e hitos claros y compartidos
Respeto , verdadero aprecio por el otro
Apertura , Quién necesita participar?, a quién se debe informar?
Confianza , Los demás van a desempeñar sus responsabilidades de manera óptima
Mantenimiento

Las 7 preguntas del MCC
Cuál es la función del Activo?
De qué manera puede fallar?
Qué origina la falla?
Que pasa cuando falla?
Importa si falla?
Puede hacerse algo para prevenir la falla?
Que pasa si no podemos prevenir la falla ?
Mantenimiento

MCC Herramientas Clave
AMEF
Análisis de los Modos y Efectos de Falla
Permite identificar los modos y efectos de fallas
de cada activo dentro de su contexto operacional.
Árbol lógico de decisión
Permite seleccionar de forma óptima las actividades de mantenimiento, según la filosofía del MCC.
Análisis de Causa Raíz
Permite identificar las verdaderas causas que originan los problemas, corregidas las cuales, se evitarán las apariciones de los mismos.
Mantenimiento

Administración del Equipo
Los métodos de análisis más comunes para encontrar las causas de una falla son:
5 por qués ?
Espina de Pescado
8 D's
Después del análisis el grupo define quién hace qué y para cuándo.
Mantenimiento

Metodo de los 5 por qués
Consiste en definir la falla .
Preguntarse por qué ? sucede.
Continuar preguntandose por qué ? hasta encontrar respuesta clara
No detenerse antes de 5 por qués
Si después de 5 por qués no se encuentra solución, se recomienda usar otro método .
Mantenimiento

Método de espina de Pescado
Primero se debe definir el problema.
Mediante una “lluvia de ideas” se agregan las posibles causas al diagrama.
Se descartan una a una, hasta sólo dejar las más probables y se hacen pruebas para encontrar la causa real.
Mantenimiento

Método de espina de Pescado Mantenimiento

Método de las 8 Disciplinas
Método de las 8 Disciplinas.
Discútalo en equipo.
Describa la falla
Implemente y verifique las acciones de contención.
Definir y verificar TODAS las causas de fondo.
Elija y verifique las acciones correctivas permanentes.
Implemente acciones correctivas permanentes.
Prevenga la repetición del problema.
Felicite a su equipo.
Mantenimiento

Mantenimiento
Productivo
Total
Mantenimiento

TPM
El papel del Mantenimiento Productivo no es simplemente mantener el equipo operando; sino mejorarlo.
Esto significa reducir el tiempo de ciclo, paros, simplificar cambios de herramienta, reducir rechazos etc.
A este Mantenimiento se le llama Total porque involucra a todas las personas que trabajan con el equipo (tecnicos, operadores, supervisores, ingenieros, etc.) en un grupo que se dedica a mejorarlo
Mantenimiento

TPM :
“ Grupos de trabajo autónomos y multidisciplinarios que trabajan juntos para mejorar la efectividad de los equipos y de los procesos dentro de su Area de trabajo”
Mantenimiento

Estado Básico del Equipo
Observación
Limpieza es Inspección
Lubricación
Fuentes de Contaminación
Fábrica Visual
Mantenimiento

Los tres primeros pasos del TPM en todos los equipos del área
Limpieza es inspección
Estándares de limpieza y lubricación
Eliminar fuentes de contaminación
Mantenimiento

La limpieza es inspección
Primero debemos limpiar bien el equipo.
Limpiar es inspeccionar, implica ponerle más atención al equipo y nos puede revelar problemas que no se detectarían con una simple inspección visual.
Mantenimiento

Limpiar sirve para:
Reducir el índice de accidentes.
Mejorar la calidad de vida en el trabajo.
Identificar los lugares de difícil acceso, lubricación e inspección.
Mejorar la calidad de las inspecciones y reparaciones
Mantenimiento

Organización y limpieza
Las claves para lograr estas condiciones son conocidas como las 5 “S” :
Organizar (SEIRI) : clasificar lo que no sirve (tarjeta roja )
Ordenar (SEITON) : establecer un lugar para cada cosa
Limpiar (SEISO) : limpiar el area de basura, racks inútiles, tambores, etc.
Estandarizar (SEIKETSU) : respetar los estandares fijados en los carteles de maximo-minimo, colores, etc.
Mantener (SHITSUKE) : Disciplina, mantener al area en condiciones y mejorarla.
Mantenimiento

Eliminacion de fuentes de contaminación
Eliminando las pérdidas evitamos accidentes y no contaminamos el entorno .
No se acumula ni se adhiere el polvo y la suciedad por lo que se reduce el tiempo de limpieza requerido ..
Las pérdidas (aire, gas, agua, aceite, granalla, polvo, arena,etc.) no son la única fuente de contaminación, un rack mal colocado “contamina” la zona de movimiento, basura fuera de lugar, dispositivos fuera de posición “contaminan” no solo el tránsito sino también dan mal aspecto al área .
Si no podemos eliminarlas pongamos medios para su control como:
Canales
Protecciones
Recipientes
Lugares difíciles de alcanzar
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Inspección general
Todos los miembros del grupo deberán conocer los componentes fundamentales de sus equipo.
También es importante que sepan como detectar los deterioros y fallas potenciales antes de que sean graves.
Estándares conocidos y uniformes de aceptación y rechazo
Mantenimiento

Procedimiento de Inspección
En este paso el objetivo es encontrar y corregir problemas menores por medio de inspecciones diarias.
El grupo desarrolla una lista de verificación diaria, en la que incluye los puntos claves a revisar de la máquina.
Una herramienta que nos ayuda a efectuar estas revisiones es el concepto de Manejo Visual.
Mantenimiento

Manejo Visual
Es un sistema de información rápida y eficiente.
Nos ayuda a distinguir claramente entre lo que es normal y lo anormal.
Promueve la prevención de problemas.
Generalmente usa: colores, límites, flechas, marcas, letreros etc.
Mantenimiento

Procedimiento de Inspección
Actualización del Listado de Inspecciones del Mantenimiento Preventivo.
El grupo deberá revisar las inspecciones y sus frecuencias para modificarlas de acuerdo a la experiencia de trabajo.
Las modificaciones se deberán dar de alta en el Depto. de Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento

Gráfico de Paradas Semanal
Las fallas contenidas en los registros se deberán pasar al gráfico de parada semanal.
Usando el gráfico será más fácil identificar las fallas que contribuyen a un mayor tiempo de parada del equipo.
Este gráfico se deberá hacer cada semana y se revisará en las reuniones del grupo.
Se deberá hacer una lista de refacciones más comunes de la máquina y tenerla a la mano.
Esto nos ayudará a reducir los tiempos de parada del equipo.
Mantenimiento

Las 7 Grandes Pérdidas que descubre el TPM
Paradas de Equipos
Ajustes, Preparación y set up
Defectos de Calidad
Fallas en dispositivos
Fallas en el arranque
Velocidad reducida
Paradas Menores
Mantenimiento

OEE : Sistema de Medición del TPM Mantenimiento

Administración del Equipo Usos del O. E. E.
Análisis de Tendencias
Análisis de Problemas
Focalizar las activades de los Grupos de Trabajo
Aplicar el Concepto de las 7 Grandes Pérdidas que descubre el TPM.
Mantenimiento

Administración del Equipo
Eliminación de fallas.
Primero, utilizando un gráfico de paradas vamos a escoger la falla que provoca más tiempo perdido.
Después empieza el análisis de las causas de falla .
Mantenimiento

Gracias. Lic. Pablo D. Polti [email_address] Mantenimiento
Bibliografía:
Modelos mixtos de confiabilidad
José Luis Améndola
Administración moderna de mantenimiento.
Lourival Augusto Tavares
Mantenimiento, su implementación y gestión.
Leandro Daniel Torres
Técnicas de mantenimiento industrial.
Juan Díaz Navarro
www.mantenimientomundial.com www.ceroaverias.com

http://unefalara.homelinux.org	12
http://patriciocuji.blogspot.com	10
http://www.lmodules.com	5
http://pichud5.blogspot.com	5
http://www.blogger.com	2
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Presentacion Mantenimiento~Mixtos

by Pablo Daniel Polti on May 26, 2010

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