Aseguramiento metrologico

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALAFACULTAD DE INGENIERIAPRINCIPIOS DE METROLOGIASECCION: “ "ING. RAMIRO SANTIZO INVESTIGACION Aseguramiento metrológico en una empresa JUAN PABLO BRAN MURGA CARNET: 2005-16131 GUATEMALA 23 DE NOVIEMBRE DE 2010

OBJETIVOSObjetivo General - Poder definir el aseguramiento metrológico y el campo de aplicación del mismo.Objetivos Específicos - Definir los pasos a seguir en el aseguramiento metrológico. - Especificar las herramientas utilizadas para el aseguramiento metrológico.

SISTEMA DE ASEGURAMIENTO METROLÓGICOUn sistema de Aseguramiento Metrológico (SAM), es único para un proceso, aunquedicho proceso sea igual o similar para diferentes proveedores.Podemos definir un SAM como el conjunto de actividades asumidas por la empresapara generar confianza al cliente y a ella misma, con el fin de entregar un productoconforme a las exigencias de un medio o una norma.Ese plan de actividades se debe diseñar, interiorizando las verdaderas pretensionesque van a tener el producto en el medio y el compromiso como proveedor.La implementación y la implantación de un sistema de aseguramiento metrológico,requiere de personal calificado, que logre entender la verdadera realidad de laempresa y que no se deje llevar por el ímpetu de la satisfacción propia.Se requiere entonces conocer sobre las variables metrológicas, su manejo, lacalibración, los instrumentos, los procesos, las normas y otros que debenpermanecer en continua actualización.A continuación se presentan algunas preguntas, que permiten dar un enfoquegeneral de las necesidades al implantar un SAM:1 ¿Qué incidencia tiene la medición en la calidad de un proceso o producto?2 ¿Qué vamos a medir?3 ¿Qué resolución requiere la medición?4 ¿Cuál es el valor mínimo que se desea medir?5 ¿Cuál es el valor máximo que se desea medir?6 ¿Qué tipo de instrumento me permite cubrir el alcance de la medición y suresolución?7 ¿Qué método debo aplicar para realizar la medición?8 ¿Qué condiciones de entorno requiere la medición?9 ¿Cómo hago para garantizar la calidad de las mediciones?10 ¿Qué necesidades cubre el instrumento durante el proceso:

10.1 ¿Uso diario? 10.2 ¿Área control calidad? 10.3 ¿Instrumento patrón?11 ¿Cuál es el costo de la medición?12 ¿Cuál es el costo del instrumento?13 ¿Cuál es el costo para obtener las condiciones de la medición?14 ¿Cuál es el costo de la capacitación y actualización?15 ¿Cuál es el costo-beneficio de la medición en el proceso?16 ¿Cuál es el costo de los patrones?17 ¿Cuál es el costo de la calibración de los instrumentos?18 ¿Cuál es el costo de la calibración de los patrones?19 ¿Cómo me ayudan los métodos alternos?, ¿Son válidos?, ¿Qué costo tienen?20 ¿Cuál es el estado financiero de la empresa?En este momento en el que se realiza este análisis, es de gran importancia larealización de un inventario de todos los instrumentos y equipos que tiene laempresa para lograr un aprovechamiento de sus recursos y no comprar instrumentoso equipos repetidos. Es común que en las empresas se tenga instrumentación que noconoce la luz del día, sea por X o Y razón. Este tipo de instrumentación no se puedellevar a un uso inmediato, sin haber realizado una verificación de su estado, lo quenos hace recordar que el desuso también lleva al deterioro.Uno de los mayores problemas al responder las anteriores preguntas, es no saberpor donde empezar y además determinar los niveles de criticidad de las medicionespara desarrollarlas en el tiempo y mediante un proyecto, ya que en ese momento serequieren de inversiones importante de potencial humano, recursos físicos,capacitación y otras que si no son bien llevados, podemos tener inversiones muertaso elefantes blancos.A continuación se presentan entonces una metodología sencilla de matrices, quepermiten visualizar y controlar el desarrollo del proyecto de mediciones confiablespara la empresa.

• Elaborar una matriz general donde se relacionen los procesos con las variables metrológicas que se cree se utilizan.• Llenar la matriz con X donde se identifique que realmente la variable metrológica se utiliza (ver matriz # 1) y determinar la frecuencia para cada variable, la cual corresponde al número de veces que se mide la variable. Esto da un indicio de las variables de mayor presencia y una idea inicial de la variable más crítica.• Colocar la resolución del instrumento con el que se realiza la medición (ver matriz # 2). Esto se realiza con el fin de originar un inventario de los instrumentos y determinar la mínima y máxima resolución que posee la instrumentación. Lo anterior nos va a permitir también determinar si tenemos instrumentación para la medición en los procesos que los requiera.• Llenar la matriz con las tolerancias exigidas para el proceso (ver matriz # 3).• Relacionar las tolerancias con la resolución de los instrumentos que se poseen, utilizando la siguiente expresión: A = Tolerancia / Resolución Ver matriz # 4• Determinar la resolución del instrumento requerida para cada proceso o subproceso utilizando la siguiente expresión: Tolerancia 5≤ ≤ 50 Re soluciónSe despeja el término resolución, quedan las siguientes expresiones: Tolerancia Tolerancia Re solución = y Re solución = 5 50Ver matriz # 5

Para determinar la resolución, se recomienda utilizar como denominador a laanterior expresión un valor de 10, esto por el principio de los procedimientos decalibración, donde el patrón debe tener 10 veces mayor resolución que elinstrumento a calibrar.Nota: Se debe entender como mayor resolución la capacidad que tienen elinstrumento para realizar medidas pequeñas.• Comparar el valor de la resolución determinada en el paso anterior con la que presenta el instrumento y evaluar si el instrumento es adecuado o no para la medición.• Calibrar los instrumentos y determinar la capacidad óptima de medida de estos, aplicando la siguiente expresión: Tolerancia 3≤ ≤ 10 2 * IncertidumbreLas siguientes matrices presentan un ejemplo aplicado.

MATRIZ 1: IDENTIFICACIÓN DE VARIABLESProceso / VariablesSubproceso Masa Longitud Presión Temperatura Fuerza TiempoProceso A X X X XProceso B X XProceso C X X X X Subproceso C1 X Subproceso C2 X X XProceso D X X XFrecuenciaMATRIZ 2: RESOLUCIÓN DEL INSTRUMENTO DE MEDICIÓN (que se posee)Proceso / VariablesSubproceso Masa Longitud Presión Temperatura Fuerza TiempoProceso A 0,1 g 1 mm 5 ºC 5 kgfProceso B 1 mm 1 minutoProceso C 0,1 g 5 kgf/cm² 1 ºC 100 kgf Subproceso C1 1 mm Subproceso C2 1,0 g 1 mm 10 kgfProceso D 5g 1 mm 5 ºCMáxima resoluciónMínima resolución

MATRIZ 3: TOLERANCIAS (del proceso)Proceso / VariablesSubproceso Masa Longitud Presión Temperatur Fuerza Tiempo aProceso A +1g +5 mm + 20 ºC + 15 kgfProceso B + 5 mm + 4 minutoProceso C +5g +15 kgf/cm² + 5 ºC + 250 kgf Subproceso C1 + 5 mm Subproceso C2 + 1,0 g + 10 mm + 30 kgfProceso D + 20 g + 5 mm +20 ºCTolerancia MínimaMATRIZ 4: RELACIÓN TOLERANCIAS Y RESOLUCIÓNProceso / VariablesSubproceso Masa Longitud Presión Temperatur Fuerza Tiempo aProceso A 10 5 4 3Proceso B 5 4Proceso C 50 3 5 2,5 Subproceso C1 5 Subproceso C2 1 10 3Proceso D 10 5 4

MATRIZ 5: RESOLUCIÓN MÍNIMA DE MEDICIÓN REQUERIDA EN EL PROCESOProceso / VariablesSubproceso Masa Longitud Presión Temperatur Fuerza Tiempo aProceso A 0,2 g 1 mm 4 ºC 3 kgfProceso B 1 mm 0,8 minutosProceso C 1g 3 kgf/cm² 1 ºC 50 kgf Subproceso C1 1 mm Subproceso C2 0,2 g 2 mm 6 kgfProceso D 4g 1 mm 4 ºCSe debe comparar los resultados de la matriz # 2 y # 5 para establecer si se poseenlos instrumentos adecuados, si no, se procede a adquirirlos. Es importante recordarque después de este paso se debe emplear la fórmula que relaciona la tolerancia conla incertidumbre y así establecer si el equipo tiene capacidad óptima de medida.El Aseguramiento Metrológico en los Sistemas de CalidadLas normas actuales de uso internacional, las ISO 9000, que se utilizan paracertificación de empresas y la Guía ISO 25, tienen dentro de sus requisitos necesariosen cuanto a equipos e instrumentos.La Guía ISO 25 por su carácter de requisitos para la acreditación de laboratorios deensayos y calibración, en todo su alcance maneja el Aseguramiento Metrológico. LaNTC ISO 9001-94, en su numeral 4.11 hace referencia al Control de los Equipos deInspección, Medición y Ensayo.

Definitivamente sea cual sea la norma que se aplique para la implementación de unSistema de Aseguramiento de la Calidad, siempre lleva consigo el requisito delAseguramiento Metrológico.En este aparte en cuando se preguntan quienes prestan servicios y no poseen ningúntipo de equipo o instrumento, ¿Cómo hacer el Aseguramiento Metrológico?, Esto seresuelve teniendo en cuenta, primero, que el aseguramiento Metrológico debeaplicárselo al proveedor y como segunda alternativa, que hay la posibilidad deutilizar los indicadores de gestión como una medida, con la cual se mejora elservicio. Ahora, dichos indicadores deben cumplir con una planeación, que al menostenga los siguientes puntos:- Procedimiento de toma de datos- Procedimiento de manejo de la información- Personal capacitado- Acciones

CONCLUSIONES- Podemos definir un sistema de aseguramiento metrológico (SAM) como el conjunto de actividades asumidas por la empresa para generar confianza al cliente y a ella misma, con el fin de entregar un producto conforme a las exigencias de un medio o una norma.- Los pasos para poder implementar un SAM van desde que es lo que se esta midiendo, los rangos de medición a utilizar, tipos de instrumentos a utilizarse, métodos de medición, patrones a utilizar, costos que producirá implementar el SAM, así también el estado financiero de la empresa.- Las herramientas cuantitativas que se presentan en la implementación de un SAM a una empresa se detallan en las matrices 1 a la 5 en donde se detalla con exactitud la metodología para poder realizar una correcta implementación varían dependiendo de lo que se va medir y el patrocinio que brinde la empresa.

BIBLIOGRAFÍA- 12.1 Metrología Mecánica, Expresión de la Incertidumbre de la Medición, Walter Link, Inmetro, Brasil, 1997- 12.2 Metrología, Carlos González González y Ramón Zeleny Vázquez, Mc Graw Hill, 1998- 12.3 Guía ISO 25

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