Boletim Técnico da Escola Politécnica da USPDepartamento de Engenharia de Construção Civil                                ...
Escola Politécnica da Universidade de São PauloDepartamento de Engenharia de Construção CivilBoletim Técnico - Série BT/PC...
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6Finalmente, os gases, ricos em monóxido de carbono, saem pela parte superiordo alto-forno e são recolhidos para sua utili...
7refinada a sucata de aço, cabendo ao ferro-liga um uso mais restrito, mormentequando se requer ajuste na proporção especi...
8O calor no interior do forno é conseguido mediante a queima de umcombustível gasoso ou a óleo que é insuflado em uma das ...
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BOLETINS TÉCNICOS PUBLICADOSBT/PCC/237   Dosagem de Argamassas através de Curvas Granulométricas. ARNALDO MANOEL          ...
Escola Politécnica da USP - Deptº de Engenharia de Construção Civil  Edifício de Engenharia Civil - Av. Prof. Almeida Prad...
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  1. 1. Boletim Técnico da Escola Politécnica da USPDepartamento de Engenharia de Construção Civil ISSN 0103-9830 BT/PCC/256 PRODUÇÃO E OBTENÇÃO DE BARRAS E FIOS DE AÇO PARA CONCRETO ARMADO Oswaldo Cascudo Paulo Roberto do Lago Helene São Paulo – 2000
  2. 2. Escola Politécnica da Universidade de São PauloDepartamento de Engenharia de Construção CivilBoletim Técnico - Série BT/PCCDiretor: Prof. Dr. Antônio Marcos de Aguirra MassolaVice-Diretor: Prof. Dr. Vahan AgopyanChefe do Departamento: Prof. Dr. Alex Kenya AbikoSuplente do Chefe do Departamento: Prof. Dr. João da Rocha Lima JuniorConselho EditorialProf. Dr. Alex AbikoProf. Dr. Francisco CardosoProf. Dr. João da Rocha Lima Jr.Prof. Dr. Orestes Marraccini GonçalvesProf. Dr. Antônio Domingues de FigueiredoProf. Dr. Cheng Liang YeeCoordenador TécnicoProf. Dr. Alex AbikoO Boletim Técnico é uma publicação da Escola Politécnica da USP/Departamento de Engenharia deConstrução Civil, fruto de pesquisas realizadas por docentes e pesquisadores desta Universidade. FICHA CATALOGRÁFICA Cascudo, Oswaldo Produção e obtenção de barras e fios de aço para concreto armado / O. Cascudo, P.R.L. Helene. -- São Paulo : EPUSP, 2000. 17 p. – (Boletim Técnico da Escola Politécnica da USP, De- partamento de Engenharia de Construção Civil, BT/PCC/256) 1. Concreto armado 2. Aço carbono 3. Armaduras (Estrutu- ras) I. Helene, Paulo Roberto do Lago II. Universidade de São Paulo. Escola Politécnica. Departamento de Engenharia de Construção Civil III. Título IV. Série ISSN 0103-9830 CDU 693.55 669.14 624.012.454
  3. 3. 3528d­2 ( 2%7(1d­2 ( %$55$6 ( ),26 ( $d2 3$5$ &21&5(72 $50$2 3528&7,21 2) 67((/ %$56 $1 :,5(6 )25 5(,1)25&( &21&5(7( 2VZDOGR &DVFXGR Professor Doutor da Escola de Engenharia Civil da Universidade Federal de Goiás 3DXOR +HOHQH Professor Doutor da Escola Politécnica da Universidade Universidade de São Paulo 5(6802Os objetivos deste boletim técnico são apresentar e discutir as principais etapasenvolvidas na produção e obtenção das barras e fios de aço carbono para concretoarmado, quais sejam: preparo das matérias-primas (coqueria e sinterização), produçãodo ferro-gusa (alto-forno), produção do aço (aciaria), refinamento e lingotamento, econformação mecânica (laminação e trefilação). Em cada item do trabalho, apresenta-se uma descrição sumária da etapa em questão, comentando-se os aspectos maisrelevantes relativos ao processo produtivo. $%675$7The purposes of this technical report are to present and discuss the main steps existingin the production of carbon steel bars and wires for reinforced concrete. These stepsare: prepare of the raw materials, production of pig iron (blast furnace), production ofsteel (by melting), refining and casting in ingots, and mechanical working operations(hot-rolling and cold-drawing). In each section of the work, it is presented a briefdescription of the considered steps, as well as comments are made with regard to theproductive process.3DODYUDVFKDYH concreto armado, aço carbono, armadura, barra, fio, produção.
  4. 4. 2,17528d­2A obtenção do aço decorre de uma série de operações de transformaçãometalúrgica e de conformação mecânica. Em síntese, pode-se dividir suaprodução em cinco grandes etapas, a saber (DIAS, 1998): preparo dasmatérias-primas (coqueria e sinterização), produção do ferro-gusa (alto-forno),produção do aço (aciaria), refinamento e lingotamento, e conformaçãomecânica (laminação e trefilação). A Figura 1 ilustra esquematicamente osprocessos para produção do aço e, nos itens a seguir, apresenta-se umadescrição sumária de cada etapa.Figura 1 – Etapas básicas para produção do aço. (DIAS, 1998)
  5. 5. 3 35(3$52 ,1,,$/ $6 0$7e5,$635,0$6 ± 248(5,$ ( 6,17(5, =$d­2Para a obtenção do aço são necessárias duas matérias-primas principais: ominério de ferro1 e o carvão mineral. O carvão mineral destina-se a fornecerenergia térmica e química necessárias à redução do minério de ferro; este, porsua vez, constitui a matéria-prima fundamental para a obtenção do aço.Em relação ao carvão mineral, anteriormente à sua entrada no alto-forno,realiza-se nesta matéria-prima uma operação de eliminação de impurezasconhecida como FRTXHLILFDomR. Na coqueria, local onde se processa acoqueificação (constituído por uma série de fornos específicos), o carvão sofredestilação em ausência de ar, com liberação de substâncias voláteis, o que sedá a uma temperatura em torno de 1300oC, em média durante 18 horas. Oproduto resultante, o FRTXH PHWDO~UJLFR, é um resíduo poroso compostobasicamente de carbono, com elevada resistência mecânica e alto ponto defusão. Desta feita, o coque é encaminhado ao alto-forno, enquanto finos decoque são enviados à sinterização e aciaria. Segundo DIAS (1998), a matéria-prima mais importante na composição do custo de um alto-forno é o coque,participando com 60% do custo total dessa operação.Similarmente ao caso do carvão, uma operação prévia é feita com o minériobruto, antes de sua entrada no alto-forno. Esta operação chama-seVLQWHUL]DomR, que nada mais é do que uma aglutinação de finos de minério,tendo em vista teores elevados destes finos dificultarem a entrada de ar ediminuírem a velocidade com que o ar pode entrar para executar a combustão.O processo de sinterização em si consiste na adição de um fundente (finos decalcário ou areia silicosa, além dos finos de coque) aos finos de minério,levando o conjunto a um forno para fundir a mistura. Após o resfriamento ebritagem, obtém-se como resultado do processo, o VtQWHU, isto é, partículassólidas de dimensão média superior a 5 mm. (DIAS, 1998)1 MINÉRIO DE FERRO representa o ferro presente na natureza sob a forma de óxidos ehidróxidos de ferro.
  6. 6. 4Com a obtenção do coque e do sínter, parte-se então para a produção do ferro-gusa, no alto-forno. 2%7(1d­2 2 )(552*86$O ferro-gusa é um produto primário no ciclo da produção do aço, sendo oriundoda redução inicial do minério de ferro em um alto-forno. Esta redução éresultante da combinação do carbono presente no coque com o oxigênio dominério, em uma reação exotérmica. Em proporções adequadas, conforme sevê na Figura 2, são adicionadas quantidades de minério (na forma de sínter),coque ou carvão vegetal e um fundente, em geral o calcário. Como o fundentetem ponto de fusão mais baixo, ele corresponde inicialmente à fase líquida damistura e se destina, portanto, a fluidificar as impurezas e formar uma escóriamais fusível (COLPAERT, 1974). calcário 0DWpULDV 3ULPDV coque minério ar gases gusa 3URGXWRV escóriaFigura 2 – Proporção em massa do que entra e sai de um alto-forno. (COLPAERT, 1974)A carga das matérias-primas sólidas em questão no alto-forno (que se trata deum forno vertical) dá-se pela sua parte superior, em geral por meio de carrinhosde um elevador inclinado, podendo também ocorrer mediante ponte rolante. Na
  7. 7. 5verdade, a carga ocorre em uma ante-câmara, que reduz ao máximo a perdade gases durante essa operação.A queima contínua do coque ou carvão vegetal, ativada pela insuflação de ar,fornece calor necessário à fusão do material. Calor e óxido de carbono vãoreduzindo o minério de ferro, sendo que o excesso de carbono carbonata oferro resultante. Tem-se, então, no estado de fusão, o gotejamento do ferro nocadinho, na parte inferior do alto-forno. A escória, por ser mais leve que o ferro(sua densidade é da ordem de 2,7 em comparação com cerca de 7 para oferro), flutua no material líquido, sendo facilmente separável através de orifíciosexistentes a certa altura do cadinho. O ferro, por sua vez, é retirado porescoamento do líquido através de aberturas no fundo do cadinho.Dessa forma, obtem-se três produtos básicos: o material líquido, o entãochamado ferro-gusa; a escória de alto-forno e os gases.O ferro gusa é, portanto, um produto bruto, com teores de carbono entre 3,5 e4,5%, que em geral esfria até se tornar sólido, sendo comercializado emblocos. Tal produto representa uma das matérias-primas à obtenção posteriordo aço. De acordo com COLPAERT (1974), a produção de gusa em cada 24horas é de 50 a 1000 toneladas, conforme o tamanho do alto-forno.A escória é um sub-produto inevitável nos processos siderúrgicos, sendoconstituída em sua maior parte de aluminossilicatos de cálcio sob a formavítrea. Ela resulta da combinação dos minerais da ganga do minério de ferro,das cinzas do coque e o calcário ou dolomito utilizados como fundentes, tendoatualmente uma importante atuação no indústria cimenteira, especificamentena obtenção do cimento Portland de alto-forno, o CP III. Sua estrutura vítrea ealta reatividade, requisitos essenciais ao seu uso no cimento, são obtidosmediante resfriamento rápido, quando a escória é vertida em tanques comágua, os chamados tanques de granulação. O produto final é entãodenominado HVFyULD JUDQXODGD GH DOWRIRUQR. (BATTAGIN; ESPER, s. n. t.)
  8. 8. 6Finalmente, os gases, ricos em monóxido de carbono, saem pela parte superiordo alto-forno e são recolhidos para sua utilização como combustível. Antes,porém, eles são purificados, de maneira a se retirar poeira. A Figura 3 ilustraesquematicamente um alto-forno.Figura 3 – Representação esquemática de um alto-forno. (DIAS, 1998) 3528d­2 2 $d2 $,$5,$Constitui-se matéria-prima à produção do aço o ferro-gusa e, de maneira nãoexcludente, sucatas de aço ou ferro fundido. Os ferro-ligas, ou seja, ligas deferro com outros metais em teores relativamente elevados, também sãomatéria-prima à produção do aço, sendo, em especial, destinados a servircomo adição para ajuste da composição química.A partir de um pátio de sucata, este tipo de matéria-prima se junta ao ferro-gusa e, em proporções adequadas, ambos são adicionados ao forno. Cabesalientar que em função do tipo de forno empregado e da disponibilidade dematéria-prima, às vezes só o gusa é empregado e outras vezes apenas é
  9. 9. 7refinada a sucata de aço, cabendo ao ferro-liga um uso mais restrito, mormentequando se requer ajuste na proporção especificada.A retirada do material do pátio da sucata se dá muitas vezes através detransportador dotado de eletroimã, o qual, dadas as característicasferromagnéticas dos aços, atrai para si a matéria-prima e a conduz paragrandes recipientes conhecidos como “cestões”. Determinado número de“cestões” definem uma corrida de aço sólido.A etapa seguinte é então a condução dos “cestões” até o forno e a descarga damatéria-prima para queima ou calcinação. Com esta operação, cumpre-se afinalidade da aciaria, qual seja, transformar ferro-gusa em aço.Diversos são os tipos de fornos existentes, dentre os quais pode-se citar oconversor Bessemer, o Siemens-Martin, o forno elétrico etc. A seguir tem-sealgumas considerações sobre os citados fornos. RQYHUVRU %HVVHPHUEste forno somente refina o ferro gusa, o qual sempre é introduzido no estadode fusão. O seu princípio é o da passagem de ar comprimido ou oxigênioatravés da massa líquida, a qual oxida e elimina as impurezas e o carbono,mantendo elevada a temperatura do material em fusão, que gira em torno dede 1700oC (DIAS, 1998). )RUQR 6LHPHQV0DUWLQTrata-se de um forno horizontal longo, com diversas aberturas laterais por ondese processa a carga, sendo o escoamento do aço líquido feito por intermédiode canalículos que vêm do fundo do “leito” do forno e saem em sentido opostoàs aberturas de carga.
  10. 10. 8O calor no interior do forno é conseguido mediante a queima de umcombustível gasoso ou a óleo que é insuflado em uma das extremidades doforno. Os gases por sua vez são exalados pela extremidade oposta, não semantes passarem por um recuperador, que nada mais é do que umempilhamento de tijolos na parte inferior do forno. Isto é necessário para quetais gases, de elevada temperatura, possam ceder calor antes de se dirigiremàs chaminés.Informações de COLPAERT (1974) salientam que a produção diária dos fornosSiemens-Martin varia de 60 a 350 toneladas, conforme o tamanho do forno; eque a duração de uma corrida de 100 toneladas, por exemplo (desde ocarregamento até o vazamento), é da ordem de 12 horas. A Figura 4 destacade forma esquemática um forno Siemens-Martin.Figura 4 – Representação esquemática de um forno Siemens-Martin. (COLPAERT, 1974)
  11. 11. 9 )RUQR (OpWULFRO forno elétrico ou forno elétrico a arco na realidade é um grande recipiente,basculante, com duas aberturas diametralmente opostas; sendo uma paracarga do material sólido e a outra por onde é vertida a massa líquida, conformese vê na Figura 5.O calor é fornecido pelo arco voltaico que se forma entre os três eletrodosverticais, geralmente de grafite, e o banho; o qual funde a matéria-prima eproduz o “aço líquido”. A temperatura neste estado varia de 1590oC a 1700oC2aproximadamente.Durante a queima do material é comum a injeção de oxigênio, que ajuda aesquentar a corrida, fundir mais rapidamente o material sólido e queimarcarbono; a partir deste procedimento fica nítida a separação da escória do açolíquido.Há uma grande variação no tamanho dos fornos elétricos, cuja produção emtoneladas de aço por corrida se estende desde ½ até 100 toneladas(COLPAERT, 1974). Dados fornecidos pela Belgo-Mineira informam que umacorrida de 100 toneladas de matéria-prima (correspondente a dois “cestões” de50 t), o que representa cerca de 86 toneladas de aço pronto, dura 40 minutosaproximadamente. Isto significa uma produção de 2000 t/dia e 57 000 t/mês.2 A capacidade do transformador nestes casos é da ordem de 48 000 V, de modo a se atingir onível de temperatura em questão.
  12. 12. 10Figura 5 – Representação esquemática de um forno elétrico, tipo Heroult. (COLPAERT, 1974) 5(),1$0(172 ( /,1*27$0(172Após a passagem pelo forno principal, o aço líquido é vertido em um balde devazamento ou panela e levado a fornos menores para refino e ajuste de suacomposição final. Esses fornos podem ser do tipo elétrico, também com trêseletrodos de grafite, sendo conhecidos como IRUQRV SDQHOD, nos quais o açopermanece por cerca de quarenta minutos a uma temperatura da ordem de1600oC.Em geral, ao final do período no forno de refino, amostras de cada corrida sãoretiradas e enviadas a laboratório para fins de controle de qualidade. Por meio
  13. 13. 11de técnicas como a espectrometria ótica, por exemplo, elementos químicos sãodeterminados e a composição química avaliada. Em função dos resultados, oaço líquido pode receber ferros-ligas, de maneira que o produto final seenquadre dentro dos limites requeridos.Cessada a etapa de refino, o aço é submetido ao processo de lingotamentocontínuo. Através de uma única abertura no fundo da panela, o aço líquido éescoado para um distribuidor, que então distribui o volume de material líquidode modo a escoá-lo simultaneamente através de vários furos existentes nofundo do distribuidor, conforme pode-se ver na Figura 6. Abaixo de cada furodo distribuidor existe um molde de seção quadrada que recebe o aço líquido edá forma ao material. A este molde dá-se o nome de lingoteira, a qual, por serrefrigerada com água, é conhecida como lingoteira refrigerada. O aço líquido é,portanto, vazado para as lingoteiras ainda em estado rubro, com temperaturaao redor de 1200oC, sendo consequentemente resfriado ao ar, ao mesmotempo em que vai se solidificando na forma de barras de seção quadrada.Estas barras são cortadas em tamanhos adequados para a etapa seguinte doprocesso que é a laminação, em torno de 15 metros.Figura 6 – Representação esquemática do processo de lingotamento do aço. (DIAS, 1998)
  14. 14. 12 21)250$d­2 0(Æ1,$A seguir são descritas as etapas de conformação mecânica aplicadas aos açospara concreto armado, a saber, laminação a quente e trefilação, esta aplicadaapenas aos fios de aço CA-60. /DPLQDomR D 4XHQWHA etapa de laminação a quente, por que passam todos os aços destinados aouso como armaduras para concreto armado, basicamente consiste de umreaquecimento das barras e submissão a um esforço de compressão lateral eposteriormente diametral (quando os paralelepípedos se transformam emcilindros), de maneira a haver redução de seção transversal, conforme salientao esquema da Figura 7.Inicialmente leva-se as barras a um forno de reaquecimento, elevando-se atemperatura do aço até 1200oC aproximadamente, que é a temperatura dita delaminação. Neste nível de temperatura o aço já adquire a coloração rubra.A partir daí, os aços são forçados a passar pelos trens de laminação, que emgeral são divididos em três categorias: trens desbastadores, trensintermediários e trens acabadores. Cada um destes trens é composto de váriossegmentos ou “gaiolas” (em torno de 7 ou 8), os quais contém jogos decilindros que exercem a compressão lateral da barra, de modo que a passagempor cada “gaiola” implica em reduções paulatinas da seção transversal. Nostrens acabadores, discos de laminação especiais exercem a compressão,propiciando assim o acabamento final em forma de barras cilíndricas e agravação da marca do fabricante. No caso das barras de aço CA-50, é nestaetapa que é dado o aspecto corrugado, caracterizado pelas nervuras em altorelevo.
  15. 15. 13Figura 7 – Esquema do processo de laminação a quente para os aços destinados a armaduras para concreto armado. (DIAS, 1998)O processo de laminação a quente implica então em elevação da temperaturado aço, aplicação de esforço mecânico de compressão lateral ou diametral eposterior resfriamento dos produtos finais. Neste resfriamento, o contato dometal quente que sai dos trens de laminação com o meio ambiente provocauma oxidação superficial na barra, criando-se uma camada superficial deóxidos sobre o metal, a chamada “carepa de laminação”. Esta carepa é tantomais espessa e definida quanto mais brusco é o resfriamento. No caso dosaços CA-50, há um tratamento térmico de têmpera, que propicia ao aço, pelomenos em uma certa espessura periférica da seção transversal, a adoção deuma microestrutura martensítica3. Isto se dá com um brusco resfriamento emágua dos vergalhões, à saída dos trens de laminação, cuja conseqüênciainevitável é a consolidação de uma consistente carepa de óxidos de coloraçãocinza ou azulada, considerada por muitos como protetora da corrosãoatmosférica e até mesmo da corrosão no interior do concreto.3 MICORESTRUTURA MARTENSÍTICA: é considerada uma solução sólida supersaturada ametaestável de carbono em ferro α (ferrita), apresentando uma estrutura tetragonal de corpocentrado, isto é, uma célula unitária correspondendo a um prisma reto de base quadrada, comas arestas laterais diferentes das arestas da base. Esta microstrutura contém grandes tensõesinternas, haja vista ser obtida mediante processo de têmpera, estando o carbono forçosamentedistribuído na rede cristalina da ferrita. No exame de superfície polida, a martensita é vista sobforma de agulhas.
  16. 16. 14 7UHILODomRA trefilação é o processo industrial final da produção do aço, aplicado apenasàs armaduras CA-60. Consiste em submeter os rolos de fio-máquina a umadeformação a frio, através de um procedimento de “estiramento” do aço, comose refere a NBR 7480 (ABNT, 1996). Dessa forma, os fios de aço são forçadosa passar através de vários anéis ou fieiras, cujo diâmetro de entrada (em cadaanel) é maior que o diâmetro de saída. O resultado é uma deformaçãomicroestrutural, com alongamento dos grãos paralelamente ao esforço detração, conforme se vê na Figura 8.Figura 8 – Ilustração do processo de trefilação, destacando a redução de seção do aço e uma orientação preferencial dos grãos, segundo a direção paralela ao esforço de tração. (SHACKELFORD, 1996)Cada conjunto de anéis ou fieira reduz em cerca de 20% a seção transversaldo aço, de maneira que a passagem total pelo trefilador implica em quatro oucinco reduções.Informações operacionais ressaltam a necessidade de se promover,anteriormente à trefilação, uma decapagem dos fios que vêm dos laminadores.Esta decapagem visa basicamente remover a carepa de laminação e é feitamediante banhos de ácido clorídrico, por exemplo, seguidos de banhos comágua e, no final, banhos com cal para neutralizar. Durante a passagem pelasprimeiras fieiras, é comum usar-se sabão seco, para lubrificar e melhorar otrabalho de trefilação. Na última fieira é dado um entalhe na superfície metálica,geralmente em baixo relevo, com o objetivo de tornar mais áspera a superfície,melhorando assim a posterior aderência com o concreto. Ao final de todo o
  17. 17. 15processo pode-se passar óleo na superfície dos fios de aço, dando-lhes umaproteção adicional contra a corrosão pelo ambiente, haja vista o produto emquestão não conter mais carepa de laminação.O aço trefilado, sob o ponto de vista estrutural, sofre escorregamento decristais, de forma que deformações permanentes ou plásticas resultam apóstodo o processo (JASTRZEBSKI, 1959). Diz-se então que o aço sofreuencruamento. Desta feita, escorregamentos posteriores tornam-se mais difíceise a conseqüência imediata é um aumento na dureza (VAN VLACK, 1970).SHACKELFORD (1996) destaca que o mecanismo que explica esse aumentona dureza está baseado na resistência à deformação plástica devida à altadensidade de discordâncias produzidas no trabalho a frio, entendendo-se essadensidade como o comprimento das linhas de discordâncias por unidade devolume. A estrutura encruada, portanto, apresenta grãos severamentedistorcidos, sendo bastante instável; os cristais neste caso têm mais energiaem comparação com os cristais não deformados, já que estão cheios dediscordâncias e outras imperfeições. Havendo oportunidade, os átomos dessescristais se reacomodarão de forma a se ter um arranjo perfeito e nãodeformado (JASTRZEBSKI, 1959); isto é passível de ocorrer mediantetratamentos térmicos, como o recozimento por exemplo.Um dos resultados que parece de fato existir a partir do nível energético maiselevado e maiores imperfeições de uma estrutura encruada é a diminuição daresistência à corrosão, conforme salientam diversos autores de destaque naárea de ciência e tecnologia de materiais (JASTRZEBSKI, 1959; VAN VLACK,1970; GUY, 1980; ASKELAND, 1990; SHACKELFORD, 1996). Outraspropriedades são significativamente alteradas com a trefilação, a saber, tem-seaumentados o limite de escoamento e a resistência à tração, reduzindo-se emcontrapartida a ductilidade (estricção e alongamento), tendo em vista parte daelongação ser “consumida” durante a deformação a frio (VAN VLACK, 1984).A Figura 9 mostra diagramas de tensão-deformação para um aço encruado eoutro recozido. Pode-se observar evidente os comentários do parágrafo
  18. 18. 16anterior, além do comportamento muito menos tenaz ou mais frágil do açoencruado. Limite de escoamento Cargas encruado recozido Limite de escoamento DeformaçõesFigura 9 – Comparação entre o aspecto do diagrama tensão-deformação de um aço recozido e outro encruado.A Tabela 1 destaca as variações em algumas propriedades quando doencruamento do aço.Tabela 1 - Variação da resistência à tração, dureza, alongamento e resistência ao choque, com a passagem de um aço recozido para encruado. (COLPAERT, 1974) $oRV 3URSULHGDGHV 5HFR]LGR (QFUXDGR Resistência à tração 400 MPa 700 MPa Dureza Brinell 100 200 Alongamento em 10φ 35% 5% Resistência ao choque 18 kgm 2 kgm
  19. 19. 17 5()(5Ç1,$6 %,%/,2*5È),$6ASKELAND, D. R. 7KH VFLHQFH DQG HQJLQHHULQJ RI PDWHULDOV. 2. SI ed. London, Chapman Hall, 1990.ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. %DUUDV H ILRV GH DoR GHVWLQDGRV D DUPDGXUDV SDUD FRQFUHWR DUPDGR; especificação; NBR 7480. Rio de Janeiro, 1996.BATTAGIN, A. F.; ESPER, M. W. RQWULEXLomR DR FRQKHFLPHQWR GDV SURSULHGDGHV GR FLPHQWR 3RUWODQG GH DOWRIRUQR. São Paulo, ABCP, s. n. t.COLPAERT, H. 0HWDORJUDILD GRV SURGXWRV VLGHU~UJLFRV FRPXQV. 3. ed. São Paulo, Edgard Blücher, 1974. 412 p.DIAS, L. A. M. (VWUXWXUDV GH DoR FRQFHLWRV WpFQLFDV H OLQJXDJHP. 2. ed. São Paulo, Zigurate Editora, 1998. 159 p.GUY, A.G. LrQFLD GRV 0DWHULDLV. Rio de Janeiro, LTC/EDUSP, 1980.JASTRZEBSKI, Z. D. 1DWXUH DQG SURSHUWLHV RI HQJLQHHULQJ PDWHULDOV. New York and London, John Wiley Sons, Inc.; Tokyo, Toppan; 1959.SHACKELFORD, J. F. ,QWURGXFWLRQ WR PDWHULDOV VFLHQFH IRU HQJLQHHUV. 4. ed. New Jersey, USA, Prentice - Hall / Simon Schuster/A, 1996.VAN VLACK, L. H. 3ULQFtSLRV GH FLrQFLD GRV PDWHULDLV; trad. FERRÃO, L. P. C. São Paulo, Edgard Blücher, 1970. 427 p.VAN VLACK, L. H. 3ULQFtSLRV GH FLrQFLD H WHFQRORJLD GRV PDWHULDLV; trad. MONTEIRO, E. 4. ed. Rio de Janeiro, Campus, 1984. 567 p.
  20. 20. BOLETINS TÉCNICOS PUBLICADOSBT/PCC/237 Dosagem de Argamassas através de Curvas Granulométricas. ARNALDO MANOEL PEREIRA CARNEIRO, MARIA ALBA CINCOTTO. 37p.BT/PCC/238 Estudo da Difusão do Oxigênio no Concreto. PAULO FANCINETE JÚNIOR, ENIO J. P. FIGUEIREDO. 23p.BT/PCC/239 Fissuração por Retração em Concretos Reforçados com Fibras de Polipropileno (CRFP). JUSSARA TANESI, ANTONIO DOMINGUES FIGUEIREDO. 24p.BT/PCC/240 Análise em Project Finance. A escolha da moeda de referência. JOÃO R. LIMA JR 42P.BT/PCC/241 Tempo em Aberto da Argamassa Colante: Influência dos Aditivos HEC e PVAc. YÊDA VIEIRA PÓVOAS, VANDERLEY MOACYR JOHN. 13p.BT/PCC/242 Metodologia para Coleta e Análise de Informações sobre Consumo e Perdas de Materiais e Componentes nos Canteiros de Obras de Edifícios. JOSÉ CARLOS PALIARI, UBIRACI ESPINELLI LEMES DE SOUZA. 20p.BT/PCC/243 Rendimentos Obtidos na Locação e Sublocação de Cortiços – Estudo de casos na área central da cidade de São Paulo. LUIZ TOKUZI KOHARA, ANDREA PICCINI. 14p.BT/PCC/244 Avaliação do Uso de Válvulas de Admissão de Ar em Substituição ao Sistema de Ventilação Convencional em Sistemas Prediais de Esgotos Sanitários. HELCIO MASINI, ORESTES MARRACCINI GONÇALVES. 12p.BT/PCC/245 Programações por Recursos: O Desenvolvimento de um Método de Nivelamento e Alocação com Números Nebulosos para o Setor da Construção Civil. SÉRGIO ALFREDO ROSA DA SILVA, JOÃO DA ROCHA LIMA JR. 26p.BT/PCC/246 Tecnologia e Projeto de Revestimentos Cerâmicos de Fachadas de Edifícios. JONAS SILVESTRE MEDEIROS, FERNANDO HENRIQUE SABBATINI. 28p.BT/PCC/247 Metodologia para a Implantação de Programa de Uso Racional da Água em Edifícios. LÚCIA HELENA DE OLIVEIRA, ORESTES MARRACCINI GONÇALVES. 14p.BT/PCC/248 Vedação Vertical Interna de Chapas de Gesso Acartonado: Método Construtivo. ELIANA KIMIE TANIGUTI, MERCIA MARIA BOTTURA DE BARROS. 26p.BT/PCC/249 Metodologia de Avaliação de Custos de Inovações Tecnológicas na Produção de Habitações de Interesse Social. LUIZ REYNALDO DE AZEVEDO CARDOSO, ALEX KENYA ABIKO. 22pBT/PCC/250 Método para Quantificação de Perdas de Materiais nos Canteiros de Obra em Obras de Construção de Edifícios: Superestrutura e Alvenaria. ARTEMÁRIA COÊLHO DE ANDRADE, UBIRACI ESPINELLI LEMES DE SOUZA. 23p.BT/PCC/251 Emprego de Dispositivos Automáticos em Aparelhos Sanitários para Uso Racional da Água. CYNTHIA DO CARMO ARANHA FREIRE, RACINE TADEU ARAÚJO PRADO. 14p.BT/PCC/252 Qualidade no Projeto e na Execução de Alvenaria Estrutural e de Alvenarias de Vedação em Edifícios. ERCIO THOMAZ, , PAULO ROBERTO DO LAGO HELENE. 31 p.BT/PCC/253 Avaliação de Áreas Urbanas através dos Usuários: O Caso do Centro de Guaratiguetá. MAURICIO MONTEIRO VIEIRA, WITOLD ZMITROWICZ. 20p.BT/PCC/254 O Conceito de Tempo Útil das Pastas de Gesso. RUBIANE PAZ DO NASCIMENTO ANTUNES, VANDERLEY MOACYR JOHN.15p.BT/PCC/255 Impactos Ambientais Causados por Resíduos Sólidos Urbanos: O Caso de Maringá/PR. GENEROSO DE ANGELIS NETO, WITOLD ZMITROWICZ. 24p.BT/PCC/256 Produção e Obtenção de Barras de Fios de Aço para Concreto Armado. OSWALDO CASCUDO, PAULO ROBERTO DO LAGO HELENE. 17p.
  21. 21. Escola Politécnica da USP - Deptº de Engenharia de Construção Civil Edifício de Engenharia Civil - Av. Prof. Almeida Prado, Travessa 2 Cidade Universitária - CEP 05508-900 - São Paulo - SP - BrasilFax: (011)8185715- Fone: (011) 8185452 - E-mail: secretaria@pcc.usp.br

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