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Manufactura

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  • 1. MANUFACTURA
    • La manufactura (del latín manus , mano, y factura , hechura) describe la transformación de materias primas en productos terminados para su venta.
    • Algunas industrias, como las manufacturas de semiconductores o de acero , por ejemplo, usan el término de fabricación .
    Algunas industrias, como las, usan el término de fabricación .
  • 2.
    • La fabricación moderna incluye todos los procesos intermedios requeridos para la producción y la integración de los componentes de un producto. El sector industrial está estrechamente relacionado con la ingeniería y el diseño industrial .
  • 3.
    • El proceso puede ser manual (origen del término) o con la utilización de máquinas . Para obtener mayor volumen de producción es aplicada la técnica de la división del trabajo, donde cada trabajador ejecuta sólo una pequeña porción de la tarea. Así, se especializa y economiza movimientos, lo que va a repercutir en una mayor velocidad de producción.
  • 4. PROCESO DE FABRICACION
    • Un proceso de fabricación , también denominado manufactura o producción , es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.
  • 5.
    • En el ámbito industrial se suelen considerar convencionalmente los procesos elementales que se indican, agrupados en dos grandes familias:
    • Tecnología mecánica
    • Tecnología química
  • 6. TECNOLOGIA MECANICA: *  Moldeo        Fundición        Pulvimetalurgia        Moldeo por inyección         Moldeo por soplado         Moldeo por compresión   
  • 7.
    •   *   Conformado o deformación plástica.
    •      Laminación
    •      Forja
    •     Extrusión
    •      Estirado
    •      Conformado de chapa
    •      Encogimiento
    •     Calandrado
  • 8.
    • * Procesos con arranque de material
    •       Mecanizado
    •       Torneado
    •       Fresadora
    •       Taladrado
    •       Electroerosión
  • 9.
    •    * Procesos con aporte de material ( rapid prototyping )
    •         Soldadura
    •         Tratamiento térmico
    •          Templado
    •          Revenido
    •          Recocido
    •          Normalizado
    •           Cementación
    •           Nitruración
    •           Sinterización
  • 10.
    •   *  Tratamientos superficiales
    • Acabado
    •     Eléctricos
    •        Electropulido
    •        Abrasivos
    •       Pulido
  • 11.
    •       Procesos físicos
    •       Procesos químicos
    •       Tratamientos superficiales
    •        Pasivado
    TECNOLOGIA QUIMICA:
  • 12.
    • Planeación de la capacidad: planeación especifica del nivel de recursos (por ejemplo fábricas, flotas, equipo, hardware de los sistemas y tamaño de la fuerza de labor).lo que le da soporte a la empresa para una mejor producción.
    RECORDAR LO SIGUIENTE :
  • 13.
    • Planeación de manufactura: Definición de la producción diaria o semanal y horarios de la máquina por múltiples plantas o líneas de producción con el fin de cumplir órdenes y previsión de demanda. Algunos módulos de planeación de manufactura incorpora también la planeación de las materias primas.
  • 14.
    • Planeación de reposición continua (CRP - Continuous Replenishment Planning): Un programa que activa la fabricación y movimiento de producto a través de la cadena del suministro cuando un producto idéntico se compra por un usuario final.
  • 15.
    • Planificación de la manufactura: La generación de programas de ejecución a nivel de planta por producto y recurso (ej., línea de producción y máquina) con el fin de solucionar los cuellos de botella de capacidad diarios. Los módulos de planificación normalmente incluyen un nivel más granular de información del recurso, y proporcionan tanta funcionalidad como un conjunto de secuencias dependientes, y puntos de uso y disposición de los materiales.
  • 16.
    • Outsourcing: Subcontratación de funciones comerciales o procesos tales como servicios logísticos o de transportación a una empresa externa, en lugar de hacerlos internamente.
  • 17. MEDICION Y CONTROL:
    • Esta es también una evaluación ex post que nos permite evaluar la eficacia de nuestros objetivos y controlar la eficiencia del proceso. Al mismo tiempo nos permite generar una realimentación del proceso de diseño de tal manera que se puedan modificar los puntos del programa que se consideren pertinentes.
  • 18. IMPLANTACIÓN DE LA LOGÍSTICA INVERSA
    • La mejora del mantenimiento de barreras a la entrada de retornos en el canal inverso: Se trata de poner freno a la mercancía retomada defectuosa o no garantizada.
    • Una reducción del tiempo de ciclo: Frecuentemente, cuando el material regresa a un centre de distribución, no esta claro si el articulo es defectuoso, puede ser reutilizado o renovado, o necesita ser enviado a un vertedero.
  • 19.
    • Los sistemas de información de logística inversa: Uno de los problemas mas serios a los que se enfrentan las empresas en la ejecución de una operación de logística inversa es la escasez de buenos sistemas de información. Los limitados recursos informáticos de la empresa hacen que estos no estén disponibles para las aplicaciones de logística inversa, puesto que no son una prioridad de los departamentos de sistemas de información.
  • 20.
    • Los sistemas de información centralizados: Los centros de retomo centralizados son instalaciones de procesamiento dedicadas al manejo rápido y eficiente de retornos. Este sistema tiene la ventaja de crear los mayores volúmenes posibles para cada uno de los clientes del flujo de logística inversa, los cuales frecuentemente reciben mayores ingresos por cada articulo retomado.
  • 21.
    • Programas de cero Retornos: En este tipo de programas, el productor y distribuidor no permiten que los productos retornen por el canal de suministros. Esto libera a los miembros del canal hacia adelante de enfrentarse con una parte de la gestión de la logística inversa, aunque no reduce la actuación de los miembros hacia atrás.
  • 22.
    • Negociación: Es una parte clave del proceso de logística inversa. Los precios de los retornos se negocian sin ninguna referencia previa. Así, algunos de los participantes en la negociación no comprenden completa y exactamente el valor real de los materiales retomados, creando oportunidades a terceras partes que operan al margen. Algunas veces, las negociaciones son llevadas por terceras partes especializadas que trabajan para transferir el material retomado a la fuente original.
  • 23.
    • Gestión financiera: La preocupación principal es determinar la estructura financiera de un sistema logístico inverso, y la manera en la que el producto es depositado. La mayoría de las empresas necesita mejorar los procesos contables internos para integrar en ellos las operaciones de logística inversa.
  • 24.
    • Outsourcing de las operaciones de logística inversa: Muchas empresas están subcontratando la mayoría o todas las actividades logísticas, algunas de las cuales extienden la subcontratación al flujo inverso del producto. Frecuentemente, los proveedores externos realizan mejor las actividades inversas y se convierten en especialistas en la gestión del flujo inverso, actuando como claves en los servicios para recuperar valor tales como reprocesamiento y renovación.
  • 25. MODELO DE MADUREZ DE PROCESOS
    • El Modelo de Madurez de Procesos del SEI (Software Engineering Institute) nos permite identificar con facilidad el estado de un proceso, de manera que:
    • Si un proceso es caótico, no documentado y en el cual sólo el trabajador tiene conocimiento de la labor específica que desarrolla, se dice que es de NIVEL 1 .
  • 26.
    • Si el proceso está documentado de manera informal de manera que se describen las sub-tareas a ejecutar y todos los requerimientos de las mismas, entonces decimos que se trata de un proceso de NIVEL 2 . En éste nivel no se cuenta con un visión global del proceso.
  • 27.
    • Si se tiene una visión del proceso en su totalidad y se ha prestado atención a las interrelaciones entre las tareas que conforman el proceso a través de diagramas de flujo y otros, se dice que es un proceso de NIVEL 3 .
    • Si además de obtener una visión global del proceso, éste se ha medido adecuadamente, decimos que es un proceso de NIVEL 4 .
  • 28.
    • Por último, si todo lo anterior se emplea con la finalidad de optimizar el proceso, se dice que se trata de un proceso de NIVEL 5 .
  • 29. DISEÑO DE PROCESOS
    • A fin de permitir el desarrollo planificado de procesos, nos valdremos del Modelo de Madurez de Procesos adaptándo el mismo para el diseño de procesos. El objetivo de diseñar los procesos, es:
    • Planificar los mismos a fin de obtener procesos eficientes y en lo posible, vencer barreras tales como la Curva de Aprendizaje.
  • 30.
    • Documentar lo que planeamos será el proceso.
    • Capacitar a quienes serán los responsables del proceso (trabajadores, supervisores, etc.).
    • Servir de base para la aplicación de esfuerzos contínuos de Ingeniería de Procesos
  • 31. PASOS RECOMENDADOS PARA EL DISEÑO DE PROCESOS
    • Adquirir todo el conocimiento necesario a cerca del producto a fabricar.
    • Con el conocimiento adquirido a cerca del producto, estamos en capacidad de elaborar un diagrama de flujo tentatívo del Proceso Productivo.
  • 32.
    • Estimar los parámetros del proceso, los mismos que nos servirán para su posterior simulación.
    • Elaborar un modelo de simulación (discreto o mixto) a fin de evaluar nuestro diseño tentatívo del proceso ( Tiempo de Ciclo del Proceso, Costo de Fabricación, Porcentaje de Utilización de los Recursos, etc. ) de manera que podemos procurar optimizar el Sistema en tiempo de diseño.
  • 33.
    • Documentar el proceso obtenido mediante Hojas de Tarea. Si el modelo de simulación lo permite, podemos emplear el mismo para registrar el proceso global, de lo contrario debemos elaborar/corregir los diagramas de flujo como parte de la documentación del proceso.
  • 34.
    • Una vez puesto en marcha el proyecto, podemos evaluar/corregir el modelo de simulación comparándolo con la realidad y analizar las causas de posibles discrepancias. Nuevamente "optimizamos" el sistema y documentamos los cambios tornándose en un proceso iteratívo.

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