Romano

AGRADECIMIENTOS
A LA EMPRESA VIDRIOS MARTE
Agradezco profundamente al departamento de mantenimiento de la empresa Vidrios Marte S.A de C.V. por permitirme realizar mi proyecto de estadía profesional dentro de ella.
A DIOS
Por permitirme vivir y por darme la oportunidad de concluir mis estudios a nivel profesional de forma satisfactoria y exitosa.
A MI FAMILIA
Agradezco a toda mi familia el apoyo que me han brindado, pero en especial a mis padres por el gran esfuerzo y sacrificio que han hecho día a día por mí para poder brindarme la oportunidad de finalizar mis sueños y metas, gracias por el apoyo moral y económico que toda mi vida he recibido de ustedes.
A mi tío, ya fallecido el señor Samuel Díaz Roldan le dedico mi reporte técnico, ya que en alguna ocasión le prometí que finalizaría una carrera y creo que he cumplido con la promesa que algún día le hice, aunque ya no esté conmigo, le agradezco por los consejos de superación que me dio en vida, y a mi amiga Sonia Carolina Mendoza Castañón le agradezco las palabras de fortaleza que me dio cuando las cosas no me resultaron del todo bien.
A MIS PROFESORES
De igual manera agradezco a todos mis profesores por el valioso conocimiento que me brindaron y que servirá para poder superarme en la vida y ser una persona de provecho, y a mi Asesor Académico el Ing. Valentín Águilar Beltrán por el apoyo recibido para poder lograr la realización del proyecto.
RESUMEN
Vidrios Marte es producto de una larga historia familiar que nació como parte estratégica en 1980, dedicándose a la fabricación de espejos, industrialización e instalación de vidrio plano.
En 1999 con la adquisición de maquinaria automatizada para crecer nuestra capacidad de producción y mantener nuestros estrictos niveles de calidad, inicia la fabricación de un nuevo producto, de doble acristalamiento Thermak y al poco tiempo se consolida como líder en el mercado de este producto.
Como parte de la evolución y crecimiento sostenido que buscamos, desde marzo de 2001, en Vidrios Marte, trabajamos bajo la certificación de normas internacionales de calidad ISO – 9002: 1994, que nos permite tener un mayor orden, control y mejora continua, para siempre brindar a nuestros clientes una completa satisfacción con nuestros productos y nuestro servicio.
Debido a que el departamento de mantenimiento de la empresa Vidrios Marte S.A de C.V. no contaba con un método que permitiera tener un orden, clasificación y organización de los elementos que intervienen en su labor de mantenimiento como lo son herramientas y refacciones, lo que conducía a la prolongación del tiempo de reparación de las máquinas o equipos con los que cuenta dicha empresa.
Una manera estratégica y eficaz para dar solución a la problemática antes mencionada es la implementación de la metodología 5’s, ya que es posible llevarla a cabo por su fácil implementación, el bajo costo que ésta tiene, así como el amplio criterio que ésta involucra.
Los principales beneficios obtenidos en la implementación de las 5’s fueron los siguientes:
Eliminación de elementos innecesarios que no se requerían para elaborar la labor de mantenimiento.
Reducción de tiempos de acceso a herramientas, documentos y otros elementos de trabajo.
Ubicación para cada uno de los elementos utilizados en el área de trabajo, facilitando su acceso y retorno al lugar que les fue asignado.
ABSTRACT
Vidrios Marte is a family company founded in 1980
They manufacture mirrors, industrialization and installation of flat plain glass.
In 1999 new automated machinery was bought to develop our production capacity and keep the standards of quality, and this is how it began the manufacturing of a new product. Themark double glazing and now has become leader in the market.
Since March 2001 Vidrio Marte is growing and working under the certification of international standards of quality ISO 9002: 2004, which allows to have a better control order and continuous improvement, tooking foreward to our customers a reliable satisfaction with the product and servicing.
Due to that maintenance department of this enterprise did not count with a method in classification and organization in the maintenance of tools and spare parts, leading this in time repairing of the machinery or equipment.
A strong way in giving solution to the above mentioned is the implementation of the 5´s methodology as it is possible to carry out due to its low cost and its wide creterium it involves.
The main benefits from the implementation of the 5´s were:
Elimination of unnecessary elements that are not required to develop the work of maintenance.
Reduction time access to tools, documents and other items of work.
Location for each of the elements used at the working area, facilitating their access and return to the place they were assigned.
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

INTRODUCCIÓN
Vidrios Marte es una empresa de una larga historia familiar que nació como parte estratégica en 1980, dedicándose a la fabricación de espejos, industrialización e instalación de vidrio plano.
En 1999 con la adquisición de maquinaria automatizada para crecer nuestra capacidad de producción y mantener nuestros estrictos niveles de calidad, inicia la fabricación de un nuevo producto, de doble acristalamiento Thermak y al poco tiempo se consolida como líder en el mercado de este producto.
Hoy Vidrios Marte cumple 27 años con una nueva visión estratégica, sobre cimientos sólidos y confiables, así como nuevas alianzas para ofrecer más y mejores productos acompañados de nuestro buen trato y servicio.
Como parte de la evolución y crecimiento sostenido que buscamos, desde marzo de 2001, en Vidrios Marte, trabajamos bajo la certificación de normas internacionales de calidad ISO 9002: 1994, que nos permite tener un mayor orden, control y mejora continua, para siempre brindar a nuestros clientes una completa satisfacción con nuestros productos y nuestro servicio.
Desde enero de 2005 bajo la nueva norma ISO – 9001: 2000, Vidrios Marte cuenta con certificación internacional por parte del Insulated Glass Certificación Council (IGCC) con el que periódicamente se supervisa la producción y el desempeño de las unidades.
En cuanto a su desempeño se realizan pruebas de añejamiento en laboratorios de Estados Unidos, cumpliendo con los estándares más altos de calidad que marcan las normas de ese país.
Desde abril de 2003, Vidrios Marte es parte del Insulate Glass Manufacturers Alliance (IGMA) que reúne a los más importantes fabricantes de vidrio aislante de Estados Unidos y Canadá y quien nos otorga periódicamente capacitación y seguimiento según los avances de las normas internacionales.
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE VIDRIOS MARTE
Como parte de la evolución que se ha generado en la empresa Vidrios Marte S.A. de C.V. y trabajando su proceso de producción bajo la norma ISO 9000 desde Enero del 2001, el departamento de mantenimiento ha tomado la decisión estratégica de incorporarse al Sistema de Calidad de la Empresa.
Cabe mencionar que uno de los problemas en el departamento de mantenimiento de Vidrios Marte, es que no se cuenta con el material necesario en el momento adecuado para realizar la labor de mantenimiento como son herramientas y refacciones. No hay un orden en cuanto al equipo de seguridad, ya que éste no se encuentra en un lugar apropiado, para la fácil ubicación del mismo.
Debido a que no se tiene una organización, orden e identificación correcta de los elementos necesarios que intervienen en la labor de mantenimiento, ha generado que el tiempo de reparación de equipos y maquinaria se prolongue por más de un día.
Otro factor importante es que la mayoría del personal de mantenimiento tiene escaso conocimiento de la metodología 5’s, razón por la cual no han podido dar la importancia que debiese, ya que se requiere de tiempo, dedicación y un cambio de cultura que permita erradicar paulatinamente las distintas problemáticas que tiene el departamento de mantenimiento de Vidrios Marte.
OBJETIVOS
Implementar la metodología de las 5’s, a través de la cual permitirá que el departamento de mantenimiento tenga un orden, organización e identificación de los elementos que intervienen en la labor de mantenimiento para incrementar su nivel de servicio.
Para efectuar mi objetivo, se llevarán a cabo los siguientes puntos:
Identificar las causas potenciales mediante un diagrama de pescado
Priorizar las causas
Generación de soluciones
Aplicación de la metodología de solución
Definir indicadores
Resultados
Conclusiones
CAPÍTULO 1 ANÁLISIS
Identificación de causas potenciales
Mediante el siguiente diagrama de Ishikawa, se muestran las causas potenciales que repercuten en el tiempo de reparación de alguna máquina o equipo, generando despilfarros de tiempo hasta por un día.
Figura 1.1 Diagrama de Ishikawa
Priorizar las causas
En este apartado se analizaron las causas y sus efectos de una manera minuciosa, concluyendo con el jefe de mantenimiento que una forma a través de la cual se podrían resolver algunas causas que generaban demora en la reparación de equipo o maquinaria era mediante una filosofía de mejora continua y se optó por la metodología de las 5’s.
Otra razón por la cual se optó por la metodología 5’s, fue por la duración que ésta comprende para su desarrollo, el bajo costo, los grandes beneficios que aporta y por mi conocimiento sobre la metodología 5´s.
Las causas que se pretenden eliminar mediante 5´s, se encuentran enmarcadas en la siguiente figura:
Ya que la metodología sí abarca las causas enmarcadas en el rectángulo rojo, sí es posible implementar 5’s.
Figura 1.2 Priorización de causas
Justificación
La implementación de la metodología 5’s en el departamento de mantenimiento surge por la necesidad de mantener al departamento de mantenimiento de una manera ordenada y limpia, así como los elementos que son herramientas y refacciones, lo que conlleva a que estos últimos se tengan en el momento preciso a la hora de realizar la labor de mantenimiento.
La estrategia de las 5’s es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar a la empresa y a los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.
Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costos con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.
Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo.
Conservar el sitio de trabajo, mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento y de las mejoras alcanzadas, con la aplicación de las 5’s.
Implantar cualquier tipo de programa de mejora continúa de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.
Reducir las causas potenciales de accidentes y aumentar la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.
CAPÍTULO 2 INTRODUCCIÓN A LA METODOLOGÍA DE 5’S
El principio de orden y limpieza al que haremos referencia se denomina método de las 5’s y es de origen japonés.
Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente sí lo es. El movimiento de las 5’s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace más de 40 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen.
Surgió a partir de la Segunda Guerra Mundial, sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impedían una producción eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos.
Se llama estrategia de las 5’s porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por “S”. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:
Clasificar. (Seiri)
Orden. (Seiton)
Limpieza. (Seiso)
Estandarizar. (Seiketsu)
Disciplina. (Shitsuke)
Las cinco " S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado en empresas occidentales.
Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco " S" en igual forma cómo mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en el lugar donde pasamos más de la mitad de nuestra vida.
Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.
Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perdemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce. Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5”S”. No se trata de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de algo japonés que " nada tiene que ver con nuestra cultura latina" .
¿QUÉ ES SEIRI?
SEIRI – CLASIFICAR
“SEPARAR LAS COSAS NECESARIAS DE LAS QUE NO LO SON”
Objetivo del Seiri
Contar con un área de trabajo donde únicamente estén artículos y herramientas necesarias.
Ejecutar el Seiri significa diferencias entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son, procediendo a descartar estos últimos. Ello implica una clasificación de los elementos existentes en el lugar de trabajo entre necesarios e innecesarios. Para ello se establece un límite a los que son necesarios. Un método práctico para ello consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos treinta días.
Poner en práctica el Seiri implica otorgar poder a los empleados y obreros para que ellos determinen cuáles son aquellos elementos o componentes necesarios, siguiendo los postulados generales dictados por la dirección.
La colocación de etiquetas rojas de un tamaño ostensible (sobre los elementos innecesarios) permite visualizar luego de la selección la importante cantidad de elementos sobrantes o innecesarios en el lugar de trabajo.
En el caso de máquinas o herramientas podrán ser destinadas a sectores que necesiten de ellas o bien ubicarlas en un área que permita su utilización por diversos sectores (siempre claro está, que se trate de máquinas y herramientas de muy escaso uso, que no justifique la pérdida de espacio físico), en el caso de formularios si están fuera de uso deberán utilizarse de ser posible para otros fines (utilizando la cara no impresa) y de no ser posible ello proceder a su destrucción.
Destinar media hora diaria durante una semana para poner en orden los papeles, componentes y herramientas entre otros permitirá sorprenderse de la cantidad de elementos inútiles que se han acumulado. Acabar con el caos es una terapia increíble, que genera una enorme cantidad de energía.
La eliminación de ítems innecesarios deja espacio libre, lo que incrementa la flexibilidad en el uso del área de trabajo, porque una vez descartados los ítems innecesarios, sólo queda lo que se necesita.
En las empresas que no practican la disciplina de las 5’s, el caos que rodea a sus empleados absorbe sus energías. En noventa por ciento del tiempo viven en medio del desorden, aunque éste no sea visible. El liberarse del caos otorga la suficiente energía y claridad para producir más y mejores ideas.
¿QUÉ ES SEITON?
SEITON – ORDENAR
“UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR”
Objetivo del Seiton
Que exista un lugar para cada artículo, adecuado a las rutinas de trabajo, listos para utilizarse y con su debida utilización.
Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).
Clasificar los diversos elementos por su uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo, requiere que cada elemento disponga de una ubicación, un nombre y un volumen designados.
Las herramientas deben colocarse al alcance de la mano y deben ser fáciles de recoger y regresar a su sitio. Sus siluetas podrían pintarse en la superficie donde se supone que deben almacenarse. Esto facilita saber cuándo se encuentran en uso.
Esta fase del housekeeping está íntimamente relacionada con el poka-yoke (método de prevención de fallas o errores), así pues; la colocación de los objetos en sus respectivos lugares implicará poder encontrar los mismos con facilidad, evitar su extravío, e impedir posibles accidentes.
Es muy común en áreas administrativas el extravío de documentación, contratos y otro tipo de documentación por falta del ordenamiento debido, lo cual trae aparejado importante pérdida de tiempo, como también la ausencia de documentación de importancia en momentos claves, y la mala imagen que proyecta la empresa ante los ojos de clientes internos o externos.
¿QUÉ ES SEISO?
SEISO – LIMPIAR
“LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO, LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN”
Objetivo del Seiso
Establecer una metodología de limpieza que evite que el área de trabajo se ensucie.
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM (Mantenimiento Productivo Total), Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo.
También se le considera como una actividad fundamental a los efectos de verificar. Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de funcionamiento; por tal razón el Seiso es fundamental a los efectos del mantenimiento de máquinas e instalaciones.
Se dice que la mayor parte de las averías en las máquinas comienza con vibraciones (debido a tuercas y tornillos flojos), con la introducción de partículas extrañas como polvo (resultado de grietas en el techo, por ejemplo), o con una lubricación o engrase inadecuados. Por esta razón, Seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientras limpian las máquinas.
La labor de limpieza con un espacio físico reluciente es una importante fuente de motivación para los empleados. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente.
Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.
Es indudable que al proporcionar mejores condiciones se obtienen dividendos cuyos resultados son satisfactorios para el personal y, por tanto, suele lograrse un incremento notable en la productividad.
¿QUÉ ES SEIKETSU?
SEIKETSU – ESTANDARIZAR
“PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA”
Objetivo del Seiketsu
Desarrollar condiciones de trabajo que eviten retroceso en las primeras 3’s.
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras " S" . Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de autocontrol permanente. “Debemos preparar estándares para nosotros" . Cuando los estándares son impuestos, éstos no se cumplen satisfactoriamente, en comparación con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formación previo.
La gerencia debe diseñar sistemas y procedimientos que aseguren la continuidad de Seiri, Seiton y Seiso; lo cual es el otro significado del Seiketsu (sistematizar). Esta cuarta “S” está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.
Figura 2.1 Seiketsu
¿QUÉ ES SHITSUKE
SHITSUKE – DISCIPLINA
“CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4 “S” ANTERIORES”
Objetivo del Shitsuke

Alcanzar la calidad en todas las áreas de la empresa desde individuos hasta la organización.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa.
Shitsuke o disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras " S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras “S” que se mencionaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
El Shitsuke es el puente entre las cinco “S” y el concepto Kayzen o de mejora continua. Los hábitos desarrollados con la práctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.
Vencida la resistencia al cambio, por medio de la información, la capacitación y brindándole los elementos necesarios, se hace fundamental la autodisciplina para mantener y mejorar día a día el nuevo orden establecido.
Figura 2.2 Shitsuke
CAPÍTULO 3 DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA 5 “S”
Procedimiento para implementar 5’S
La implementación de la metodología de 5’s en el departamento de mantenimiento fue un proceso que requirió de tiempo, dedicación, esfuerzo y un cambio de cultura por parte del personal que interviene en el departamento de mantenimiento.
Familiarización con el departamento de mantenimiento de Vidrios Marte
Antes de la implementación de las 5’s, se tuvo que conocer ampliamente el departamento de mantenimiento, para esto se hizo un recorrido por los diferentes departamentos para conocer las diferentes máquinas en las que interviene este departamento.
Posteriormente se realizó una inspección en el departamento de mantenimiento y pude concluir lo siguiente:
No se cuenta con un control de inventarios, refacciones y herramientas.
Falta de organización.
No hay limpieza en el área de trabajo.
Falta de cooperación.
Las siguientes fotografías muestran la situación inicial en la que se encontraba el departamento de mantenimiento:

Figura 3.1 Taller de mantenimiento Figura 3.2 Taller de mantenimiento


Para poder saber las principales problemáticas que se tenían en el departamento de mantenimiento, se realizó un formato de lluvia de ideas para el personal de mantenimiento.
La finalidad del formato, fue la identificación de las problemáticas en el departamento de mantenimiento y la aportación de soluciones por parte del personal, para su posible solución:
No hay orden en cuanto a refacciones, herramientas y equipo de seguridad.
Área de trabajo sucia.
No se cuenta con un control de inventario en las refacciones.
Refacciones difíciles de encontrar.
Falta organización en el departamento de mantenimiento.
No hay señalización en refacciones y manuales.
Herramienta de trabajo incompleta.
A continuación se muestra el formato antes mencionado.
Figura 3.7 Formato lluvia de ideas
Una vez identificadas las principales problemáticas en las que se encontraba el departamento de mantenimiento, se priorizarón las problemáticas que se podían resolver mediante la metodología 5’s.
Posteriormente se tomaron fotografías de las áreas en las cuales se aplicará la metodología 5’s y pude concluir que las principales problemáticas que habría que atacar eran:
Cambiar la mentalidad del personal de mantenimiento
Falta de organización y comunicación.
Falta de cooperación
Las siguientes fotografías muestran las áreas en donde será aplicada la metodología de las 5’s:
Área de objetos no controlados

Figura 3.8 Área de objetos no controlados Figura 3.9 Área de objetos no controlados


Claramente podemos observar un área sin orden, insegura y con elementos que probablemente ya no sirven.
El acceso a esta área es casi imposible, debido a la falta de orden e identificación de los elementos que en ella se encuentran, repercutiendo en el tiempo de búsqueda de algún material o refacción
Área de nuevo almacén

Figura 3.12 Área de nuevo almacén Figura 3.13 Área de nuevo almacén


Esta segunda área, presenta las siguientes características:
Desorden
Inseguridad
No hay identificación de los elementos
No hay limpieza
Cuarto de máquinas

Figura 3.16 Cuarto de máquinas Figura 3.17 Cuarto de máquinas

Se puede observar que no hay una identificación para cada una de las máquinas, no se cuentan con un área designada y las máquinas se encuentran ubicadas, sin tomar en cuenta la seguridad que debiese tener.
Taller de mantenimiento


Las fotografías tomadas, serán mostradas en el anexo, para poder comparar el antes y el después.
CAPÍTULO 4 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA
SEIRI (CLASIFICAR)
“Identificar, separar, y eliminar del área de trabajo los materiales innecesarios, conservando únicamente los materiales necesarios para trabajar.”
Para la aplicación de la primera “S” (clasificación), se reralizarón dos formatos que permitieron separar las cosas necesarias de las que no lo son, para la elaboración de dichos formatos, se tomó como referencia el siguiente diagrama de flujo, el cual nos muestra una forma de aplicar la clasificación entre los objetos necesarios e innecesarios.
Figura 4.1 Diagrama de Flujo
Justificación
Antes de aplicar el Seiri, se presentaban los siguientes problemas:
Se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo.
Exceso y mala administración de refacciones.
Elementos inservibles e innecesarios, estos mismos perjudican el control visual del trabajo.
Los formatos que fueron utilizados para aplicar el Seiri, se muestran a continuación:
Figura 4.2 Formato de objetos no necesarios
Figura 4.3 Formato de objetos necesarios
La aplicación del Seiri fue realizada en 4 áreas distintas, las cuales fueron:
Área nueva para almacén de refacciones del departamento de mantenimiento
Taller de mantenimiento.
Área de objetos no controlados
Cuarto de máquinas
Beneficios obtenidos al aplicar el Seiri
El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo
Eliminación de una gran cantidad de elementos innecesarios
Se mejoró el control visual de los elementos de trabajo y materiales
Más espacio
Mayor seguridad en el área de trabajo
Reducción de tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo
A continuación se muestran los beneficios obtenidos al aplicar el seiri (clasificación) en las diferentes áreas en donde fue aplicada la metodología 5’s.




Conclusión
La aplicación del Seiri (clasificación), contribuyó a mantener únicamente lo necesario para trabajar, fue una tarea ardua, ya que la clasificación se realizó de una manera minuciosa, pues había elementos innecesarios mezclados con elementos necesarios.
Al concluir el Seiri, se generó una mejor imagen en el departamento de mantenimiento y gracias a la eliminación de elementos innecesarios, el acceso a las diferentes áreas en donde fue aplicado, fué más fácil y seguro.
SEITON (ORDENAR)
“Asignarle a cada uno de los elementos necesarios un nombre y una ubicación propia, para que cualquiera pueda encontrarlos, usarlos y reponerlos de forma rápida y fácil.”
Al contar sólo con lo necesario para trabajar, se implementó la segunda “S” (orden), para poder llevarla a cabo, se tomaron los siguientes criterios: Seguridad-Calidad-Eficacia.
Seguridad. Que no se pueden caer, que no se puedan mover, que no estorben
Calidad. Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se puedan mezclar, que no se deterioren.
Eficacia. Minimizar el tiempo perdido
La siguiente figura muestra una forma a través de la cual se realizó la clasificación de archivo, papeles, mobiliario, equipos de seguridad, refacciones y herramientas, en el departamento de mantenimiento, utilizando el criterio de frecuencia de uso.
Figura 4.12 Diagrama circular
Justificación
Se tenían los siguientes problemas antes de aplicar el Seiton:
El tiempo de acceso a un elemento para su utilización se prolongaba hasta por un día
El desorden no permitía controlar visualmente los stocks y materiales de oficina
Despilfarros de tiempo
No sabemos dónde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no se encuentra
Se perdía el tiempo de varías personas que esperaban los elementos que se estaban buscando para realizar un trabajo.
Mala identificación de elementos como; herramientas, refacciones, así como equipo de seguridad
Para la aplicación del Seiton en el departamento de mantenimiento, se tomaron los siguientes criterios para la clasificación de herramientas, refacciones, equipo de seguridad:
Para las herramientas fue la frecuencia de uso
En cuanto a refacciones, fueron clasificadas por tipo de material, (eléctrico, mecánico, neumático) y se involucró el departamento y máquina a la que pertenecía dicha refacción
Se realizó un formato en el cual se capturaron las refacciones con las que contaba el departamento de mantenimiento, para posteriormente diseñar el inventario de refacciones
La clasificación de refacciones, ayudó a generar el diseño de un inventario hecho en excel, mediante la función de filtros, esta opción permite que los datos filtrados sólo muestren el subconjunto de datos que cumplen los criterios (criterios: condiciones que se especifican para limitar los registros que se incluyen en el conjunto de resultados de una consulta o un filtro.) especificados y ocultan los datos que no se desea mostrar
El equipo de seguridad fue clasificado por género al que pertenecía (equipo de protección visual, auditivo, respiratorio) y por el tipo de máquina al que pertenecía
Las herramientas utilizadas para realizar el Seiton fueron:
Tableros de sombras
Etiquetas
Letreros
Marcación con colores
La siguiente figura muestra el formato para la captura las refacciones en el departamento de mantenimiento.
Figura 4.13 Formato para elaborar inventario
Beneficios obtenidos al aplicar el Seiton
Localización fácil de documentos u objetos de trabajo, economizando tiempos y movimientos
Facilitó regresar a su lugar los objetos o documentos que se han utilizado
Ayuda a identificar cuando falta algo
Asignación de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro
El aseo y la limpieza se realizaron con mayor facilidad y seguridad
Se liberó espacio
El ambiente de trabajo es más agradable
Mayor cumplimiento en las órdenes de trabajo
Los beneficios obtenidos durante la ejecución de la segunda “S” en las distintas áreas en donde fue aplicado, se mostrarán en las siguientes fotografías.




Conclusión
El Seiton es una estrategia que ayudó a eliminar el tiempo de búsqueda de algún material, ya sea refacciones o herramienta, de igual manera compromete más al personal de mantenimiento para ejecutar su trabajo, ya que se tiene una identificación y ubicación de los materiales que utiliza en la labor de mantenimiento.
APLICACIÓN DEL SEISO (LIMPIEZA)
“Incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y lograr mantener la clasificación y el orden de los elementos.”
La aplicación de la tercer “S” (limpieza), se realizó mediante normas que involucraron a todo el personal de mantenimiento, obteniendo un área de trabajo limpia y segura.
Justificación
Retirar cosas sucias, rotas o inservibles que sólo ocupan espacio, el ambiente de trabajo era inseguro, debido a que no se tenía un orden en los elementos de trabajo.
Normas para mantener tu área de trabajo limpia y segura
¡Si sacas algo, devuélvelo a su sitio!
¡Si ensucias, límpialo!
¡Si la basura está en el suelo, recógela y tírala!
¡Si falla, díselo a alguien!
¡Hazlo bien desde la primera vez!
¡Si está sucio, límpialo!
¡Corrígelo ahora, no mañana no lo dejes para el próximo turno!
¡Si parece que está fuera de su sitio, probablemente lo está, corrígelo!
¡Cuelga las palas, escobas y herramientas en los lugares designados!
¡Cuando trabajes en algo, limpia después como parte del trabajo!
Beneficios obtenidos al aplicar el Seiso
Se incrementa la vida útil de los equipos, al evitar su deterioro por contaminación y suciedad
Mejor aspecto
Menos accidentes
Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza
Mediante las siguientes fotografías, se mostrará la importancia que tiene una limpieza minuciosa en nuestra área de trabajo.
Antes Después









Conclusión
Debemos insistir que la limpieza es un evento importante, ya que nos permitió tener el área de trabajo libre de suciedad, polvo y otros agentes contaminantes, en la ejecución de la limpieza incentivamos la actitud del personal para crear el hábito de limpieza orden y clasificación del área de trabajo, así como los elementos que en ella se encuentran.
Lo más importante no es limpiar, si no “evitar que se ensucie”.
SEIKETSU (DISCIPLINA)
Mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras " S" .
Para la cuarta “S”, nos apoyamos de ayudas visuales, que permitirán estabilizar el funcionamiento de todas las reglas definidas en las etapas precedentes, con un mejoramiento y una evolución de la limpieza, confirmando todo lo que es realizado y aprobado anteriormente.
Justificación
Evitar que el sitio de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada.
Las siguientes fotografías fueron colocadas en el departamento de mantenimiento, esto se hizo con el fin de crear el hábito de mantener el área de trabajo de una manera ordenada y limpia, libre de objetos innecesarios.

Beneficios obtenidos al aplicar el Seiketsu
Se mejoró el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo.
Promovió el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas.
Conclusión
En está fase, se considera que la estabilidad de las tres primeras “S”, dependieron del personal de mantenimiento, puesto que son ellos los que mantendrán el logro alcanzado.
Cabe destacar que en la estandarización se da pauta a la creación de hábitos y no es fácil el cambio, ya que es indispensable que todo el personal de mantenimiento brinde tiempo, dedicación y tenga paulatinamente un cambio de cultura en la forma de realizar su trabajo, puesto que aún se presentaron en menor medida, problemas como: herramienta fuera de su lugar, elementos innecesarios en el área de trabajo y polvo, estas problemáticas, son parte del proceso de cambio y de cultura.
SHITSUKE (HÁBITO)
“Crear una cultura de cambio, a través de las primeras 4 “S”
Para esta etapa se realizó un check list, cuya finalidad fue mostrar al personal de mantenimiento, la importancia que tiene las 5’s y los beneficios obtenidos durante su aplicación.
En la siguiente figura se muestra el formato del check list realizado en el departamento de mantenimiento.
Justificación
Cumplir correctamente con los estándares establecidos, para mantener y mejorar el nivel de organización, orden y limpieza en las actividades diarias del departamento de mantenimiento.
Figura 4.38 Check List de evaluación
La siguiente gráfica muestra el porcentaje de eficacia obtenido al finalizar la evaluación de las 5’s.
Beneficios obtenidos al aplicar el Seiketsu
Mejoró la imagen del departamento de mantenimiento
Se crea una cultura a partir de los estándares establecidos
Se incrementó el nivel de servicio del departamento de mantenimiento
Se redujeron despilfarros de tiempo
Conclusión
A diferencia de las 4’s anteriores, la disciplina no puede medirse, esta cualidad está en cada uno de los integrantes del personal del departamento de mantenimiento y sólo la conducta demostrará el alcance obtenido en la implementación de las 5’s.
CONCLUSIÓN GENERAL
La implementación de la estrategia de 5's permitió eliminar despilfarros y se mejoraron las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios generados durante la implementación de las 5's son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados
Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
Mayor calidad
Tiempos de respuesta más cortos
Aumenta la vida útil de los equipos
Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y aseguramiento de la calidad
Genera cultura organizacional
El principio de las 5's puede ser utilizado para romper con los viejos procedimientos existentes e implantar una cultura nueva a efectos de incluir el mantenimiento del orden, la limpieza e higiene y la seguridad como un factor esencial dentro del proceso productivo, de calidad y de los objetivos generales de la organización.
Es por esto que es de suma importancia la aplicación de la estrategia de las 5’s, no se trata de una moda, sino de un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación que mejora nuestra organización.
GLOSARIO
VIDRIO AISLANTE THERMAK. Thermak es una unidad de vidrio aislante térmico, es decir, del calor y del frío, así como una considerable atenuante del ruido. Está compuesta por dos vidrios de la misma forma y entre ellos existe un separador perimetral que permite tener una cámara de aire seco o gas argón como elemento aislante.
GEMBA KAIZEN. Expresión japonesa construida a partir de los términos “Gemba” (lugar de trabajo) y “Kaizen” (mejorar), es una mejora continua y sostenida basada en la eliminación de las pérdidas existentes el puesto de trabajo.
TPM (Mantenimiento productivo total). Sistema de origen japonés orientado a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la empresa.
FUGUAI. Sinónimo para referirse a cualquier tipo de avería, falla, o defecto dentro de un proceso.
PHVA. También conocido como círculo de Deeming, que hace referencia al proceso de P (Planear), H (Hacer), V (Verificar) y A (Actuar), para conseguir resultados óptimos dentro de la gestión empresarial.

Romano

by José Manuel

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