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Presentacion pablo valencia

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  • 1. Jornada Técnica:REDUCCIÓN DE COSTES EN LA CADENA DESUMINISTRO A TRAVÉS DE LA INNOVACIÓNLOGÍSTICACÓMO REDUCIR COSTES GLOBALESGRACIAS A LA OPTIMIZACIÓN DESISTEMAS DE ENVASE Y EMBALAJE Pablo Gracia Perritaz Director Comercial Valencia, 2 de julio de 2008
  • 2. Reducción de costes a través de la Simulación: nuevas tecnologías en el entorno del packaging y la distribuciónIndice CONCEPTOS BÁSICOS DE INGENIERÍA DEL EMBALAJE. EQUILIBRIO ENTRE COSTES DE EMBALAJE Y DAÑOS PRODUCIDOS. CÓMO DESARROLLAR/DISEÑAR UN EMBALAJE ÓPTIMO (4 PASOS). Análisis del producto Análisis del ciclo de distribución y sus riesgos asociados. Diseño/selección del sistema de embalaje. Ecodiseño. Validación del sistema mediante ensayos físico-mecánicos. CONCLUSIONES. 2
  • 3. Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños. En las empresas es habitual pensar que el gasto realizado en los elementos de envase y embalaje para sus productos es elevado... ...no es tan habitual incluir en dicho cálculo el coste derivado de las incidencias (sustitución del producto dañado, gestión de la reclamación, mermas en la imagen de la empresa, alteraciones en el stock o en el planning de producción, etc)Las compañías aseguradoras estiman que el 75% de las pérdidas de carga a nivel internacional son evitables. ...la mayoría a partir de la mejora de los SISTEMAS DE EMBALAJE 3
  • 4. Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.Existe un margen muy estrecho ...en cualquiera de los dosentre gastar demasiado y no gastar casos la empresa pierdesuficiente en un sistema de dineroembalaje... ¿CÓMO EVITARLO? OPTIMIZANDO NUESTRO SISTEMA DE EMBALAJE a través del DISEÑO y la VALIDACIÓN Punto de partida: ESTABLECER OBJETIVOS, REQUERIMIENTOS y PRIORIDADES... sin olvidar el impacto medioambiental!! 4
  • 5. Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños. El concepto de EMBALAJE DE PROTECCIÓN: MEJORA DEL SISTEMA E+E …. DISMINUCIÓN DE LOS DAÑOS PERO ATENCIÓN: existe un BALANCE ÓPTIMO entreel coste embalaje las pérdidas por daños Para encontrar el sistema de embalaje con el MINIMO COSTE TOTAL, durante las etapas de DISEÑO y DESARROLLO deben considerarse AMBOS COSTES 5
  • 6. Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.HAY QUE EVITARSISTEMAS DE E+EDEFICIENTES... 6
  • 7. Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños. ¡ PERO TAMBIÉN EVITAR SOBREMBALAR !Producto esmaltado CAJA ORIGINAL BLOQUEO ORIGINAL C.O.C.O. TRIPLE + GRAPAS BLOQUEO OPTIMIZADO 7
  • 8. Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.A la búsqueda del punto de equilibrio: 8
  • 9. Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje.Equilibrio entre costes y daños. 9
  • 10. Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje.Equilibrio entre costes y daños. 10
  • 11. Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños. Daños Reducción Daños Minimo Daño al Excesivos al Producto Producto Coste 40 - Embalaje 30 - Sistema de Embalaje Correcto Valor 20 - 10 - 2- Coste Costes DañosCostes Embalado 2 4 10 19 32Costes Daños 36 19 10 4 2Costes Totales 38 23 20 23 34 11
  • 12. Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.E Em balaje Infraem balado Sobreem balado M ejora en elN Correcto productoTORN NIVEL SEVERIDAD EO E E E M M M M BD B B B A LI A A A A L L L JS A A A ET J J J E E ERI P P P P PB R R R R RU O O O O O D D D D DC U U U U UI C C C C C T T T T TO O O O O ON 0 12
  • 13. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimoESTRATEGIA DE 4 PASOS PARA DISEÑAR UN BUEN SISTEMA DE EMBALAJE:1. Estudiar el producto a distribuir.2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.4. Validar el sistema de embalaje mediante pruebas.
  • 14. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo 1er PASO:1. Estudiar el producto a distribuir.2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.4. Validar el sistema de embalaje mediante pruebas. 14
  • 15. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 1. Estudiar el producto a distribuir.Para desarrollar un embalaje óptimo es importante conocer el mayor número posible de características del producto: CARACTERÍSTICAS FÍSICAS. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS. EXIGENCIAS DEL CONSUMIDOR. etc. 15
  • 16. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 1. Estudiar el producto a distribuir. ¿Qué factores son susceptibles de dañar o deteriorar el producto? TEMPERATURA ¿Cuáles son las temperaturas críticas para el producto ?FACTORES FÍSICOS HUMEDAD RELATIVA ¿Qué rangos de HR pueden afectarle? ¿En qué grado? CADUCIDAD ¿Cuál es la fecha de caducidad? Interacción con otros factores. PERMEABILIDAD ¿Qué gases le afectan (vapor, oxígeno, etc) y de qué modo? ¿Permeabilidad del envase primario? ¿Propiedades barrera necesarias? MIGRACIÓN ¿Existe posibilidad de migración? ¿Supone un riesgo? OTROS AGENTES AMBIENTALES ¿Qué otros agentes externos pueden afectar al producto? (radiación, agentes biológicos, organismos vivos, etc) 16
  • 17. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 1. Estudiar el producto a distribuir. ¿Qué factores son susceptibles de dañar o deteriorar el producto?FACTORES MECÁNICOS COMPRESION ¿Cuál es la máxima carga “segura” capaz de soportar? CHOQUE ¿Alturas críticas de caída y nivel aceleración o “G’s” que puede soportar? ¿Fragilidad del producto? VIBRACION ¿Cuáles son sus frecuencias de resonancia? Ejemplo: Ensayo para determinar la fragilidad 17
  • 18. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo 2º PASO:1. Estudiar el producto a distribuir.2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.4. Validar el sistema de embalaje mediante pruebas. 18
  • 19. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo. Se estima que los daños ocasionados en productos de consumo durante su distribución asciende a 10 billones de dólares/año en EE.UU. Para comprender mejor el nivel de severidad de las condiciones a las que se ve sometido un producto, vamos a describir una ruta típica de distribución desde la fabrica hasta el destino final. El producto se enfrentará a compresiones, vibraciones, humedad, electricidad estática, calor, frío, cambios de presión, impactos por caídas, inestabilidad e incluso infestaciones de todo tipo. El sistema producto-embalaje deberá ser capaz de soportar todos estos riesgos sin sufrir más daños de los tolerables. 19
  • 20. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo. El producto es embalado en cajas en la fábrica. Las cajas son apiladas y flejadas sobre un pallet. Primer riesgo: Compresión. Las cajas del nivel inferior experimentarán fuerzas de compresión ocasionadas por el apilado de cajas y remonte de pallets Si el producto permanece en almacén antes de su transporte, las condiciones climáticas y el tiempo de almacenamiento actúan reduciendo la resistencia de la caja Se incrementa aún más el riesgo de compresión.La foto muestra un desmoronamiento comoresultado de la compresión del nivel inferiorbajo el peso de las cajas del nivel superior. 20
  • 21. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:2. Analizar el ciclo de distribución ylos riesgos asociados al mismo. El producto es cargado en camión y transportado a un puerto para su posterior estiba en barco. Segundo riesgo: Vibración. Los componentes internos pueden desprenderse. Las placas de los circuitos pueden sufrir fatiga produciéndose roturas en las soldaduras. Los flejes del pallet pueden soltarse ocasionando la pérdida de parte de la carga. Las cajas del nivel inferior pueden reventar debido a la excesiva compactación del producto. Botellas que contengan líquidos pueden sufrir fugas si se transportan tumbadas o boca abajo. Abrasión del producto al rozar con la caja. 21
  • 22. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:2. Analizar el ciclo de distribución ylos riesgos asociados al mismo. Tercer riesgo: Electricidad Estática. Puede aparecer por el roce provocado por vibración. Afecta principalmente a los componentes electrónicos. Una descarga electrostática puede destruir al instante un pequeño y costoso componente electrónico. Los ambientes secos incrementan este riesgo. Las fotos muestran un transistor y el daño interno producido por una descarga electrostática. 22
  • 23. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo. Cuarto riesgo: Humedad. Se puede presentar durante el transporte y el almacenamiento. La humedad del ambiente puede transmitirse a través del embalaje, afectando tanto al propio embalaje como al producto Los alimentos y medicinas pierden sabor, textura y calidad al absorber humedad. Promueve el crecimiento de microorganismos (bacterias, hongos, mohos, etc) Los materiales de embalaje celulósicos La foto muestra la oxidación de una pista de pierden resistencia.rodadura de un rodamiento después de un envío desde un ambiente cálido y húmedo a uno frío. Quinto riesgo: Condensación. Producida por humedad combinada con caída brusca de Tª. 23
  • 24. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo. Sexto riesgo: Calor. El sol incidiendo en un camión o contenedor en un día de verano puede incrementar en 30ºC la temperatura del aire en su interior. Muchos cambios mecánicos, químicos y microbiológicos son acelerados por el calor. Los embalajes de plástico pierden prestaciones mecánicas (se debilitan). Los productos congelados se estropean. Las frutas y verduras se pudren. Los gases comprimidos (aerosoles, etc) pueden llegar a explotar.La foto muestra la desecación producida por el calor en una caja de manzanas. 24
  • 25. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:2. Analizar el ciclo de distribución ylos riesgos asociados al mismo. Séptimo riesgo: Frío Temperaturas muy bajas en alimentos congelados pueden producir el crecimiento de escarcha en su superficie. Temperaturas muy bajas fragilizan los embalajes de plástico. Un cambio de calor a frío puede provocar también condensación. La escarcha generada sobre las zanahorias de la foto apareció tan solo unas pocas horas después de congelarlas. 25
  • 26. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo. El camión llega a los muelles y el producto es descargado y transferido dentro de contenedores. Octavo riesgo: la Infestación. A veces el producto permanece en los muelles durante varios días, favoreciendo la infestación por roedores e insectos. Noveno riesgo: la perdida de Estabilidad. Mientras el producto es transportado por mar, las olas provocan que el barco suba y baje y se mueva de un lado para otro, favoreciendo la perdida de estabilidad de los contenedores apilados o de su contenido. El sol además incide directamente en los La foto muestra como varias columnas de contenedores provocando incrementos decontenedores apilados se derrumbaron debido al hasta 30ºC por encima de la temperatura movimiento de vaivén del barco. ambiente. 26
  • 27. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.El barco llega a puerto y los contenedores son descargados. La carga paletizada estransportada nuevamente mediante camión o tren a un almacén.Los mismos riesgos antes descritos pueden volver reproducirse: vibración, electricidadestática, humedad, condensación, calor y frío 27
  • 28. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo. En destino la carga paletizada es separada en paquetes individuales. Décimo riesgo: Impactos. Son el resultado de caídas y maniobras de manutención en operaciones de carga, descarga y almacenamiento. Sin elementos de amortiguamiento las fuerzas creadas por una repentina deceleración del embalaje dañarían seriamente muchos productos. La foto muestra como algunos productosque no deberían de tener nunca una caída, sin embargo la tienen. 28
  • 29. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo. Paquetes individuales transportados por aire. Undécimo riesgo: cambios de Presión. Afecta a los productos transportados a elevada altitud, por tierra o por aire. La presión del aire a nivel del mar es aproximadamente de 1013 milibares. La caída de presión por cada 1000 m de elevación es de 106 milibares. Un incremento en altitud puede provocar que envases que contienen aire o gas revienten. La foto muestra como una caída de presióncombinada con vibración causó una pérdida de De igual modo una bajada drástica en la líquido inflamable y provocó una ignición. altitud puede provocar la implosión de un envase. 29
  • 30. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.REFLEXIONES: La optimización delembalaje de protección solose consigue si los riesgos enel entorno de la distribuciónse conocen con precisión. 30
  • 31. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:2. Analizar el ciclo de distribución ylos riesgos asociados al mismo. 31
  • 32. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.REFLEXIONES: Los riesgos en el entorno de la distribución pueden ser accidentales o sistemáticos. 32
  • 33. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.REFLEXIONES: Los riesgos en el entorno de la distribución accidentales ¿son realmente accidentales ? 33
  • 34. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.REFLEXIONES: Si no son accidentales ¿ por qué ocurren y quien es el responsable ? 34
  • 35. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.REFLEXIONES: ¿ Como pueden ser mejorados los procedimientos de manutención para reducir el riesgoaccidental o sistemático ? 35
  • 36. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS (RESUMEN): Mecánicos: • Compresión (Apilamiento y estabilidad). • Choques, impactos, caídas. • Vibración (Resonancia, electricidad estática). Climáticos: • Temperatura (Frío y Calor). • Humedad (Condensación). • Presión atmosférica. • Lluvia, polvo, radiación solar. Biológicos, Químicos y Sociales. 36
  • 37. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.CARACTERIZACIÓN DE RUTASUn determinado ambiente de distribuciónpuede ser estudiado mediante la introducciónde registradores de datos en los embalajes.Estos aparatos contienen acelerómetros ysensores de temperatura y humedad.Disponen del correspondiente hardwareelectrónico (memoria, procesador, filtros, ...)y alimentación por baterías recargables.Registran vibraciones, temperatura yhumedad durante periodos de hasta variassemanas. 37
  • 38. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo 3er PASO:1. Estudiar el producto a distribuir.2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.4. Validar el sistema de embalaje mediante pruebas. 38
  • 39. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.Diseñar es tomar decisiones en función de los requerimientos establecidos por:- el producto, el fabricante, el entorno de distribución, la normativa vigente, el cliente intermedio, el destinatario final, el entorno sociocultural......decisiones acerca de:- Tipología de envase/embalaje (cajas, bidones, jaulas, botellas, etc)- Materiales (madera, cartón, papel, plástico, vidrio, metal, etc)- Calidades / Especificaciones técnicas- Grafismo, colores, disposición de logotipos y marcas, etc.- Elementos auxiliares (bloqueos, cantoneras, flejes, etc). Amortiguación.- Dimensiones (envase primario, embalaje de agrupación, etc)- Paletización (tipo de pallet, altura de paletización, etc)- Consideraciones legales (sanitarias, medioambientales, ADR, etiquetado, etc)- etc 39
  • 40. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: C. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Principales aspectos a tener en cuenta:RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL CONJUNTO PRODUCTO-EMBALAJELa Resistencia a Compresión del Sistema Producto-Embalaje (RCSPE) se definecomo la fuerza requerida para comprimir el sistema producto-envase hasta llegaral punto donde el embalaje o el producto es dañado.La razón de incluir el fallo del embalaje en la definición es debido a que unembalaje dañado da la impresión de que el contenido también está dañadoaunque no sea el caso. El comprador puede rechazar el envío basado únicamenteen la observación. 40
  • 41. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: C. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. RESISTENCIA AL APILAMIENTO La Resistencia a Compresión del Sistema Producto-Embalaje puede ser usada para estimar el apilamiento óptimo y seguro en un camión o en un almacén. Un apilamiento de embalajes idénticos falla cuando la combinación del peso de todos los embalajes que están por hH encima del embalaje inferior supera la RCSPE del embalaje inferior. (n − 1)⋅ PSPE ≤ RCSPE → Condición de No Fallo RCSPE n≤ + 1 → Nº Máx. de Embalajes Apilados PSPE RCSPE 41
  • 42. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: C. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.SELECCIÓN DE MATERIALES Y DISEÑO DEL AMORTIGUAMIENTOCálculo del amortiguamiento: La cantidad de amortiguamiento requerido para proteger unproducto en una caída depende de muchos factores: La fragilidad del producto. La altura de caída. Las frecuencias de vibración durante el transporte El número de veces que será lanzado. El material de amortiguamiento elegido. Los otros componentes del embalaje (cajas, separadores, bloqueos, etc). 42
  • 43. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.* Otros aspectos a tener en cuenta: Relación entre la superficie portante de la base superior de la paleta y las dimensiones del embalaje. 1 es mejor que 2 y 3 • Rotura del embalaje • Caída o pérdida de producto • Baja estabilidad de la unidad de carga 43
  • 44. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Sistema de apilamiento Estabilidad relativa Mayor estabilidad / ResistenciaAPILAMIENTO SUPERPUESTO APILAMIENTO CRUZADO • Resistencia al apilamiento diferente • Rotura del embalaje por fatiga • Estabilidad de la unidad de carga • Optimización del espacio en la paleta 44
  • 45. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Consolidación de la carga:Desplazamiento de la carga de la parte superior de la unidad decarga por accidentes durante el transporte (inercia). Necesidad de reforzar la aristas de la unidad de carga para evitarel deterioro del embalaje por el material auxiliar. Mayor necesidad de material auxiliar (película más resistente,mayor cantidad por paleta). 45
  • 46. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Tamaño del mosaico y el retranqueo: Retranqueo No recomendableBASE DE LA CARGA PALETIZADA BASE DE LA CARGA PALETIZADA MENOR QUE EL PALET MAYOR QUE EL PALET Reduce la protección de la carga (frente a choques en el transporte) Problemas para la optimización del espacio de carga Deterioro del embalaje por mal apoyo Dificultad para su manipulación con maquinaria 46
  • 47. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.Remonte: • Exigencias de resistencia a compresión experimentadas por el estrato inferior de la carga paletizada • Exigencias de resistencia a la perforación 47
  • 48. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.Optimización del espacio de carga•Minimizar espacio libre / maximizar la carga•Minimizar el material de E+E•Aumentar la carga de producto real por unidad de transporte con elmenor material de E+E posible Disminución de costes - Ahorro de tiempo - Ahorro de material - Ahorro transporte•Existen herramientas informáticas para la optimización 48
  • 49. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Optimización del espacio de carga•Sin cambios en el diseño de E+E modificar del mosaico de paletizado•Con cambios en el diseño de E+E modificar el mosaico + las dimensiones del E + E 49
  • 50. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Optimización del espacio de carga Caso prácticoSituación inicial 275.000 unidades/año 5 envases/caja 55 cajas/palets 275 unidades/palet 25 Tm madera = 1000 pallets 50
  • 51. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Optimización del espacio de carga Caso prácticoMedida1: modificar el mosaico 275.000 unidades/año 5 envases/caja 60 cajas/palets (55) 300 unidades/palet (275) 22,9 Tm de madera = 916 pallets (1000)8.4 % Reducción madera 51
  • 52. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Optimización del espacio de carga Caso prácticoMedida 2: modificar el mosaico y el embalaje 275.000 unidades/año 7 envases/caja (5) 48 cajas/palets (55) 336 unidades/palet (275) 20,6 Tm de madera = 818 pallets (1000) Reducción: 17.6 % madera 10.5 % cartón 52
  • 53. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.CONCEPTO DE ECODISEÑO El ecodiseño considera los impactos ambientales en todas las etapas del proceso de diseño y desarrollo de productos, para lograr productos que generen el mínimo impacto ambiental posible a lo largo de todo su ciclo de vida. Definición según la Norma UNE150301:2003. 53
  • 54. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 1: REDISEÑO BOTELLA Y TAPÓN Descripción del envase Envase de 2 l gris con asa (estándard), obtenido por medio de molde por soplado de HDPE. El tapón dosificador, de PP, se obtiene por inyección en molde. Dimensiones (mm) 350 x 123 x 91 Peso (gr) 94 gr Contenido 2 litros de detergente gel 54
  • 55. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.• Material ACV + VEA (material mayoritario HDPE) . ESTRATEGIA a b d• Distribución ACV + VEA A CAMBIO DE PROPORCIÓN X TAPÓN CON VASO DOSIFICADOR B INTERNO X X A 10 8 VARIACIÓN DE LA DISPOSICIÓN 6 D (transporte vertical vs. P.O.P. diagonal) X F B 4 E ASA EN RELIEVE X X 2 AMPLIAR LA BASE (disminuir la 0 F altura cajas envase secundario) X X COMPACTABLE DESPUES DE LA R FABRICACIÓN X X E C G USO DE MATERIAL RECICLADO X COMPACTABLE EL RESIDUO DE D Q ENVASE X X C BOLSA VERTICAL + TAPÓN X X I BAG IN BOX X Factibilidad tecnológica, económica y social ENVASE CONTENEDOR RÍGIDO H CON SISTEMA RECARGAS X X FACTIBLES FACTIBLES A MEDIO PLAZO BOLSA/ DOSIS BIODEGRADACIÓN NO FACTIBLES J DEL ENVASE EN EL LAVADO X 55
  • 56. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:3. Diseñar/seleccionar el sistema deembalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.DETERGENTE GE PEAD + PP 350 x 91 x 123 Envase de 2 l gris con asa (estandard), obtenida por medio moldeado por soplado de PEAD. El tapón dosificador, de PP, se obtiene por inyección en molde. PEAD reciclado + PP 260 x 96 x 145 Envase de 2l obtenido por medio moldeado por soplado de PEAD reciclado. Dispone de una asa oblicua que facilita las acciones de transportar y dosificar elECO producto. El tapón dosificador, fabricado en PP, es producido por inyección en molde. PEAD reciclado + PP 225 x 96 x 145 Envase de 2l obtenido por medio moldeado por soplado de PEAD reciclado. Dispone de una asa oblicua que facilita las acciones de transportar y dosificar elECO 2 producto El tapón, dispone de un vaso dosificador que se introduce dentro del cuerpo de la botella, de manera que se reduce su visilidad externa y la altura total del envase. Se obtiene por inyección en molde. 56
  • 57. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Envase actual Envase ECO Envase ECO 2 Porcentaje Mejora PRIMARIO 80 gr 80 gr 80 gr 0% ENVASE PESORESULTADO MEDIOAMBIENTAL PESO ENVASE SECUNDARIO 470 gr 454 gr 417 gr -3,4 / -11,3 % MATERIAL HDPE virgen HDPE reciclado HDPE reciclado VOLUMEN RPIMARIO ENVASE 3917 cm3 3619 cm3 3132 cm3 -7,6 / - 20 % 33696 cm3 32400 cm3 28200 cm3 -3,8 / 16,3 % VOLUMEN SECUND. ENVASE 57
  • 58. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Envase actual Envase ECO Envase ECO 2 26 cm 40 cm 40 cm 30 cm 30 cm 36 cmRESULTADO MEDIOAMBIENTAL 120 cm 120 cm 108 cm Porcentaje Mejora TRANSPORTE 78 cm 27cm 80 cm 80 cm -10 / -25 % 23,5cm 36 cm 135 cm 141 cm 144 cm 36 Cajas 40 Cajas 48 Cajas 58
  • 59. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Envase actual Envase ECO Envase ECO 2 Porcentaje Mejora TRANSPORTE 3,06 x 10-3 2,76 x 10-3 2,31 x 10 -3RESULTADO MEDIOAMBIENTAL l/ envase x 100km l/ envase x 100km l/envase x 100km -9.8 / (consumo (consumo (consumo -24.5 % combustible) combustible) combustible) 42 mPt = 100% 8 mPt = 19% VALORACIÓN GLOBAL 81 % 59
  • 60. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Propuesta de envase Porcentaje Envase actual ECO y ECO 2 MejoraRESULTADO ECONÓMICO - MARKETING 0,25 € 0,205 € COSTE ENVASE Se han valorado los costes producción (amortización de moldes, costes PRIMARIO energéticos y mano de obra) se mantiene constantes. La materia prima reciclada es un 30% mas económica. - 18 % No se han valorado los ahorros económicos asociados a la reducción de los costes del transportes al reducirse el volumen de carga (- 10 / 25 % ). LA ETIQUETA TAMAÑO DE 145 cm2 170 cm2 + 14,7 % 60
  • 61. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 2: REDISEÑO EMBALAJE LUMINARIA Dimensiones envase Pantalla 700 x 300 x 95 mm Mastil 2100 x 150 x 150 mm Base 540 x 390 x 65 mm Peso envase 2290,44 g Contenido envase Una luminaria "Dinamic" Cod: 61.525.20.3 61
  • 62. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. PARTE DESCRIPCIÓN IMÁGENES A B E 3 Elementos estructurales + Superficie de cartón (envoltorio) + Retractilado (La pieza de unión con el envase de la base ). x x x Retractilado.+ 2 Bloqueos de catrón + Caja MASTIL de cartón x x x Tubo de cartón + 2 tapones de cartón + retractilado (La pieza de unión con el envase de la base). x x Retractilado + 4 Bloqueos de cartón a las esquinas + caja de cartón x x xPANTALLA Retractilado + 2 Bloqueos de cartón en los laterales mas cortos + Caja de cartón x 2 Bloqueos de cartón en los laterales cortos + caja de cartón x x x BASE FACTIBLES 4 Bloqueos de cartón en las esquinas + Caja x FACTIBLES A MEDIO PLAZO de cartón NO FACTIBLES 62
  • 63. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:3. Diseñar/seleccionar el sistema deembalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. 63
  • 64. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. A FACTOR VEA ACTUAL ECODISEÑO 10 9 8 A MEJORAS EN CONCEPTO DE 3,7 5,0RESULTADO MEDIOAMBIENTAL 7 PRODUCTO 6 F 5 B 4 B SELECCIÓN DE MATERIALES 3,6 5,2 3 MENOS IMPACTANTES 2 1 0 C REDUCCIÓN DEL IMPACTE 4,5 4,5 DEL PROCESO PRODUCTIVO D DISMINUCIÓN DEL IMPACTO 4,5 4,8 DE DISTRIBUCIÓN E C E MEJORA EN ELS USO 3,3 4,3 D F MINIMITZACIÓN DEL IMPACTO Envase Actual EN LA ELIMINACIÓN Y 4,3 6,3 GESTIÓN FINAL Envase Propuesta de ecodiseño 64
  • 65. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Envase actual Propuesta ecoenvase Porcentaje Mejora PESO 2298,44 g 2210,3 g - 4%RESULTADO MEDIOAMBIENTAL VOLUMEN 43875 cm3 28080 cm3 - 36% Eliminación MATERIAL IMPACTO Espuma de PE Cartón + film de PE total de la GLOBAL + Cartón + film de (250 MpT) espuma de PE. PE (900mPt) - 72% 65
  • 66. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Envase actual Propuesta ecoenvase Porcentaje de MejoraRESULTADO MEDIOAMBIENTAL IMPACTO GLOBAL DISTRIBUCIÓN 20 mPt 19.3 mPt - 3,5% 66
  • 67. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema deRESULTADO ECONÓMICO - MARKETING embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2. Envase actual Propuesta ecoenvase Porcentaje Mejora Caja pantalla: 0.61 m2 Caja Base: 0.54 m2 Caja pantalla: 0.61 m2 Caja Base: 0.54 m2 +8.05% FACING Retractilado Mastil: 0.79 m2 Caja Mastil: 0.96 m2 la mejora no ha estado determinada tanto por la cantidad como por la calidad 1.94 m2 2.11 m2 MATERIAL/ (referéncia) PREU MATERIAL/ (referéncia) PREU Pieza bloqueo[1] (Ref. 0401720) 1,68 € Piezas de bloqueo[1] 0,84 COSTE Cantonera[2] (Ref. 0401730) 3,57 € Film Retráctil (Ref. 0401180) 0,12 € Film Retráctil (Ref. 0401180) 0,12 € Caja Pantalla (Ref. 0401280) 0,631 € - 46% Caja Pantalla (Ref. 0401280) 0,631 € Caja Mastil[2] 1,25 € Caja Base (Ref. 0401780) 0,58 € Caja Base (Ref. 0401780) 0,58 € Cinta Autoadhesiva (Ref. 0401670) 0,26 € Cinta Autoadhesiva (Ref. 0401670) 0,26 € 6,841 € 3,681 € 67
  • 68. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 3: EMBALAJE MOBILIARIO 68
  • 69. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo 4º PASO:1. Estudiar el producto a distribuir.2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.4. Validar el sistema de embalaje mediante pruebas. 69
  • 70. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.Se conoce como SIMULACIÓN del TRANSPORTE a la replicaciónen laboratorio de todos y cada uno de los procesos que puede estar sometido un embalaje durante su distribución. - CAÍDA SIMULACION DE RIESGOS - COMPRESIÓN PROPIOS DEL CICLO DE - VIBRACIONES DISTRIBUCIÓN: - CHOQUES/IMPACTOS 70
  • 71. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.CONDICIONES ÓPTIMAS DESIMULACIÓN: aplicando lasmismas condiciones ambientalesprevistas en el ciclo de distribucióno previo acondicionamiento de losembalajes en dichas condiciones. 71
  • 72. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas. Riesgo de caída desde distintas alturas y sobre distintas caras del embalaje: • operaciones de carga y descargaMANIPULACION • manipulación poco cuidadosa OBJETIVO: cuantificación de los daños ante una caída accidental. ALTURA DE CAÍDA (severidad del ensayo): Depende de la masa bruta total del embalaje y de cómo se realiza su manipulación. 72
  • 73. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas. ENSAYO DE CAÍDA Cuando los sistemas de embalaje (objeto de estudio) son muy voluminosos o pesados, se recurre a equipos de mayor capacidad.MANIPULACION 73
  • 74. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas. OBJETIVO: determinar la resistencia del embalaje frente al apilamiento a lo largo del tiempo o periodo de almacenamiento.APILAMIENTO 1) Compresión Dinámica: movimiento de los platos hasta colapso del embalaje. 2) Compresión Estática: carga estática apilada sobre el embalaje, se evalua su comportamiento con el paso del tiempo. 74
  • 75. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.APILAMIENTO 75
  • 76. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: D. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas. OBJETIVO: Cuantificar los daños producidos por la transmisión de esfuerzos al producto desde el sistema de transporte.VIBRACIÓN Frecuencia fija 76
  • 77. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: D. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.VIBRACIÓN Vibracion aleatoria 77
  • 78. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.* Mesa de vibración servohidraúlica.¿Cómo funciona?1. Caracterización de rutas mediante la adhesión a la carga de capturadotes digitales de señales para monitorizar las aceleraciones, temperatura y humedad Capturador digital Capturador instalado en de señal camión 78
  • 79. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.* Mesa de vibración servohidraúlica.¿Cómo funciona?2. Reproducción en laboratorio de las secuencias registradas.3. Estudio del comportamiento del nuevo sistema de e+e en condiciones reales o extremas de aceleración, vibración, temperatura y humedad. 79
  • 80. Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo: 4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas. OBJETIVO: Estudia el comportamiento de cargas paletizadas (efecto de compresión de las cargas traseras sobre las delanteras)CHOQUES/IMPACTOS Se produce en diversos ambientes de distribución. Acoplamiento de vagones, pallets en aviones, atraque de camiones, etc. 80
  • 81. ConclusionesEl sistema de embalaje óptimo es el que minimiza el coste total:• costes del propio embalaje, y• costes debidos a incidencias/daños en el producto.Existe un embalaje óptimo para un producto concreto y unproceso de distribución determinado. Si cambia el proceso dedistribución y/o el producto puede que se requiera otro sistemaembalaje.La mayoría de los riesgos en el proceso de distribución sepueden minimizar o reducir si se analizan y se incorporan alproceso de selección / diseño del embalaje. 81
  • 82. ConclusionesValidar un sistema de embalaje mediante una o varias pruebasde campo no garantiza que sea un embalaje óptimo.Existen métodos de validación en laboratorio que tienen porobjeto validar sistemas de embalaje cubriendo un altoporcentaje de riesgos de distribución.Los nuevos sistemas de validación mediante test tratan desimular el proceso de distribución particular asegurando que elsistema de embalaje se ajusta al producto y proceso concretopara el que se va a usar. 82
  • 83. Pablo Gracia Perritaz Director Comercialpgracia@itene.com 83