Modelo de requisitos minimos programas de autocontrol carnicas

PRODUCTOS CÁRNICOS
Modelo de requisitos mínimos
para los Programas de Autocontrol
basados en el Análisis de Riesgos
y Control de Puntos Críticos
CONSELLERIA DE SANITAT
DIRECCIÓ GENERAL DE SALUT PÚBLICA
FEDERACIÓN EMPRESARIAL DE
AGROALIMENTACIÓN DE LA
COMUNIDADVALENCIANA
LLAA
FFUUEERRZZAA DDEE TTUU SSEECCTTOORR

PRESENTACIÓN
a entrada en el Mercado Único ha supuesto la armonización de legislaciones entre los Estados
miembros, con la obligada adaptación de los distintos sectores alas nuevas disposiciones. En lo
referente al sector alimentario, el cumplimiento de la legislación comunitaria hace preciso un esfuerzo
bilateral entre la Administración y los empresarios, afrontando el reto de garantizar al consumidor alimentos
sanitariamente seguros, mejorando para ello los sistemas de producción y transformación así como sus
controles.
Un primer paso para garantizar alimentos seguros es sensibilizarse sobre la importancia de la prevención
del riesgo asociado a los alimentos y asumir, por parte de las industrias alimentarias, el autocontrol como
responsabilidad de la propia empresa.
Un buen instrumento para llevar a cabo dicho autocontrol es el sistema de Análisis de Riesgos e
Identificación y Control de puntos Críticos (ARCPC). Esta metodología, basada en la prevención del riesgo,
viene siendo aplicada en el sector alimentario desde hace más de dos décadas, pero adquiere carácter oficial
con la publicación de la Directiva 93/43/CEE, traspuesta a nuestro ordenamiento jurídico por el Real Decreto
2.207/1995, por la que se establecen las normas generales de higiene de los productos alimenticios, donde se
insta alas empresas del sector alimentario a realizar actividades de autocontrol utilizando técnicas de análisis y
control de los riesgos en las diferentes fases de la cadena alimentaria.
Por otra parte, las autoridades sanitarias, en cumplimiento de la Directiva 89/397/CEE, traspuesta al
Derecho español por el Real Decreto 50/1993,que establece los principios generales para la realización del
control oficial de los productos alimenticios, deberán comprobar la correcta aplicación por parte de las
empresas del sector alimentario, de sistemas eficaces de control de acuerdo con los principios en los que se
asa el sistema ARCPC, atendiendo especialmente a los puntos críticos de control puestos de relieve por las
empresas.
Basándonos en criterios de eficiencia no parece lógico afrontar dicho reto desde posturas enfrentadas entre
Administración y empresarios sino más bien desde el establecimiento de una estrecha colaboración para
mejorar el nivel de higiene de los productos alimentarios y garantizar la protección de los ciudadanos.
En este contexto la Conselleria de Sanidad y Consumo, en colaboración con Federación Empresarial de
Agroalimentación de a Comunidad Valenciana, se constituyó un grupo de trabajo para la elaboración del
presente documento, que esperamos sea de utilidad para alcanzar los objetivos planteados.
Agradecemos a todos los colaboradores en el proyecto su participación e instamos al sector a la puesta en
práctica de la metodología aquí recogida.
FRANCISCO J. BUENO CAÑIGRAL
Director General para la Salud Pública de la Conselleria de Sanidad de la Generalitat Valenciana
L

l real decreto 2.207/93, efectúa la transposición de la Directiva 93/43/CEE por el que se establecen las
normas generales de higiene de los productos alimenticios, instando a las empresas del Sector a
desarrollar métodos de autocontrol basados en técnicas de análisis y control de riesgos en las diferentes
fases de la producción, asignando a las Autoridades Sanitarias la comprobación de su correcta aplicación.
Entendemos que el sistema de Análisis de Riesgos e identificación y control de Puntos Críticos
(A.R.C.P.C.), basado en la prevención de riesgos, es un buen instrumento para que las empresas puedan llevar
a cabo la implantación de los Autocontroles en sus procesos productivos.
Tanto por parte de la Conselleria de Sanidad, como por la Federación Empresarial de Agroalimentación de
la Comunidad Valenciana, y dentro del espíritu de cordialidad y colaboración que han caracterizado siempre
sus relaciones, se entendió que esta implantación de los ARCPC debería efectuarse desde la perspectiva de la
colaboración y coordinación evitando en todo momento las posiciones divergentes en beneficio de un objetivo
común como es la obtención de los alimentos sanitariamente seguros y garantizar la protección de nuestros
consumidores.
Cuando el pasado 18 de junio, se firmaba entre la Conselleria de Sanidad y la Federación Empresarial de
Agroalimentación de la Comunidad Valenciana un convenio para la realización de los programas de
implantación de los sistemas de autocontroles, que con carácter de mínimos exigibles, afectan a todas las
empresas de los diferentes Sectores Agroalimentarios, estábamos dando forma ala colaboración entre la
Administración y las empresas.
El fruto de esta colaboración es la Guía que ahora presentamos y en la que han colaborado un grupo
numeroso de técnicos tanto de la Conselleria de Sanidad como de la Federación y a los que desde aquí
agradecemos públicamente su esfuerzo, dedicación y trabajo.
Esperamos con ello haber cumplido nuestra misión en defensa de los intereses de nuestros asociados y del
Sector Agroalimentario en general.
FEDERICO FÉLIX REAL
Presidente de la Federación Empresarial de Agroalimentación de la Comunidad Valenciana
E

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MODELO DE REQUISITOS MÍNIMOS PARA LOS
PROGRAMAS DE AUTOCONTROL BASADOS EN EL
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS
CRÍTICOS EN PRODUCTOS CÁRNICOS
CONTENIDO:
a) Documentación común a todos los modelos:
Plan de higiene
Plan de mantenimiento preventivo
Procedimiento general de implantación del sistema ARCPC
Medidas correctoras
b) Documentación particularizada:
JAMONES Y CÁRNICOS CURADOS (lomo embuchado)
Características del producto
Peligros considerados
Etapas
Diagrama de flujo
Plan de control
EMBUTIDOS REGIONALES (morcilla y longaniza fresca)
Etapas
Diagrama de flujo
Plan de control
CÁRNICOS DE LA LÍNEA YORK (jamón cocido)
Etapas
Diagrama de flujo
Plan de control

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ÍNDICE
A. PLAN DE HIGIENE
1. INTRODUCCIÓN
2. PROGRAMA DE HIGIENE
2.1 Programa limpieza y desinfección.
2.2 Programa desinsectación y desratización
2.3 Programa higiene del personal
3. CONTROL DEL PROGRAMA DE HIGIENE
3.1 Control de limpieza y desinfección
3.2 Control de desinsectación y desratización
3.3 Control de manipuladores
3.4 Control del agua
4. CONCLUSIONES
5. ANEXO I
B. PLAN MANTENIMIENTO PREVENTIVO
C. SISTEMA ARCPC
• PROCEDIMIENTO GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA
ARCPC.
• DOCUMENTACIÓN PARTICULARIZADA:
Jamones y cárnicos curados (lomo embuchado)
Embutidos regionales (morcilla y longaniza fresca)
Cárnicas de la línea york ( jamón cocido)
• ANEXO II
- CUADRO Nº1: HOJA DE CONTROL MATERIAS PRIMAS
- CUADRO Nº2: PARTE DE NO CONFORMIDAD DE PRODUCTOS
CURADOS
D. MEDIDAS CORRECTORAS
E. CONTROL DE PROVEEDORES
F. LISTA DE REVISIÓN
G. REFERENCIAS

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A. PLAN DE HIGIENE
1. INTRODUCCIÓN
El objetivo de este apartado es definir los aspectos mínimos a tener en cuenta al
diseñar un programa de higiene práctico y real. Desarrollar un programa de higiene es paso
previo e indispensable para poder implantar en sistema ARCPC efectivo.
Puesto que las industrias cárnicas que nos conciernen: jamones y derivados cárnicos
curados; embutidos regionales; y derivados cárnicos de la línea york; tienen muchos locales
y maquinaria comunes o al menos similares, este documento será válido para todas ellas en
general.
Es importante aclarar que con este informe se van a dar las pautas necesarias para
realizar el programa de higiene y no se pretende diseñar un programa válido para cualquier
sector, puesto que esto es imposible. Cada empresa tiene unas características particulares y
por eso debe ser ella la responsable de diseñar su propio programa de higiene, detallando el
proceso y quedando constancia de los productos utilizados, características y modo de
empleo.
La aplicación práctica del programa de higiene sólo se puede garantizar
permanentemente mediante la implicación de todos aquellos directamente relacionados con
la higiene en la empresa. El programa de higiene involucra a:
* La dirección
* Los encargados
* Los operarios
* El personal de limpieza
* El departamento de control de la calidad
* El jefe de fábrica
Por ello el diseño e implantación del programa de higiene debe realizarse de forma
interdepartamental con la creación del equipo del programa de higiene.
Cada una de estas personas tiene adjudicadas una serie de funciones, pero la
dirección es la que, con la aprobación de los planes elaborados:

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- Fija responsabilidades.
- Determina programas de formación
- Suministra los recursos necesarios para su ejecución.
La empresa designará un responsable ante sanidad, para todos los efectos.
El plan de higiene consta de dos apartados diferenciados: el programa de higiene
propiamente dicho en el que queda reflejado la acción de limpiar y desinfectar; y el control
del programa de higiene mediante el cual controlamos que nuestro programa es efectivo.
2. PROGRAMA DE HIGIENE.
Dentro del programa de higiene de la empresa distinguiremos los siguientes
apartados:
2.1 Programa de limpieza y desinfección.
2.2 Programa de desratización y desinsectación.
2.3 Programa de higiene del personal.
2.1 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN:
La limpieza consiste principalmente en la eliminación de la mayor cantidad posible
de alimento para los microorganismos, es decir quitar la suciedad o inmundicia. Para
reforzar la capacidad de la limpieza del agua se usan los detergentes que ablandan o
acondicionan el agua y aumentan la capacidad humectante de la solución empleada en la
limpieza, emulsifican las grasas, solubilizan los minerales, dispersan los materiales
suspendido y disuelven tanto material soluble como es posible. Los detergentes no deben
ser corrosivos y han de ser fáciles de eliminar de las superficies a cuya limpieza han
colaborado. Los cepillos y el agua a presión favorecen también la limpieza.
La desinfección consiste en destruir la mayor parte de los microorganismos de las
superficies. El tipo y concentración del producto utilizado, su temperatura y el
procedimiento de aplicación varían con el tipo de desinfectante empleado, condiciones en
que se aplica, tipo de material a tratar y microorganismos a destruir.
A la hora de programar la limpieza y desinfección de la empresa es interesante
distinguir entre : limpieza y desinfección de locales; y limpieza y desinfección de equipos,

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herramientas y utensilios en contacto directo con los alimentos sin olvidar la limpieza y
desinfección de los recintos de transporte .
Existirán distintas zonas en función del grado de higiene requerido. En aquellas
zonas en las que se manipula el alimento directamente y por lo tanto es más fácil
contaminarlo tiene que implantarse un programa de higiene escrupuloso. Por ejemplo: el
obrador es una zona en la que se requieren las mayores condiciones higiénicas; el almacén
de producto envasado se requieren unas condiciones higiénicas normales; en los exteriores
se requieren unas condiciones higiénicas mínimas. Esta diferenciación se hará también en
el caso de los equipos.
En el programa de limpieza y desinfección de la empresa se definirá y explicará
- Qué o dónde se limpia y desinfecta.
- Cuándo se limpia y desinfecta, es decir la frecuencia de la limpieza y
desinfección.
- Quién realiza la limpieza y desinfección.
- Cómo se limpia y desinfecta. Cuando sea necesario, por la complejidad de
la operación, se elaborarán instrucciones de trabajo para que los
responsables de realizar la limpieza y desinfección tengan unas pautas a
seguir.
- Productos utilizados, características y modo de uso.
En el anexo I se incluyen unos cuadros de gestión (Cuadro nº1-a y nº1-b) como ejemplo de
una metodología de trabajo para elaborar el programa de limpieza y desinfección. En este
cuadro además de incluir las tareas de limpieza y desinfección ( columnas encabezadas por
la palabra ACTUACIÓN), hay una columna encabezada por la palabra CONTROL en la
que se programarán los controles requeridos según quedan reflejado en le apartado 3.1.
Aparecen en la parte central de este cuadro tres columnas encabezadas por las letras L , D,
y P que serán señaladas según se esté programando la Limpieza, Desinfección y
Prevención , respectivamente

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2.2 PROGRAMA DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN
En el programa de desinsectación y desratización de la empresa se definirá, qué,
cuándo, quién, cómo y dónde se efectúa la desinsectación y desratización, así como los
productos utilizados, características y modo de uso. Todas las instalaciones de la empresa
tienen que estar sometidas a desinsectación y desratización.
Se realizará un plano en el que figuren los cebos, trampas y repelentes colocados en
las instalaciones. Para realizar las tareas de desinsectación y deratización normalmente se
subcontrata a empresas especializadas, pero también pueden llevarse a cabo por personal de
la empresa previamente formado y con el carnet de manipulador de plaguicidas.
Un aspecto importante en el programa de D+D es el control de entradas, para ello el
personal tiene que estar concienciado para avisar si detectan huellas, mantener puertas y
ventanas cerradas, mantener instalaciones en buen estado: grietas, desagües...
En el anexo I se incluye un cuadro de gestión (Cuadro nº2) como ejemplo de una
metodología de trabajo para elaborar el programa de desinsectación y desratización. En este
cuadro además de incluir las tareas de desinsectación y desratización hay una columna
encabezada por la palabra CONTROL en la que se programarán los controles requeridos
según quedan reflejado en le apartado 3.2.
2.3 PROGRAMA DE HIGIENE DEL PERSONAL
Se entiende por manipuladores de alimentos, a todas aquellas personas que, por su
actividad laboral, entren en contacto directo con productos alimentarios o alimenticios
destinados al consumo humano. Será obligatorio que todo manipulador esté en posesión del
carnet de manipulador actualizado.
Son numerosos los motivos por los que es importante el mantenimiento de la salud
de los manipuladores de alimentos. Los manipuladores habrán sido sometidos a examen
médico previo al contrato.
• Lavado de manos: la limpieza de manos después de manipular alimentos crudos, tras el
descanso y después de utilizar los servicios es imprescindible, ello supone que sea

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rentable la instalación de lavamanos de accionamiento no manual, cercanos a estas
zonas y para el secado de las manos se use material desechable (rollo de papel). Las
manos serán humedecidas bajo una corriente de agua caliente que no queme, se
enjabonarán y se frotarán vigorosamente una contra otra durante 15 segundos como
mínimo. Después serán aclaradas y secadas.
• Ropa: se usará siempre la ropa reglamentaria , de color claro y será cambiada y lavada
de forma periódica. Se usará siempre ropa limpia al inicio de la jornada y
exclusivamente durante la manipulación de alimentos.
• Comer, fumar y masticar: Abstenerse de fumar , masticar o ingerir cualquier clase de
bebida o alimento o medicina en el puesto de trabajo. Se realizará en zonas específicas
para este fin.
• Higiene personal general: es imprescindible una buena higiene personal . Las uñas de los
dedos tienen que estar cortas y limpias.
• Se prestará especial cuidado a la tenencia de herramientas y elementos particulares
(bolígrafos, lápices, mechero, anillos, tijeras,...), evitando que se pierdan o caigan junto
con el producto; en determinadas zonas su uso puede estar prohibido.
Todo lo aquí tratado debe quedar reflejado en el programa de higiene del personal
que realice la empresa.
Es fundamental que en el programa del personal se incluya un plan de formación
continuada del personal sobre buenas prácticas higiénicas y sobre buenas prácticas de
fabricación.
Como ejemplo para la elaboración del programa de higiene del personal en el anexo I se
incluye el cuadro nª3.
3. CONTROL DEL PROGRAMA DE HIGIENE
3.1 CONTROL DE LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Existen dos tipos de controles diferentes: control visual y control analítico.
El control visual se realizará rellenando una hoja de revisión en la que aparecerán
todos los lugares o equipos en los que se tiene que revisar o comprobar el estado higiénico.
El encargado de realizar dicha revisión irá señalando si el estado higiénico de lo que está

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revisando es correcto o no. Los controles visuales se realizarán como mímimo cada quince
días, aunque esta frecuencia será variable en función de los resultados obtenidos.
A titulo de ejemplo la lista de revisión que realizará cada empresa debe incluir
los siguientes puntos:
- Estado higiéncio del recinto de transporte.
- Estado higiénico de suelos.
- Estado higiénico de techos
- Estado higiénico de paredes.
- Estado higiénico de rincones de difícil acceso.
- Estado higiénico de maquinaria y equipos, incluidos los de limpieza.
- Ausencia de basuras.
- Orden general.
- Estiba correcta en almacenes y cámaras.
- Estado higiénico de los interruptores de la luz.
- Estado higiénico de los pomos de las puertas
- Estado de los lavamanos.
- Accesos al exterior cerrados.
- Desagües limpios.
- Mesas de trabajo en buen estado higiénico.
- Estado higiénico de cintas transportadoras, carros, cuchillos, tijeras,...
A la hora de confeccionar la lista de revisión es fundamental que sea concreta, es
decir debe hacer referencia a lugares o puntos concretos (ej: esquina derecha cámara)
para que el operario encargado de la revisión evalúe el estado higiénico. Cada empresa
diseñará la lista de revisión que más se acerque a su realidad en cuanto a instalaciones y
equipos a revisar. (Ver apartado F del presente informe)
El control analítico consiste en la toma de muestras de superficies por placa de
contacto de forma que se conocerá las unidades formadoras de colonias en superficies, es
decir en paredes y suelo y en las superficies de los equipos en contacto directo con los
alimentos. De esta forma conocemos el estado de desinfección de las instalaciones.
La frecuencia con la que se realizarán los controles analíticos de superficies será
trimestral, reduciéndose a mensuales en el caso de que aparezcan resultados anómalos.

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Como mínimo se tomarán las siguientes muestras:
* Obrador: una muestra en paramentos.
* Cámara: una muestra en pared.
* Herramientas, materiales, y equipos: entre tres y cinco muestras con
carácter rotatorio.
Tanto las listas de revisión como el resultado de los conteos quedarán registrados en
un sitio predeterminado.
Como ejemplo de una metodología de trabajo para elaborar el control de limpieza y
desinfección pueden verse los cuadros nº1-a y nº1-b en los que tambien queda reflejado las
tareas de limpieza y desinfección ( apartado 2.1) .
3.2 CONTROL DE LA DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN
• Las tareas de desinsectación y desratización quedarán reflejadas mediante un parte o
informe de ejecución.
• También se dejará constancia de la actualización del plano de cebos , trampas y
repelentes
Como ejemplo de una metodología de trabajo para elaborar el control de la desinsectación
y la desratización puede verse el cuadro nº2 ( anexo I) en el que tambien queda reflejado
la desinsectación y desratización propiamente dicha (apartado 2.2).
.

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3.3 CONTROL DE LA HIGIENE DEL PERSONAL
Como se comentó con anterioridad, el personal debe estar en posesión del carnet
de manipulador y ser sometido a examen médico antes del contrato.
3.4 CONTROL DEL AGUA
Debe estar disponible en el establecimiento la documentación siguiente:
• Plano de red de distribución del agua: deberá señalarse la distribución de agua
distinguiendo los diferentes recorridos según origen de las aguas: aguas superficiales,
pozo o agua de la red pública. También se indicará la situación de los pozos y de los
depósitos así como deberá señalarse las diferentes salidas de agua que estarán
numeradas en el plano.
• Control del sistema de distribución del agua: debe permitirse el tiempo de contacto
suficiente (20’-30’ mínimo) entre el cloro (gas o líquido) y el agua. Se incluirá en el
programa de higiene la limpieza del depósito.
• Control analítico del agua:
1. CLORO:
- Sistema: D.P.D. en diferentes grifos y registrando el resultado y el número de grifo del
que se ha tomado la muestra.
- Frecuencia:
∗ Agua pública: semanal (variable en función de utilización, consumo, tipo de
establecimiento, etc.).
∗ Agua privada: pozo, aguas superficiales o depósito: análisis diario.
2. ANÁLISIS:
- Sistema: Se tomará la muestra en un envase estéril. Primero abrir el grifo y dejar correr de
2 a 3 minutos el agua para eliminar el agua de reposo de la tubería. Flamear
(utilizando alcohol) la boca del grifo. Luego dejar correr agua de nuevo durante 5
minutos. Si el agua se encuentra tratada con cloro debe procederse a la
neutralización del cloro inmediatamente después de la recogida de la muestra
mediante un cristal de tiosulfato de sodio o 0.1 ml de una solución al 2% de
tiosulfato de sodio en el envase. Si el análisis no va a ser efectuando antes de 3
horas de la toma de muestras, ésta debe ser conservada en frío.

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Las muestras deben ser tomadas a partir de las diferentes salidas de agua del
establecimiento, organizando una rotación entre las salidas identificadas como
suministradoras del agua que entra en contacto con el producto y sabiendo de las
salidas que se tomen las muestras. Los resultados del análisis deberán reflejar los
grifos de toma de muestras.
- Conservación: al menos dos años.

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CONTROL ANALÍTICO DE LAS AGUAS
TIPO FRECUENCIA CONCENTRACIÓN
MÁXIMA ADMISIBLE
MICROBIO
Inicial
- Abastecimiento público:
pasar directamente a la fase
de rutina.
- Abastecimiento privado:
.al iniciar la actividad.
.al utilizar una nueva fuente
de agua.
- Coliformes fecales.
- Coliformes totales.
- Estreptococos fecales.
- Clostridiums sulfitorreductores
- Gérmenes totales a 22ºC,
(incubación mínima 72 horas).
- Gérmenes totales a 37ºC,
- Salmonella
- Estafilococos patógenos.
- 0 u.f.c. / 100 ml
- 0 u.f.c. / 100 ml
- 0 u.f.c. / 100 ml
- 0 u.f.c. / 100 ml
-
-
- ausencia / 100 ml
- ausencia / 100 ml
LÓGICO
Rutina
- Abastecimiento público,
sin almacenamiento
intermedio: al menos una
vez al año.
- Abastecimiento público
con depósito: trimestral.
mensual.
- Coliformes totales
- Gérmenes totales a 22 ºC
- Gérmenes totales a 37ºC
- 0 u.f.c. / 100 ml
-
-
DESFAVO-
RABLE
-Si el análisis inicial o de
rutina son desfavorables:
nuevo muestreo inmediato
- Para pasar a fase de rutina
deben dar dos muestras negativas
a Coliformes.
- Contaminación por E. Coli,
Streptococos fecales o
Clostridium sulforreductores no
se puede utilizar el agua hasta
eliminar la contaminación.
FISICO-
QUÍMICO
Inicial
- Abastecimiento privado :
mismos criterios que para
microbiológicos inicial.
demostrar que el examen ha
sido efectuado por las
Autoridades públicas
(Ayuntamiento)
- Parámetros organolépticos:
olor
sabor
turbidez
color
- Parámetros fisico-químicos
Tª
conductividad
pH
cloro residual
- Parámetros no deseables:
nitratos
nitritos
amoniaco
- Parámetros tóxicos:
Arsénico
Cadmio
Cianuros
Cromo
Mercurio
Niquel
Plomo
Antimonio
Selenio
-
-
- 6 UNF
- 20 mg / l escala Pt/Co
- 25 ºC
- S. cm-1
a 20ºC
- 9.5
-
- 50 mg / l NO3
- 0.1 mg / l NO3
- 0.5 mg / l N
- 50 µg / l
- 5 µg / l
- 50 µg / l
- 50 µg / l
- 1 µg / l
- 50 µg / l
- 50 µg / l
- 10 µg / l
- 10 µg / l
Rutina
anual, al menos.
demostrar que el exámen ha
sido efectuado por las
autoridades públicas
(Ayuntamiento)
- Los parámetros que se haya
demostrado sean críticos en la
eliminación de la contaminación.
- En caso de cloración, se debe
realizar algunos controles físicos,
tales como pH, turbidez, materia
orgánica, con una frecuencia
mayor a una vez por año.

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4. CONCLUSIONES
Como consecuencia de la implantación del programa de higiene, aparecerán los
siguientes documentos y registros:
* Programa de higiene: incluirá el programa de L&D, el de D&D y el de higiene de
manipuladores.
* Archivo del nombre, características y modo de empleo de los productos utilizados en la
limpieza, desinfección, desinsectación y desratización
* Archivo de las listas de revisión
* Archivo de los resultados de los conteos en superficies.
* Parte o informe de ejecución de la desinsectación y desratización.
* Plano de cebos, trampas y repelentes.
* Programa de formación de los manipuladores.
* Carnet de manipuladores.
* Certificados sanitarios de los operarios.
* Plano red de distribución del agua.
* Archivo de los controles analíticos del agua.

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CUADRO Nª1-a
PROGRAMA L&D LOCALES
ACTUACIÓN TIPO CONTROL DOCUMENT.
DONDE CUANDO QUIEN COMO L D P QUIEN COMO CUANDO DONDE REGISTR I.T

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CUADRO Nº1-b
PROGRAMA L&D EQUIPOS, MAQUINARIA, HERRAMIENTAS Y OTROS
ACTUACIÓN TIPO CONTROL DOCUMEN.
QUE CUANDO QUIEN COMO DONDE L D P QUE QUIEN COMO CUANDO DONDE REGISTR I.T

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CUADRO Nª2
PROGRAMA D+D
ACTUACIÓN CONTROL DOCUM.
QUE CUANDO QUIEN COMO DONDE QUE QUIEN COMO CUAND DOND REGISTRO

24
CUADRO Nª3
PROGRAMA BPH Y CONTROL MANIPULADORES
ACTUACIÓN TIPO CONTROL DOCUMENT.
QUE CUANDO QUIEN COMO DONDE L D P QUE QUIEN COMO CUANDO DONDE REGISTR I.T

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B. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La empresa debe realizar un plan de mantenimiento preventivo de instalaciones y
equipos. En dicho plan se definirá, qué, cuándo (frecuencia), cómo y dónde se efectuará
el mantenimiento preventivo. El equipo de mantenimiento será el responsable de llevar a
cabo este plan. Para ello se incluirá en la lista de revisión los siguientes aspectos:
- Revisión hermeticidad de puertas y ventanas.
- Revisión de grietas
- Revisión del estado de suelos, techos, paredes y material aislante.
- Revisión estado de desagües.
- Revisión del estado de lámparas.
- Revisar el correcto funcionamiento de los equipos.
- Revisar que las grasas o aceites engrasantes de equipos son de uso autorizado en
alimentación.
- Revisar la no probabilidad de añadir cuerpos extraño (evitar corrosión de equipos).
-. Revisión equipos de frío.
- Revisar medios de transporte
- Revisar equipos de limpieza.
La empresa podrá demostrar que con la periodicidad prevista se ejecuta el plan de
mantenimiento.
Como ejemplo de una metodología de trabajo que ayude a realizar el plan de
mantenimiento preventivo, adjuntamos el siguiente cuadro de gestión.

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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
QUÉ QUIÉN CÓMO CUÁNDO REGISTRO
El registro o documento generado por el plan de mantenimiento preventivo, será un parte de ejecución en el que se reflejará la firma y fecha de
la realización del mantenimiento preventivo así como las observaciones que se consideren pertinentes.

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C. SISTEMA ARCPC
• PROCEDIMIENTO GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL
SISTEMA ARCPC.
• DOCUMENTACIÓN PARTICULARIZADA:
Jamones y cárnicos curados (lomo embuchado)
Embutidos regionales (morcilla y longaniza fresca)
Cárnicas de línea york ( jamón cocido)

PROCEDIMIENTO GENERAL
DE IMPLANTACIÓN DEL
SISTEMA ARCPC
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DESTINATARIOS:
ÍNDICE
1. OBJETO
2. ALCANCE
3. REFERENCIAS
4. DEFINICIONES
5. GENERALIDADES
6. EQUIPO DE TRABAJO
7. METODOLOGÍA DE APLICACIÓN
8. DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA
9. VERIFICACIÓN DEL SISTEMA
10. REVISIÓN DEL SISTEMA
Preparado por:
Fecha:
Aprobado por:
Fecha:

SISTEMA ARCPC
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1. OBJETO
El objeto de este documento es definir la forma en que la empresa (NOMBRE DE LA
EMPRESA) elabora, implanta y mantiene el sistema de Análisis de Riesgos y Control
de Puntos Críticos (ARCPC).
2.-ALCANCE
La implantación del sistema ARCPC en (NOMBRE DE LA EMPRESA) se realiza en el
conjunto de líneas de que dispone la empresa, y en particular en las que a continuación
se especifican:
Elaboración de (especificar el/los productos) a los que se aplica
La metodología descrita en este procedimiento general es también válida para la
aplicación a futuras líneas que se deseen incorporar al sistema ARCPC.
3. REFERENCIAS
• Guía del usuario del ARCPC, acción concertada nº 7, Programa FLAIR, 1995
• HACCP a practical aproach, S. Mortimer, C. Wallace, Edit. Chapman &Hall, 1994
• El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos, su aplicación a las industrias de
alimentos. ICMSF, Edit. Acribia, 1988
• Real Decreto 2207/1995 de 28 de diciembre, por el que se establece las normas de
higiene relativas a los productos alimenticios (BOE 27/2/96)
4. DEFINICIONES DEL SISTEMA ARCPC
Con la finalidad de que todas las personas implicadas en el sistema ARCPC hablen un
mismo lenguaje, se considera de interés definir algunos de los términos que
habitualmente se utilizan en relación con el mismo.
ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos): enfoque sistemático para la
identificación de peligros, su evaluación y su prevención. Esta nomenclatura se adopta
frente a las alternativas existentes en la bibliografía, tales como ARPCC -Análisis de
Riesgos y Puntos de Control Crítico- o HACCP -Hazard Analysis Critical Control
Point- etc.) en base a su adopción por el RD 2207/95 de 28 de diciembre (B.O.E. de 27
de febrero de 1996) en el que se establece la obligatoriedad de su implantación en las
industrias agroalimentarias españolas.

SISTEMA ARCPC
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ACCIÓN CORRECTORA: acción a realizar cuando los resultados de la vigilancia de
los PCC (Puntos Críticos) o PC (Puntos de Control), indican una tendencia hacia la
pérdida de control.
DOCUMENTACIÓN Y/O REGISTROS APLICABLES: cualquier soporte escrito o
informática vinculado o relacionado con el sistema ARCPC.
GRAVEDAD: Magnitud del peligro, o grado de las consecuencias que puede tener,
cuando existe dicho peligro (severidad, incidencia)
LÍMITE CRITICO: valor que separa lo aceptable de lo no aceptable.
MEDIDA DE CONTROL: acción enfocada a controlar un peligro para evitar o
minimizar su aparición.
NIVEL OBJETIVO: referencia o valor nominal a conseguir para una determinada
característica física, química, sensorial o microbiológica del proceso y/o producto.
Viene dado por requisitos legislativos o internos de la empresa.
PC (PUNTO DE CONTROL): cualquier punto, fase, etapa o práctica en el que pueden
controlarse factores biológicos, químicos, físicos, sensoriales o tecnológicos de proceso.
PCC (PUNTO DE CONTROL CRITICO): lugar, práctica, procedimiento o proceso en
el que se puede y debe ejercer un control, sobre uno o más factores, con el fin de
prevenir o eliminar un peligro, o reducir la probabilidad de su aparición (riesgo) a un
nivel aceptable.
PELIGRO: aspecto biológico, químico o físico que puede hacer que un alimento sea
inseguro para el consumo.
PLAN DE CONTROL: documento que recoge para las diferentes etapas de un proceso
productivo aspectos relacionados con especificaciones, responsabilidades de actuación,
niveles objetivos a conseguir, tolerancias, métodos y formas de operar o sus referencias,
etc, relacionados con los requisitos especificados para los productos o procesos en
dichas etapas.
RIESGO: probabilidad de que un peligro ocurra de hecho.
SEGURIDAD: propiedad de un alimento resultado de su inocuidad (ausencia de peligro
para la salud).
TOLERANCIA: máxima diferencia que se tolera entre el nivel objetivo y el valor real o
efectivo de la característica sometida a medición. La tolerancia puede estar situada por
encima del nivel objetivo, por debajo o considerar ambos a la vez.
VERIFICACIÓN: utilización de ensayos suplementarios a los empleados en la
vigilancia y revisión de los registros obtenidos en la misma, para determinar si el
sistema ARCPC funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir, si está conforme y
es adecuado al Plan ARCPC.
VIGILANCIA (MONITORIZACIÓN): secuencia planificada de observaciones o
medidas para asegurarse de si las medidas de control realizadas en los PCC o PC están
siendo aplicadas y eficaces y para producir un registro seguro para una futura utilización
en la verificación. Siempre que sea posible se debe obtener dicho registro aunque puede
ocurrir que en ciertos casos no lo sea o no proceda. La vigilancia define la persona que
la lleva a cabo, su frecuencia y como se lleva a cabo dicha vigilancia.

SISTEMA ARCPC
31
5. GENERALIDADES SOBRE EL SISTEMA ARCPC
El objetivo del desarrollo del sistema ARCPC es implantar un sistema preventivo que
garantice la obtención de alimentos seguros.
El ámbito del estudio ARCPC alcanza a todas las etapas y subetapas de producción así
como las previas y posteriores a dicho proceso, (transporte de materias primas,
almacenamiento, distribución, etc).
En principio el sistema debe implantarse para cada tipo de productos. Solamente si los
peligros para la seguridad alimentaria, puntos de control crítico, límites críticos,
medidas de control, métodos de vigilancia, verificación y registros son idénticos para
diversos productos, éstos se pueden agrupar en un mismo plan.
Los principios del sistema ARCPC, generalmente aceptados, son los siguientes:
1. Se realiza un estudio e identificación de los peligros potenciales
2. se definen las medidas de control que eliminan o minimizan los peligros.
3. Se identifican los puntos del proceso cuyo control es crítico. Se controlan
los peligros asociados a ellos.
4. Se especifican los límites o criterios que indican si la operación o etapa
cuyo control es crítico, está o no bajo control.
5. Se establece un sistema de vigilancia para garantizar la aplicación y
eficacia de las medidas de control .
6. Se llevan a cabo acciones correctoras cuando los resultados de la
vigilancia indican que a una operación no se le ha aplicado el control o no
ha sido eficaz.
7. Se utilizan cuestionarios de verificación y otras pruebas para comprobar
la validez del sistema ARCPC implantado.
8. El sistema ARCPC se implanta y mantiene mediante el apoyo de la
documentación propia del sistema. Se guardan y revisan los registros.
6.-GRUPO DE TRABAJO
El equipo para el desarrollo, implantación y mantenimiento del sistema ARCPC debe
ser multidisciplinar, pues se requieren de conocimientos en las áreas de producción,
calidad, microbiología, etc. Debe así mismo contarse con el apoyo de encargados y
responsables de línea y del conjunto de los operarios.
7.-METODOLOGÍA DE APLICACIÓN
En base a los principios anteriormente mencionados, la metodología a seguir para
implantar el sistema ARCPC es la siguiente:
a.- En primer lugar es necesario conocer el producto. Hay que realizar una descripción
de los mismos que incluya (listado ilustrativo y no limitativo)

SISTEMA ARCPC
32
• Composición.
• Estructura y características fisico-químicas.
• Tratamientos.
• Envasado y embalaje.
• Condiciones de almacenamiento y distribución.
• Vida útil.
• Criterios microbiológicos, físicos o químicos que puedan aplicarse, etc.
El equipo debe estudiar el uso normal o previsto que el consumidor hace del producto,
así como los grupos específicos de consumidores a los que el producto está destinado.
Finalmente se hace una valoración de los peligros en relación con el producto, la
probabilidad de que se presenten y su gravedad (severidad e incidencia). Para ello se
utilizan datos epidemiológicos, la experiencia del equipo ARCPC, datos del producto
(análisis, etc.), ...
b.- En segundo lugar hay que conocer en profundidad el proceso de elaboración, desde
las materias primas hasta la distribución (e incluso tener en cuenta la comercialización).
Se realiza una valoración sobre cómo influye sobre el peligro considerado cada etapa,
procedimiento, operación, ... (es decir cada punto) del proceso, aumentándolo o
disminuyéndolo. Se hace así mismo una valoración de las causas del peligro y de la
probabilidad de detectarlo.
c.-Posteriormente se procede a identificar, de todos los puntos anteriores, cuales son
críticos y cuales no. Los puntos críticos pueden identificarse mediante el uso de árboles
de decisión. El primer principio es aplicar el sentido común en cada etapa u operación
específica a la hora de decidir.
La identificación de puntos de control crítico conlleva a lo siguiente:
• Cerciorarse de que se han elaborado y aplicado medidas de control adecuadas en
dicho punto. En particular, si se hubiera identificado un peligro en una etapa donde el
control resulte necesario para la salubridad del producto y no exista ninguna medida
de control en esa u otras etapas posteriores, deberá modificarse el producto o el
procedimiento en esa etapa o en una anterior o posterior para introducir una medida
de control.
• Elaborar y aplicar un sistema de vigilancia para cada punto crítico.
Hay que hacer notar que pueden existir etapas que no constituyan por sí puntos de
control crítico, pero en las que sí se realicen controles.
d.-Establecidos los puntos críticos se deben definir los límites o criterios que indican si
un PCC está o no bajo control. Siempre que sea posible se deben definir de forma
cuantitativa. Posteriormente a cada peligro se le asignan las medidas de control
necesarias para eliminarlo o minimizarlo, describiendo la forma de llevarlas a cabo, en
que momento y quién es el responsable de realizarlas.
e.-Finalmente se establecer las acciones correctoras que deben llevarse a cabo cuando,
como consecuencia de la vigilancia, se observe que ha habido pérdida de control en los
puntos considerados críticos. La vigilancia debe incluir los siguientes elementos:
• la identificación de la persona o personas responsables de la aplicación de dichas
medidas.

SISTEMA ARCPC
33
• una descripción de los medios y medidas que deben aplicarse para corregir la
desviación observada.
• un registro por escrito de las medidas tomadas.
8.-DOCUMENTACIÓN
En una primera fase de desarrollo e implantación del sistema ARCPC se prevé
establecer la siguiente documentación:
• Procedimiento General de implantación del sistema ARCPC
• Plan de Control para la línea de fabricación
• Instrucciones diversas
• Registros de control
Otros documentos complementarios al sistema son:
• Plan de higiene
• Plan de mantenimiento preventivo.
Se prevé que esta documentación sea ampliada conforme el sistema sea revisado y
mejorado.
Los registros y resultados de los controles se conservarán a disposición de la autoridad
competente durante:
• dos años, en los productos que se conserven a temperatura ambiente.
• seis meses, a partir de la fecha de duración mínima, en los demás productos.
9.-VERIFICACIÓN DEL SISTEMA
Una vez implantado, la verificación del sistema ARCPC se realizará de la siguiente
manera:
• Mediante auditorías realizadas por expertos subcontratados o por personal de propia
la empresa , convenientemente formada para efectuar auditorías, y que no interviene
directamente en el desarrollo e implantación del ARCPC, se comprobará la
implantación y eficacia de:
• la documentación establecida
• el cumplimiento de lo previsto
• Mediante controles de producto final, pasos intermedios, etc. que permitan
comprobar que se trabaja dentro de los límites de las especificaciones establecidas
• Mediante el control (registro y seguimiento) de las reclamaciones de clientes

SISTEMA ARCPC
34
10.-REVISIÓN DEL SISTEMA
Es preciso establecer una revisión del sistema, con objeto de que siga siendo válido
• siempre que se introduzcan modificaciones importantes en materias primas,
condiciones de producción, ... (cualquier modificación debe ser valorada para
determinar si es o no importante en relación con el sistema)
• cuando las verificaciones del sistema así lo exijan
• al menos cada 2 años

35
JAMONES Y CÁRNICOS CURADOS
(lomo embuchado)
Etapas
Diagrama de flujo
Plan de control

36
LOMO EMBUCHADO: CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
El lomo embuchado se caracteriza por ser un producto elaborado a partir de carne de
ganado porcino denominada comercialmente “lomo cinta”, compuesta principalmente
por el músculo longisimus dorsi. Durante su proceso de elaboración se somete a la
acción de la sal, nitritos, nitratos, azúcares, ascorbato y especias, así como a una
embutición en tripa bien natural o artificial, sufriendo posteriormente un proceso de
deshidratación.
Desde el punto de vista físico-químico el producto presenta un pH próximo a 6 y un
valor de actividad del agua próximo a 0,90.
Gracias a la acción de los nitritos y al valor de la actividad del agua que se alcanza, este
tipo de producto tienen un tiempo de vida útil superior a los 6 meses. El producto
envasado al vacío debe ser comercializado a temperatura de refrigeración (7ºC).
El consumidor final consume el producto directamente del envase
PELIGROS CONSIDERADOS:
Desde el punto de vista microbiológico se trata de un producto estable, a pesar de
conocerse casos de intoxicación por la ingesta de este tipo de producto en la que
clostridium botulinum había producido un tipo de toxina. El desarrollo de este
microorganismo es inhibido por los nitritos.
Por todo lo anterior se considera que la EXISTENCIA DE MICROORGANISMOS
PATÓGENOS EN EL PRODUCTO FINAL es un peligro cuya prevención debe ser
abordada por el sistema ARCPC.
En otro sentido, se considera que el peligro por exceso de conservantes químicos
también debería ser contemplado en el sistema.
ETAPAS:
RECEPCIÓN MATERIA PRIMA: las materias primas cárnicas son recibidas, bien
congeladas bien refrigeradas, diariamente de diversos proveedores, quienes las
transportan en cajas de plástico en camión refrigerado. La descarga se realiza en una
zona destinada a tal efecto. La operación de descarga dura habitualmente menos de 1
hora, tiempo tras el cual todas las materias primas cárnicas se encuentran almacenadas
en refrigeración o congelación.
ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA: las materias primas son
almacenadas hasta su utilización bien en refrigeración (2 a 4 ºC) bien en congelación (-
12 a -18 ºC).
SALADO: En esta etapa el producto es recubierto con un exceso de sal, aditivos y
especias e introducido en una cámara a bajas temperaturas y humedades relativas altas.
SECADO: Una vez que la sal penetra hasta el interior de la pieza se está en disposición
de iniciar el incremento de la temperatura ambiental favoreciendo el proceso de secado.
ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL: El almacenamiento del producto final
se realiza en refrigeración.

37
DIAGRAMA DE FLUJO: ELABORACIÓN DE LOMO EMBUCHADO
RECEPCIÓN
MATERIA PRIMA
PERFILADO
ADOBO
EMBUTIDO
COLGADO Y
SECADO
ADITIVO
ENVASADO VACÍO
ALMACENAMIENTO
EXPEDICIÓN

PLAN DE CONTROL Página 3 de 3 APROBADO POR:
ELABORACIÓN DE LOMO EMBUCHADO
PREPARADO POR: FECHA:
38
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
CONTROL LIMITE CRITICO FRECUENCIA QUIEN COMO
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
recepción
materias
primas
producto
contamina-
do
proveedor
que
garantice el
género
Examen
organoléptico.
Examen de las
condiciones de
transporte.
Mal aspecto:
olores y colores
extraños.
Recinto sucio,
sin equipo de
frío en
funcionamiento,
alimento o
mercancías
incompatibles,
densidad de
género excesiva
Cada entrada
y disminuir en
caso de
confianza
Responsable
de recepción
Rellenar
hoja de
control
Avisar a superior y
destino de la mercancía
Hoja de control
(Ver anexo II,
cuadro nº1)
Desarrollo
de
gérmenes
patógenos
Cadena de
frío
Control de
temperaturas en
mercancía
max. 6º C para
productos
refrigerados y -
12ºC para
congelados
Máx 3ºC para
despojos
Cada entrada
y disminuir en
caso de
confianza
Responsable
recepción
Rellenar
hoja de
control
Avisar a superior y
destino de mercancía
Hoja de control
(Ver anexo II,
cuadro nº1)

39
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
almacena-
miento de
materias
primas
crecimien-
to de
microorga-
nismos
indeseables
por
almacena-
miento a
temperatu-
ra
inadecuada
uso
adecuado de
cámaras
controlar
temperatura de
cámaras
max. 7ºC para
refrigerados ,
max -12ºC para
congelados y
máx +3ºC para
despojos
continuo
(diariamente)
registrador en continuo
si el producto ha estado
sometido a temperaturas
superiores a los limites
críticos, revisar el destino
control de
temperaturas de
cámaras
Obrador crecimien-
to
microorga-
nismos
Temperatura
en sala
adecuada
Controlar
temperatura
máx 12 ºC Diaria Responsable
obrador
Parte de
temperatu-
ras
corregir condiciones de
trabajo
Parte de
temperaturas
obrador.
salado Prolifera-
ción de
microorgan
ismos
patógenos
temperatura
y humedad
relativa
adecuada
control de
temperatura y
humedad
máximo 7ºC
humedad BPF
diaria Responsable
de salado
anotar en
parte o
revisar
registrador
automático
modificar las condiciones
de temperatura y/o
humedad relativa de la
cámara
registros de
humedad y
temperatura

40
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
Secado alteración
del
producto
por
condicio-
nes del
proceso
inadecuada
s
temperatura
y humedad
relativa
adecuada
control de
temperatura
inspección visual
periódica
buenas
practicas de
fabricación
continua corregir condiciones del
proceso
registros de
humedad y
temperatura
almacena-
miento
producto
final
prolifera-
ción de
microorgan
ismos
patógenos
temperatura
adecuada
control de
temperatura
máximo 7ºC
temp.máxima
establecida en
legislación
diaria registrador registros de
temperatura
manual o
revisión de
registro de
termoregis-
trador
avisar a responsable,
analizar la mercancia,
destinar la mercancía y
corregir las condiciones
de almacenamiento
registros de tª
Conforme al apartado 9 del PGARCPC:
• se realizarán analíticas del producto final cada tres meses y su resultado figurará en el boletín analítico.
• Las piezas seleccionadas por disconformidad (alteración, mal aspecto,...), a nivel de secado serán anotadas en un parte. (Ver anexo II, cuadro nº2)

41
EMBUTIDOS REGIONALES
(morcilla y longaniza fresca)
Etapas
Diagrama de flujo
Plan de control

42
LONGANIZA FRESCA : CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
Los productos objeto de este documento se caracterizan, desde le punto de vista de su
composición, por ser una mezcla de carne y grasa, a la que se le adiciona otros
ingredientes incluyendo algunas especias y aditivos diversos, entre los que se incluye un
conservante del tipo del metabisulfito.
Esta mezcla de ingredientes, una vez embutida, constituye el producto final, el cual es
comercializado a temperaturas de refrigeración. Su vida útil es inferior a 7 días.
Ingredientes: magro y panceta de cerdo, especias naturales, hinojo, sal, conservante E-
224, antioxidante E-331, colorantes (E- 127, E-120, E-102)
Desde el punto de vista físico-químico el producto tiene un pH alrededor de 6 y
actividad de agua superior a 0.95.
El perfil microbiológico de estos productos está condicionado por la calidad de las
materias primas, el nivel de higiene durante la elaboración y la existencia de buenas
prácticas de fabricación.
Un producto de buena calidad microbiológica tiene, recién elaborado, un contaje de
aerobios inferior a 3.0 x 105
ufc/g. Puede contener pequeñas cantidades de
Staphylococcus aureus, de Escherichia coli y de Clostridium perfringens, en
concentraciones inferiores a las establecidas por la legislación, y no debe contener
Salmonella.
El consumidor final habitualmente cocina el producto. El cocinado es normalmente a la
plancha o en barbacoa.

43
PELIGROS
El producto que nos ocupa se puede considerar como “complicado”. Se han descrito
casos de toxiinfección alimentaria a partir del consumo de los mismos. Normalmente los
productos estaban poco cocinados, por lo que la penetración de calor en su interior fue
insuficiente para destruir la flora microbiana patógena y/o posibles toxinas causante de
la toxiinfección. Normalmente en estos casos el servicio de restauración último había
tenido un peso específico muy grande en la aparición del brote, debido
fundamentalmente a la no observación de ciertas prácticas elementales de preparación y
cocinado.
En otro sentido, realizada una reflexión acerca de la posible existencia de otros peligros
(de tipo físico o químico), y consultada bibliografía al respecto, se decide descartarlos.
ETAPAS
RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS CÁRNICAS: las materias primas cárnicas
son recibidas, bien congeladas bien refrigeradas, diariamente de diversos proveedores,
quienes las transportan en cajas de plástico en camión refrigerado. La descarga se realiza
en una zona destinada a tal efecto. La operación de descarga dura habitualmente menos
de 1 hora, tiempo tras el cual todas las materias primas cárnicas se encuentran
almacenadas en refrigeración o congelación
12 a -18 ºC).
PICADO: esta etapa consiste en reducir las materias primas (magro y grasa) a un
tamaño de particula determinado

44
ADICIÓN DE INGREDIENTES-AMASADO: Los ingredientes como especias,
condimentos y aditivos se adicionan en esta etapa, una vez añadidos a la masa éstos se
distribuyen homogéneamente mediante el amasado
EMBUTIDO: Esta etapa tiene como finalidad introducir la pasta en tripa. Las tripas
suele remojarse antes de su aplicación.
ALMACENAMIENTO: El producto una vez terminado se debe mantener en una
cámara de refrigeración

45
DIAGRAMA DE FLUJO: ELABORACIÓN DE LONGANIZA FRESCA
RECEPCIÓN
MATERIA PRIMA
PESADO
PICADO PANCETA
Y MAGRO
MEZCLADO Y
AMASADO
EMBUTIDO TRIPA
ATADO Y
COLGADO CARROS
ENFRIAMIENTO
CÁMARA REFRIGERACIÓN
PREPARACIÓN TRIPA
ADICIÓN DE INGREDIENTES
ALMACENAMIENTO
ALMACENAMIENTO
EXPEDICIÓN

PLAN DE CONTROL
ELABORACIÓN DE LONGANIZA FRESCAS
PREPARADO POR: APROPADO POR:
FECHA
46
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN DE
REFERENCIA
recepción
materias
primas
producto
contamina-
do
proveedor
que
garantice el
género
Examen
organoléptico.
Examen de las
condiciones de
transporte.
Mal aspecto:
olores y colores
extraños.
Recinto sucio,
sin equipo de
frío en
funcionamiento,
alimento o
mercancías
incompatibles,
densidad de
género excesiva
Cada entrada
y disminuir
en caso de
confianza
Responsable
de recepción
Rellenar
hoja de
control
Avisar a superior y
Hoja de control
(Ver anexo II, cuadro
nº1)
Desarrollo
de
gérmenes
patógenos
Cadena de
frío
Control de
temperaturas en
mercancía
max. 6º C para
productos
refrigerados y
-12ºC para
congelados
Máx 3ºC para
despojos
Cada entrada
y disminuir
en caso de
confianza
Responsable
recepción
Rellenar
hoja de
control
Avisar a superior y
Hoja de control
(Ver anexo II, cuadro
nº1)

PLAN DE CONTROL
FECHA
47
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
almacena-
miento de
materias
primas
crecimien-
to de
microorga-
nismos
indeseables
por
almacena-
miento a
temperatu-
ra
inadecuada
uso
adecuado de
cámaras
controlar
temperatura de
cámaras
max. 7ºC para
refrigerados y
max -12ºC para
congelados
continuo registrador en conti-
nuo,
control de
temperaturas de
cámaras
Obrador multiplica-
ción
microbiana
por
prácticas
de fabrica-
ción inade-
cuadas
temperatura
de la sala
adecuada
temperatura de la
sala
max. 12ºC Diario operario Parte de
temperatu-
ras
trabajo
Parte de
temperaturas de la
sala

PLAN DE CONTROL
FECHA
48
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
almacena-
miento
producto
final
alteración
de los
productos
temperatura
adecuada
control de
temperatura
máximo 7ºC
temp.máxima
establecida en
legislación
temperatura
manual o
revisión del
registro del
termoregis-
trador
analizar la mercancía,
de almacenamiento
registros de tª
Conforme el apartado 9 del PGARCPC se realizarán analíticas de producto final cada tres meses y su resultado figurará en el boletín analítico.

49
MORCILLA DE CEBOLLA. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
Los productos objeto de este documento se caracterizan, desde le punto de vista de su
composición, por ser una mezcla de sangre, grasa y cebolla a la que se le adiciona otros
ingredientes (incluyendo algunas especias, ...) y aditivos diversos.
Esta mezcla de ingredientes, una vez embutida, es sometida a la acción del calor
(tratamiento térmico) consiguiéndose la desnaturalización de las proteínas. Es
comercializado a temperaturas de refrigeración..
Desde el punto de vista físico-químico el producto tiene un pH alrededor de 6 y
actividad de agua superior a 0.95.
El perfil microbiológico de estos productos está condicionado por la calidad de las
materias primas, el nivel de higiene durante la elaboración y la existencia de buenas
prácticas de fabricación.
Un producto de buena calidad microbiológica tiene, recién elaborado, un contaje de
aerobios inferior a 3.0 x 105
ufc/g. Puede contener pequeñas cantidades de
Staphylococcus aureus, de Escherichia coli y de Clostridium perfringens, en
concentraciones inferiores a las establecidas por la legislación, y no debe tener
Salmonella.
El consumidor final habitualmente cocina el producto. El cocinado es normalmente a la
plancha o en barbacoa.
PELIGROS
Los productos objeto del alcance de la aplicación del ARCPC se pueden considerar
como “complicados”. Se han descrito casos de toxiinfección alimentaria a partir del
consumo de los mismos. Normalmente los productos estaban poco cocinados, por lo que
la penetración de calor en su interior fue insuficiente para destruir la flora microbiana
patógena causante de la toxiinfección. Normalmente en estos casos el servicio de
restauración último había tenido un peso específico muy grande en la aparición del
brote, debido fundamentalmente a la no observación de ciertas prácticas elementales de
fabricación.

50
En otro sentido, realizada una reflexión acerca de la posible existencia de otros peligros
(de tipo físico o químico), y consultada bibliografía al respecto, se decide descartarlos.
DESCRIPCIÓN ETAPA A ETAPA
almacenadas en refrigeración o congelación.
12 a -18 ºC).
PICADO: esta etapa consiste en reducir las materias primas (cebolla y grasa) a un
tamaño de partícula determinado.
ADICIÓN DE INGREDIENTES-AMASADO: Los ingredientes como especias,
condimentos y aditivos se adicionan en esta etapa, una vez añadidos a la masa se
distribuyen homogéneamente mediante el amasado
EMBUTIDO: Esta etapa tiene como finalidad introducir la pasta en tripas, pudiendo ser
estas de diferentes materiales. Las tripas suelen remojarse antes de su aplicación.
COCCIÓN: El producto una vez embutido es sometido a un tratamiento térmico,
consistente en introducir el producto en una caldera con agua próxima a los 100 ºC
durante 30 minutos.
ENFRIAMIENTO: Una vez sometido el producto al tratamiento térmico deseado se
debe proceder al enfriamiento inmediato del mismo.
ALMACENAMIENTO: El producto una vez terminado se debe mantener en cámara
de refrigeración

51
DIAGRAMA DE FLUJO: ELABORACIÓN DE MORCILLA
RECEPCIÓN
MATERIAS PRIMAS
ALMACENAMIENTO
PESADO
PICADO
MEZCLADO Y
AMASADO
EMBUTIDO TRIPA
ATADO
COLGADO CARROS
COCCIÓN
ALMACENAMIENTO
EXPEDICIÓN
PREPARACIÓN
TRIPA
ADICIÓN DE SANGRE
ESPECIAS Y ADIT.
ENFRIADO

PLAN DE CONTROL PREPARADO POR: APROBADO POR:
ELABORACIÓN DE MORCILLA FECHA:14/5/a
52
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
recepción
materias
primas
producto
contamina-
do
proveedor
que
garantice el
género
Examen
organoléptico.
Examen de las
condiciones de
transporte.
Mal aspecto:
olores y colores
extraños.
Recinto sucio,
sin equipo de
frío en
funcionamiento,
alimento o
mercancias
incompatibles,
densidad de
género excesiva
Cada entrada
y disminuir
en caso de
confianza
Responsable
de recepción
Rellenar
hoja de
control
Avisar a superior y
Hoja de control
(Ver anexo II,
cuadro nº1)
Desarrollo
de
gérmenes
patógenos
Cadena de
frío
Control de
temperaturas en
mercancía
max. 6º C para
productos
refrigerados y
-12ºC para
congelados
Máx 3ºC para
despojos y
sangre
Cada entrada
y aumentar en
caso de
confianza
Responsable
recepción
Rellenar
hoja de
control
Avisar a superior y
Hoja de control
(Ver anexo II,
cuadro nº1)

53
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
almacena-
miento de
materias
primas
crecimien-
to de
microorga-
nismos
indeseables
por
almacena-
miento a
temperatu-
ra
inadecuada
uso
adecuado de
cámaras
controlar
temperatura de
cámaras
max. 7ºC para
refrigerados ,
max -12ºC para
congelados y
máx +3C para
despojos y
sangre
nuo, los
registros a
su vez
deben ser
evaluados
por el res-
ponsable de
producción
control de
temperaturas de
cámaras
Obrador multiplica-
ción
microbiana
Temperatura
de la sala
adecuada
Temperatura de la
sala
max. 12ºC Diaria Responsable
obrador
Parte de
temperatu-
ras
trabajo
Parte de
temperaturas de la
sala.

54
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
cocción insuficien-
te tratami-
ento para
eliminar
posible
flora
patógena
evitar la
contamina-
ción de las
materias
primas
definir el
proceso,
tiempo y tª
adecuados,
correctos
funciona-
miento del
equipo
control del tiempo
y temperatura
dependiendo
del tipo de
producto y
tripa utilizada
cada lote operario o
termoregis-
trador
parte de
temperatura
/tiempo o
registro de
termoregis-
trador
Revisar equipos y añadir
tratamiento térmico
complementario
registros de
temperaturas
/tiempo
almacena-
miento
producto
final
alteración
de los
productos
temperatura
adecuada
control de
temperatura
máximo 7ºC
temp.máxima
establecida en
legislación
temperatura
manual o
revisión de
registro del
termoregis-
trador
de almacenamiento
registros de tª
Conforme al apartado 9 de PGRACPC se realizarán analíticas del producto final cada tres meses y su resultado figurará en el boletín analítico.

55
CÁRNICOS DE LA LINEA YORK (jamón cocido)
Etapas
Diagrama de flujo
Plan de control

56
JAMÓN COCIDO: CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
Los productos objeto de este documento se caracterizan por proceder de ganado porcino,
concretamente de las extremidades posteriores que dan su nombre al producto y que han
sido procesadas y sometidas en su fabricación a la acción de calor (tratamiento térmico),
alcanzando una temperatura suficiente para lograr la coagulación de las proteínas
cárnicas.
Desde el punto de vista físico químico estos productos se caracterizan por poseer una
actividad de agua de alrededor de 0.95 y un pH de 6.0
El producto se comercializa en refrigeración y es de consumo directo por parte del
usuario.
PELIGROS CONSIDERADOS
Microbiológicamente hablando, el tratamiento térmico al que se somete el producto
(considerado como una pasterización) destruye la mayoría de las formas vegetativas
pero no así sus esporas. Se admite por tanto la supervivencia de microorganismos, si
bien a reducidos niveles, que podrían multiplicarse posteriormente en el producto (el pH
y la actividad de agua no son factores limitantes del crecimiento microbiano), lo que
explica la necesidad de comercialización en condiciones de refrigeración.
Por otra parte la inyección de un porcentaje de salmuera inadecuado puede producir la
ingestión por parte del consumidor de dosis de aditivos mayores que las permitidas por
la legislación, con los posibles riesgos toxicológicos que ello conlleva.
DESCRIPCIÓN ETAPA A ETAPA

57
almacenadas en refrigeración o congelación
12 a -18 ºC).
DESHUESADO Y PULIDO: Se retira el hueso de la pieza de jamón, así como los
tendones y el tejido conjuntivo. También debemos retirar la piel, parte de la grasa
subcutánea, hematomas, quistes y tejidos deteriorados intentando mantener la integridad
de los paquetes musculares.
INYECTADO: El inyectado de las piezas de jamón tiene por objeto la adición de la
salmuera previamente preparada mediante la introducción de agujas perforadas que
inyectan el agua y aditivos a presión.
MASAJE BOMBO: El masaje de las piezas de jamón en bombo se realiza durante un
tiempo determinado en función de diversos parámetros (carga del bombo, cantidad de
inyección, revoluciones del bombo, ...), con el fin de distribuir la salmuera en el interior
de la pieza, facilitar la acción de los aditivos y solubilizar las proteínas que facilitarán la
ligazón final del producto.
COCCIÓN: La cocción de las piezas se realiza en marmitas donde se sumergen los
moldes en agua caliente durante un tiempo determinado. Con la cocción se pretende que
el alimento adquiera las características organolépticas deseadas, que las piezas de jamón
se unan y reducir la cantidad de microorganismos presentes para favorecer su
conservación.
ENFRIAMIENTO: Una vez sometido el producto al tratamiento térmico deseado se
debe proceder al enfriamiento inmediato del mismo.
ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL: Al tratarse de un producto
pasteurizado el producto deberá ser almacenado a temperatura de refrigeración

58
DIAGRAMA DE FLUJO: ELABORACIÓN DEL JAMÓN COCIDO
RECEPCIÓN
MATERIA PRIMA
DESHUESADO Y PULIDO
PESADO
INYECTADO
PESADO
MASAJE BOMBO
EMBUTIDO
MOLDEADO
PREPARACIÓN SALMUERA
ADICIÓN DE ADITIVOS
ALMACENAMIENTO
COCCIÓN
ENFRIADO EN
AGUA
ALMACENAMIENTO
EXPEDICIÓN

PLAN DE CONTROL
ELABORACIÓNDE JAMÓN COCIDO
PREPARADO POR: APROBADO POR
FECHA:
59
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
recepción
materias
primas
producto
contamina-
do
proveedor
que
garantice el
género
Examen
organoléptico.
Examen de las
condiciones de
transporte.
Mal aspecto:
olores y colores
extraños.
Recinto sucio,
sin equipo de
frío en
funcionamiento,
alimento o
mercancías
incompatibles,
densidad de
género excesiva
Cada entrada
y aumentar en
caso de
confianza
Responsable
de recepción
Rellenar
hoja de
control
Avisar a superior y
Hoja de control
(Ver anexo II,
cuadro nº1)
Desarrollo
de
gérmenes
patógenos
Cadena de
frío
Control de
temperaturas en
mercancía
max. 6º C para
productos
refrigerados y
-12ºC para
congelados
Cada entrada
y aumentar en
caso de
confianza
Responsable
recepción
Rellenar
hoja de
control
Avisar a superior y
Hoja de control
(Ver anexo II,
cuadro nº1)

PLAN DE CONTROL
FECHA:
60
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
almacena-
miento de
materias
primas
crecimien-
to de
microorga-
nismos
indeseables
por
almacena-
miento a
temperatu-
ra
inadecuada
uso
adecuado de
cámaras
controlar
temperatura de
cámaras
max. 7ºC para
refrigerados y
max -12ºC para
congelados
nuo
críticos, revisar el
destino.
Corregir las condiciones
de almacenamiento
control de
temperaturas de
cámaras
Obrador crecimien-
to de mi-
croorganis-
mos por
temperat.
elevadas
sala con
temperatura
de
refrigreación
idónea.
toma de tª
ambiente de la sala
Máximo +12ºC
según
legislación
diaria Registrador parte de
temperatura
Regular temostato y
equipo de refrigeración
Control de
temperaturas de
sala

PLAN DE CONTROL
FECHA:
61
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
inyectado
salmuera
crecimien-
to de
patógenos
por tª
incorrecta
en
salmuera
correcta
refrigeración
de salmuera
toma de tª +7ºC Diaria operario termómetro
en salmuera
introducir agua más fría o
parte de hielo en la
salmuera.,
registros de
temperatura
cocción inadecuada
destruc-
ción de
micro-
organis-
mos por
insufici-
ente
tratamiento
térmico
controlar tª
del agua de
cocción y
tiempo de
cocción
*.
tª de cocción y
tiempo
+72ºC durante
el tiempo
necesario en
función del
tamaño y forma
de los moldes
siempre que
se realice la
cocción o en
continuo
responsable
cocción
parte de
temperatura
y tiempo o
revisión del
registro del
termoregis-
trador
analizar la mercancia y
decidir el tratamiento
complementario u otro
destino de la mercancía.
Corregir las condiciones
de tratamiento.
registro gráfico de
tratamiento
térmico
(temperatura/
tiempo) o parte
manual
* La empresa podrá demostrar que ese tratamiento es suficiente para la pieza más grande en el lugar de menor tratamiento térmico.

PLAN DE CONTROL
FECHA:
62
VIGILANCIA
ETAPA O
SUBETAPA
DEL
PROCESO
TIPO DE
PELIGRO Y
CAUSAS
MEDIDA DE
CONTROL
(acc.
preventiva)
ACCIONES A TOMAR
(correctoras)
REGISTROS Y
DOCUMENTACIÓN
DE REFERENCIA
enfriamien-
to
crecimien-
to o conta-
minación
microbiana
uso de agua
potable, si es
reciclada
deberá
asegurar que
se mantiene
clorada
Cumplimiento
condiciones del
agua: temperatura,
contenido en Cl
Cumplir
requisistos
agua potable
diario Operario Test Cl Desechar agua Registros de
resultado test de
Cl.
almacena-
miento
producto
final
alteración
de los
productos
temperatura
adecuada
control de
temperatura
máximo 7ºC
temp.máxima
establecida en
legislación
diario registrador registros de
temperatura
manual o
revisión del
registro del
termoregis-
trador
de almacenamiento
registros de tª
Conforme el apartado 9 del PGARCPC se realizarán analíticas del producto final cada tres meses y su resultado figurará en el boletín análitico.

64
CUADRO Nº 1
HOJA DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
PROVEEDOR FECHA TEMP. (ºC)
ASPECTO DE LA
MERCANCÍA
RECINTO
TRANSPORTE
EQUIPO FRIO CARGA
OBSERVACIONES
BIEN MAL BIEN MAL BIEN MAL BIEN MAL

65
CUADRO Nª 2
PARTE DE NO CONFORMIDAD DE PRODUCTOS CURADOS
SECADERO:
PRODUCTO FECHA CANTIDAD DEFECTOS Y OBSERVACIONES

66
D. MEDIDAS CORRECTORAS
Ante cualquier anomalía o desviación detectada en el plan de higiene, en el
control, en el plan de mantenimiento preventivo y en el sistema ARCPC se llevará a
cabo la acción correctora. Estas sólo estarán preestablecidas en el caso de ser
desviaciones procedentes del sistema ARCPC. En la detección de anomalías debe
involucrarse a todo el personal de la empresa por esto es tan importante la formación y
motivación del personal.
Cada empresa diseñará un sistema de detección y corrección de anomalías que
más se ajuste a su estructura. En todas las empresas quedarán registradas las medidas
correctoras adoptadas.
A modo de ejemplo incluimos el siguiente parte de acciones correctoras
PARTE DE ACCIONES CORRECTORAS
Nº:
Persona que detecta la desviación:
Área donde se detecta:
Descripción de la desviación:
Causas posibles:
Acción correctora propuesta:
RESPONSABLE: PLAZO:

67
E. CONTROL DE PROVEEDORES
La empresa tendrá un listado de todos sus proveedores y podrá garantizar que
todos los productos son de uso alimentario.
F. LISTA DE REVISIÓN
Tal y como se ha ido señalando a lo largo del presente informe la empresa
realizará una lista de revisión en la que aparecerán aspectos del plan de higiene, del plan
de mantenimiento y de las condiciones del producto que el operario encargado tiene que
revisar y controlar de forma visual. Este control visual debe realizarse quincenalmente.
En función de los resultados obtenidos se efectuarán los cambios en la lista de
revisión que se crean oportunos.
A modo de ejemplo y para que sirva de ayuda a las empresas a elaborar su propia
lista de revisión adjuntamos el siguiente ejemplo de lista de revisión.

68
LISTA DE REVISIÓN
REVISOR:
FECHA:
FIRMA:
COMENTARIOS:
EXTERIOR
bien mal
ORDEN GENERAL
BASURAS
MUELLES RECEPCIÓN/EXPEDICIÓN
ORDEN
PAREDE DCHA
SUELO
bien mal
RINCÓN 1 IZQUIERDA
PUERTAS CERRADAS
INTERRUPTORES LUZ
CÁMARAS ALMACENAMIENTO
ORDEN PTO
PAREDES
SUELO
RINCÓN 1 SUPERIOR
RINCÓN 2 INFERIOR
ESTADO DEL PTO
CONTACTO DEL PTO CON:
PAREDES
SUELO
PUERTAS CERRADAS
PTO IDENTIFICADO
SALA DESPIECE
ORDEN
PAREDES
SUELOS
RINCON 2 DCHA
PUERTAS CERRADAS
CAJA CONTAC. SUELO
ACCESO EXT. CERRADOS
MESAS TRABAJO
HERRAMIENTAS ORDEN.
GANCHOS
DESAGÜES LIMPIOS
ROPA/BOTAS
OBRADOR
ELIMI. DESPERDICIOS
ORDEN
PAREDES
SUELO
RINCON 1 IZQUIERDA
ESTADO LÁMPARAS
POMOS PUERTAS
PUERTAS CERRADAS
DESAGÜES LIMPIOS
ESTADO HERRAMIENTAS
ORDEN HERRAMIENTAS
NO HAY MATERIA AUXI.
ESTADO LAVAMANOS
PAPEL SECANTE
ROPA / BOTAS
ESTADO DEL GÉNERO
DENSIDAD CARGA CARROS
CUCHILLAS PICADORA
GRASA CTA. TRANSP.
EQUIPOS CC
ALMACÉN ADITIVOS Y ESPECIAS
ORDEN
PAREDE DCHA
SUELO
DERRAMES
RINCONES
PUERTAS CERRADAS
RECIPIENTES CERRADOS
TODO ETIQUETADO
TRIPERÍA ORDEN
ELIM. ENVASES VACIOS
OLORES
DESAGÜES LIMPIOS
PUERTAS CERRADAS
CÁMARA DE SECADO ORDEN PTO
PAREDES
SUELO
PUERTAS CERRADAS
SALA ENVASADO
ORDEN PTO
PAREDES
SUELO
ESTADO DEL PTO
BASURAS
AISLAMIENTO Z. SUCIA
ROPA / BOTAS
ALMACÉN MATERIALES AUXILIARES
BASURAS
ORDEN
PAREDES
SUELO
PUERTAS CERRADAS
PRODUCTO FINAL DEFECTOS VISIBLES PTO IDENTIFICADO
TOTAL APARTADOS CON DESVIACIÓN:

69
G. REFERENCIAS
Limpieza y desinfección: etapa básica en el proceso de producción. G. Gomez.
Alimentación equipos y tecnología, septiembre 1995.
Elaboración del programa de limpieza y desinfección de una industria cárnica. M.
Serra. Alimentación equipos y tecnología, septiembre 1995.
La higiene en la industria alimentaria. J. Gonzalez, M.J. Collado. Alimentación
equipos y tecnología, septiembre 1995.
La limpieza y desinfección en industrias del sector de la alimentación. F. Liberal.
Alimentación equipos y tecnología, septiembre 1995.
La limpieza y desinfección en la industria cárnica, I y II. A. Socias, R. Pla, M. Mor-
Mur, C. Carretero. Cárnica 2000, mayo y abril 1992.
El control de los productos alimenticios y alimentarios. La higiene alimentaria. C.
Barros. Alimentaria, octubre 1991.
Directiva 93/94 CEE del Consejo de 14 de junio de 1993 relativa a la higiene de los
porductos alimenticios. DOCE L 175 de 19 de julio de 1993.
Jornadas sobre limpieza y desinfección en las IIAA. AINIA, WINTON Iberica, SA.
Valencia, junio 1992.
Guía del usuario del ARCPC, acción concertada nº 7, Programa FLAIR, 1995
Guía de aplicación del sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos en
la industria cárnica. EUROCARNE
El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos. Su aplicación a las industrias de
alimentos. ICMSF.

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