APOSTILA SENAI 3 AJUSTAGEM USINAGEM

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  • 1. Curso Técnico de Mecânica Processos com Máquinas Convencionais PMQ Operações 1o semestral
  • 2. Processos com Máquinas Convencionais – Operações © SENAI - SP, 1999 Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen- Centro Nacional de Tecnologia em Mecânica, do Departamento Regional de São Paulo. Coordenação Geral Coordenação Dionisio Pretel Paulo Roberto Martins Laur Scalzaretto Organização Adriano Ruiz Secco Sílvio Audi Editoração Adriano Ruiz Secco Écio Gomes Lemos da Silva Silvio Audi Adaptado de Metalmecânica - Operação Caminhão Betoneira Escola SENAI Roberto Simonsen Centro Nacional de Tecnologia em Mecânica Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás CEP 03008-000- São Paulo, SP Tel. 011 229-5099 Fax 011.229-5099 r 229 E-mail rsimonsen@senai101.com.br Home page: http:www.senai101.com.br
  • 3. Sumário página Limar superfície plana Traçar retas no plano e paralelas ao plano Puncionar Furar com furadeira Escarear furo Serrar manualmente Limar superfície côncava Limar superfície convexa Rebaixar furo Afiar ferramentas de uso manual Esmerilhar superfície plana em ângulo Roscar manualmente com macho Roscar manualmente com cossinete Calibrar furo com alargador manual Rebitar com rebite de cabeça redonda Facear Tornear superfície cilíndrica na placa universal Fazer furo de centro Tornear superfície cilíndrica na placa universal e contraponta Tornear superfície cilíndrica externa entre pontas Furar com auxílio do cabeçote móvel Calibrar furo com alargador no torno Sangrar e cortar no torno Perfilar com ferramenta de forma Recartilhar no torno Abrir rosca triangular externa por penetração perpendicular Fresar superfície plana Fresar superfície côncavos e convexas Fresar rebaixos Fresar ranhuras retas Furar na fresadora Retificar superfície plana paralela Temperar e revenir Referências bibliográficas 3 8 13 17 22 25 28 32 35 38 41 46 49 53 56 60 64 69 72 76 79 83 87 95 97 101 107 111 114 116 124 128 133 137
  • 4. Limar superfície plana Apesar do uso das máquinas-ferramenta garantir qualidade e produtividade na fabricação de peças, existem ainda operações manuais que precisam ser executadas em casos nos quais a máquina não pode ser usada. É o caso da limagem, realizada pelo ferramenteiro, pelo ajustador ou mecânicos em geral e usada na reparação de máquinas, ajustes diversos e trabalhos de usinagem, na ferramentaria para o ajuste de gabaritos, chapelonas, matrizes, guias, chavetas. Limar Limar é desbastar ou dar acabamento com o auxílio de uma ferramenta chamada lima. Essa operação é realizada para produzir um plano com um grau de exatidão determinado por meio de réguas e dispositivos especiais de verificação de planeza. Processo de execução 1. Prenda a peça, conservando a superfície a ser limada na posição horizontal e acima do mordente da morsa. 3
  • 5. Observações • Ao prender peças com faces já acabadas, use mordentes de proteção. • Antes de prender a peça, verifique se a morsa está na altura recomendada. Se necessário, procure outro local de trabalho ou use um estrado, calço de madeira ou dispositivo regulador de altura para morsa. 2. Lime a superfície, observando as seguintes orientações. a) Segure a lima conforme a ilustração. b) Apoie a lima sobre a peça. Observando a posição dos pés, posicione o corpo de forma a ficar equilibrado. Precaução • Para evitar acidentes, verifique se o cabo da lima está bem preso. 4
  • 6. 3. Inicie o limado, com movimento para a frente, fazendo pressão com a lima sobre a peça. No retorno, a lima deve deslizar livremente sobre a superfície da peça. O limado pode ser transversal ou oblíquo. Observações • Para desbastes grosseiros, o movimento da lima é dado com o corpo. Para trabalhos de ajuste ou acabamentos, o movimento da lima é executado somente pelos braços. • Para evitar riscos na superfície limada, limpe os cavacos que se prendem ao picado da lima com o auxílio de uma escova ou raspador de latão ou cobre, levando em consideração a inclinação do picado. 5
  • 7. • Somente no retorno da lima, ela deve mudar de posição. 4. Lime por passes sucessivos, cobrindo toda a superfície a ser limada e usando todo o comprimento da ferramenta. Observação • O ritmo do limado deve estar entre 50 e 60 golpes/minuto. 5. Verifique alternadamente a planeza da superfície com a régua de controle de fio e o desvio admissível pela tolerância de forma com o dispositivo apropriado. Observações • Durante a verificação da planeza, tome cuidado para que o fio lapidado da régua de controle toque suavemente a superfície da peça. 6
  • 8. • Para verificar se a peça está dentro do desvio admissível pela tolerância de forma, use o método indireto passanão-passa ou apoie a peça sobre um dispositivo com relógio comparador a fim de obter o valor do desvio. 7
  • 9. Traçar retas no plano e paralelas ao plano A traçagem é a base da usinagem. Por isso, antes que a peça seja usinada, o mecânico precisa, às vezes, executar um traçado em uma ou mais faces da peça, para localizar, com rigor, rebaixos, ranhuras, furos, recortes, planos ou outras superfícies que lhe darão forma definitiva. Traçar retas no plano Traçar retas no plano é a operação por meio da qual são desenhadas, em um plano e em pontos previamente determinados, retas em diversas posições tendo como base uma linha ou face de referência, utilizando diversos instrumentos. Essa operação é realizada como passo prévio para a execução de outras operações como cortar, dobrar, ajustar. Processo de execução 1. Pinte a face da peça com tinta de secagem instantânea. Observação • 8 A face deve estar lisa e livre de gorduras.
  • 10. 2. Marque os pontos por onde vão ser traçadas as retas. 3. No caso de um traçado perpendicular, apoie a base do esquadro na face de referência. 4. Trace com o riscador as retas, fazendo-as passar pelos pontos marcados. 9
  • 11. Observações • Ao traçar, incline o riscador no sentido do traço. • Os traços devem ser finos, nítidos e feitos de uma só vez. • Para traçar retas oblíquas, usa-se a suta. Para a confirmação do traçado, na traçagem de peças de ferro fundido, os traços devem ser ponteados com punção de bico. Traçar linhas paralelas ao plano Traçar linhas paralelas a um plano de referência é a operação realizada com o auxílio do calibrador traçador de altura, cantoneiras, blocos prismáticos e desempeno. Essa operação é executada para determinar os centros das peças e na traçagem de ranhuras, rebaixos e furos. Processo de execução 1. Pinte as faces que serão traçadas. 10
  • 12. 2. Posicione a peça diretamente sobre a mesa de traçagem quando existir uma superfície de referência na peça. Observações • Quando a traçagem é realizada em chapas ou peças grandes, elas devem ser apoiadas em uma cantoneira. • Quando a peça não tem superfície de referência, usamse calços e macacos. 3. Prepare o calibrador traçador seguindo os seguintes passos: a) solte o parafuso de fixação do cursor e faça-o descer suavemente até que a ponta do riscador toque no desempeno; b) verifique se o zero do nônio coincide com o zero da escala fixa. Se não estiver coincidindo, faça a correção movimentando a escala fixa e travando-a nessa posição; c) calibre o traçador na dimensão determinada; 4. Coloque o traçador em posição de uso. 5. Apoie a peça sobre o plano de referência. 11
  • 13. 6. Execute o traçado, movimentando o calibrador. Observações • No caso de peças cilíndricas, estas devem ser apoiadas sobre um bloco prismático. • Dependendo das necessidades do traçado, o plano de referência pode ser horizontal, vertical ou inclinado. 12
  • 14. Puncionar Puncionar é uma operação que consiste em marcar pontos de referência no traçado ou centros para furação de peças, por meio de pancadas na cabeça do punção de bico com um martelo de peso apropriado. Processo de execução Caso 1: Puncionar centros de furação e centros de raios 1. Trace a peça, conferindo o traçado com o paquímetro. 2. Apóie a peça sobre o cepo e escolha o punção em função do ângulo de ponta (60º), verificando sua afiação e observando a concentricidade e regularidade. 13
  • 15. 3. Com a mão apoiada na peça, coloque o punção em posição inclinada sobre os traços, deslocando-o até encontrar os cruzamentos das linhas. Observação • Observe o posicionamento do punção na direção dos traços. 4. Faça uma leve pressão com o punção sobre a peça, posicione-o verticalmente e bata o martelo com pequeno impacto. Observações • A marca do punção deve gerar um diâmetro de aproximadamente 0,3mm. • martelo deve ter uma massa entre 125 e 150g. 5. Com uma lupa, verifique se o puncionamento está correto. 14
  • 16. Observação • A marca do punção deve ficar eqüidistante em relação às linhas de centro traçadas. o 6. Utilizando o punção de 90 , confirme a marcação no tama- nho desejado: de 0,6 a 1 mm de diâmetro. Observação • Evite inclinar o punção no momento de confirmar para que não haja deslocamento da furação. 15
  • 17. Caso 2: Puncionar contornos 1. Trace a peça. 2. Apóie a peça sobre o cepo e escolha o punção em função do ângulo da ponta: 60º. 3. Coloque o punção em posição inclinada sobre os traços. 4. Posicione o punção verticalmente e bata com o martelo a fim de obter aproximadamente 0,6 mm de diâmetro para evitar marcação aparente na borda da peça acabada. 16
  • 18. Furar com furadeira Os furos são feitos quando se necessita roscar ou introduzir eixos, buchas, parafusos ou rebites em peças que podem funcionar isoladamente ou dentro de um conjunto mecânico qualquer. Furar na furadeira é a operação pela qual se obtém furos cilíndricos pela ação de rotação e avanço de uma broca, presa a uma máquina-ferramenta chamada de furadeira. 17
  • 19. Processo de execução 1. Prenda a peça. Observações • A fixação depende da forma e tamanho da peça; pode-se fixar na morsa da furadeira com grampos ou com morsa de mão. • Para evitar perfurar a morsa ou a mesa da furadeira, coloque a peça sobre calços paralelos. Se a furação for em chapas finas, coloque um pedaço de madeira entre a chapa e a base de apoio da furadeira. 2. Prenda a broca no mandril. 18
  • 20. Observações • Verifique o diâmetro da broca com o paquímetro, sem girá-la, medindo sobre as guias. • Verifique se a afiação está adequada ao material. • Se usar broca de haste cônica, fixe-a diretamente no eixo-árvore da máquina, utilizando bucha cônica, se necessário. • Para furar chapas finas, selecione ou prepare a broca. 3. Selecione a rotação. Observação • Consulte a tabela de velocidade de corte e, com base no diâmetro da broca e o material da peça, calcule a rotação ou consulte o nomograma de rotação para furadeira. 4. Para regular a profundidade de penetração da broca, apoie a ponta da broca sobre a peça, acionando a alavanca de avanço. 19
  • 21. 5. Gire a porca reguladora até uma distância (H) do batente igual à profundidade de penetração (P), mais a altura (a) do cone da broca. Observação • Quando o furo a ser executado é passante, essa distância (H) deve ter uma vez e meia a altura “a” mais a espessura da peça para assegurar a saída da broca. 6. Aproxime a broca da peça, acionando a alavanca de avanço. 7. Centre a broca no ponto puncionado. 8. Ligue a furadeira e inicie o furo com avanço lento. Precaução 20
  • 22. • A broca e a peça devem estar bem presas. Observações • Antes que toda a ponta da broca penetre na peça, verifique se o furo por ela produzido está no centro do traçado. • Se a broca se desviar do centro, verifique se ela está bem afiada e corrija o desvio. 9. Termine o furo na profundidade desejada. Observações • O fluido de corte deve ser adequado à operação. • Retire freqüentemente a broca do furo para quebrar o cavaco, refrigerar a broca e limpá-la com um pincel. • Ao se aproximar o fim da furação, o avanço da broca deve ser feito com mais atenção. 21
  • 23. Escarear furo Escarear furo é a operação que consiste em tornar cônica a extremidade de um furo, usando a furadeira e o escareador. Essa operação é necessária para permitir o embutimento de parafusos ou outros elementos de união, cujas cabeças tenham formato cônico. 22
  • 24. Processo de execução 1. Prenda a peça. 2. Prenda o escareador no mandril. Observação • O escareador deve ter o mesmo ângulo que a cabeça do parafuso ou rebite. 3. Selecione a rotação, baseando-se no diâmetro maior do escareador. 4. Centre o escareador com o furo. 5. Regule a profundidade do escareado. 6. Ligue a máquina e execute o escareado. Observações • O avanço deve ser lento. • O fluido de corte deve ser de acordo com o material. 7. Verifique o escareado com o auxílio de um paquímetro ou do parafuso que vai ser usado no furo. 23
  • 25. Observação • Para o alojamento de parafusos de cabeça escareada, utiliza-se uma broca escalonada múltipla que forma simultaneamente o escareado de 90º e o diâmetro da cabeça do parafuso. Neste caso, a profundidade do rebaixo cilíndrico é verificado com o paquímetro. 24
  • 26. Serrar manualmente Serrar manualmente é uma operação que permite cortar um material utilizando o arco de serra. Emprega-se muito nos trabalhos mecânicos de bancada e quase sempre precede a realização de outras operações. Processo de execução 1. Selecione a lâmina de serra de acordo com o material e sua espessura. 2. Monte a serra no arco, com os dentes voltados para a frente. 3. Tensione a lâmina de serra, girando a porca-borboleta com a mão. 4. Trace e prenda o material na morsa. 25
  • 27. Observações • A parte que será cortada deve estar junto aos mordentes. • Material de pouca espessura é preso por meio de peças auxiliares, tais como calços de madeira e cantoneiras, a fim de evitar vibrações. 5. Serre. Observações • Ao iniciar o corte, coloque a lâmina junto ao traço, guiando-a com o dedo polegar e ligeiramente inclinada para a frente, a fim de evitar que os dentes se quebrem. 26
  • 28. • Quando o corte é profundo e ultrapassa o limite do arco, a lâmina deve ser montada na posição horizontal ao arco. • A pressão da serra sobre o material é feita apenas durante o avanço e não deve ser excessiva. No retorno, a serra deve correr livremente sobre o material. • A serra deve ser usada em todo o seu comprimento, e o movimento deve ser dado apenas com os braços. • O número de golpes deve ser de aproximadamente 60 por minuto. Precaução • Ao se aproximar o término do corte, diminua a velocidade e a pressão de corte para evitar acidentes. 27
  • 29. Limar superfície côncava Limar superfície côncava é uma operação que permite executar superfícies côncavas por meio de lima. Utiliza-se na manutenção de máquinas, na confecção de guias, na construção de estampos e dispositivos, em pequenos ajustes, etc. Esta operação exige combinação de movimentos dados à lima. 28
  • 30. Processo de execução 1. Trace a peça. 2. Retire o material em excesso. Observação • A retirada do material em excesso pode ser feita por meio de corte de serra manual ou de fita, por meio de furação eqüidistante tangencial ou ainda com bedame. 3. Lime, executando um movimento retilíneo rotativo conjugado. 29
  • 31. Observações • A curvatura da lima deve ser menor que a curvatura a limar. • No desbaste, os movimentos com a lima devem ser feitos numa só direção, com a finalidade de obter quinas que contornem o traçado. • No pré-acabamento, movimente a lima no sentido longitudinal, fazendo um pequeno deslocamento lateral. 4. Verifique a curvatura com gabarito ou com verificador de raio. Observação • A peça deve obedecer à forma geométrica requerida pelo projeto: perfil de uma linha qualquer ou perfil de uma superfície qualquer. 30
  • 32. 5. Verifique o esquadrejamento da superfície limada utilizando o esquadro com fio. Observação • Para obter o valor do desvio admissível pela tolerância de perpendicularidade, use dispositivo com relógio comparador. 6. Dê acabamento na peça, com movimentos transversais da lima murça. Observação • A lima murça deve ser friccionada de forma a acompanhar o contorno da superfície côncava, com um movimento semi-rotativo da lima. 31
  • 33. Limar superfície convexa Limar superfície convexa é uma operação utilizada com freqüência quando se deseja fazer ajustes em superfícies convexas de elementos de máquinas ou quando é necessário fazer peças pequenas em que o emprego de máquinas se torna antieconômico. É aplicada na confecção de gabaritos, de ferramentas de corte, em dobramento, repuxo, etc. Processo de execução 1. Trace a peça. 2. Retire o material em excesso. 32
  • 34. Observação • O material em excesso pode ser retirado por meio de serra manual, serra de fita, plaina ou fresadora. 3. Desbaste com a lima chata, contornando o traçado. Observação • O movimento da lima é feito numa só direção para gerar quinas que contornem o traçado. 4. Lime a peça, dando movimentos combinados à lima. a) posição da lima no início do movimento b) posição da lima no fim do movimento 33
  • 35. 5. Verifique a curvatura com gabarito ou verificador de raios, observando a forma geométrica proposta pelo projeto: perfil de uma superfície qualquer ou perfil de uma linha qualquer. 6. Verifique a perpendicularidade. Observações • A verificação da perpendicularidade deve ser feita constantemente, por meio de esquadro com fio. • Para obter o valor do desvio admissível pela tolerância de perpendicularidade, use dispositivo com relógio comparador. 34
  • 36. Rebaixar furo Rebaixar furo é a operação que consiste em aumentar o diâmetro de um furo até uma profundidade determinada. Destina-se a executar um alojamento para cabeças de parafusos, rebites, porcas e peças diversas. Com esse rebaixo, as peças ficam embutidas, apresentam melhor aspecto e evita-se o perigo de partes salientes. Em alguns casos, o rebaixo serve para alojar buchas. Processo de execução 1. Prenda a peça e fure-a. Observação • O diâmetro do furo deve ser 0,1mm maior que o diâmetro do piloto do rebaixador. 35
  • 37. 2. Escolha o rebaixador adequado e prenda-o no mandril. Observação • Se a haste da ferramenta for cônica, coloque-a diretamente no eixo da furadeira, usando bucha de redução, se necessário. 3. Selecione a rotação da furadeira em função do diâmetro do rebaixador e da velocidade de corte do material. 4. Introduza o piloto do rebaixador no furo até que as arestas de corte façam contato com a superfície da peça e tome referência na escala da furadeira. 36
  • 38. 5. Ligue a furadeira. 6. Exerça pequena pressão no braço de alavanca da furadeira, a fim de que o rebaixador penetre sem esforço. Observação • Use fluido de corte. 7. Verifique a profundidade do rebaixo com paquímetro ou com paquímetro de profundidade ou, se for o caso, com o parafuso que será alojado. Observação • Caso a medida da profundidade não tenha sido atingida, repita os passos 6 e 7 até obter o resultado desejado. 37
  • 39. Afiar ferramentas de uso manual Afiar ferramentas de uso manual é a operação que consiste em preparar ou reafiar as arestas ou a ponta da ferramenta, na esmerilhadora, com a finalidade de facilitar a penetração ou dar condições de corte. Esta operação é utilizada na afiação ou reafiação de raspadores, punções de bico, talhadeiras, pontas de compasso e riscadores. Processo de execução 1. Ligue a esmerilhadora. Precaução • Todos os trabalhos de esmerilhamento exigem uso de óculos de proteção. 38
  • 40. Observação • Sempre que a superfície de corte do rebolo estiver irregular, é necessário dressar o rebolo. 2. Faça a ferramenta encostar no rebolo, segurando-a com as duas mãos e mantendo-a sempre acima do centro. Precaução • A ferramenta deve ser segurada com firmeza e cuidadosamente aproximada do rebolo. 3. Movimente a ferramenta, conforme seja o caso de afiar punção de bico, ponta do compasso, riscador, talhadeira ou raspador. 39
  • 41. Observações • Utilize toda a face de trabalho do rebolo para não provocar desgaste irregular. • Use somente a periferia do rebolo, conservando sua face. • Encoste levemente a ferramenta no rebolo, para evitar superaquecimento da ferramenta. • Não mergulhe a ferramenta em água, pois isto pode gerar microfissuras ocasionadas pelo aquecimento e resfriamento repentinos, diminuindo a vida útil da ferramenta. Precaução • Cuidado com a ponta da ferramenta depois de afiada. 4. Verifique o ângulo da ferramenta com verificador, gabarito ou goniômetro. 40
  • 42. Esmerilhar superfície plana em ângulo Esmerilhar superfície plana em ângulo consiste em afiar a cunha cortante de uma ferramenta segundo ângulo preestabelecido, para fazer ou refazer as superfícies de corte. Esta operação é feita para que as ferramentas tenham as condições ideais de corte, evitando conseqüentemente maior aquecimento do material e da ferramenta, devido ao atrito peça-ferramenta. O processo de execução desta operação é básico, pois deverá ser seguido para a afiação das demais ferramentas de aço rápido ou de metal duro, no caso de ser fixado no suporte por soldagem. Na indústria, quando há seção especializada, a afiação se faz geralmente em esmerilhadoras apropriadas ou afiadoras. 41
  • 43. Processo de execução 1. Segure o bite inclinado de modo a obter o ângulo de folga α, observe o ângulo de posição χ em relação à face de trabalho do rebolo e esmerilhe os ângulos. Observações • Movimente o bite em relação à face de trabalho do rebolo, a fim de que este possa ter um desgaste uniforme. • As ferramentas de aço rápido ou de metal duro devem ser afiadas a seco ou com refrigeração constante porque podem aparecer microtrincas, produzidas pelas tensões impostas pelo aquecimento e resfriamento repentinos. • Utilize rebolo com composição adequada para cada tipo de material a ser esmerilhado. Precauções • Use óculos de proteção. • Segure o bite com firmeza e observe que o apoio da ferramenta esteja a 2mm aproximadamente do rebolo. 42
  • 44. 2. Verifique o ângulo de posição χ com goniômetro ou com verificador fixo, olhando contra a luz. 3. Verifique o ângulo de folga α com verificador fixo, estando o plano de base do bite geralmente apoiado sobre o desempeno. 4. Posicione o bite inclinado em relação à face de trabalho do rebolo, de modo a obter o ângulo de folga α, o de posição χs do outro lado da ferramenta. 43
  • 45. Observação • Esmerilhe com movimentos uniformes, obtendo o angulo de ponta ε. 5. Verifique o ângulo obtido com auxílio de verificador fixo ou goniômetro. 6. Posicione a aresta principal de corte paralelamente ao apoio da ferramenta da esmerilhadora e incline o bite de modo a conseguir o ângulo de saída γ positivo. Observação • Esmerilhe com movimentos uniformes, obtendo o ângulo de cunha β. 7. Verifique o ângulo β obtido com auxílio de verificador fixo ou goniômetro. 44
  • 46. Observações • Para obter o ângulo de inclinação λ igual a zero, a aresta principal de corte deve estar paralela à face de trabalho do rebolo. • Costuma-se também utilizar o rebolo tipo “copo” para que as faces esmerilhadas fiquem planas. 8. Retire as rebarbas e lapide a aresta principal utilizando uma lima abrasiva sobre a superfície principal de folga e sobre a superfície de saída. 45
  • 47. Roscar manualmente com macho Roscar manualmente com machos é uma operação que consiste em abrir roscas internas para a introdução de parafusos de diâmetros determinados. É feita com um jogo de machos em furos previamente executados. Os machos são introduzidos progressivamente, por meio de movimentos circulares alternativos, acionados com o auxílio de um desandador. Essa operação é empregada na construção de flanges, porcas e peças de máquinas em geral. Processo de execução 1. Fixe a peça na morsa, se necessário. Observação • Se possível, mantenha o furo que será roscado em posição vertical. 2. Selecione o macho. 46
  • 48. 3. Coloque o primeiro macho no desandador. Observação • tamanho do desandador deve ser proporcional ao tamanho do macho. 4. Introduza o macho no furo, exercendo leve pressão e dando as voltas necessárias, até que inicie o corte. 5. Verifique a perpendicularidade e corrija-a, se necessário. 6. Termine de passar o primeiro macho. 47
  • 49. Observações • fluido de corte deve ser selecionado segundo as características do material a roscar. • Quando a resistência ao corte é grande, gire o macho ligeiramente no sentido contrário, a fim de quebrar o cavaco. • Se o furo não for passante, aumente a atenção com relação ao primeiro macho, pois o esforço maior pode quebrá-lo. 7. Passe o segundo macho com movimento circular alternativo. 8. Termine a rosca com o terceiro macho, se houver, com movimento circular contínuo. Observação • Em caso de furos não passantes, ao se aproximar do fim do furo, gire o macho com mais cuidado a fim de evitar que ele se quebre. 48
  • 50. Roscar manualmente com cossinete Roscar manualmente com cossinete é uma operação que consiste em abrir rosca na superfície externa de peças cilíndricas, utilizando uma ferramenta chamada cossinete, submetida a um movimento giratório. Esta operação é aplicada na construção de parafusos e peças similares. Processo de execução 1. Meça o diâmetro do material a ser roscado. 2. Chanfre o material, para facilitar o início da operação. 49
  • 51. Observações • O chanfro geralmente é feito no torno, mas também é possível fazê-lo na esmerilhadora. • A circularidade do chanfro facilita o esquadrejamento da rosca. 3. Marque sobre o material o comprimento a roscar. 4. Selecione o cossinete. Observação • Para selecionar o cossinete, devem-se levar em consideração o diâmetro do material e o passo ou número de fios por polegada da rosca. 5. Selecione o porta-cossinete. Observação • Seleciona-se o porta-cossinete levando-se em consideração o diâmetro do cossinete. 6. 50 Monte o cossinete.
  • 52. Observações • A abertura do cossinete, quando houver, deve coincidir com o parafuso central de regulagem. • As perfurações da periferia do cossinete devem coincidir com os parafusos de fixação do porta-cossinete. 7. Prenda o material. Observação • Quando o material for todo cilíndrico, deve-se utilizar um dos mordentes em forma de V para evitar que ele gire. 8. Coloque o cossinete sobre o chanfro do material. 9. Inicie a rosca, girando o cossinete no sentido horário com movimento contínuo, fazendo pressão, até conseguir abrir dois ou três fios. Observação • Aplique fluido de corte. 10. Termine de roscar com movimentos alternativos. 51
  • 53. Observação • movimento alternativo consiste em dar meia volta no sentido horário e um quarto de volta no sentido anti-horário, a fim de quebrar o cavaco que se forma. 11. Retire o cossinete girando-o continuamente no sentido antihorário, limpe a rosca com pincel e verifique-a. Observação • A verificação da rosca é feita com uma porca calibrada ou com um calibrador de rosca. 12. Ajuste o cossinete e repasse, se necessário. 52
  • 54. Calibrar furo com alargador manual Calibrar furo com alargador manual é dar dimensão, forma e baixa rugosidade a um furo por meio da rotação, do avanço de uma ferramenta chamada de alargador. Essa operação é empregada quando se quer obter furos padronizados com classe de tolerância H7, principalmente na produção em série, com a finalidade de introduzir eixos ou buchas. Processo de execução 1. Prenda a peça, se necessário. 2. Fure a peça, usando uma broca que deixe sobremetal para o alargamento. Observação • O sobremetal deverá estar de acordo com os valores recomendados em tabelas. 53
  • 55. 3. Escolha o alargador de acordo com o diâmetro desejado. Observação • Os alargadores trazem a medida do diâmetro indicado na haste. 4. Selecione o desandador. Observação • As dimensões do desandador devem ser proporcionais ao diâmetro a ao arraste quadrado da haste do alargador. 5. Monte o alargador no desandador. 6. Aplique o fluido de corte. Observação • Para bronze e ferro fundido, não há necessidade de usar fluido de corte. Para os demais materiais, deve-se consultar a tabela de fluidos de corte. 7. Introduza o alargador no furo, de modo que fique perpendicular à superfície da peça. 8. Inicie a operação, girando o alargador lenta e continuamente no sentido horário e exercendo uma suave pressão. 54
  • 56. Observação • Gire a ferramenta sempre no sentido horário, pois do contrário, os cavacos que se encontram entre as navalhas podem quebrar os gumes cortantes do alargador e danificar o acabamento interno do furo. 9. Termine de passar o alargador. 10. Retire o alargador, girando-o também no sentido horário e exercendo uma força para fora do furo. Observação • Sempre que retirar o alargador, limpe as navalhas com um pincel. 11. Limpe o furo. 12. Verifique as medidas com micrômetro interno ou com calibrador tampão. 55
  • 57. Rebitar com rebite de cabeça redonda Rebitar com rebite de cabeça redonda é uma operação executada quando o trabalho exige resistência e bom aspecto. Nesse tipo de rebitagem, as cabeças dos rebites ficam salientes nos dois lados da superfície da peça. Processo de execução 1. Prepare o material. Observação • Elimine as rebarbas dos furos a fim de assegurar uma boa aderência entre as chapas. 2. Alinhe as peças. Observação • Se necessário, prenda as peças com auxílio de grampos, parafusos ou alicates de pressão e faça os furos coincidirem. 3. Calcule o comprimento do rebite de acordo com o formato da cabeça. 56
  • 58. 4. Prenda o contra-estampo na morsa. Observação • Certifique-se de que o contra-estampo esteja bem preso para evitar que se incline durante a operação. 5. Coloque o rebite no furo das peças. 6. Aloje a cabeça do rebite na concavidade do contra-estampo. 7. Encaixe o repuxador no rebite e repuxe. Observação • O furo do repuxador deve ser um pouco maior que o diâmetro de rebite. 8. Retire o repuxador e dê pancadas no rebite com a face de impacto do martelo até encorpar, isto é, preencher totalmente o furo. 57
  • 59. Observações • Mantenha as peças na horizontal. • As pancadas devem ser perpendiculares ao rebite para que este não entorte. 9. Vire o martelo e boleie com a bola do martelo para obter o formato aproximado da cabeça do rebite. 58
  • 60. Observação • Dê pancadas até que o material do corpo do rebite chegue próximo às peças. 10. Encaixe o estampo na cabeça do rebite e dê o formato final por meio de pancadas no estampo com a face de impacto do martelo. Observações • Mantenha o estampo perpendicular às peças. • Se necessário, use cavaletes para apoiar as peças. 59
  • 61. Facear Facear é fazer no material uma superfície plana perpendicular ao eixo geométrico da peça, mediante a ação de uma ferramenta de corte que se desloca por meio do carro transversal. Esta operação é realizada na maioria das peças que se executam no torno, tais como: eixos, parafusos, porcas e buchas. O faceamento serve para obter uma face de referência para medição ou, ainda, como passo prévio à furação. 60
  • 62. Processo de execução 1. Prenda o material na placa universal, deixando para fora da placa um comprimento L inferior ou igual ao diâmetro D do material. Observação • O material deverá estar centrado; caso contrário, mude sua posição manualmente, fazendo-o girar um pouco sobre si mesmo e corrigindo, se necessário. Precaução • Certifique-se de que o material esteja em preso na placa. 2. Coloque a ferramenta no porta-ferramentas e prenda-a. Observação • A distância b da ferramenta deverá ser a menor possível, a fim de evitar flexão da ferramenta e permitir melhor acabamento superficial. 61
  • 63. 3. Prenda o porta-ferramentas de modo que ele tenha o máximo de apoio sobre o carro superior. Observações • A ponta da ferramenta deve situar-se na altura do centro do torno; para isso, use a contraponta como referência. • A aresta de corte da ferramenta deve ficar em ângulo com a face do material. 62
  • 64. 4. Desloque o carro principal para aproximar a ferramenta da peça e fixe-o no barramento. 5. Selecione a rotação adequada e ligue o torno. 6. Faça a ferramenta tocar na parte mais saliente da face do material e zere ou tome referência no anel graduado do carro superior. 7. Avance a ferramenta até o centro do material e faça-a penetrar aproximadamente 0,2mm. 8. Desloque lentamente a ferramenta até a periferia da peça e repita os passos 7 e 8, até completar o faceamento. Observação • No caso de ser necessário retirar muito material na face, o faceamento se realiza da periferia para o centro da peça, com a ferramenta adequada, ou inclinando o portaferramenta. 63
  • 65. Tornear superfície cilíndrica na placa universal Tornear superfície cilíndrica é uma operação que consiste em dar forma cilíndrica a um material em rotação, submetido à ação de uma ferramenta de corte; é uma das operações mais executadas no torno. A superfície é feita na placa universal com a finalidade de obter formas cilíndricas definitivas ou de preparar o material para outras operações. 64
  • 66. Processo de execução 1. Prenda o material, deixando para fora das castanhas um comprimento maior que a parte que será torneada, e que não supere em três vezes o seu diâmetro. 2. Centre o material, corrigindo, se necessário. 3. Monte a ferramenta, deixando a ponta para fora o suficiente para que o porta-ferramentas não toque na castanha. 4. Fixe o porta-ferramentas no carro superior e regule a altura da ferramenta, verificando o balanço do suporte portaferramenta. 65
  • 67. 5. Aproxime a ferramenta sem tocar na peça até o comprimento desejado, medindo com régua graduada ou paquímetro. 6. Selecione a rotação adequada, ligue o torno, faça um risco de referência com a ferramenta e afaste-a da peça. 7. Desloque a ferramenta até sua extremidade e tangencie a ponta da ferramenta na peça; em seguida, desloque a ferramenta para a direita, para que ela fique fora do material. 66
  • 68. 8. Acerte o traço zero do anel graduado pela linha de referência e penetre a ferramenta em uma determinada profundidade. 9. Com avanço manual, faça um rebaixo de aproximadamente 3mm de comprimento e recue a ferramenta. 10. Desligue a máquina e verifique, com o paquímetro, o diâmetro obtido no rebaixo. Precaução • Faça a medição com o torno parado. 67
  • 69. 11. Torneie, completando o passe até a primeira marca que determina o comprimento e verifique a cilindricidade e a circularidade. Observação • Use fluido de corte, se necessário. 12. Repita o passo 11 tantas vezes quantas forem necessárias para atingir o diâmetro desejado. 68
  • 70. Fazer furo de centro Fazer furo de centro é abrir um orifício de forma e dimensão determinadas, por meio de uma ferramenta denominada broca de centrar. Esta operação é feita geralmente em materiais que precisam ser trabalhados entre pontas ou na placa e ponta. Às vezes, faz-se o furo de centro como passo prévio para furar com broca comum. Processo de execução 1. Centre e prenda o material. 2. Faceie. 69
  • 71. 3. Coloque o mandril porta-brocas no mangote e prenda a broca no mandril. Observação • Os cones do mangote e do mandril porta-brocas devem estar limpos. 4. Aproxime a broca do material, deslocando o cabeçote móvel. 5. Trave o cabeçote móvel no barramento. 6. Selecione a rotação adequada com base no diâmetro menor da broca de centrar e ligue o torno. 7. Acione o volante do cabeçote com movimento lento e uniforme, fazendo penetrar parte da broca, e faça o furo de centro. 70
  • 72. Observação • A broca deve estar alinhada com o eixo do material. Caso contrário, corrija o o alinhamento por meio dos parafusos de regulagem do cabeçote. 8. Afaste a broca para permitir a saída dos cavacos e limpá-la. Observação • A limpeza da broca é feita com pincel. 9. Termine o furo de centro repetindo os passos 7 e 8, até obter a medida D, especificada no desenho ou conforme a norma ISO 866. 71
  • 73. Tornear superfície cilíndrica na placa universal e contraponta Tornear superfície cilíndrica é uma operação que consiste em dar forma cilíndrica a um material em rotação, submetido à ação de uma ferramenta de corte; é uma das operações mais executadas no torno. A superfície é feita na placa universal e contraponta com a finalidade de tornear material cujo comprimento exceda em três vezes seu diâmetro. Processo de execução 1. Faceie e faça o furo de centro na peça. 2. Coloque a contraponta no mangote. Observação • Os cones do mangote e da contraponta devem ser limpos com pano que não solte fiapos. 3. Prenda o material, apertando-o de maneira suave na placa universal. 4. Aproxime a contraponta deslocando o cabeçote móvel e trave-o no barramento. 72
  • 74. Observações • Verifique o alinhamento da contraponta pela referência A do cabeçote e corrija-o, se necessário. • O mangote deve ficar fora do cabeçote no máximo duas vezes o seu diâmetro. 5. Prenda a ferramenta no porta-ferramentas, fixe o portaferramentas no carro superior, regule a altura da ferramenta. 6. Introduza a contraponta no furo de centro da peça, girando o volante do cabeçote móvel. 7. Verifique a concentricidade do furo com o diâmetro externo da peça e fixe-a definitivamente na placa universal. 8. Lubrifique o furo de centro, ajuste a contraponta e trave o mangote por meio do manípulo. 9. Selecione a rotação adequada e ligue o torno. 73
  • 75. 10. Aproxime a ferramenta da peça, faça uma linha de referência e zere o anel graduado. 11. Desloque a ferramenta, determine a profundidade de corte, tomando referência dessa profundidade no anel graduado, e torneie a extremidade da peça. 12. Retire a ferramenta e desloque-a para realizar o outro torneado, com a mesma profundidade do corte anterior. 13. Recue a ferramenta e, com auxílio do paquímetro, meça os diâmetros torneados, verificando sua cilindricidade e circularidade. Precaução • Faça a medição com o torno parado. Observação • Se o diâmetro torneado próximo à contraponta for maior, desloque o cabeçote móvel transversalmente na direção X; se o diâmetro for menor, desloque o cabeçote móvel na direção Y. 74
  • 76. 14. Torneie na medida. Observações • A peça somente deve ser retirada da placa depois de terminada, para evitar nova fixação. • Verifique freqüentemente o ajuste da contraponta e a lubrificação. • Refrigere a peça constantemente para evitar aumento excessivo de temperatura, que provoca dilatação linear e pode causar danos à peça e à contraponta. 75
  • 77. Tornear superfície cilíndrica externa entre pontas Tornear superfície cilíndrica externa entre pontas é uma operação que se realiza em materiais montados entre as pontas do torno, as quais giram arrastadas por um arrastador. Executa-se em peças que devem conservar os centros para fácil centragem posterior, com a finalidade de manter a coaxilidade entre os diâmetros usinados. Processo de execução 1. Faça furos de centro nos extremos, conforme a NBR 12 288. 2. Monte a placa de arraste, a ponta e a contraponta no torno. Observações • Limpe com um pano as roscas e os cones do eixo-árvore e do mangote. 76
  • 78. • Verifique a centragem e o alinhamento das pontas e corrija, se necessário. 3. Afaste o cabeçote móvel e fixe-o na posição adequada. 4. Coloque o arrastador na peça, sem fixá-lo. 5. Ajuste o material entre as pontas e fixe o mangote. Observações • Lubrifique os furos de centro com graxa. • A peça deve girar livremente, sem folga entre as pontas. 6. Posicione e fixe o arrastador. Observação • Em caso de superfícies já usinadas e acabadas, use proteção entre o arrastador e a peça. 77
  • 79. 7. Monte a ferramenta e torneie a peça. Observações • Com o torno desligado e a árvore em posição neutra, movimente a placa e verifique se a placa arrastadora e o arrastador estão bem presos, e se não batem no carro superior ou no porta-ferramentas. • Verifique a cilindricidade com o paquímetro ou micrômetro e corrija, se necessário, no parafuso de alinhamento do cabeçote móvel. • Verifique constantemente o ajuste das pontas e lubrifique-as, pois durante o torneamento, a peça se aquece e dilata, impedindo o deslizamento das superfícies dos furos de centro nas pontas; isto provoca aquecimento elevado, danificando as pontas e a peça. 78
  • 80. Furar com auxílio do cabeçote móvel Furar com auxílio do cabeçote móvel é uma operação que consiste em fazer um furo cilíndrico por deslocamento de uma broca montada no cabeçote móvel, com o material em rotação. Serve, em geral, de preparação do material para operações posteriores de alargamento, torneamento e roscamento internos. Processo de execução 1. Faceie. 2. Faça um furo de centro. 3. Verifique a broca. 79
  • 81. Observações • A verificação da broca é feita medindo o seu diâmetro com o paquímetro, sem girá-la, medindo sobre as guias é importante verificar se a afiação esta adequada ao material. • No caso de broca de mais de 12mm, é necessário fazer um furo inicial de diâmetro um pouco maior que o da alma da broca. 4. Fixe a broca helicoidal. Observações • A broca de haste cilíndrica é fixada no mandril. • A broca de haste cônica é fixada diretamente no cone do mangote ou com auxílio de bucha de redução. 80
  • 82. 5. Selecione a rotação do torno, conforme o diâmetro da broca e a velocidade de corte do material. 6. Aproxime o cabeçote móvel, de modo que a ponta da broca fique a mais ou menos 10mm do material, e fixe-o. Observação • O mangote deve ficar o máximo possível dentro de seu alojamento. 7. Inicie o furo, fazendo a broca avançar com giro do volante do cabeçote móvel, até que comece a cortar e continue até o furo atingir a profundidade necessária. Observações • Retirar freqüentemente a broca do furo para extrair os cavacos, evitando o engripamento da broca no furo. • Aplicar fluido de corte para refrigerar e lubrificar a broca e a peça. 81
  • 83. • A profundidade do furo pode ser verificada pela escala existente no mangote ou com uma referência sobre a broca. 8. Afaste o cabeçote móvel, limpe o furo e verifique a profundidade do furo com a haste de profundidade do paquímetro. Observação • No caso de alargar ou roscar com machos, a medida da profundidade deve ser sempre a da parte cilíndrica do furo, não levando em consideração a parte cônica da ponta da broca. 82
  • 84. Calibrar furo com alargador no torno É dar dimensão, forma cilíndrica e rugosidade Ra da ordem de 0,8µm a furos cilíndricos com uma ferramenta denominada alargador. Esta operação ocorre pela combinação do movimento de rotação da peça presa na placa do torno e o avanço do alargador preso no mangote do cabeçote móvel, e sua finalidade é tomar mais rápida e econômica a execução de furos normalizados em buchas, polias, anéis e engrenagens. Processo de execução 1. Fure a peça. Observação • Deixe sobremetal no furo, considerando o material da peça e o diâmetro do furo. 2. Monte o alargador. 83
  • 85. Observação • O alargador deve ser montado num mandril flutuante, e este fixado no mangote do cabeçote móvel. • Se não dispuser do mandril flutuante, utilize o mandril porta-brocas ou monte o alargador diretamente no mangote do cabeçote móvel. 3. Aproxime o cabeçote móvel do material e fixe-o. Observações • alargador deve estar alinhado com o furo. • mangote deve estar o máximo possível para dentro do cabeçote móvel. 4. Selecione a rotação para a operação de alargar. 84
  • 86. Observação • A rotação é, em geral, 50% menor que a rotação utilizada na operação de furar. 5. Ligue o torno e passe o alargador. Observações • O avanço do alargador é obtido girando o volante do cabeçote móvel, em geral, de 2,5 a 3 vezes o avanço usado para furar. • Utilize fluido de corte adequado para lubrificar e obter bom acabamento. 6. Continue até a passagem do alargador. 7. Retire o alargador. Observação • O alargador deve ser retirado com o material girando no mesmo sentido de quando penetrou. • O alargador deve ser limpo com um pincel 8. Verifique a medida com um calibrador tampão ou um micrômetro interno. 85
  • 87. Observação • Para verificar a medida, o cabeçote móvel deve ser afastado e o furo limpo com um pano ou uma escova apropriada. • 86 Se a peça estiver quente, esfrie antes da verificação.
  • 88. Sangrar e cortar no torno Sangrar e cortar no torno é uma operação que consiste em abrir canais ou ranhuras por meio da ação de uma ferramenta especial que penetra no material perpendicularmente ao eixo de simetria da peça, podendo chegar a separar o material, caso em que se obtém o corte. Quando a ferramenta penetra paralelamente ao eixo de simetria da peça, usina-se um canal frontal. É aplicada principalmente na confecção de arruelas, polias e eixos roscados e retificados. Processo de execução Sangrar perpendicularmente no torno 1. Prenda o material, fixando-o de modo que o canal a fazer fique o mais próximo possível da placa, para evitar flexão da peça. 87
  • 89. 2. Marque a largura do canal. Observação • A marcação pode ser feita também diretamente com a ferramenta. 3. Prenda a ferramenta. Observações • O balanço B deve ser o menor possível. • A aresta de corte da ferramenta deve estar na altura do eixo do torno. • O eixo da ferramenta deve ficar perpendicular ao eixo do torno. 88
  • 90. 4. Posicione a ferramenta entre as marcas do canal e fixe o carro principal do torno. 5. Selecione a rotação adequada e ligue o torno. 6. Avance a ferramenta até tocar de leve o material e tome referência no anel graduado do carro transversal, zerando-o. 7. Avance a ferramenta cuidadosamente, próximo à marcalimite, deixando material para o acabamento. Observação • Utilize fluido de corte. 89
  • 91. 8. Afaste a ferramenta, desloque-a para outro lado do canal e repita o passo 7. 9. Termine o canal, faceando primeiro os flancos e depois o fundo na profundidade desejada. 90
  • 92. Observações • Faça penetrar a ferramenta alternando os lados do canal para diminuir o esforço e evitar o atrito do cavaco com as paredes laterais da peça. • Verificar o corte da ferramenta e afiá-la, se necessário, antes de terminar a ranhura. Sangrar frontalmente no torno 1. Faceie a peça. 2. Prepare a ferramenta, observando os diâmetros do canal. Observações • A largura do bedame deve ser menor que a largura do canal. • A ferramenta deve ser afiada com os raios máximo e mínimo deslocados verticalmente em relação ao eixo geométrico da peça, para que as superfícies de folga da ferramenta não toquem internamente no canal. 91
  • 93. 3. Prenda a ferramenta. Observação • A aresta de corte da ferramenta deve estar no centro da peça e posicionada paralelamente à face usinada. 4. Selecione a rotação adequada, ligue o torno e marque a largura do canal com a própria ferramenta. 92
  • 94. 5. Avance a ferramenta por meio do deslocamento do carro superior e toque a ferramenta na face da peça, zerando o anel graduado. 6. Avance a ferramenta próximo da marca-limite, deixando material para acabamento. Observação • A ferramenta deve penetrar de forma escalonada para diminuir o esforço de corte. 7. Termine o canal torneando os diâmetros e depois o fundo, na profundidade desejada. Observação • Verificar o corte da ferramenta e, se necessário, reafiá-la antes de terminar a ranhura. Cortar no torno 1. Afie a aresta de corte com uma inclinação de aproximadamente 5º para que a rebarba não fique presa na peça a ser segmentada. 2. Repita os passos 6 e 7 da operação de sangrar perpendicularmente no torno. 93
  • 95. Observação • Uma outra maneira de cortar é afiar a aresta de corte do bedame com um abaulado, que provoca um cavaco em forma de arco e reduz o atrito com as laterais da ranhura, produzindo melhor corte. 94
  • 96. Perfilar com ferramenta de forma Perfilar com ferramenta de forma consiste em obter sobre o material uma superfície com o perfil da ferramenta. Realiza-se freqüentemente para arredondar arestas e facilitar a construção de peças com perfis especiais. Processo de execução 1. Prepare o material. 2. Coloque a aresta cortante da ferramenta na altura do eixo geométrico do material. 95
  • 97. 3. Posicione a ferramenta com a ajuda de um gabarito e fixe-a. 4. Selecione o número de rotações compatível com o material e a ferramenta. 5. Fixe o carro principal. 6. Inicie o perfilado, fazendo lentamente a penetração da ferramenta. Observações • Em casos de superfícies de corte muito grande, movimente lateralmente a ferramenta, ao mesmo tempo em que ela avança. • A verificação deve ser feita periodicamente, utilizando um gabarito de forma desejada. 7. Termine o perfilado, continuando lentamente a penetração. Observação • Preste atenção à concordância das curvas, quando se aproximar da forma desejada. 8. Verifique a forma. 96
  • 98. Recartilhar no torno Recartilhar no torno é produzir sulcos paralelos ou cruzados, sob compressão dos dentes de uma ferramenta chamada recartilha, sobre um material em movimento. O recartilhado é feito para evitar que a mão deslize quando se manipula uma peça e, no travamento de peças injetadas em pinos metálicos, e em certos casos para melhorar seu aspecto. Processo de execução 1. Torneie a parte que será recartilhada, deixando-a lisa, limpa e com o diâmetro compatível com o tipo de recartilha a ser utilizada. Observação • Consulte as designações referentes a recartilha na norma DIN 82. 97
  • 99. 2. Monte o porta-recartilha no porta-ferramenta, observando a altura e o alinhamento. Observações • Altura: o porta-recartilha deverá ficar na altura do eixo geométrico da peça. • Alinhamento: a recartilha deverá ficar perpendicular à superfície que será recartilhada. 3. Desloque o porta-recartilha até próximo ao extremo da parte que será recartilhada. 4. Determine o avanço e a rotação e ligue o torno. Observação • 98 O avanço deve ser de 1/5 do passo da recartilha.
  • 100. 5. Avance a recartilha transversalmente até marcar o material e desloque-a um pouco, no sentido longitudinal. 6. Desligue o torno e examine a zona recartilhada. Observação • Caso o recartilhado pareça irregular, corrija-o, repetindo os passos 2, 5 e 6, até que fique uniforme. Recartilhado irregular Recartilhado regular 7. Ligue o torno, engate o movimento automático do carro principal e recartilhe toda a superfície desejada. 8. Inverta a posição da alavanca do carro principal e retorne com movimento automático à posição inicial. 9. Repita os passos 7 e 8, aumentando a penetração gradualmente, até concluir o recartilhado. Precaução • A peça deve estar bem presa na placa do torno. 99
  • 101. Observação • Utilize querosene ou óleo lubrificante de baixa viscosidade para lubrificar a peça e as recartilhas. 10. Afaste a recartilha e limpe o recartilhado com uma escova de aço, movimentando-a no sentido das estrias. 11. Chanfre os cantos, a fim de eliminar as rebarbas. 100
  • 102. Abrir rosca triangular externa por penetração perpendicular Abrir rosca triangular externa por penetração perpendicular é dar forma triangular ao filete da rosca, com uma ferramenta de perfil adequado, conduzida pelo carro principal, com penetração perpendicular à peça. O avanço deve ser igual ao passo da rosca por volta completa do material. A relação entre os movimentos da ferramenta e o material se obtém com um jogo de engrenagens fixo na grade do recâmbio. Esta operação é necessária para a confecção das roscas de peças e parafusos e recomendada para roscas de passo menor que 3mm. Processo de execução 1. Torneie no diâmetro. 2. Verifique se a espera ou carro superior está em posição paralela ao eixo da peça. 101
  • 103. 3. Monte a ferramenta no porta-ferramenta. Observações § A ponta da aresta cortante deve estar na altura do eixo geométrico da peça. • O ângulo ε deve estar com sua bissetriz perpendicular ao eixo geométrico da peça. • Para auxiliar o posicionamento da ferramenta, utilize o escantilhão. 4. Fixe a ferramenta. 5. Determine e regule o avanço do torno. Observações • Utilize a caixa de avanços; se o torno não tiver, monte o jogo de engrenagens calculado. • O valor de avanço no torno é o próprio passo da rosca; esse valor é encontrado em tabelas e catálogos técnicos. 102
  • 104. Precaução • Desligue a chave geral do torno na troca de engrenagens. 6. Selecione a rotação adequada para roscar. 7. Verifique a preparação e ligue o torno. Precaução • Assegure-se de que a proteção das engrenagens esteja colocada. 8. Encoste a ferramenta na peça. 9. Desloque manualmente a ferramenta para fora do material e registre a referência zero no anel graduado. 10. Avance a ferramenta, dando uma profundidade de corte de 0,3mm. 11. Engate o carro principal. 12. Ligue o torno e deixe a ferramenta deslocar-se num comprimento de aproximadamente 10 filetes. 13. Afaste a ferramenta, desligue o torno e verifique o passo com a ajuda do verificador de roscas ou de uma régua graduada. 14. Retorne a ferramenta ao ponto inicial de corte e desbaste a rosca. 103
  • 105. Observação • Quando o passo da rosca confeccionada é submúltiplo do passo do fuso, o carro pode ser desengatado e colocado manualmente. Caso contrário, para voltar ao ponto inicial de corte, o retorno se faz invertendo o sentido de rotação do motor e com o carro engatado. 15. Dê a profundidade de corte recomendada. Observação • Para saber quando a profundidade dos sucessivos passos chega à altura do filete, faça o controle por meio do anel graduado, observando os valores da altura do filete em tabelas e em catálogos técnicos. 16. Ligue o torno e dê um passe, interrompendo quando chegar ao comprimento previsto da rosca. 104
  • 106. Observação • Durante todo o roscamento, use fluido de corte de acordo com o material. 17. Recue a ferramenta e dê reversão para retornar ao ponto inicial, repetindo o passo 15. 18. Dê outro passe, com uma nova profundidade de corte, deslocando a ferramenta. 19. Repita os passos 17 e 18, porém deslocando a ferramenta longitudinalmente, em sentido contrário ao do avanço dado no passo 18. Observação • Continue dando passes com o mesmo procedimento até que faltem alguns décimos de milímetro para a altura do filete. 20. Coloque a ferramenta no centro do vão da rosca, com o carro em movimento. 105
  • 107. 21. Dê a menor profundidade de corte possível, até que a ferramenta encoste nos flancos do filete a fim de reproduzir exatamente a sua forma, e faça a referência no anel graduado. 22. Repasse toda a rosca com a mesma profundidade de corte, de acordo com o passo 21. 23. Verifique a rosca com uma porca calibradora ou com calibrador anel tipo passa-não-passa. Observações • A porca calibradora deve entrar de modo justo, porém não forçado. • Se necessário, repasse a rosca dando o mínimo possível de profundidade de corte até conseguir o ajuste. 106
  • 108. Fresar superfície plana Fresar superfície plana horizontal é usinar um material na fresadora a fim de obter uma superfície plana paralela à mesa da máquina, utilizando uma fresa frontal montada no cabeçote universal da fresadora. Essa operação tem a finalidade de gerar uma superfície plana para servir como referência para as operações seguintes. Produz peças que tenham formato de prisma retangular. Processo de execução Montagem da morsa 1. Limpe a mesa e a base da morsa com trincha e panos. 2. Posicione a morsa sobre a mesa, de modo que as guias das morsas penetrem totalmente na ranhura da mesa. 107
  • 109. Precaução • Transporte a morsa com a ajuda de outras pessoas para evitar esforço excessivo e quedas. 3. Coloque os parafusos na ranhura da mesa até que se encaixem nos rasgos da morsa. 4. Fixe a morsa, apertando as porcas ou os parafusos. Fixação do material na morsa 5. Abra as mandíbulas e limpe a morsa. Observação • Se o material tiver rebarbas e impurezas na superfície, estas devem ser eliminadas antes da fixação na morsa. 6. Posicione e fixe o material, apertando suavemente as mandíbulas. Observação • Dependendo do formato do material, utilize o calço e o mordente adequados. 7. Assente o material dando golpes leves com um macete de latão ou plástico, procurando um bom apoio sobre os calços e a base da morsa. Observação • Se a mandíbula móvel da morsa tiver folgas nas guias, ou se a peça tiver formato irregular, use calços cilíndricos para facilitar o apoio. 108
  • 110. 8. Aperte fortemente o material. Observação • Na fixação do material, nunca bata com martelo na manivela de fixação da morsa, pois seu comprimento é suficiente para a fixação manual. Fresagem da superfície 9. Monte o cabeçote universal. Precaução • Por se tratar de um acessório muito pesado, solicite a ajuda de um colega. 10. Monte a fresa. Precaução • Ao montar a fresa, manuseie-a pela haste para evitar cortar a mão com as navalhas da ferramenta. 11. Selecione o número de rotações por minuto. 12. Ligue a fresadora. Observação • Antes de pôr a fresadora em funcionamento, verifique se a fresa não está em contato com o material. 13. Aproxime manualmente o material de modo que a fresa toque na parte mais alta da superfície que se quer fresar. 14. Zere o anel graduado do fuso que aciona a mesa no sentido vertical. 15. Desligue a máquina. 109
  • 111. 16. Selecione o avanço da mesa baseando-se no número de dentes da fresa e na rotação. 17. Ligue a fresadora. 18. Aproxime manualmente a peça da fresa para iniciar o corte por uma das extremidades e dê a profundidade de corte. Observação • A profundidade de corte deve proporcionar a retirada da mínima quantidade possível de material. 19. Fixe o carro do movimento vertical e o carro transversal. 20. Ponha em funcionamento o avanço automático longitudinal da mesa. Observação • No caso de ter de deixar uma medida determinada, inicie o corte manualmente e, em seguida, retroceda a mesa para medir a peça. Depois, aproxime manualmente a peça da fresa e ligue o avanço automático. Precaução • A medida deve ser feita com a máquina desligada. Observação • Use fluido de corte de acordo com a ferramenta e o material que está sendo usinado. 21. Pare a máquina, baixe a mesa e desloque-a longitudinalmente para levar o material à posição inicial. Observação • Dê quantos passes forem necessários para atingir a superfície desejada. 110
  • 112. Fresar superfícies côncavas e convexas Fresar superfícies côncavas e convexas é uma operação de fresagem que permite a obtenção de superfícies côncavas ou convexas, seja por reprodução do perfil da fresa, seja como resultado da combinação de movimento de corte com outros movimentos adicionais do material e da ferramenta. Normalmente, este tipo de fresagem é aplicado na construção de moldes ou como complemento de outras operações, basicamente na fresagem de contornos. Processo de execução 1. Monte e alinhe o material. Observação • Em casos que sejam necessários movimentos adicionais do material para a geração da superfície, deve-se prever o acessório adequado. 111
  • 113. 2. Desbaste, aproximando o corte do perfil final. Observação • Dependendo do formato e do tamanho da peça e da existência ou não de fresa com o perfil desejado, a fresagem pode ocorrer em dois casos: Caso 1 - Reproduzindo o perfil da ferramenta 1. Faça uma aproximação com sucessivos cortes planos. 2. Substitua a fresa plana pela fresa de forma e posicione-a de maneira que o perfil fique centrado na superfície usinada. 3. Dê passes com a fresa de forma até perfilar o material. 4. Verifique a curvatura com gabarito ou com verificador de raio. Observações • A peça deve obedecer à forma geométrica requerida pelo projeto: perfil de uma linha qualquer ou perfil de uma superfície qualquer. • 112 Utilize o fluido de corte apropriado ao material.
  • 114. Caso 2 - Fresagem de superfície convexa com cabeçote divisor 1. Faça uma primeira aproximação com cortes planos. 2. Posicione a fresa, fazendo contato na parte mais saliente e tome referência no anel graduado. 3. Dê um passe, girando a peça, agindo na manivela do cabeçote divisor de forma lenta e uniforme. Observação • Quando a superfície da peça a ser fresada for mais larga que o diâmetro da fresa, após cada passada desloque a fresa e de tantos passes quanto forem necessários. 4. Verifique a curvatura com gabarito ou com verificador de raio. Observações • Também nesse caso a peça deve obedecer à forma geométrica requerida pelo projeto: perfil de uma linha qualquer ou perfil de uma superfície qualquer. • Utilize o fluido de corte apropriado ao material. 113
  • 115. Fresar rebaixos Fresar rebaixos é produzir superfícies planas combinadas, a distâncias previstas, ou em relação a uma superfície determinada. Essa operação pode ser feita por meio de fresagem frontal ou tangencial e de diferentes maneiras. A fresagem de rebaixos aplica-se na construção de peças como: matrizes, chapas de fixação e calços escalonados. Processo de execução 1. Monte o material. Observação • Dependendo da forma e tamanho da peça, esta pode ser montada na morsa ou diretamente na mesa da fresadora. 2. Frese a superfície de referência, se necessário. 3. Selecione e monte a ferramenta de acordo com o tipo de rebaixo. 114
  • 116. 4. Selecione o número de rotações por minuto e a velocidade de avanço. 5. Para iniciar o desbaste do rebaixo, toque levemente a superfície horizontal a fresar e tome referência no anel graduado. 6. Dê a profundidade, deixando 0,5 mm de sobremetal no fundo do rebaixo. Observação • Caso a profundidade seja superior à que a máquina pode suportar, dê tantos passes quantos sejam necessários. 7. Com a fresa em movimento, toque levemente na superfície vertical e tome referência no anel graduado. 8. Com o auxílio do anel graduado, determine o comprimento do rebaixo, deixando 0,5 mm de sobremetal. Observação • Se necessário, utilize fluido de corte. Inicie o corte com avanço manual e, em seguida, ligue o avanço automático. 9. Verifique as medidas. 10. Termine o rebaixo com o auxílio do anel graduado, observando as dimensões finais. 115
  • 117. Fresar ranhuras retas Esta operação consiste em reproduzir, por meio do perfil de uma fresa, canais, rasgos ou entalhes retos denominados ranhuras retas, produzindo vários perfis, de forma que atendam às mais diversas aplicações como: encaixes para chavetas, guias para órgão de máquinas ou alojamento de parafusos, entre outras. Processo de execução A execução desta operação, dependendo da aplicação da ranhura reta, divide-se em três casos: Caso 1 - Por reprodução do perfil da fresa Esta operação também serve como base para execução de outros casos de fresagem de ranhuras retas. 1. Monte e alinhe a peça. 116
  • 118. Observação • Dependendo do tamanho e da forma da peça pode-se montá-la na morsa, cabeçote divisor ou diretamente na mesa da fresadora. 2. Selecione e monte o porta-fresa e a fresa. 3. Determine os parâmetros de corte de acordo com a peça e a fresa utilizada. 4. Ligue a máquina. 5. Faça o contato da fresa com a superfície de referência, acerte em zero o anel graduado e desloque a medida X. 6. Faça contato com a fresa na parte superior da peça, e zere o anel graduado. 7. Posicione os limitadores. 117
  • 119. Observação • No caso de ranhuras sem saída, fixe o limitador do avanço automático 1 ou 2 mm antes da medida final e, em seguida, termine o corte com avanço manual. 8. Regule a profundidade de corte para o desbaste. 9. Inicie o corte com avanço manual e, em seguida, ligue o avanço automático. Observações • Aplique fluido de corte apropriado ao material. • Dê várias passadas até atingir a profundidade. 10. Verifique as medida e faça o acabamento. Caso 2 - Ranhuras retas com seção em “T” Este tipo de ranhura é aplicado em mesas, acessórios e dispositivos de máquinas-ferramentas. 1. Monte e alinhe o material. Observação • Dependendo do tamanho e da forma da peça pode-se montá-la na morsa, cabeçote divisor ou diretamente na mesa da fresadora. 2. Selecione e monte o porta-fresa e a fresa para ranhura retangular. 3. Determine os parâmetros de corte de acordo com a peça e a fresa utilizada. 4. Frese a ranhura retangular. 118
  • 120. Observações • Aplique fluido de corte apropriado ao material. • A largura da ranhura retangular deve ser compatível com o diâmetro menor da fresa para ranhuras em “T”. • Deixe 0,5 mm de sobremetal na profundidade. 5. Faça a substituição da fresa. Observações • Selecione uma fresa de menores dimensões que as da ranhura em “T”. • Em alguns casos, a montagem da fresa para ranhuras em “T” implica a mudança de eixo de trabalho da fresadora, isto é, muda do eixo horizontal para o eixo vertical. 6. Centre a fresa usando como referência o eixo da ranhura retangular e posicione a uma profundidade 0,5 mm menor que a definitiva. 7. Determine os parâmetros de corte de acordo com o material e a fresa para ranhuras em “T”. 8. Frese a ranhura em “T”. 119
  • 121. Observações • Inicie o corte com avanço manual e, em seguida, ligue o avanço automático. • Aplique fluido de corte de forma abundante para assegurar a retirada dos cavacos da ranhura. • No caso de fresar materiais que não necessitem fluido de corte, pare a máquina para retirar os cavacos da ranhura. 9. Substitua a fresa. Observação • Se possível, monte uma fresa que tenha as dimensões definitivas da ranhura. 10. Termine a ranhura. Observações • A fresa deve ser posicionada na profundidade definitiva. • Dê o mínimo de avanço nesta passada. • Do mesmo modo que no desbaste, aplique fluido de corte de forma abundante, para assegurar a retirada dos cavacos da ranhura. 120
  • 122. Caso 3 - Ranhura reta com seção trapezoidal. É aplicada na construção de guias para elementos de máquinas, sendo as mais comuns as chamadas “rabo-de-andorinha”. 1. Monte e alinhe o material na fresadora. Observação • Dependendo do tamanho e da forma da peça pode-se montá-la na morsa, cabeçote divisor ou diretamente na mesa da fresadora. 2. Selecione e monte o porta-fresa e a fresa para ranhura retangular. 3. Determine os parâmetros de corte de acordo com o material e a fresa utilizada. 4. Frese a ranhura retangular, inscrita na seção trapezoidal. Observações • Aplique fluido de corte apropriado ao material. • Deve-se deixar um sobremetal de aproximadamente 0,5 mm para dar o acabamento com a fresa de forma. 121
  • 123. 5. Substitua a fresa por uma angular, de acordo com o perfil da ranhura. 6. Determine os parâmetros de corte de acordo com a peça e a fresa . 7. Posicione a fresa de maneira que toque o fundo da ranhura retangular e o flanco sobre o qual vai fresar. Tome referência nos anéis graduados. Observação • Verifique o sentido de rotação da fresa e o avanço do material, para que o corte se faça em movimento discordante. 8. Afaste a fresa do material e dê a profundidade de corte, avançando para o flanco que se vai fresar. 9. Comece o corte com avanço manual. Observação • Avance lentamente, pois os dentes deste tipo de fresa são muito agudos e frágeis. 10. Desbaste, aproximando o perfil do flanco da forma final. Observações • Aplique fluido de corte de forma abundante para assegurar a retirada dos cavacos da ranhura. 122
  • 124. • No caso de fresar materiais que não necessitem fluido de corte, pare a máquina para retirar os cavacos da ranhura com uma trincha. • Dê tantos passes quantos forem necessários, deixando sobremetal para o acabamento. 11. Desbaste o flanco oposto repetindo os passos 7, 8, 9 e 10. 12. Para dar o acabamento, faça penetrar a fresa até a profundidade final da ranhura. 13. Aproxime a fresa até que toque no flanco desbastado. 14. Dê um passe. 15. Termine o outro flanco. Observações • Antes de dar o último passe neste flanco, verifique a medida (m). • Para verificar a dimensão (x), que é previamente calculada, utilize dois cilindros. 123
  • 125. Furar na fresadora Furar na fresadora consiste em realizar furo nas peças pela penetração de uma broca que gire montada no eixo-árvore da fresadora ou no cabeçote universal da fresadora. Esta operação é geralmente feita como passo prévio para mandrilar ou coordenar furações que não permitam o acúmulo de erros de posição, partindo das arestas de referência. Processo de execução 1. Monte o material. Observações • A peça pode ser montado na morsa, na mesa divisora ou diretamente sobre a mesa da fresadora, dependendo do seu tamanho e forma. • É importante que a peça seja alinhada, quando fixado na morsa ou na mesa da fresadora. 124
  • 126. 2. Monte o mandril porta-pinça. Observações • Dependendo da posição do furo, o mandril porta-broca poderá ser montado no eixo principal ou no cabeçote vertical. • Se possível utilize o mandril porta-pinça para fixar a broca. 3. Coordene o furo. Observações • O furo deve ser coordenado tangenciando as faces de referência com o localizador de aresta (centralizador marva). O centralizador marva é constituído de duas hastes, montadas no mandril porta-broca ou pinça, sendo que a haste inferior se desalinha da superior no momento do tangenciamento, isto é, quando o centralizador toca a superfície de referência da peça. • Na ausência de um centralizador marva, utiliza-se um pino retificado, pintado com tinta de traçagem. Quando o pino tocar a peça, a tinta será riscada indicando que ocorreu o tangenciamento. 125
  • 127. • Desconte a metade do diâmetro do centralizador ou do pino retificado para obter a localização efetiva da aresta da peça. 4. Selecione a rotação adequada com base no diâmetro menor da broca de centrar e ligue a fresadora. 5. Faça o furo de guia. Observações • O furo de guia deve ser feito com uma broca de centrar, para evitar eventual desvio. • Limpe o furo freqüentemente com um pincel, evitando possível quebra da broca. • Use fluido de corte para refrigerar a broca de centrar. 6. Substitua a broca de centrar pela broca helicoidal. 7. Selecione a rotação adequada e inicie o furo com movimento de penetração manual. Observações • O material deverá ser aproximado da broca até que a penetração atinja o diâmetro efetivo da broca. • Utilize fluido de corte constantemente. • Quando o furo for superior a 12 mm, faça primeiro um furo guia com uma broca de diâmetro ligeiramente superior à espessura k do núcleo (alma da ponta) da broca que está sendo utilizada. 126
  • 128. 8. Situe e fixe os limitadores para o avanço automático. 9. Regule o avanço automático. 10. Ligue o avanço automático e termine o furo. Observação • No caso de furos não passante (cegos), limpe o furo e verifique a profundidade com paquímetro ou paquímetro de profundidade. 127
  • 129. Retificar superfície plana paralela Retificar superfície plana sobre placa magnética é a operação mais usual na retificadora plana universal, que permite obter superfícies com baixo valor de rugosidade e dimensões mais exatas, pela ação de um rebolo que remove o material excedente. Tampas de cilindros, bases e réguas são exemplos de aplicação desta operação. Não se deve esquecer que em todos os trabalhos de retificação é necessário utilizar sempre óculos de segurança; em caso de retificação a seco, deve-se usar também máscara contra pó ou um equipamento de aspiração de pó. As mãos devem ser mantidas afastadas do rebolo em movimento para evitar acidentes. 128
  • 130. Processo de execução 1. Dresse o rebolo. Observações • Verifique que o fluido de corte cubra a área de contato do diamante com o rebolo. • Sempre que puser a máquina em funcionamento, certifique-se de que as válvulas estejam fechadas. 2. Monte a peça na placa magnética. Observações • Limpe a superfície de contato com pincel ou pano sem felpas. • Apóie suavemente a peça sobre a placa magnética, com a superfície a retificar voltada para cima. • Faça atuar o magnetismo da placa por meio da alavanca ou botão de acionamento. 129
  • 131. 3. Aproxime o rebolo manualmente, sem tocar na peça. 4. Desloque manualmente a mesa para um dos lados e fixe os limitadores; em seguida, repita a ação no outro lado. Observação • A referência para o deslocamento é o centro do rebolo, o qual deve exceder a peça em aproximadamente 10mm. 130
  • 132. 5. Ligue o rebolo. Precaução • Fique ao lado do rebolo pois, se ele quebrar, poderá ferilo. 6. Acione o movimento da mesa. 7. Tangencie o rebolo com a parte mais alta da superfície da peça. Observações • Gire o volante de acionamento vertical do cabeçote porta-rebolo até que o rebolo se aproxime da peça. • Movimente o botão de ajuste fino até tocar a peça. 8. Zere o anel graduado. 9. Desloque a peça longitudinal e transversalmente até que fique livre do rebolo. 10. Determine a profundidade do passe. 11. Regule o passo do avanço transversal da mesa ou do cabeçote porta-rebolo. 131
  • 133. 12. Regule a velocidade de deslocamento longitudinal da mesa por meio da válvula reguladora de fluxo hidráulico. 13. Ligue a bomba de fluido de corte. 14. Retifique a superfície. Observação • Repita os passos segundo a necessidade. 15. Pare a máquina, desligue o magnetismo da placa e retire a peça. Precaução • Antes de colocar a mão na peça, certifique-se de que o rebolo esteja totalmente parado. Observação • Não deslize a peça sobre a placa magnética para evitar danos à superfície da placa. 16. Retifique a superfície oposta, seguindo a mesma seqüência indicada para a primeira face. 17. Verifique a medida e o paralelismo com auxílio de relógio comparador ou micrômetro. 132
  • 134. Temperar e revenir Temperar e revenir são operações de tratamento térmico destinadas a aços carbono e aços ligados, conferindo ao aço tratado propriedades mecânicas de dureza e, consequentemente, resistência ao desgaste. Na operação de têmpera, o aço adquire elevada dureza acompanhada de tensões e fragilidades, que são características da estrutura martensítica, obtida pelo resfriamento rápido. O revenido reduz a fragilidade provocada pela têmpera, corrige a dureza e aumenta a tenacidade do aço temperado. Normalmente a operação de revenir acompanha a operação de têmpera. 133
  • 135. Processo de execução Têmpera 1. Ligue o forno. 2. Regule a temperatura de aquecimento. Observação • A temperatura de aquecimento deve ser de 50ºC acima da linha A3 para aços hipoeutetóides e de 50ºC acima da linha A1 para aços hipereutetóides. 3. Coloque o material no forno. Observação • O tempo de permanência na temperatura de aquecimento deve ser suficiente para a completa difusão dos elementos da liga na austenita. Como regra, adota-se um tempo de 2 minutos por milímetro de bitola. 134
  • 136. 4. Resfrie o material para efetivar a operação de têmpera. Observações • A velocidade de resfriamento está relacionada à severidade do meio (água ou óleo), ao tipo de aço, ao grau de agitação e ao volume da peça. • O resfriamento deve ser feito em um meio liquido para possibilitar a formação da martensita. • As peças devem ser mergulhadas sempre na vertical. • Deve-se agitar a peça ou o meio de resfriamento para garantir que a curva de resfriamento passe à esquerda da curva em “C” do aço em tratamento. Revenir 1. Regule a temperatura de aquecimento. Observação • A temperatura de aquecimento varia em função do tipo de aço, da dureza e da característica mecânica desejada. 135
  • 137. Observação • Cada material tem uma curva característica. 2. Coloque o material no forno. Observação • O tempo de permanência na temperatura de aquecimento deve ser de no mínimo 60 minutos para peças com até 25mm de espessura. Para peças de massa elevada, acrescentar 60 minutos para cada 25mm de espessura. 3. Resfrie o material para efetivar a operação de revenido no aço temperado. Observações • A velocidade de resfriamento deve ser média, normalmente ao ar tranqüilo. • Aços ligados ao cromo e níquel, principalmente, devem ser resfriados em água para evitar o fenômeno chamado de fragilidade ao revenido. 4. Repetir a operação até obter a dureza desejada. 136
  • 138. Referência bibliográfica SENAI-SP. Metalmecânica - Teoria Caminhão Betoneira. V. 1. Por Regina Célia Roland Novaes e Selma Ziedas. São Paulo, 1997. SENAI-SP. Metalmecânica - Teoria Caminhão Betoneira. V. 2. Por Abílio José Weber e Adriano Ruiz Secco. São Paulo, 1997. 137