Presentazione ceramici
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Presentazione ceramici Presentazione ceramici Presentation Transcript

  • Materiali ceramici La vasta gamma di materiali che rientrano in questa categoria hanno caratteristiche comuni, quali fragilità, resistenza alle elevate temperature e linattaccabilità in ambienti aggressivi. Si tratta di materiali costituiti da silicati, ossidi e carburi, derivati da lavorazione o da rocce e minerali delle argille. Materiali ceramici Naturali: rocce, minerali delle argille Silicio minerale Cava di argilla Materiali ceramici Artificiali: vetro, laterizi, porcellane, leganti Impiego del vetroLaterizi
  • Principali materiali ceramiciStrutturali convenzionali Terrecotte, mattoni, vasellame, porcellane,piastrelleCementi (prodotti a freddo per reazioni chimiche)Strutturali avanzati (alta resistenza meccanica alle alte temperature e agli shock termici)Abrasivi per utensili Carburi di tumgsteno, boruri, nitruri, SiAlON,CERMETPer ottica Fibre ottiche, materiale attivo per laser a stato solidoPer uso sanitario Protesi biocompatibiliNucleare U2O (resistente allirraggiamento), incamiciamento delle barre di uranio con ceramiche allo ZirconioElettroceramici Isolanti (porcellana), piezoelettrici, ferroelettrici, superionici, superconduttoriMagnetoceramici Ferriti dolci e duri (magneti, memorie, registratori..)
  • Le proprietàProprietà Fisiche Peso specifico apparente: rapporto tra un campione cubico e il suo peso reale compresii pori presenti nella struttura . Porosità totale: la porosità aperta sommata alla porosità chiusa Porosità assoluta: Volume totale dei pori/ volume tot. materiale Volume totale dei pori:somma dei volumi delle piccole cavità fessure e spaziinterglanulari presenti all’interno di un materiale, Capillarità:tendenza di un liquido a vincere la propria forza di coesione Coefficiente di imbibizione:quantità d’acqua riferita al volume o al peso della rocciacapace di essere assorbita dopo l’ibibizione Coefficiente di dilatazione termica:valore dellaumento del volume allaumentaredella temperatura . Conducibilità termica:’attitudine del materia al trasmettere calore (dipende dalla strutturae dalla tessitura)Proprietà meccaniche Durezza: resistenza alle sollecitazioni concentrate Resistenza meccanica: resistere alle sollecitazioni statiche Resilienza: resistere alle sollecitazioni dinamiche
  • I ceramici avanzatiSi tratta di materiali ottenuti da materie prime molto spesso di sintesi, puri o quasi puri. I più utilizzati sono: -Nitruro di silicio (Si3N4): Viene utilizzato per la produzione dei componenti di motori e turbine; -Allumina (Al2O3): Essendo un ottimo isolante viene utilizzato nelle candele di accensione dei motori a scoppio; -Ossido di zirconio (ZrO2): Viene utilizzato come isolante termico alle alte temperature; -Carburo di tungsteno (WC): Viene utilizzato per gli inserti degli utensili nelle macchine per la lavorazione dei metalli.Testate in carburo di tungsteno Dischi abrasivi in ossido di zirconio Elementi in allumina
  • I ceramici avanzatiI materiali ceramici avanzati hanno diverse proprietà che li differenziano al meglio damolti metalli. Queste caratteristiche sono: Capacità di isolamento elettrico e termico; Elevato punto di fusione; Elevata durezza e rigidità Elevata resistenza alla corrosione.Gli usi si estendono dalla microelettronica aibiomateriali, dai componenti di macchine utensili(cuscinetti, valvole, tenute) ai componenti per loscambio termico, dall’aerospaziale allasensoristica e un largo numero di parti di motore.In questo ambito i ceramici per applicazionistrutturali rivestono un particolare interessepoiché potenzialmente forniscono superioricaratteristiche di resistenza alle sollecitazionimeccaniche in condizioni di elevate temperaturee ambienti particolarmente aggressivi.
  • Materiali ceramici utilizzati in edilizia Laterizi Grès Maioliche Vetro Leganti (malte e cementi) Gesso
  • I Laterizi Introduzione Ciclo di produzione Analisi LCA Distribuzione del prodotto Suddivisione per utilizzi: - Caratteristiche e proprietà
  • IntroduzioneI laterizi sono materiali da costruzioneartificiali, e differiscono per forma edimensione, sono ottenuti dalla cottura diargilla opportunamente preparate,modellata ed essiccata.Il materiale di partenza è costituitoprincipalmente da argilla, più di un20-30% di carbonato di calcio e un4-6% d’acqua.Testimonianze del suo utilizzo risalgonofino ai tempi antichi ( egiziani, greci eromani) e fino alla metà dell’800 laproduzione fu solo artigianale. Ancora algiorno d’oggi è uno dei maggiori materialiutilizzati in campo edile
  • Ciclo di produzione
  • Ciclo di produzione
  • Analisi LCA nelle soluzioni tecnicheLanalisi del ciclo di vita (LCA) applicata alle soluzioni tecniche in laterizio evidenzia come questerappresentino sistemi costruttivi a basso impatto ambientale. In particolare, emerge che lindicatore di danno relativo alle fasi di produzione, trasporto, messa inopera e demolizione - ad esclusione, quindi, della sola fase duso - è sempre moderatamente basso,per le soluzioni in laterizio. I valori dimpatto ambientale più elevati sono riscontrati nei sistemicostruttivi in laterizio a telaio in c.a., laddove la presenza della componete calcestruzzo agiscenegativamente sullanalisi ambientale: la soluzione tecnica integrata con il pilastro in calcestruzzoarmato è penalizzata sia dalla fase di produzione del calcestruzzo armato, che dallo stesso sistemacostruttivo per le dispersioni in corrispondenza del pilastro.Considerando, infine, la vita utile delle soluzioni tecniche per un periodo di 80 anni, e quindi il lorocontributo alle prestazioni energetiche delledificio, lindicatore di impatto - relativo, quindi, allinterociclo di vita - si mantiene molto basso. Ne consegue lelevata incidenza sullimpatto ambientale, intermini di consumo di risorse, di qualità dellecosistema e di salute umana, della fase duso. Contributoche supera da 2 a 4 volte lindice complessivo delle restanti fasi di produzione, trasporto, messa inopera e demolizione.CHIUSURE ESTERNE E PARETI INTERNENelle soluzioni di parete in muratura leggera, lindicatore di danno presenta i valori più elevati per 1 m2di parete doppia con intercapedine in fibra di legno ed in polistirene, in quanto lanalisi considera, inriferimento al periodo di uso di 80 anni.I valori più bassi si rilevano per le pareti interne, sia comesoluzioni tecniche, in relazione al ridotto impegno di materiali, che nel periodo duso, in relazione allaassenza di dispersioni termiche attraverso i divisori interni. In termini di qualità ecosistemica, tutte lesoluzioni in laterizio esaminate presentano un valore di danno estremamente contenuto.
  • Distribuzione del prodotto La TBE ( Tiles and Brick Europe) promuove gli Interessi dell’industria dei laterizi a livelloeuropeo e riunisce associazioni di categoria e aziende provenienti da 21 Stati membridellUnione europea più Croazia, Norvegia e Svizzera. La TBE rappresenta oltre 700aziende di ogni dimensione,e 1300 siti di produzioni provenienti da tutta Europa.Rimandiamo quindi all’ elenco dei paesi membri:http://www.tiles-bricks.eu/en/linksInoltre rimandiamo al sito dell’ ANDIL (Associazione Nazionale Degli Industriali dei Laterizi)per l’elenco delle più importanti case produttrici a livello nazionale:http://www.laterizio.it/index.php?option=com_content&view=article&id=91&Itemid=57
  • Suddivisone per utilizzi• Murature: - Mattoni pieni - Mattoni faccia a vista - Mattoni e blocchi semi-pieni - Mattoni e blocchi forati - Blocchi alleggeriti• Solai, tramezzi e rivestimenti: - Tavelloni - Tavelle - Tavelline• Solai: - Pignatte - Tavelloni• Copertura - Tegole
  • Suddivisone per utilizzi
  • Laterizi per murature : Classificazioni - Classificazioni ( norma UNI 8942- 1 : 1986 )CRITERI DI CLASSI DI PRODOTTO CARATTERISTICHE CODICECLASSIFICAZIONE 3 _VOLUME (cm ) - mattoni < 5500 M - blocchi > 5500 BPERCENTUALE DI - mattoni pieni _ < 15% MP- MPRFORATURA( solo per murature _ - mattoni e blocchi semipieni - tipo A 15%< < 45% MS- MSR portanti ) - tipo B 45%< _ < 55% BS- BSR MF- MFR - mattoni e blocchi forati > 55% BF- BFRGIACITURA IN - mattoni e blocchi a fori con la foratura ortogonale al piano 11OPERA verticali ( elementi perforati ) orizzontale di posa - mattoni e blocchi a fori con la foratura parallela al piano 00 orizzontali ( elementi cavi ) orizzontale di posa estrusione dal materiale di base primaTECNOLOGIA DI - estrusi della cottura :PRODUZIONE - masse normale 21 - massa alveolata 31 formatura meccanica in stampi - pressati - in pasta 41 - in polvere 51 - formati a mano con procedimenti artigianali, semiartigianali, o con tecnologie industrializzate 91 - rettificati durante o dopo il ciclo di produzione R - calibrati C
  • Laterizi per murature: Caratteristiche - Caratteristiche geometriche e di resistenza meccanica ( D.M.20.11.1987 ) ELEMENTI ELEMENTI ELEMENTI PIENI SEMIPIENI FORATI CARATTERISTICHE GEOMETRICHE PERCENTUALE DI _ < 15 15 < _ < 45 45 < _ < 55 FORATURA AREA MEDIA DELLA SEZIONE NORMALE _ <9A _ < 12 A _ < 15 A 2 DI UN FORO ( cm ) DISTANZA DEI FORI - d< 1 al netto di eventuale rigatura DAL PERIMETRO - d> 1,5 elementi lisci da paramento ESTERNO ( cm ) - d>1,3 elementi rigati da paramento al netto di eventuale rigatura - d>0,8 tra fori contigui SEZIONE DEI FORI 1 foro con 2 DI PRESA S<35 se A>300cm CENTRALI ( cm ) 2 foro con 2 S<35 se A>580cm - NOTA : - "A" area lorda delimitata dal perimetro della faccia dellelemento - "d" distanza dei fori - "S" sezione dei fori - " " area media sezione dei fori CARATTERISTICHE DI RESISTENZA _ >5 in direzione RESISTENZA dei carichi verticali CARATTERISTICA A _ >7 non previsti _ >1,5 in direzione COMPRESSIONE 2 ortogonale ai "fbk" ( N/mm ) carichi verticali
  • Laterizi per murature: Dimensioni - Dimensione degli elementi I - base B - base S - spessore FORMATI UNI maggiore ( cm) minore ( cm) ( cm) MATTONE UNI 25 12 5,5 MATTONE DOPPIO UNI 25 12 12 FORMATI COMMERCIALI MATTONI 22,5 - 28 10,5 - 14 4 - 12 BLOCCHI 30 - 50 20 - 30 20 - 30
  • Laterizi per murature : MATTONI PIENII mattoni pieni sono a facce lisce senza scanalature ,e privi di fori o conmodesta quantità, paralleli al lato minore dei degli elementi. Le misure sirifanno a quelle proposte dall’uni. MATTONI PIENI: PROPRIETÀ 3 MASSA VOLUMICA ( Kg/m ) 1600 - 1800 PESO ( Kg ) 2,5 - 3,4 RESISTENZA A >50 2 COMPRESSIONE fbk (N/mm ) CONDUTTIVITA UTILE ( W/mK) 0,59 - 0,72 RESISTENZA A VAPORE 8 REAZIONE AL FUOCO 0 Uso: Muratura portante e tompagnatura
  • Laterizi per murature : MATTONI FACCIA A VISTAConsentono la realizzazione di murature senza aggiunta di intonaci orivestimenti. Sono classificati in base al procedimento produttivo : estrusi, inpasta molle pressati. NOTA: il colore dipende dalle impurità presenti nell’argilla(ex.. presenza di composti ferrosi e di sostanze carboniose) MATTONI FACCIA A VISTA: PROPRIETÀ 3 MASSA VOLUMICA ( Kg/m ) 650 - 1800 PESO ( Kg ) 1,7 - 3,8 RESISTENZA A 20-25 2 COMPRESSIONE fbk (N/mm ) CONDUTTIVITA UTILE ( W/mK) 0,25 - 0,72 RESISTENZA A VAPORE 6-8 REAZIONE AL FUOCO 0 Uso: Tompagnatura
  • Laterizi per murature : MATTONI SEMIPIENILe caratteristiche prestazionali degli elementi semipieni, derivano dalla riduzionedel peso e dal miglioramento della coibenza termica. I fori possono essere di tiporegolare o irregolare ( questi ultimi, presenti in alcuni blocchi servono a facilitarela presa e posizionare eventuali rinforzi) MATTONI E BLOCCHI SEMIPIENI: PROPRIETÀ 3 MASSA VOLUMICA ( Kg/m ) 650 - 1450 PESO ( Kg ) 1,7 - 12,8 RESISTENZA A 15-50 2 COMPRESSIONE fbk (N/mm ) CONDUTTIVITA UTILE ( W/mK) 0,25 - 0,50 RESISTENZA A VAPORE 6 REAZIONE AL FUOCO 0 Usi : Muratura portante, tompagnatura
  • Laterizi per murature : BLOCCHI FORATISono esclusivamente del tipo da intonacare e presentano sulla superficie dellescanalature per migliorare l’aderenza delle malte . Il numero dei fori varia da 3a 15 , tuttavia nel caso di pareti esterne si possono utilizzare elementi con unnumero maggiore di fori nella direzione del flusso termico (per migliorarel’isolamento termico) MATTONI E BLOCCHI FORATI : PROPRIETÀ 3 MASSA VOLUMICA ( Kg/m ) 600 - 800 MASSA VOLUMICA 500 - 700 3 APPARENTE ( Kg/m ) PESO ( Kg ) 1,8 - 5,8 RESISTENZA A 15-24 2 COMPRESSIONE fbk (N/mm ) CONDUTTIVITA UTILE ( W/mK) 0,35 PERCENTUALE DI FORATURA (%) 60-70 REAZIONE AL FUOCO 0Usi: Tompagnatura, murature divisorie interne
  • Laterizi per murature : BLOCCHI DI LATERIZIOALLEGERITOSono costituiti da blocchi ricavati dalla cottura dell’argilla in cui viene inclusodel materiale ( ex. Polisitrolo espanso) che esaurendosi durante lacombustione lascia dei microfori diffusi , gli alveoli ( i quali fornisconoleggerezza , elevato isolamento acustico e termico ma resistenza meccanicaridotta ) - Blocchi di laterizio alleggerito: proprieta 3 MASSA VOLUMICA ( Kg/m ) 450 - 800 PESO ( Kg ) 6,6 - 13,5 RESISTENZA A 15-30 2 COMPRESSIONE fbk (N/mm ) CONDUTTIVITA UTILE ( W/mK) 0,25 - 0,32 RESISTENZA A VAPORE 10 REAZIONE AL FUOCO 0Usi: Murature portanti o di tamponamento
  • Laterizi per solai,tramezzi e rivestimenti : TAVELLONI,TAVELLE E TAVELLINE- ClassificazioneForma - taglio retto Profilo - taglio obliquo destremità - taglio a gradino - fianchi retti Profilo - divisibili laterale - fianchi sagomati (maschio-femmina) - fianchi sagomati (femmina-femmina)
  • Laterizi per solai,tramezzi e rivestimenti : TAVELLEONI,TAVELLE,TAVELLINE - Caratteristiche dimensionali Lunghezza Larghezza Altezza ( cm ) ( cm ) ( cm ) Tavelloni 50 - 200 25 5-8 Tavelle 35 - 120 25 3,5 - 5 Tavelline 25 - 50 25 1,5 - 3,5Sono elementi prodotti industrialmente che differiscono tra loro per ledimensioni, e per alcune particolarità della forma (a secondadell’impiego). Gli elementi sono di forma parallelepipeda con elevatapercentuale di foratura
  • Laterizi per solai,tramezzi e rivestimenti : TAVELLONI,TAVELLE,TAVELLINELe caratteristiche principali sono: aspetto, dimensioni, planarità,rettilineità eortogonalità, resistenza a flessione, assenza di fori derivanti da intrusioni calcaree - Tavelloni, tavelle e tavelline: proprieta 3 MASSA VOLUMICA ( Kg/m ) 600 PESO ( Kg ) 3 - 27 RESISTENZA A 25 2 COMPRESSIONE fbk (N/mm ) CONDUTTIVITA UTILE ( W/mK) 0,30 PERCENTUALE DI FORATURA (%) > 50 REAZIONE AL FUOCO 0 Usi: - Tavelloni: solai in legno lamellare, in profilati d’acciaio o laterizio armato - Tavelle : solai, tompagnatura e tramezzi - Tavelline: schermi di protezioni di strati adiacenti
  • Laterizi per solai: BLOCCHI FORATI - Caratteristiche dimensionali Lunghezza Larghezza Altezza ( cm ) ( cm ) ( cm )Blocchi persolai gettati 25 40 - 50 12 - 28 in operaBlocchisemplici per 25 40 - 50 12 - 28solai a travettiprefabbricatiBlocchicomposti per 25 40 - 50 28 - 48solai a travettiprefabbricati - Categorie secondo funzione Categoria Funzione A Blocchi aventi funzione principale di alleggerimento B Blocchi aventi funzione statica di collaborazione con il conglomerato
  • Laterizi per solai: BLOCCHI PER SOLAI GETTATI INOPERADotati di alette laterali nella parte inferiore per contenere il getto di calcestruzzo econformare la pare inferiore della nervatura in c.a - Blocchi per solaio: proprieta 3 MASSA VOLUMICA ( Kg/m ) 600 - 700 PESO ( Kg ) 9 - 12 RESISTENZA A 18-27 2 COMPRESSIONE fbk (N/mm ) CONDUTTIVITA UTILE ( W/mK) 0,7 PERCENTUALE DI FORATURA (%) 72-76 REAZIONE AL FUOCO 0
  • Laterizi per solai: BLOCCHI PER SOLAI A TRAVETTI PREFFABRICATIVengono utilizzati anche come elementi di alleggerimento per pannelli di solaio alastra prefabbricati tipo precompresse o tralicciate - Blocchi per solaio: proprieta 3 MASSA VOLUMICA ( Kg/m ) 600 - 700 PESO ( Kg ) 9 - 12 RESISTENZA A 18-27 2 COMPRESSIONE fbk (N/mm ) CONDUTTIVITA UTILE ( W/mK) 0,7 PERCENTUALE DI FORATURA (%) 72-76 REAZIONE AL FUOCO 0
  • Laterizi per solai : BLOCCHI PER SOLAIPRECONFEZIONATI A PANNELLIAnaloghi ai blocchi per solaio gettato in opera, spesso la faccia superiorepresenta delle scanalature in cui viene inserita una barra metallica ed effettuatoil riempimento con malta - Blocchi per solaio: proprieta 3MASSA VOLUMICA ( Kg/m ) 600 - 700PESO ( Kg ) 9 - 12RESISTENZA A 18-27 2COMPRESSIONE fbk (N/mm )CONDUTTIVITA UTILE ( W/mK) 0,7PERCENTUALE DI FORATURA (%) 72-76REAZIONE AL FUOCO 0
  • Laterizi per copertureI prodotti per i manti di tenuta di copertura discontinui, sono elementi piani,ondulati o curvi di piccola dimensione che si sviluppano in due direzioniprevalenti . Le tegole sono piane o leggermente ondulate mentre quelle curve( solo in laterizio) sono chiamate anche coppi. Il laterizio impiegato per larealizzazione delle tegole e dei coppi si ricava dalla medesima materia primacon cui sono realizzati gli altri prodotti in laterizio anche il processo produttivoè analogo. i prodotti per i manti discontinui si impiegano per la realizzazione ditetti a falde inclinate e l’uso delle diverse tipologie è condizionatoprincipalmente dal contesto d’intervento. - Condizioni dimpiego Zona Lunghezza Pendenza Pendenza Sovrapposizione climatica massima della minima e con obbligo di minima ( cm )Tipo di tegola falda ( m ) massima ( % ) fissaggio ( % )Coppi Tutto il 10 35-45 >45 10 territorio Italia settentrionale, 10 35-60 >60 predeterminataMarsigliesi, olandesi, centrale meridionale,portoghesi e tipi assimilati insulare e zone appenniniche 12 30-60 >60 predeterminata
  • Laterizi per copertureLe tegole si distinguono principalmente in due categorie-curve o coppi-Piane (a secondo della conformazione: romana, marsigliese, olandese e portoghese)Le tegole vengono anche prodotte in varie tonalità di colore miscelando diversequalità di argilla oppure aggiungendo sostanze coloranti, per lo più ossidimetallici. - Caratteristiche morfologiche Caratteristiche Tipo di tegola Portoghese Coppo Romana Marsigliese e olandese Dimensioni ( cm ) 40x16/18 43x25/30 41x25 ca 41x25 ca 50x17/19 44x29/33 Massa ( Kg ) 2-2,8 3,3-4,4 2,8 2,8-3 ca Interasse di posa ( cm ) 20-35 25-35 34-35 34-35 Larghezza utile ( cm ) - - 20 ca 20 ca
  • Laterizi per coperture1.Coppi 2.Tegola romana 3.Tegola marsigliese 4.Tegola portoghese 5.Tegola olandese
  • Normative di riferimentoMURATURA SOLAI, TRAMEZZI E RIVESTIMENTI - UNI 8942- 1 : 1986 - UNI 8942- 2 : 1986 - UNI 2105 - D.M. 16.11.96 - UNI 2106 - D.M.24.11.87 - UNI 2107 - UNI 8942- 1 : 1986 - UNI EN 771-1 - UNI 5628-65 SOLAI COPERTURE - - D.M.14.2.92 - UNI 8626: 1984 UNI EN 15037-3:2009 - UNI EN 538:1997 - - UNI EN 9730 UNI EN 539:1997
  • La Ceramica introduzione Ciclo di produzione Tipologie di prodotti Proprietà Utilizzi Normative di riferimento
  • IntroduzioneLa ceramica è un materiale compostoinorganico, non metallico, molto duttile allostato naturale, rigido dopo la fase di cottura.Con la ceramica si producono diversi oggetti,quali stoviglie, oggetti decorativi, materiali edili(mattoni e tegole), rivestimenti per muri epavimenti di abitazioni. La ceramica è una lavorazione antica e moltodiffusa in aree anche molto distanti tra loro, sisuppone che la sua invenzione sia avvenutasolo due volte nella storia dellumanità: tra le Lavorazione ceramicapopolazioni sahariane e in Giappone. Da questiluoghi dorigine si è poi diffusa in tutto il mondo. Ceramica giapponeseCeramica del IV millennio Piastrella in ceramica decorata
  • Ciclo di Produzione
  • Ciclo di produzione: MonocotturaOttenuta cuocendo in un’ unica fase la piastrella. Composta di materieprime simili a quelle del gres ed del klinker e la vetratura superficiale
  • Tipologie di ProdottiLe ceramiche si suddividono in• Terrecotte• Maioliche• Cottoforte smaltato• Gres ross, gres fine e klinker
  • Le TerrecotteSono piastrelle a pasta porosa, colorate e senza nessun rivestimento. Lapresenza di ossido di ferro, oltre a dare il colore tipico, migliora anche laresistenza meccanica della ceramica cotta, contribuendo alla vetrificazione equindi riducendo la porosità del manufatto.La cottura si effettua a 980- 990 °C, successivamente si ottiene la colorazionetipica dovuta alla presenza di sali o ossidi di ferro.
  • Le Maioliche Si tratta di terrecotte con smalto opaco ed ingobbio, ovvero provviste diuno strato di pasta bianca ricoperto di vernice lucida, che subiscono unadoppia cottura.Dopo la prima cottura si ottiene il “biscotto”, su cui vengono applicati lo smalto e ladecorazione per essere fissati durante la seconda cottura.
  • Cottoforte smaltatoE ottenuto con due successive cotture, la prima relativa alla ceramica,che forma il supporto, e la seconda relativa alla smaltatura, che divienepermanente.
  • Gres rosso, Gres fine e Klinker (prodotti non smaltati)- gres rosso e klinker = prodotti vetrificati in pasta (hanno elevate caratteristiche di resistenza all’abrasione)- gres fine = Materiale simile alla porcellana
  • Ceramiche per pavimenti e rivestimentiCERAMICHE PER PAVIMENTI E RIVESTIMENTI : PROPRIETÀ Cottoforte Gres Gres fine MonocotturaAssorbimento dacqua o porosità (%) 4 - 15 0-4 0-1 0 - 12Durezza Mohs (1) 7÷9 > 45 (1)Resistenza alla flessione N/mm2 13 ÷16 30 ÷40 > 45 30 ÷40(1) in funzione del tipo di smato impiegato
  • Utilizzi Pavimentazione Rivestimenti Facciate ventilate
  • Normative di riferimento PIASTRELLE CERAMICHE PER PAVIMENTO E RIVESTIMENTO - UNI EN 87 - UNI EN 98 - UNI EN 99 - UNI EN 100 - UNI EN 101 - UNI EN 102 - UNI EN 103 - UNI EN 104 - UNI EN 105 - UNI EN 106 - UNI EN 122 - UNI EN 154 - UNI EN 155 - UNI EN 163 - UNI EN 202
  • Il Vetro introduzione Ciclo di produzione Tipologie di prodotti Proprietà Utilizzi Normative di riferimento
  • IntroduzioneSi tratta di un materiale solido amorfo formatosi per progressiva solidificazione di un liquido viscoso, ottenuto per fusione di minerali cristallini.Il vetro è composto da una miscela omogenea di ossidi in proporzioni variabili, distinti in formatori e modificatori del reticolo vetroso.I principali formatori di reticolo (detti anche vetrificanti) sono la silice e lanidride borica.I modificatori si distinguono in fondenti (ossidi alcalini, principalmente di sodio e potassio) e stabilizzanti (ossidi alcalino-terrosi di calcio, magnesio, bario).
  • IntroduzioneDistinguiamo il vetro Artigianale e Artistico dal vetro Industriale per i procedimenti di produzione nonché per la destinazione del prodotto finito. Vetro artigianale e artistico Vetro industriale ETÀ DEL BRONZO VETRO PIANO ETÀ DEL FERRO VETRO CAVO ELLENISMO TUBO DI VETRO DALLETÀ DI AUGUSTO ALLA TARDA ANTICHITÀ VETRI SPECIALI MEDIOEVO FIBRE DI VETRO Approfondimenti al sito: http://www.glassway.org/vetro/
  • Il vetroEsistono numerosi tipi di vetro che possono essere classificati in diversi modi in base:- alla tecnica di lavorazione (soffiato, pressato, stampato...);- allimpiego (per uso farmaceutico, alimentare, per ledilizia, per ottica...);- allaspetto (colorato, incolore, trasparente, opaco,...);- a particolari proprietà (neutro, biocompatibile, atermico...);- alla resistenza chimica (inerte, durevole, poco durevole, solubile...);- alla composizione chimica (quarzo, silico-sodico-calcico, borosilicato, al piombo ...). Approfondimenti al sito: http://www.glassway.org/vetro/
  • Ciclo di Produzione: il sistema FLOAT la lunghezza della catena di produzione è di circa 450 metri da sinistra a destra nella figura - alimentazione con materie prime - fornaci di fusione - primo raffreddamento su stagno fuso - forno di ricottura - taglio delle lastre di colata - carico lastre su mezzi di trasporto
  • Ciclo di Produzione: il sistema FLOATI componenti principali usati per la fabbricazione del vetro Float sono:un vetrificante - sabbia silicea (73%)uno stabilizzante - carbonato di calcio (9%)un fondente - solfato di sodio (13%)altri componenti - 5%una volta dosati e miscelati, a questi viene aggiunta una certa massa di vetro riciclato, in frammenti, per diminuire il consumo di gas delle fornaci di fusione.
  • Ciclo di Produzione: il sistema FLOATLA FUSIONE la miscela di materie prime, opportunamentedosate in un silo, passa su un nastro trasportatoree viene immessa in una fornace di fusione acinque camere dove viene portata a temperaturadi circa 1.500 gradi Centigradi forno di fusioneIL BAGNO DI STAGNOalluscita dalla fornace di fusione, la massa di vetro fuso viene portata a galleggiare sullasuperficie di un bagno di stagno fuso, alla temperatura di circa 1.000 °C. Il vetro, che aquesta temperatura è molto viscoso, e lo stagno, la cui base è formata da un letto di 7cm ,che invece è molto fluido, non si mischiano e la superficie di contatto tra loro risultapiana e liscia, il vetro forma così un "nastro" con uno spessore che può variare da 2 a 19mm. Lo spessore del nastro di vetro float è dato dalla velocità di rotazione dei rulli, dettitop, situati ai bordi della vasca. Un rallentamento dei top determina una stesura del vetroliquido a minore velocità e la formazione di un nastro di vetro di maggiore consistenza. Siha la situazione inversa se si verifica unaccelerazione dei rulli
  • Ciclo di Produzione: il sistema FLOAT LA RICOTTURA il vetro lascia il bagno di stagno ad una temperatura di circa 600 °C ed entra, ormai allo stato solido, in una camera di ricottura passando su una serie di rulli. questa fase del processo di fabbricazione serve a ridurre le tensioni interne consentendo che il nastro di vetro, reso assolutamente piano, possa essere tagliato in lastre senza problemi. le superfici del nastro di vetro sono perfettamente lisce e brillanti e non necessitano di ulteriori finiture TAGLIO terminata la fase di raffreddamento, il nastro di vetro viene sottoposto ad una serie di controlli molto rigorosi, quindi viene lavato ed asciugato STOCCAGGIO a questo punto viene tagliato in "lastre di colata" con una lunghezza fino a 6 metri con spessori che variano tra 4mm e 19 mm.NB. il vetro Float è prodotto in due versioni: "normale", con la sua caratteristica leggeracolorazione tendente al verde, ed Extrachiaro, praticamente incolore e molto piùcostoso; questultima versione è quella che viene impropriamente chiamata "cristallo"
  • Tipologie di ProdottiIl vetro può essere suddiviso in:• Vetri a resistenze meccaniche migliorate• Vetri a alta coibentazione termica• Cottoforte smaltato• Gres ross, gres fine e klinker
  • VETRI A RESISTENZE MECCANICHE MIGLIORATE VETRO TEMPERATO:-Una lastra temprata, dello spessore di 8 mm, resiste allurto di una bilia di 1 Kg in caduta libera dallaltezza di 2 metri. La stessa bilia, che cade da 30 cm di altezza, rompe una lastra ricotta dello stesso spessore. Trovandosi in compressione, la superficie della lastra temprata evita la propagazione di microfratture verso linterno, migliorando, quindi, la resistenza allurto.- Un vetro temprato è insensibile ad elevati sbalzi termici (da 100 a 200°C a seconda dello spessore), mentre una lastra ricotta si rompe per repentini sbalzi di temperatura tra i 50 e 100°C.- Una lastra temprata ha una resistenza alla flessione tre
  • Le tecniche: LA TEMPRA TERMICAIl processo di tempra termica consiste nel riscaldare il manufatto vitreo fino a circa 600° (temperatura alla quale il vetro si trova allo stato plastico) e quindi nel raffreddarlo rapidamente. Nei primi istanti di tale operazione, la superficie si raffredda più rapidamente dellinterno e, in pochi secondi, data la bassa conducibilità termica, la differenza di temperatura tra la superficie ed il cuore del pezzo raggiunge un valore massimo. Successivamente, la parte interna si raffredda più rapidamente di quella esterna, per cui la differenza di temperatura si riduce progressivamente fino ad annullarsi a temperatura ambiente.Il risultato globale del processo consiste nellintrodurre tensioni permanenti nel vetro : superficie in compressione, interno in trazione. La formazione di questo stato di tensione causa un assorbimento di energia elastica da parte del vetro. Quando un vetro temprato si rompe, lenergia immagazzinata viene liberata sotto forma di energia superficiale ; per tale motivo si formano, alla rottura, frammenti piccoli e non taglienti, al contrario di quanto si verifica nella rottura di un vetro ordinario ( da questo deriva il grande impiego del vetro temprato come vetro di sicurezza ).
  • Le tecniche: LA TEMPRA CHIMICAPer ottenere uno strato di elevata compressione superficiale, si può ricorrere anche alla tempra chimica. Questultima ha il vantaggio, rispetto alla tempra termica, di non aver bisogno di temperature elevate, con il conseguente pericolo di distorsioni delloggetto e di essere utilizzabile anche per manufatti di forma complessa.Essa consiste nel sostituire a temperatura di circa 450°C ( inferiore a quella di ricottura ) parte degli ioni sodio degli strati superficiali del vetro con ioni potassio, di dimensioni più grandi .Tale scambio ionico si realizza per immersione delloggetto di vetro in bagni di sali potassici fusi (KNO3). La sostituzione del sodio con il potassio comporta una dilatazione del reticolo vetroso superficiale rispetto agli strati interni: ne consegue che la parte esterna viene posta in compressione e quella interna in trazione.Lo spessore dello strato posto in compressione è molto sottile ( circa 50 micrometri ) e ciò costituisce una seria limitazione allutilizzazione dei vetri chimicamente temprati.Una caratteristica di questo vetro è che non presenta alcun aumento della distorsione ottica rispetto al vetro ricotto, a differenza del vetro temprato termicamente.Il campo di applicazione del vetro temprato è molto vasto. Le sue caratteristiche lo rendono spesso indispensabile, se non addirittura obbligatorio.Lindustria automobilistica è stata la prima ad usare il temprato per i finestrini laterali, il lunotto posteriore, i tettucci apribili delle automobili; l industria degli elettrodomestici per le porte dei forni.In edilizia per pareti trasparenti, porte, vetrine, parapetti.Nellarredamento degli interni per vetrine,mensole, tramezzi, scale, sanitari, porte automatiche.Nellarredamento urbano per pensiline, cabine telefoniche, pannelli pubblicitari.
  • Le tecniche: LA LAMINATURAE per puro caso che il chimico francese Benedictus inventò nel 1903 il vetro stratificato. Esso è costituito da due o più lastre di vetro comune o temprato, incollate tra loro da sottili strati di materiale plastico, il butirrato di polivinile (P.V.B.) che può essere incolore e trasparente o colorato, xerigrafato, ecc. Questultimo presenta una buona aderenza al vetro ed un alto grado di allungamento, prima di rompersi.Il vetro laminato è molto resistente agli urti ; quando viene colpito da un corpo estraneo, la rottura rimane localizzata al punto di impatto.Lo strato di P.V.B. trattiene i pezzi di vetro al loro posto, diminuendo il rischio di tagli causati da schegge e, inoltre, assorbendo lenergia residua del corpo, ne impedisce il passaggio, se limpatto non è sproporzionato.Oltre al P.V.B. , vengono usati, come intercalari, anche altri materiali plastici.I vetri laminati trovano impiego come vetri di sicurezza nei parabrezza di auto, treni, aerei, ecc ; nelle pareti in vetro in modo da resistere a eventuali cadute di persone o cose, ma anche come protezione contro il vandalismo e leffrazione, protezione rinforzata per gli oggetti darte nei musei di tutto il mondo e contro le esplosioni e i colpi darma da fuoco (vetri blindati).
  • Applicazioni: Per la sua maggiore robustezza, il vetro temprato èspesso impiegato per la realizzazione di elementi senzastruttura portante (tutto vetro), come porte in vetro eapplicazioni strutturali e nelle zone parapetto. È anche considerato un "vetro di sicurezza" in quanto,oltre ad essere più robusto, ha la tendenza a rompersiin piccoli pezzi smussati poco pericolosi.[23] Questacaratteristica è sfruttata nellindustria automobilistica,dove viene impiegato per realizzare i finestrini lateralidelle automobili, e in generale in tutte quelleapplicazioni dove i frammenti del vetro infrantopotrebbero colpire delle persone.
  • Certificazioni per la sicurezza : norma UNI 7697 decreto legislativo n° 172 del 2004, recepito dalla direttiva europea 2001/95/CE.
  • VETRI AD ALTA COIBENTAZIONE TERMICA  Diversa trasmissione di calore tra un vestro standard e un vetro isolante
  • Vetrate isolanti sigillateLe vetrate isolanti tradizionali, prodotte principalmente negli anni ’80/’90, sono costituite da due vetri float chiari tra i quali è interposta un’intercapedine di aria secca. La vetrata isolante è così in grado di garantire un isolamento termico di circa due volte superiore a quello di un vetro semplice.La ricerca e lo sviluppo tecnologico compiuti nel settore vetro hanno permesso di raggiungere livelli di isolamento elevatissimi, ottenendo dei valori di trasmittanza termica pari a 1.1 watt/m2 K o anche a 1.0 watt/m2 K. Questo è stato possibile attraverso appositi vetri dotati di depositi basso emissivi applicati sulla superficie del vetro posti a contatto dell’intercapedine d’aria. Inoltre si è provveduto a sostituire l’aria disidratata, contenuta nell’intercapedine, con gas maggiormente isolanti (Argon, Kripton).I depositi metallici basso emissivi operano sulla radiazione puramente termica, riflettendo all’interno del locale il calore emesso dall’ambiente medesimo.L’elevata riflessione riduce al minimo l’assorbimento e quindi la riemissione del calore; per questo motivo le vetrate così trattate vengono definite a bassa emissività o anche vetrate a isolamento termico rinforzato (ITR).La vetrata isolante è costituita da:1. vetro: due o più lastre di vetro stratificato o temprato;2. intercapedine: aria secca o gas;3. distanziatore: uno o più intercalari cavi con profilo di impermeabilizzazione metallica;4. prima barriera: un sigillante butilico di prima barriera;5. disidratante: sali disidratati del tipo a setaccio molecolare inseriti all’interno dell’intercapedine;6. seconda barriera: un sigillante di seconda barriera (polisolfuro, poliuretano, silicone).
  • applicazioni Vetrate per infissi
  • Certificazioni per le prestazioni termicheRegolamentazione energetica degli edifici Permane lobbligo della certificazione energetica degli immobili. La legge 133 del 6 agosto 2008 ha introdotto delle modifiche riguardo alla regolamentazione energetica degli edifici. certificazione energetica edificiD.P.R. 02/04/2009, n. 59 Decreto del Presidente Della Repubblica 2 aprile 2009, n. 59: regolamento di attuazione dellarticolo 4, comma 1, lettere a) e b), del decreto legislativo 19 agosto 2005, n. 192 concernente lattuazione della direttiva 2002/91/CE sul rendimento energetico in edilizia.D. Lgs. 29/12/2006 n. 311 Decreto legislativo 29 dicembre 2006, n. 311: disposizioni correttive ed integrative al decreto legislativo 19 agosto 2005, n. 192, recante attuazione della direttiva 2002/91/CE, relativa al rendimento energetico nelledilizia.D.Lgs. 19/08/2005 n. 192 Decreto legislativo del 19 agosto 2005 n. 192: attuazione della direttiva 2002/91/CE relativa al rendimento energetico nelledilizia.D.P.R. 26/08/1993 n. 412 Decreto del presidente della repubblica del 26 agosto 1993 n° 412: regolamento recante le norme per la progettazione, installazione, esercizio e manutenzione degli impianti termici degli edifici, ai fini del contenimento dei consumi di energia, in attuazione dell’art.4 comma 4 della legge n°10 del 9 gennaio 1991.
  • Vetri con particolari prestazioni di trasparenza o rifrazione Vetro extrachiaroÈ un vetro float la cui composizione si distingue per il bassissimo contenuto di ossido di ferro che gli conferisce una trasmissione luminosa elevata oltre ad una colorazione inesistente. Il vetro extra-chiaro è incolore ed estremamente trasparente, quindi possiede qualità estetiche e ottiche molto apprezzate.APPLICAZIONI: Il vetro extra chiaro è particolarmente applicato negli allestimenti di musei per la presentazione e la protezione degli oggetti esposti e molte volte viene abbinato al trattamento antiriflesso. Scelto dagli architetti per la sua trasparenza e neutralità, il vetro extra chiaro è ampiamente utilizzato nell’industria del mobile. Vetro antiriflessoIl vetro antiriflesso viene realizzato su supporto extra chiaro che presenta una bassa riflessione luminosa ed unelevata visibilità in trasmissione oltre ad una resa dei colori reale.Il deposito antiriflesso viene ottenuto per polverizzazione catodica sotto vuoto di ossidi metallici trasparenti i quali hanno la proprietà di ridurre fortemente la riflessione della luce sulla superficie del vetro.APPLICAZIONI:Le sue qualità antiriflesso, la grande trasparenza, la resa ottimale dei colori fanno del vetro antiriflesso un prodotto particolarmente apprezzato per tutte le vetrate stratificate nelle quali i riflessi risultano fastidiosi.
  • Vetri con particolari prestazioni di trasparenza o rifrazione VIR-vetri infrarossiAdatti sono anche i vetri infrarossi (VIR) che hanno con un sottile strato invisibile di metallo, principalmente argento, che riflette la radiazione termica (radiazione infrarossa).
  • Vetro ecocompatibile Vetro cellulareProduzione:Il vetro cellulare è un materiale isolante espanso a cellula chiusa. Il materiale di partenza è composto per i 66% da vetro riciclato e per la restante percentuale da sabbia quarzosa alla quale vengono addizionate altre sostanze specie il carbonato di calcio, teldspato potassico, ossido ferroso, carbonato di sodio. Le materie prime vengono fuse a 1.250°C ad una massa di vetro alla quale dopo essere stata macinata si aggiunge come propellente del carbonio.Questa miscela viene inserita in vasche di acciaio al nichel- cromo e fatto ossidare, il carbonio a anidride carbonica in stufe da espansione ad una temperatura di circa 1.000°C. Durante questa procedura si formano delle bolle di gas che fanno espandere la miscela di 8-9 volte. Il materiale grezzo passa poi dalle vasche al forno di laminazionedove subisce un lento processo di raffreddamento che crea una depressione nella cellule gassose, successivamente viene tagliato nel formato richiesto.Proprietà:Il vetro cellulare è stagno al vapore e allacqua µ=infinito, vale a dire che non assorbe alcuna umidità. E un materiale resistente al gelo e alle condizioni atmosferiche e regge bene le forti compressioni. I pannelli sono comunque relativamente leggeri e non infiammabili, non putrescibili e resistenti ai solventi organici e agli acidi. Le proprieta termoisolanti possono essere paragonate a quelli di altri materiali isolanti con un valore che varia tra ?= 0,04 e 0,05 W/mK.
  • Vetro ecocompatibile Vetro cellulareApplicazioni: I pannelli d vetro cellulare sono particolarmente adatti per lisolamento perimetrale lungo le pareti esterne a contatto con la terra, sotto i plinti di fondazione, sulle terrazze o sui tetti piani e in generale in tutte le parti di edificio sensibili allumidita. La lavorazione viene eseguita con seghe a mano. Il fissaggio viene operato con collanti speciali o a base di bitume oppure direttamente nel pietrisco fine, nella sabbia o ne calcestruzzo fresco. Il prodotto potrebbe riportare danni in seguito a sollecitazioni meccaniche durante il montaggio. Un altro campo di applicazione sono rivestimenti isolanti di tubazioni e di serbatoi. Il materiale isolante essendo stagno alla diffusone non si inumidisce a causa dellacqua di condensa.Ecocompatibilità: Il dispendio di energia primaria nella fase di produzione è elevato. Il recupero di energia in fase di fusione ed espansione consente però di riutilizzare il calore prodotto. La longevità dei pannelli si ripercuote positivamente sul bilancio energetico complessivo. Il vetro cellulare non contiene gas nocivi per lozono. I pannelli impediscono la penetrazione del radon. Durante il taglio fuoriesce dellacido non pericoloso di odore putrido. Nel sistema compatto tutti gli strati sono uniti tra loro a filo mediante massa collante calda o collante freddo a base di bitume. Lutilizzo di collanti caldi a base di bitume o di collanti emulsionanti comporta uno svantaggio ecologico durante la lavorazione. Non è possibile riutilizzare del vetro cellulare trattato con collanti (per esempio bitumi, resina sintetica) li vetro cellulare puro può essere riciclato senza alcun problema. Nella porzione delle pareti a contatto con la terra e per i tetti struttura inversa il vetro cellulare costituisce lunica alternativa possibile ai pannelli in plastica e presenta caratteristiche particolari (per esempio una resistenza alla compressione senza deformazioni).
  • Vetro ecocompatibile-vetro cellulare
  • I materiali cementantiintroduzioneCiclo di produzioneTipologie di prodottiProprietàUtilizziNormative di riferimento
  • IntroduzioneUsati per legare tra loro materiali da costruzione -pietre, laterizi – e quindi atti a trasferire fra loro le forze agenti.Trattati con acqua, da soli o con sabbia danno un impasto, la malta, capace di far presa e indurire in un tempo più o meno lungo. La “presa” è la fase nella quale la malta fluida diventa sempre più consistente e capace di mantenere la forma che le è stata data.L “indurimento” è la fase successiva, i cui si ha un aumento della resistenza tecnica del cementante.
  • Utilizzi in architettura La calce trova impiego nelle malte, da muratura, allettamento, stuccatura, negli intonaci interni ed esteni, nei calcestruzzi per fondazioni, murature a sacco ecc. La calce è impiegata altresì nelle finiture architettoniche interne ed esterne, negli stucchi, marmorini, tadelakt, così come nelle tinte murali e negli affreschi. Ecologia di produzione e caratteriste di salubrità, ne fanno tra i legati più apprezati nellabioedilizia.Allettamento Malte da muratura Stucco
  • Ciclo di Produzione
  • Ciclo di Produzione
  • Tipologie di ProdottiI leganti si distinguono in:Aerei: se possono indurire e far presa solo quando sono esposti allaria e sono Calce aerea, Gesso, Cementi aereiIdraulici: se possono far presa anche quando sono immersi in acqua, nella quale completano il loro indurimento e sono Calci idrauliche, Cementi, PozzolaneMalte
  • Leganti Aerei: CALCE AEREACALCE AEREAPer cottura di calcare sufficientemente puro detto pietra da calce.Tra gli 800°-900° C si decompone in ossido di calcio e anidride carbonica. Per spegnimento della calce si intende la sua idratazione -aggiunta di acqua- ottenendo :calce idratata se è sfiorita allacqua, gessello di calce se viene spenta in acqua.Con una quantità dacqua superiore al gessello si ottiene il latte di calce. Tabella delle calci www.forumcalce.it
  • Leganti Aerei: GESSO • Gesso : gesso biidrato cioè:CASO4 H2O • Composto da selenite roccia costituita da un unico minerale è il primo legante ad essere stato usato per la bassa temperatura a cui puo essere cotto . • Ottenuto dalla disidratazione di una roccia sedimentaria e successivamente sottoposta a macinazione . • 130 °C : gesso a presa rapida CASO4 H2O • 160-180 °C prodotto anidro CASO4 ½ H2O • 600-900 °C prodotto inutilizzabile non fa piu presa CASO4 • > 900 °C contiene una certa quantità di calce libera CaO , formando un ppèrodotto a presa lenta e con proprietà idraulica CASO4 CaO • caratteristiche: • solubile, non adatto ai ambienti umidi se non trattati con cere fise o sciolti in solventi • resistente al fuoco per il suo alto contenuto d’acqua • impiegato in ambienti che contengono ammoniaca( stalle) • leggerezza
  • Leganti Aerei: GESSO
  • Leganti Aerei: CEMENTO SORELINTRODUZIONE:Il cemento magnesicico o cemento Sorel è un legante aereo utilizzatosoprattutto per sottofondi di pavimenti o come legante per materialiceramiciPRODUZIONE:Il materiale di partenza è il carbonato di magnesio cotto a 500 °C . Ilcemento magnesicico non resiste allazione dellacqua.UTILIZZI:Usato come legante in impasti con polvere di sughero, diventa un buonisolante termico e acustico, mescolato con i trucioli di legno è ottimo perrealizzare blocchi per muri divisori e rivestimenti di pareti,
  • Leganti Idraulici: CALCE IDRAULICASi ottengono dalla cottura di calcari marnosi contenenti argilla dal 6 al 20% . Dalla cottura di miscele intime e omogenee di calcare e argilla si ottengono calci idrauliche artificiali.
  • Leganti Idraulici: CALCE IDRAULICA Preparazione della tinta:Sciogliere 150 grammi di amido di riso inuna pentola di acqua fredda (circa 3litri)evitando di fare grumi. Mettere sul fuocoscaldare, mescolando bene, fino aottenere un liquido lattiginoso piuttostodenso (15 minuti). Spegnere il fuoco,aggiungere 30 grammi di zucchero e 1litro di latte scremato. Trasferire 10kilogrammi di grassello di calceinvecchiato in un secchio vuoto(capacità del secchio circa 20 litri)aggiungere quanto sopra descritto.Mescolare accuratamente, meglio conuna frusta attaccata al trapano. Almomento dell’applicazione, mescolareancora e aggiungere gradualmenteacqua alla tinta, fino alla densità adattaad applicazione a pennello (simile allatte vaccino). In caso di dubbi, perindividuare la densità corretta si usi unaCoppa Ford da 4mm (svuotamento dellacoppa deve essere di circa 15 secondi a25°C). Se fossero presenti grumi oparticelle grossolane, passare la tinta alsetaccio fine(tipo setaccio da farina).
  • Leganti Idraulici: CALCE IDRAULICANorma UNI EN 459-1:2001.La norma UNI EN 459-1:2001 classifica le calci idrauliche intre categorie.- Calci Idrauliche Naturali (NHL): derivate esclusivamenteda marne naturali o da calcari silicei, senzal’aggiunta di altrose non l’acqua per lo spegnimento;- Calci idrauliche naturali con materiali aggiunti (NHL-Z):calci come sopra, cui vengono aggiunti sino al 20% in massadi materiali idraulicizzanti o pozzolane:- Calci Idrauliche (HL): calci costituite prevalentemente daidrossido di Ca, silicati e alluminati di Ca, prodotti mediantemiscelazione di “materiali appropriati”.
  • Leganti Idraulici: CEMENTIIn edilizia con il termine cemento, o più propriamente cemento idraulico, si intende una varietà di materiali da costruzione, noti come leganti idraulici, che miscelati con acqua sviluppano proprietà adesive.La pasta cementizia, cemento più acqua, viene impiegata come legante in miscela con materiali inerti come sabbia, ghiaia o pietrisco.>Nel caso in cui la pasta di cemento si misceli con un aggregato fino (sabbia) si ha la malta di cemento;>Nel caso in cui alla pasta di cemento si uniscono aggregati di diverse dimensioni (sabbia, ghiaietto e ghiaia), secondo una determinata curva granulometrica, si ottiene il calcestruzzo;>Nel caso in cui il calcestruzzo viene accoppiato con unarmatura costituita da tondini di acciaio, opportunamente posizionati, si ha il calcestruzzo armato (comunemente indicato con cemento armato).
  • Leganti Idraulici: CEMENTO PORTLANDIl cemento Portland è il tipo di cemento più utilizzato, ed è usato come legante nellapreparazione del calcestruzzo. Estrazione Frantumazione Preomogeneizzazione Essiccazione e macinazione materie prime per produzione della miscela cruda ("farina") Deposito e omogeneizzazione farina Cottura clinker Deposito costituenti e additivi Macinazione cemento Controllo di conformità del Insaccamento cemento CE
  • Leganti Idraulici: TIPI DI CEMENTII cementi comuni conformi alla UNI EN 197-1 sono suddivisi in 5 tipi principali:_Cemento Portland con una percentuale di clinker pari ad almeno il 95%;_Cemento Portland composito (previsti 19 sottotipi) con una percentuale di clinker di almeno il65%, il cemento Portland composito che ha le seguenti denominazioni in funzione dellatipologia delle aggiunte: >Cemento Portland alla loppa (S): sigla sottotipi: II A/S, II B/S; >Cemento Portland ai fumi di silice (D): sigla sottotipi: II A/D; >Cemento Portland alla pozzolana: sigla sottotipi (P=natuarle Q=calcinata): II A/P, II B/P, II A/Q, II B/Q; >Cemento Portland alle ceneri volanti (V=silicee; W=calcaree): sigla sottotipi: II A/V, II B/ V, II A/W, II B/W; >Cemento Portland allo scisto calcinato (T): sigla sottotipi: II A/T, II B/T; >Cemento Portland al calcare (L e LL): sigla sottotipi: II A/L, II B/L, II A/LL, II B/LL >Cemento Portland composito: sigla sottotipi: II A/M, II B/M;_Cemento daltoforno con una percentuale di loppa daltoforno (S) dal 36 al 95% (previsti 3sottotipi): sigla sottotipi: III A, III, B, III C_Cemento pozzolanico con materiale pozzolanico (P e Q) dall11 al 55% (previsti 2 sottotipi):sigla sottotipi: IV A, IV B_Cemento composito ottenuto per simultanea aggiunta di clinker di cemento Portland (dal 20al 64%), di loppa daltoforno (dal 18 al 50%) e di materiale pozzolanico (dal 18% al 50%)(previsti 2 sottotipi): sigla sottotipi: V A, V B
  • Leganti Idraulici: CEMENTILa normativaFino al 1993 in Italia era in vigore il decreto ministeriale 3 giugno 1968 e s.m.i. recante lenorme sui requisiti e sulle modalità di prova dei cementi. Con lavvento delle regolecomunitarie nellUnione Europea in Italia è entrata in vigore la UNI EN 197-1, cheraccoglie in ununica classificazione tutte le tipologie di cemento prodotte fino ad alloranei vari Paesi membri. Per la normativa europea i requisiti fondamentali dei cementisono:-la composizione;-la classe di resistenza normalizzata (a 28 gg) espressa in MPa con riferimento allaresistenza a compressione iniziale (a 7 giorni per il 32,5N e a 2 giorni per le altre classi)).La UNI EN 197-1 prevede 5 tipi di cemento, 27 sottotipi e 6 classi di resistenza.Pertantosecondo la norma sono producibili 162 (27 × 6) cementi.-UNI EN 197-1:2007 - Cemento - Parte 1: Composizione, specificazioni e criteri diconformità per cementi comuni-UNI EN 14647:2006 - Cemento alluminoso - Composizione, specificazioni e criteri diconformità-UNI EN 14216:2005 - Cemento - Composizione, specificazioni e criteri di conformitàper cementi speciali a calore di idratazione molto basso
  • Malta: introduzioneLa malta è un conglomerato costituito da una miscela di legante. ad esempio cemento e/o calce, acqua, inerti fini (ad esempio sabbia) ed eventuali additivi, il tutto in proporzioni tali da assicurare lavorabilità allimpasto bagnato e resistenza meccanica allo stato asciutto, dopo la presa e lindurimento.
  • Malta: TipologieMALTE A CALCE E AGGREGATO NON REATTIVOMALTE A CALCE E AGGREGATO POZZOLANICOMALTE A CALCE IDRAULICAMALTA CEMENTIZIA
  • Malta: A CALCE E AGGREGATO NON REATTIVOLe sabbie che si impiegano per la preparazione di malte a calce sono silicee o calcaree o miste. Vanno evitate le sabbie argillose o che contengano terriccio e sabbie che contengano sali solubili in acqua per gli effetti nocivi che questi materiali provocano sulla durabilità della malta.I rapporti tra legante e aggregato, necessari per la preparazione di una buona malta a calce e sabbia, oscillano tra 1: 3 e 1:2 e sono comunemente espressi in volume. Considerando che la resa in grassello è intorno a 2,5 m3/ton (o cm3/mg) per una calce grassa e almeno 1,5 m3/ton (o cm3/mg) per una calce magra, e ipotizzando un peso di volume della sabbia intorno a 1,5, si possono calcolare i rapporti in peso tra ossidodi calcio e sabbia e dal peso dell’ossido si può calcolare la quantità di carbonato prodotto dal processo di carbonatazione. Questo dato è utile per risalire ai rapporti in volume iniziali partendo dalla quantità di calcite presente in una malta già indurita, come spesso si richiede quando si studiano le malte antiche.
  • Malta: A CALCE E AGGREGATO POZZOLANICO La pozzolana propriamente detta è un materiale naturale, dinatura silicatica, prodotto durante le eruzioni vulcaniche di tipoesplosivo-parossistico, che non si è cementato durante iprocessi diagenetici, rimanendo pertanto incoerente. Il bruscoraffreddamento subito con l’espulsione dal cono vulcanico haimpedito che il magma si solidificasse lentamente e potessedar luogo a composti cristallini. Infatti, la peculiarità piùimportante della pozzolana è il suo elevato contenuto insostanze vetrose, con elevata micro-porosità (nelle pozzolanelaziali, ad es. la fase vetrosa è circa l’80% del totale). Aqueste componenti vetrose si deve la reattività nei riguardidella calce. La composizione chimico-mineralogica delle pozzolane variacon la zona di formazione, ma in generale si può dire che lafrazione vetrosa è ricca soprattutto di silicio e alluminio; ferro,magnesio, calcio, potassio e altri elementi sono presenti inquantità secondarie. Soprattutto gli elementi alcalinicontribuiscono a determinare l’attività pozzolanica delmateriale. I componenti minerali cristallini che siaccompagnano alla frazione vetrosa svolgono un ruolo discheletro inerte e contribuiscono alle caratteristiche estetichedella pozzolana
  • Malta: A CALCE IDRAULICA La calce idraulica viene ottenuta da calcari marnosi, cioè contenenti argille, per cottura a temperature di circa 950°C. Il quantitativo ottimale di argilla è stimato intorno al 15 - 20%. I complessi processi che si verificano durante la cottura possono essere schematizzati come segue: • Tra 500 e 700°C: perdita dell’acqua di costituzione delle argille e distruzione dellaloro struttura cristallina; • Tra 600 e 900°C: formazione di silice, allumina e ossido di ferro dai compostiamorfi prodotti nella fase precedente; contemporanea decomposizione delcarbonato di calcio e formazione dell’ossido CaO; • Fino a 1100°C: reazione del CaO con silice, allumina e ossido di ferro conformazione di silicati, alluminati e ferriti di calcio (soprattutto silicato bicalcico, e, inminor quantità, alluminato tricalcico)Oltre che per cottura di marne, la calce idraulica può anche essere ottenuta cocendo uncalcare al quale è stata aggiunta una opportuna quantità di argilla. Pur essendo in ognicaso un prodotto non disponibile in natura, è invalsa l’abitudine di indicare come calceidraulica naturale quella ottenuta dalla cottura di marne e calce idraulica artificialequella ottenuta da miscele intenzionali di calcare e argilla. Le malte ottenute con calceidraulica hanno, a parità di aggregato, resistenza meccanica più elevata delle malte acalce aerea, mentre la porosità aperta è confrontabile, almeno come valore totale. Esseinoltre resistono meglio all’azione dell’acqua, grazie alla presenza dei composti idraulici.
  • Malta: A CALCE IDRAULICANella miscela di ossidi che si formano durante il processo di cottura, il CaO è in largoeccesso rispetto alla somma di tutti gli altri, pertanto nel prodotto finale rimane una parte diossido di calcio non legato come silicato, alluminato e ferrito. Il prodotto della cottura vienespento con la quantità di acqua (in genere non più del 10-15%) necessaria a formare lacalce idrata dal CaO libero, senza usare alcun eccesso, per evitare l’idratazione degli altricomposti; esso è posto in commercio in polvere.Nel caso delle calci abassa idraulicità, il prodotto viene posto in commercio in zolle senzaessere spento. Quando la calce idraulica viene messa in contatto con l’acqua i silicati,alluminati e ferriti di calcio, che a temperatura ambiente sono fasi anidre, instabili, inpresenza di acqua, si solubilizzano e formano le corrispondenti fasi idrate. Queste fasiidrate sono praticamente insolubili e riprecipitano, soprattutto in forma di gel e, in parte, disostanze micro-cristalline.Questi materiali si cementano fortemente e induriscono con il tempo. L’idrossido di calcioformatosi dall’idratazione dell’ossido in eccesso subisce il processo, più lento, dicarbonatazione.
  • Malta: DI GESSOLa malta di gesso è una variante allintonaco tradizionale, consente la realizzazionedi superfici interne da rasare.Come la malta di calce aerea, è un legante aereo. Questo tipo di malta può essereesclusivamente adottata per rasature e finiture e per la realizzazione di intonaci interni,il suo tempo di presa è molto ridotto, pertanto in molti casi alla malta di gesso puòessere addizionata malta di calce. Il gesso è solubile in acqua, pertanto, la malta abase gesso può essere utilizzata solo all’interno degli ambienti con un contenuto valoredi umidità.
  • Candela Valeria N14/262De Crescenzo Valeria N14/207Palomba Daniela N14/1570Piskovets Anna N14/1907Zoccolella Antonietta N14/1457