Plan maestro de la Produccion

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IV. UNIDAD. PLAN MAESTRO
Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza

Ing. Oscar Fuentes Espinoza
Contenidos
Modelado de PM
Naturaleza del PM
Componentes de PM
Estructura de producto
Lista de materiales

I. Naturaleza del Plan Maestro
Un plan maestro se genera ya sea a partir del:
Plan agregado o de
Las estimaciones de la demanda de los producto
finales individuales
Si el PM se genera de un plan agregado, debe
desglosarse en productos individuales

Un plan de producción agregado representa la
medida global de producción de una compañía,
mientras que un plan maestro de producción es un
plan para fabricar.
NO DEBE CONFUNDIRSE ELPLAN MAESTRO
CON UN PRONOSTICO.
Un pronostico representa una estimación de la
demanda mientras que el plan maestro constituye
un plan para fabricar.

El plan maestro considera lo siguiente:
Inventario existente
Restricciones de capacidad
Disponibilidad de los materiales
Tiempo de producción
Las cantidades de producción se pueden cambiar
en el eje del tiempo según sea necesario

Al desarrollar un plan maestro se debe tomar en
cuenta la naturaleza del producto y el mercado.
Por lo común se identifican tres tipos de entornos
producto-mercado relacionados con el plan
maestro:
1. Producción para inventario (PPI)
2. Producción por pedido (PPP)
3. Ensamble por pedido (EPP)

Las empresas con Producción por inventario (PPI)
produce en lotes y mantiene inventarios de
producto terminado.
Ejemplo de este tipo de empresa: industria de
electrodomésticos menores.
La ventaja es que los tiempos de entrega al cliente
se minimiza a costa de mantener inventarios de
producto terminados.

En la PPI, el plan maestro se realiza a nivel de
producto terminado.
El plan maestro para este modelo se compone de
pronósticos de demanda y ajustes para el
inventario de producto terminado.
En este tipo de modelo la producción comienza
antes de conocer la demanda con precisión.

I. Naturaleza de Plan Maestro
El entorno de producción para inventario es típico
que las compañías fabriquen relativamente pocos
artículos, que son estándar y tienen un pronostico
de demanda bastante exacto.
Es común que las compañías de PPI fabriquen un
pequeño numero de artículos finales a partir de una
gran cantidad de materia prima.

En el entorno de producción por pedido no se
tiene un inventario de producto terminado y las
ordenes de los clientes se surten atrasadas.
Se negocia con el cliente una fecha de entrega
para cada producto y el articulo final se coloca en el
programa maestro.
LA PRODUCCION NO COMIENZA HASTA QUE
SE TIENE EL PEDIDO

En este ambiente de producción, por lo general,
tiene un numero grande de configuraciones de
productos y es difícil anticipar las necesidades
exactas de un cliente especifico.
Casi siempre, el numero de artículos finales y
subensambles excede el numero de materiales, los
mismos materiales se usan para muchos
productos.

El entorno de producción por pedido consiste de:
Fechas de entrega al cliente rígidas y se puede
ver como determinado por las ordenes. El mrp
planea la producción y los pronósticos de
demanda se usan a nivel de materia prima.

En el entorno de producción de ensamble por
pedido esta entre los dos extremos.
Se ensambla un gran numero de artículos finales a
partir de un conjunto relativamente pequeño de
subensambles estándar o módulos. La fabricación
de automóviles es un ejemplo. La estructura de
producto tiene la forma de un reloj de arena

En este tipo de entorno se desarrolla el PM para el
modulo en lugar de a nivel del articulo final.Los
módulos se fabrican para el inventario y el
ensamble final se realiza cuando llega una orden
de un cliente.
El entorno de ensamble por pedido con frecuencia
tiene dos programas maestros:
Además del plan maestro, se tiene también un
programa de ensamble final (PEF) a nivel de
artículos finales.

El plan maestro gobierna la producción de módulos
y como tal esta motivado por el pronostico
El programa de ensamble final (PEF) gobierna el
ensamble del articulo final y esta motivado por las
ordenes
Existen dos tiempos de producción: el tiempo del
MPS y el tiempo PEF

EJEMPLO
La compañía nicaragüense de teléfonos fabrica un
numero relativamente grandes de teléfonos, los
cuales difieren principalmente en el color y algunas
características. Se eligen cuatro teléfonos en
particular, a saber, tres modelos de mesa
(etiquetados A,B,C) y uno de pared (D). En la tabla
adjunta se muestra un MPS semanal para esta
línea de productos. En este punto, el MPS es igual
al pronostico de demanda para cada modelo.
Según este programa de producción, el modelo A
se produce en cantidades uniformes de 1000
unidades por semana en enero y 2000 en febrero.

EJEMPLO
Mientras que las cantidades para los otros modelos
son irregulares. Sin embargo la producción
mensual es estable en 12,200 unidades, lo que
significa que se mantiene una fuerza de trabajo
estable- característica deseable-. Observe que las
cantidades para cada semana muestran el tiempo
de terminación de las unidades, es decir, el numero
en cada celda es la cantidad que debe completarse
al final de la semana asociada con esa celda.

EJEMPLO
Plan maestro semanal
ENERO
PRODUCTO SEMANA
1 2 3 4
A 1000 1000 1000 1000
B 500 500
C 1500 1500 1500 1500
D 600 600
Total
semanal
3100 3000 3600 2500
Total
mensual
12,200

EJEMPLO
Plan maestro semanal
FEBRERO
PRODUCTO SEMANA
5 6 7 8
A 2000 2000 2000 2000
B 350 350
C 1000 1000 1000
D 30 200
Total
semanal
3350 2300 3200 3350
Total
mensual
12,200

EJEMPLO
Genere un plan maestro alternativo, tomando en
cuenta los datos del problema
ENERO
PRODUCTO SEMANA
1 2 3 4
A 1000 1000 1000 1000
B
C
D
Total
semanal
Total
mensual
12,200

EJEMPLO
Genere un plan maestro alternativo, tomando en
cuenta los datos del problema
FEBRERO
PRODUCTO SEMANA
5 6 7 8
A 2000 2000 2000 2000
B
C
D
Total
semanal
Total
mensual
12,200

PLANEACION DEL MPS
Para la planeación y mantenimiento de MPS se
usan registros de las etapas en el tiempo. Las
cantidades de productos se colocan en espacios de
tiempo llamados baldes de tiempo.
Los baldes de tiempo por lo general comprenden
un mes o una semana. Estos registros sirven como
insumo para el MRP.

PLANEACION DEL MPS
Los elementos de un MPS incluyen:
Pronostico: un pronostico de entrega en el tiempo
para el articulo final
Ordenes de los clientes: cantidades para las que
se tienen ordenes de clientes y una fecha de
entrega prometida
Inventario de fin de periodo: inventario disponible
al final del balde de tiempo

PLANEACION DEL MPS
Los elementos de un MPS incluyen:
Mps: cantidad de artículos finales cuya
producción debe completarse en cierto balde de
tiempo. Esta producción esta determinada por el
tiempo de entrega de los productos y por tanto
debe comenzarse antes.
Inventario actual: inventario disponible al inicio del
primer periodo

EJEMPLO
Suponga que se quiere el mps para el modelo A del
ejemplo anterior. La naturaleza del entorno
producto-mercado es tal que se trata de un
ambiente de producción para inventario (se usa
el mismo procedimiento para el ensamble por
pedido). Para mostrar el impacto de las distintas
políticas de producción, se consideran dos de ellas:
producción en lotes y lote por lote. La siguiente
tabla muestra los datos iniciales. El balde de tiempo
es una semana.

EJEMPLO
Para calcular el inventario y los elementos del
mps se usa la siguiente ecuación
It= I(t-1) +Qt – max {Ft,Ot}
Invent
ario
actual
= 1600
SEMANA
1 2 3 4 5 6 7 8
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0

EJEMPLO
It = inventario de producto terminado al final de la
semana t
Qt= cantidad fabricada que debe completarse en
la semana t (elemento de l MPS)
Ft = pronostico para la semana t
Ot = ordenes de los clientes que deben
entregarse en la semana t.

EJEMPLO
Se puede verificar que esta ecuación representa
un balance de materiales: el nivel del inventario
actual es igual al nivel anterior mas la producción
programada menos la cantidad que se espera
entregar.
Como se trata de un ambiente de producir para el
inventario, se espera entregar la cantidad
pronosticada, a menos que las ordenes de los
clientes excedan esta cantidad, esto es,
max{Ft,Ot}

EJEMPLO
Solución del ejercicio utilizando una política
de producción por lote:
Suponga que el tamaño del lote por semana es
de 2500.
1.Se evalua It,suponiendo que Qt = 0
It = max {0,I(t-1)} – max {Ft,Ot}
Qt = 0 si It > 0 y 2500 si It < 0

EJEMPLO
2. Si Qt > 0, se vuelve a evaluar It mediante It =
Qt + I(t-1) – max {Ft,Ot}
Como ejemplo considere las primeras dos
semanas:
Semana 1:
It = max {0,1600} – max {1000,1200} = 400 >0
Es decir Qt = 0

EJEMPLO
Semana 2:
I2 = max {0,400} – max {1000,800} = -600 <0
Es decir, se programa Qt = 2500 y se evalua I2
de nuevo.
I2 = 2500 + 400 – max {1000,800} = 1900.
Los valores de It y Qt para el resto de semana se
muestran a continuación:

EJEMPLO
II=160
0
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
It 400 1900
mps 2500 x x x x

EJEMPLO
Cuando el MPS se basa en los pronósticos (por
ejemplo, en sistemas de producir para inventario y
ensamblar por pedido), es importante un concepto
conocido como disponible para promesa (DPP).
Dados el programa maestro y el inventario de
artículos finales, se puede asignar cierta cantidad a
las ordenes de los clientes, con el recordatorio
disponible para cumplir con demandas futuras.

EJEMPLO
Así cuando llega una nueva orden, DPP indicara si
el programa tiene suficientes artículos para
entregar la orden a tiempo.
Si no es así, la orden tiene que revisarse o
prevenirse. Se hace hincapie en que el MPS se
genera usando Ft,Ot e It. Sin embargo, el DPP no
toma en cuenta los pronósticos, solo la decisión del
MPS, el inventario inicial y las ordenes de los
clientes.

EJEMPLO
La importancia de DPP estriba en el hecho de que
puede dar al personal de ventas la flexibilidad de
prometer fechas de entrega mas exactas cuando
llegan las nuevas ordenes.
En principio el valor del DPP es la diferencia entre
Qt para cierta semana y el valor acumulado de las
ordenes de los clientes entre esta semana y la
siguiente, para la cual Qt>0.
Para la 1 semana, se suma a Qt, el valor del
inventario actual.

EJEMPLO
Para ilustrar esto, considere las primeras 4
semanas.
1.DPP = 1600 + 0 – 1200 = 400
2.DPP = 2500 – (800+300)= 1400
3.Cubierto por el DPP de la segunda semana
4. DPP= 2500 – (200 +100) =2200
El DPP solo puede tener valores positivos. Los
resultados se muestran en la siguiente tabla. El
DPP debe actualizarse siempre que llegue una
nueva orden

EJEMPLO
Inven
tario
acuta
l=160
0
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
It 400 1900 900 2400 400 900 1400 1900
MPS 2500 2500 2500 2500 2500
DPP 400 1400 2200 2500 2500 2500

EJEMPLO
PRODUCCION LOTE POR LOTE
Con esta política, la cantidad fabricada cada
semana es exactamente igual a la demanda
esperada semanal, ajustada para el
inventario. El plan del MPS final se muestra
en la siguiente tabla

EJEMPLO
Inve
ntari
o
actu
al=1
600
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
It 400 0 0 0 0 0 0 0
MPS 600 1000 1000 2000 2000 2000 2000
DPP 400 500 700 1900 2000 2000 2000

EJEMPLO
Observe que, para este articulo en particular, la política de
lote por lote da una producción mas suave que la política
de lotes. No obstante, a este nivel no debe suavizarse la
producción. Esto conduce de regreso al plan agregado.
Los 4 teléfonos distintos requieren básicamente los
mismos recursos de manufactura. El suavizamiento de la
producción a ese nivel mantendrá la fuerza de trabajo y
otros recursos en niveles uniformes, aun cuando la
producción de un articulo no este nivelada.

PLANEACION DE LA CAPACIDAD
Hasta ahora, el MPS no ha considerado la capacidad
detallada, un elemento crucial para su implantación.
La instalación de producción, constituida por centros de
trabajo, maquinas, equipo de manejo de materiales, etc,
tiene una capacidad finita.
Solo se puede ensamblar cierto numero de teléfonos por
semana en una estación de ensamble. La capacidad se
puede medir en términos de las unidades de producto por
unidad de tiempo que puede producir una instalación.
Otra unidad común de medida es la hora.

Si el MPS pide tasas de producción mas altas que
las disponibles, se tiene un faltante de capacidad
y el resultado será entregas tardías. Debe
aumentarse la capacidad si es posible o bien
ajustar el MPS.
Por otro lado, si el MPS pide una tasa de
producción menor que la instalada, se tiene
capacidad ociosa.
Dado que el MPS refleja la demanda de mercado,
debe evitarse producir para almacenar solo para
incrementar el uso de la instalación

Es una manera muy costosa de lograr una alta
utilización. Si el exceso de capacidad va a durar
un plazo largo, es adecuado hacer una reducción
de capacidad.
La capacidad de una planta de produccion, en la
que el producto fluye a través de cierto numero de
estaciones de trabajo, se determina por sus
operaciones cuello de botella.
Un cuello de botella es una operación que limita la
salida

Existen dos niveles en los que se evalúa la
capacidad.
1. En el MPS se realiza una verificación rápida de
la capacidad total para encontrar la factibilidad
del MPS. A esta revisión se le llama planeación
preliminar de capacidad (PPC)
2. A nivel del MRP se realiza un análisis detallado
de la capacidad que casi siempre se denomina
planeación de requerimientos de capacidad
(CRP)

EJEMPLO
Considere los datos del ejercicio de telefonos para
el mes de enero. En la siguiente tabla se presenta
el MPS y la carga de capacidad (min)
Semana
1 2 3 4
Modelo a 1000 1000 1000 1000
Modelo b 500 500
Modelo c 1500 1500 1500 1500
Modelo d 600 600

EJEMPLO
Carga de capacidad (Min)
Ensamble Inspección
Modelo a 20 2
Modelo b 24 2.5
Modelo c 22 2
Modelo d 25 2.4
A partir de estas dos tabla se se calcula la capacidad
requerida en horas y sumiendo una capacidad disponible por
semana de 1200 hora por operación se hace el perfil de
carga

LISTA DE MATERIALES
Una lista de materiales es un documento clave
para establecer un sistema apropiado de control
de inventarios.
La lista de materiales con niveles de
subensambles se puede describir mejor como
una lista que especifica la cantidad de cada
partida, ingrediente o material necesarios para
ensamblar, mezclar o producir un producto
terminado.

LISTA DE MATERIALES
Las listas de materiales describen las relaciones
entre las partes.
Un grupo de estas listas (una para cada parte y
una para cada uno de sus componentes, que en
ocasiones son partes por si solos ) describe el
flujo de material en todo el proceso de fabricación
de la planta.
La lista de materiales con niveles de
subensambles tiene otros usos.

LISTA DE MATERIALES
Como ejemplo, suponga que una partida o parte
se retrasa y el gerente quiere conocer los efectos
del retraso sobre el MPS.
Debe saber que acciones son necesarias para
lograr que la tienda siga funcionando. Se necesita
una lista de materiales completa y precisa para
resumir los requerimientos de las partes si se
desea utilizar un sistema MRP de manera
eficiente.

LISTA DE MATERIALES
En la actualidad, la cantidad y complejidad de las
partes, en casi todos los negocios, requieren el
uso de listas computarizadas de materiales.
Es importante hacer notar que los cálculos son
tan exactos como la información que se
proporcione a la computadora.
Sin embargo el valor real de las computadoras en
la elaboración de las listas de materiales proviene
de 3 fuentes:

LISTA DE MATERIALES
1. Su capacidad para almacenar cantidades
masivas de información
2. La velocidad con la que se puede recuperar la
información
3. La disponibilidad de paquetes de software que
organizan y recuperan esta información

LISTA DE MATERIALES
Las relaciones entre las partes se pueden
representar de muchas formas, que incluyan:
1. La tabla de clasificación cruzada,
2 El árbol de estructura de productos y
3 Lista de materiales con niveles de
subensambles dentadas.

LISTA DE MATERIALES
LA TABLA DE CLASIFICACION CRUZADA
El método mas sencillo y primitivo de representar
las relaciones entre las partes consiste en una
matriz conocida como tabla de clasificación
cruzada.
Presenta los componentes, partes y materias
primas que se utilizan en cada uno de los
productos básicos. A continuación se muestra un
ejemplo de una tabla cruzada.

LISTA DE MATERIALES
Articulo Subensamble (SA) Parte (P) Materia prima (RM)
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Producto
teminado
1 1 1
2 2
3 1 2
SA
4 1 2
5 3
6 1 1
7 2 2

LISTA DE MATERIALES
Articulo Subensamble (SA) Parte (P) Materia prima (RM)
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Parte
8 1
9 2 1
10 1 1
11 2 3

LISTA DE MATERIALES
La fila 1 de la tabla anterior representa al
producto 1, que requiere de una unidad del
componente 4 y una unidad del componente 6. a
su vez, una unidad del componente 4 requiere
de una unidad de la parte 9 y dos unidades de la
parte 10, una unidad de la parte 9 requiere de
dos unidades de la materia prima 12 y una
unidad de la materia prima 13. de esta manera,
la tabla de clasificación cruzada muestra la
explotación completa de una línea de productos.

LISTA DE MATERIALES
A partir de la tabla cruzada anterior, elabore una
lista de las partes y materias primas que se
requieren para fabricar lo siguiente
.
Producto Cantidad
Producto 1 10
Producto 2 20
Producto 3 30

LISTA DE MATERIALES
Solución: para mayor claridad, se puede
representar los requerimientos para cada
articulo por medio de un diagrama de árbol
Los requerimientos totales de materiales para
los tres productos se presentan en la siguiente
tabla

LISTA DE MATERIALES
Componente Cantidad
SA 4
SA5
SA 6
SA7
P8
P9
P10
P11
RM12
Para el producto terminado 1

LISTA DE MATERIALES
Componente Cantidad
RM 13
RM 14
RM 15

LISTA DE MATERIALES
Componente Cantidad
SA 4
SA5
SA 6
SA7
P8
P9
P10
P11
RM12

LISTA DE MATERIALES
Componente Cantidad
RM 13
RM 14
RM 15

LISTA DE MATERIALES
Componente Cantidad
SA 4
SA5
SA 6
SA7
P8
P9
P10
P11
RM12

LISTA DE MATERIALES
Componente Cantidad
RM 13
RM 14
RM 15

LISTA DE MATERIALES
ARBOL DE LA ESTRUCTURA DEL PRODUCTO
Se utiliza con frecuencia para representar la
composición total de un producto en particular. En
la figura 1 se ofrece el ejemplo de una bicicleta.
El nivel mas alto es 0, que representa el articulo
terminado.las ruedas y la estructura constituyen el
nivel siguiente, el 1 y así sucesivamente.

LISTA DE MATERIALES
ARBOL DE LA ESTRUCTURA DEL PRODUCTO
La cantidad de cada componente que se utiliza
para producir una unidad de un articulo de nivel
superior se muestra al lado del articulo.

LISTA DE MATERIALES
Nivel 4
Nivel 3
Nivel 2
Nivel 1
Nivel 0 1
2
7 6 5
11 12
3 4
10 9 8
13 14
15
Figura 1

LISTA DE MATERIALES
En donde:
Elemento Descripción Cantidad requerida
para 1 bicicleta
1 Bicicleta 1
2 Ensamble rueda
delantera
1
3 Ensamble rueda trasera 1
4 Montaje de la estructura 1
5 Ensamble de corona 1
6 Ensamble de llantas 1
7 Manubrio 1

LISTA DE MATERIALES
En donde:
Elemento Descripción Cantidad requerida
para 1 bicicleta
8 Ensamble de frenos 1
9 Estructura 1
10 Asiento 1
11 Rayos 40
12 Cubo 1
13 Controles 1
14 Mecanismo de
eslabones
1
15 Materia prima 31

LISTA DE MATERIALES
LISTA DE MATERIALES CON UN SOLO NIVEL:
Si un producto se ensamblo con partes de
componentes comprados, la lista de materiales
consiste en un solo nivel.
En el ejemplo de la bicicleta de la figura anterior, se
comprara el componente de la rueda delantera, de
la rueda trasera y de la estructura, la única función
seria el ensamblaje.

LISTA DE MATERIALES
Esta función se puede representar en una lista de
materiales de un solo nivel, como se muestra en la
siguiente tabla.
LISTA DE MATERIALES CON UN SOLO NIVEL PARA LA BICICLETA
Numero de parte Cantidad Descripción
1 Rueda delantera Rueda delantera
2 Rueda trasera Rueda trasera
3 estructura estructura

LISTA DE MATERIALES
Lo anterior seria adecuado para un proceso de
producción de un solo nivel, sin embargo, no
reflejaría con precisión la realidad de un proceso de
ensamblaje con niveles múltiples, como se ve en la
figura 1.
Un proceso de ensamblaje con niveles múltiples se
lograría mejor con la lista de materiales de niveles
múltiples o dentada, que ese elabora a partir de las
listas de un solo nivel para cada uno.

LISTA DE MATERIALES
LISTA DE MATERIALES CON NIVELES
MULTIPLES O DENTADA:
La forma mas conveniente de representar la lista de
materiales de modo que sea fácil recuperarla para
uso en el MRP y el calculo del MPS es la lista de
materiales dentada.
En la siguiente tabla se subraya la complejidad de
estructura de un producto terminado.

LISTA DE MATERIALES
L1ista de materiales con niveles de subensamble o dentada
Nivel Cantidad Numero de parte Descripción
1 1 2 Rueda delantera
2 1 5 Corona
3 40 11 Rayos
3 1 12 Cubo
2 1 6 Llantas
2 1 7 Manubrio
1 1 3 Rueda trasera
1 1 4 Estuctura
2 1 8 Frenos
2 1 9 Estructura
2 1 10 Asiento

LISTA DE MATERIALES
La anterior muestra de manera concisa, cuantos
niveles de componentes tiene el producto
terminado y cuantos componentes diferentes
existen en cada nivel.
Tiene exactamente el mismo tipo de información
que contiene el árbol de estructura del producto y
la tabla de clasificación cruzada. Para resumir,
presenta que cantidad, que material se requiere y
en que orden se fabrica un producto terminado

LISTA DE MATERIALES
ESTRUCTURA DE LISTA DE MATERIALES CON
NIVELES DE SUBENSAMBLE
Características deseables de la lista de materiales
con niveles de subensambles:
1. Para los propósitos de la planeación de los
requerimientos de materiales, la lista debe ser útil
para proyectar las características opcionales de
los productos. Todos los artículos deberán tener
identidades individuales.

LISTA DE MATERIALES
2. La lista debe facilitar el establecimiento de la
planeación del programa maestro en una pequeña
cantidad de artículos terminados, reduciendo así
la cantidad total de partes, componentes y demás
del articulo terminado.

LISTA DE MATERIALES
3. La lista debe ser útil en la planeación del envío
de artículos de nivel inferior en el momento
adecuado con fechas de vencimiento validas. La
lista de materiales debe reflejar el flujo de
materiales hacia adentro y hacia afuera de la
existencia de materias primas, componentes y
partes.

LISTA DE MATERIALES
4. La lista de materiales con niveles de
subensamble debe permitir la entrada fácil de
pedidos traduciendo los pedidos de los clientes a
un lenguaje que el sistema del MRP pueda
manejar con eficiencia, como reconocer los
números de modelo o una configuración de
características opcionales.

LISTA DE MATERIALES
subensamble debe poderse usar para propósitos
del programa de montaje final, por ejemplo,
mostrando que números de montaje y cuantas
partes se requieren para fabricar las unidades
individuales de los productos terminados.

LISTA DE MATERIALES
subensamble debe proporcionar las bases para el
costo del producto.

LISTA DE MATERIALES
LISTA DE MATERIALES CON NIVELES DE
SUBENSAMBLES MODULARES
La división por módulos consiste en dividir las
listas de materiales de los artículos de nivel
superior, como los productos o artículos
terminados, y volver a organizarlos en módulos de
productos.
Por ejemplo considere la fabricación de bicicletas.

LISTA DE MATERIALES
En realidad, una bicicleta es un conjunto de
muchas características opcionales. Debido a la
gran cantidad de combinaciones de opciones
disponibles en cada línea de productos, existe un
numero extraordinario de posibles productos
terminados.
La siguiente tabla presenta 8 opciones diferentes
para una bicicleta, que se tomaron del catalogo de
un fabricante

LISTA DE MATERIALES
Opciones Elecciones
1. Tamano de ruedas 24 pulgadas
26 pulgadas
2. Tamano de estructura 52 cm
64 cm
3.Manubrio Acero
Aleacion
4. Asiento King: piel, vinilo
King: piel,vinilo

LISTA DE MATERIALES
Opciones Elecciones
5. Frenos Control en un costado, control en el
centro
6. Cambio de velocidades 12 velocidades, turismo, carreras
18 velocidades, turismo carreras
7. Acabado de la cadena Plateada
dorada
8.Ensamblaje del engranaje Delantero
trasero

LISTA DE MATERIALES
Con todas las opciones, es posible fabricar 1,024
bicicletas distintas. cada una representa una
combinación única de características opcionales
del producto.
Tener una multitud de asignaciones de modelos
en un catalogo de ventas parece impresionante,
pero las diversas asignaciones solo indican las
diferencias entre productos que pertenecen a la
misma familia

LISTA DE MATERIALES
Asismismo, las identidades de los modelos no son
muy significativas para los propósitos de
proyeccion y planeación de los requerimientos de
materiales porque no ofrecen una definición del
producto exacta y completa.
Las listas de materiales con niveles de
subensambles separadas para cada articulo
serian poco practicas y demasiado costosas para
almacenar y mantener,

LISTA DE MATERIALES
A fin de simplificar el programa maestro y la
planeación de los requerimientos de materiales,
se debe reducir la cantidad de modelos.
En lugar de hacer pronósticos por productos
terminados, es preciso hacerlo por grupos de
productos y después dividir los grupos en partes y
componentes.

LISTA DE MATERIALES
Este proceso, se conoce como división por
módulos de la lista de materiales, consiste en dos
pasos importantes:
1. Desenredar las combinaciones de
características optimas de producto
2. Separar las partes comunes de las partes
únicas o peculiares.

LISTA DE MATERIALES
COMO DESENREDAR COMBINACIONES DE
OPCIONES
En lugar de conservar listas de materiales para
productos terminados individuales, estas se
reducen en términos de los bloques básicos o
módulos a partir de los cuales se arma cada
producto final.
Muchas de las 1,024 posibles combinaciones de
bicicleta, por ejemplo, quizás se vendan solo en
contadas ocasiones.

LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Además, los cambios en el diseño y las mejoras
en la ingeniería podrían incrementar las listas para
el archivo. El procedimiento de desenredo se
puede ilustrar mejor con el ejemplo de la bicicleta.
La solución a este problema se encuentra en la
proyeccion de cada uno de los componentes de
nivel superior (es decir los tamaños de ruedas y la
cantidad de velocidades)

LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Y no en el intento de hacer pronósticos por medio
de los productos terminado. De manera
especifica, suponga que, en un mes determinado,
se produciran 5,000 bicicletas del tipo en cuestion,
si hay dos opciones de velocidades y si la
demanda anterior promedio 65% de 12
velocidades y 35% de 18, al aplicar estos
porcentajes a la opcion de velocidades para las
bicicletas, se podria programar 3,250 y 1,750
unidades

LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Respectivamente. No obstante, es probable que
los pedidos reales no coincidan en forma exacta
con la proyeccion y, por tanto serian necesarias
existencias de seguridad. De acuerdo con esta
estrategia modular, la cantidad total de listas seria
como sigue:
Bicicleta basica1
Tamaño de ruedas 2

LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Tamaño de la estructura 2
Manubrio 2
Asiento 4
Frenos 2
Cambios de velocidades 4
Montaje del engranaje 2
Cadena 2
Total 21

LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Este total de 21 listas se compara con las 1,024
listas si cada configuración de bicicleta contara
con una lista propia. Si el fabricante agrega 3
colores diferentes y dos tipos de acabados, se
tendría un total de 26 listas de materiales en lugar
de 3*2*1,024=6,144 listas de materiales.
Por tanto el fabricante proyectaría las unidades de
montajes principales como las ruedas y
estructuras

LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
Y no en un modulo especifico, como una Royale
con 18 velocidades.
Con el fin de ilustrar el concepto, se utilizara un
modelo mas simplificado. Primero, se elabora una
lista de materiales para las bicicletas con dos
características opcionales solamente:
1 la cantidad de velocidades
2 los estilos

LISTA DE MATERIALES
OPCIONES
El cliente puede elegir entre 12 y 18 velocidades y
entre los estilos de turismo y carrera. Dos
opciones con cada una de las dos elecciones nos
darán cinco listas de materiales ( 1 básica común
+ 2 de velocidades + 2 de estilos)

LISTA DE MATERIALES
SEPARAR LAS PARTES COMUNES DE LAS
PARTES UNICAS
A fin de reestructurar estas listas en módulos, es
preciso separar los componentes del nivel 1 y
determinar que artículos son comunes para todos
los modelos de bicicletas, cuales son únicos para
una cantidad especifica de velocidades y cuales
son únicos para un estilo especifico

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