El documento describe los pasos para diseñar un sistema productivo eficiente, incluyendo la selección del producto, proceso y capacidad productiva, así como la determinación de inventarios, localización, distribución de planta, puestos de trabajo y procedimientos. El objetivo es establecer una operación que satisfaga la demanda de manera rentable.
1. INTRODUCCION
Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso
tipo: plantas de transformación o/y de ensamble, almacenes para materiales
y componentes o para productos terminados, puntos de venta o/y de
asistencia postventa, oficinas, etc. En la configuración de las mismas
convergen un conjunto de decisiones distintas, pero a la vez muy
interrelacionadas. Así, el tipo de instalaciones se determina,
fundamentalmente, en función del producto (a fabricar, a almacenar o a
vender en ella) o del servicio a ofrecer, así como del proceso productivo o la
tecnología a emplear. Por otra parte, el tamaño de las instalaciones
dependerá de la cantidad de producto o servicio a obtener; en definitiva, de
la capacidad necesaria. Una cuestión adicional relacionada con las
instalaciones es la elección del lugar (localización) en el que habrán de estar
ubicadas, así como la distribución en planta.
2. DISEÑO DE UN SISTEMA PRODUCTIVO
SELECCIÓN DEL PRODUCTO
No todas las ideas nuevas deben desarrollarse para convertirlas en
nuevos productos. Las ideas para nuevos productos deben pasar por lo
menos tres pruebas: 1) el potencial del mercado, 2) la factibilidad financiera y
3) la compatibilidad con operaciones. Antes de colocar la idea de un nuevo
producto en el diseño preliminar, se le debe someter a los análisis necesarios
que se organizan alrededor de estas tres pruebas.
El propósito del análisis de selección de productos es identificar cuáles
son las mejores ideas y no el de llegar a una decisión definitiva de
comercialización y producción de un producto. Después del desarrollo inicial
se pueden hacer análisis más extensos a través de pruebas de mercado y
operaciones piloto antes de tomar la decisión final de introducir el producto.
De esta manera, el análisis de selección de productos puede tener una
naturaleza bastante subjetiva y basarse en información ciertamente limitada.
Se desarrollaron varios métodos para ayudar en el análisis del producto.
Uno es un método que utiliza una lista de mercado e involucra el desarrollo
de una lista de factores junto con un factor de peso específico para cada uno.
Cada factor se califica de acuerdo a una escala y se calcula una calificación
total balanceada. Si la calificación total queda por encima de cierto nivel
mínimo, la idea del nuevo producto se puede seleccionar para su desarrollo
posterior. En forma alterna, puede utilizarse el método para calificar
productos en orden de prioridad para su selección. La tabla de abajo da un
ejemplo de este tipo de calificación.
3. SELECCIÓN DEL PROCESO
La Selección del proceso productivo conlleva una estrategia de proceso
que debe ser coherente con la estrategia de operaciones. La estrategia de
proceso permite determinar cómo se va a efectuar el desarrollo de los
productos, es decir, la transformación de los recursos productivos en bienes
y servicios, teniendo como objetivo conseguir la producción de los mismos
con las características buscadas por los clientes.
Según el producto a desarrollar, los clientes a los que va dirigido, y los
objetivos de la empresa, se selecciona el tipo de proceso productivo (por
proyectos, por lotes, en continuo, en masa, etc.). La selección influye en los
bienes y servicios a fabricar (puesto que no todos los productos se pueden
producir según todos los tipos de procesos), en las operaciones (según el
tipo de proceso se realizan unas operaciones u otras), en las inversiones y
en los costes (los procesos de producción en masa y continuos son más
económicos a largo plazo) y en la organización (puede haber estructuras
muy jerarquizadas y centralizadas, con poco capacidad de control o todo lo
contrario).
ESTUDIO DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA
La capacidad productiva hace referencia al máximo nivel de producción
que puede soportar una unidad productiva concreta, en circunstancias
normales de funcionamiento durante un periodo de tiempo determinado.
Se expresa en unidades relacionadas con periodos de tiempo: horas
máquina diarias, horas hombre por semana, volumen anual, etc.
Este término pone de manifiesto si un sistema productivo es capaz de
satisfacer la demanda o si ésta quedar insatisfecha. Además, evalúa si los
equipos e instalaciones permanecen inactivos o han sido utilizados en su
4. totalidad. Lo más adecuado sería que la organización tuviese una capacidad
productiva flexible que le permitiera ajustarse a cambios en los volúmenes de
producción. Si tuviese una capacidad productiva por encima de la requerida,
estaría perdiendo clientes. Si la tuviese por debajo de la requerida, estaría
incurriendo en costes adicionales a la producción existente.
Para la determinación de la misión y estrategia de una empresa es
imprescindible tener en cuenta la capacidad productiva con la que cuenta.
Las inversiones se deben llevar a cabo teniendo presente que forman parte
de un plan integrado que reportará ventajas para las organizaciones.
Para determinar la capacidad productiva, además de considerar la
inversión llevada a cabo, hay que tener presente las siguientes
consideraciones:
Predecir con exactitud la demanda. Es fundamental para determinar la
capacidad productiva que requiere la organización. Cuando se lanza al
mercado un nuevo producto es preciso establecer sus perspectivas y el ciclo
de vida de los productos existentes. La empresa debe de tener claro,
además de los niveles de venta que se prevean alcanzar, los productos que
tiene pensado eliminar y cuales va a añadir.
La tecnología y los aumentos de capital. Al inicio las alternativas pueden
ser muchas, pero determinada la cantidad a producir, las decisiones sobre
tecnología vienen ayudadas por el análisis de los recursos humanos
necesarios, fiabilidad, calidad, costes, etc. Esta evaluación permite disminuir
el número de alternativas. La tecnología puede establecer el incremento
necesario de capacidad productiva. En una organización la persona
encargada de la tecnología y de determinar el aumento exacto de capacidad
es el director de operaciones.
5. Determinar el volumen óptimo de producción. Las decisiones nombradas
anteriormente sobre tecnología e incrementos de capacidad establecen el
tamaño óptimo de los equipos e instalaciones de una empresa.
Adaptación al cambio. En la actualidad se producen mejoras y avances
continuamente, el progreso es inevitable. Por ello, las organizaciones deben
de introducir flexibilidad en su sistema productivo. Deben de determinar si es
posible adaptarlo a distintos aumentos o disminuciones de ingresos, en
relación a los riesgos potenciales.
NIVEL DE INVENTARIOS
La empresa, una vez establecida la capacidad productiva, determinará el
nivel general de los inventarios que necesita, así como el sistema de control
y de pedido para renovar los stocks medios y de seguridad que se necesitan
para el proceso productivo según lo que demanden sus características
Este tema es vital para el éxito o fracaso de una empresa. El punto de
partida corresponde a una regla general que expresa dos escenarios claros,
mantener niveles muy elevados de inventarios o mantener niveles
insuficientes de inventario, en cuanto al primer escenario, al tener materiales
o productos sin movimiento se produce un decremento de la dinámica de
recursos financieros y por lo tanto ineficiencia en las operaciones y riesgo de
obsolescencia o daño físico del inventario, por otro lado, en cuanto al
segundo escenario, si se tienen niveles insuficientes de inventario esto
puede traer como consecuencia el no poder atender la demanda de los
clientes de forma satisfactoria impactando negativamente en los márgenes
de utilidad y en el posicionamiento del mercado. Actualmente, el manejo de
los inventarios está relacionado directamente con la administración de
recursos económicos, por lo tanto lo óptimo es procurar elevar de forma
constante los niveles de productividad y efectividad, obligando a los gerentes
6. a incorporarse de manera asertiva a los mercados competitivos de primera
línea.
LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO
Las decisiones anteriores llevan a la necesidad de ubicar y de diseñar la
planta de transformación (o plantas). Planteamiento que se conoce con la
expresión técnica de lay-out o forma de distribuir y ambientar los espacios
físicos para lograr la máxima productividad y un buen clima laboral en las
operaciones de la empresa.
Localización.
La decisión de localización geográfica de la producción tiende a minimizar
el flujo de egresos a largo plazo de los conceptos asociados a la misma.
Algunos factores determinantes al respecto son:
Disponibilidad de materia prima.
Disponibilidad de energía.
Posibilidad de contar con los recursos humanos necesarios.
Cercanía del mercado consumidor.
Leyes de promoción industrial.
Desde luego que no es facial que todos los factores coincidan en una
ubicación, lo que lleva a analizar la ecuación económica más conveniente
que los combine, no dejando de lado los costos que pueden ocasionar
cambiar una planta de un lugar a otro.
En numerosos casos la actividad productiva se concentra en la cercanías
de núcleos urbanos de cierta magnitud, dado que estos le proveen los
7. servicios y la mano de obra necesarios para su desenvolvimiento y, al mismo
tiempo, constituyen su propio mercado. Sin embargo las industrias basadas
en insumos perecederos (como él azucara o el tabaco) o con un elevado
costo de transporte de los mismos, se ubican en las cercanías de las fuentes
productoras de las materias primas. Otras que consumen mucha energía
(como la del aluminio) se sitúan donde es posible obtenerla a un costo
económico.
La localización es una decisión poco frecuente, con múltiples alternativas,
que requiere la recopilación de mucha información y un análisis técnico-
económico.
Distribución o Layout.
Layout, voz inglesa que define la posición en el espacio (y su presentación
gráfica) de los componentes de un sistema. La disposición o layout consiste
en la ubicación de los distintos sectores o departamentos en una fábrica o
instalación de servicios, así como de los equipos dentro de ellos. El propósito
perseguido es una asignación óptima del espacio de la planta a los
elementos que componen el sistema de producción.
Objetivos de la decisión de Layout:
Minimizar el costo del manejo de materiales. Utilizar el menor espacio
posible. Minimizar la inversión inicial en planta. Facilitar el proceso
productivo, agilizando la circulación y evitando congestionamientos.
Minimizar el tiempo del ciclo total del proceso. Evitar la monotonía, haciendo
más interesante el trabajo. Facilitar la rotación de los inventarios. Minimizar
los riesgos del deterioro del material. Facilitar la supervisión y seguimiento de
la producción. Posibilitar ampliaciones y modificaciones ulteriores. Coadyuvar
a que el diseño del proceso de producción sirva de apoyo logístico a la venta.
8. Posibilitar el cumplimiento de las normas de seguridad, salubridad y control
interno. Respetar las restricciones financieras de la organización y optimizar
el resultado.
Tipos de Layout
El tipo de Layout depende del tipo de proceso del sistema de producción:
1. Layout en línea o por producto: (flow- shoplayout) se utiliza en la
producción continua. Consiste en ordenar secuencialmente en una
línea de producción todo el equipo necesario para fabricar un producto
o pieza.
2. Layout funcional o por proceso: (Job- shop layout) característico de la
producción intermitente. Implica reunir en un mismo departamento o
sector toda la maquinaria afín, es decir, aquella que efectúa un
determinado proceso. El producto irá pasando de un departamento a
otro según las operaciones a que deba ser sometido.
3. Layout celular o de tecnología de grupos: (group technology layout) se
utiliza en la producción por montaje. Se aplica para la elaboración de
familias de productos o piezas, pero definiéndose estas familias en
términos de producción, no de mercado. La configuración de células
de producción en U busca que todo se halle al alcance de la mano del
operario, tratando de facilitar tanto su labor como la fluidez del
proceso.
9. TAREAS Y PUESTOS.
La puesta en práctica del proceso productivo implica un análisis de las
actividades en los que se desarrolla, las cuales, a su vez, estarán
constituidas por unas tareas o trabajos. El desempeño eficiente de estos
requiere de una definición y valoración de puestos, con el consiguiente
diseño del sistema de remuneración y, en muchos casos, elaboración de un
manual de funciones y reglamento laboral. De esta manera, el factor humano
deberá integrarse en el sistema en los términos que permitan optimizar
costes y rendimientos y satisfacer sus expectativas y objetivos.
En cada puesto de trabajo se puede distinguir entre trabajos u
operaciones realizadas por las personas u operarios (elementos manuales) y
trabajos u operaciones realizados automáticamente por las máquinas u otros
recursos tecnológicos (elementos mecánicos).
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
Un manual de procedimientos es un instrumento administrativo que apoya
el quehacer cotidiano de las diferentes áreas de una empresa.
En los manuales de procedimientos son consignados, metódicamente
tanto las acciones como las operaciones que deben seguirse para llevar a
cabo las funciones generales de la empresa. Además, con los manuales
puede hacerse un seguimiento adecuado y secuencial de las actividades
anteriormente programadas en orden lógico y en un tiempo definido.
Los procedimientos, son una sucesión cronológica y secuencial de un
conjunto de labores concatenadas que constituyen la manera de efectuar un
trabajo dentro de un ámbito predeterminado de aplicación.
10. Todo procedimiento implica, además de las actividades y las tareas del
personal, la determinación del tiempo de realización, el uso de recursos
materiales, tecnológicos y financieros, la aplicación de métodos de trabajo y
de control para lograr un eficiente y eficaz desarrollo en las diferentes
operaciones de una empresa.
Las ventajas de contar con manuales de procedimientos son:
a. Auxilian en el adiestramiento y capacitación del personal.
b. Auxilian en la inducción al puesto.
c. Describen en forma detallada las actividades de cada puesto.
d. Facilitan la interacción de las distintas áreas de la empresa.
e. Indican las interrelaciones con otras áreas de trabajo.
f. Permiten que el personal operativo conozca los diversos pasos que se
siguen para el desarrollo de las actividades de rutina.
g. Permiten una adecuada coordinación de actividades a través de un flujo
eficiente de la información.
h. Proporcionan la descripción de cada una de sus funciones al personal.
i. Proporcionan una visión integral de la empresa al personal.
j. Se establecen como referencia documental para precisar las fallas,
omisiones y desempeños de los empleados involucrados en un determinado
procedimiento.
k. Son guías del trabajo a ejecutar.
Un sistema está basado en varios procedimientos interdependientes.
11. ASISTENTE
Un asistente de operaciones se refiere a una persona que ayuda en sus
labores a un director o un gerente del área de operaciones, su trabajo
garantizara que los empleados de la compañía realicen su trabajo
eficazmente y sin distracciones, verificar que la compañía o negocio funcione
eficientemente.
Esta labor se puede desempeñar en un gran número de industrias, y en la
mayoría de ellas, se realizan actividades similares; las principales
responsabilidades de un asistente de operaciones incluyen:
1. Mejorar las prácticas de comercialización.
2. Interactuar con todos los clientes posibles.
3. Asegurar día con día una correcta supervisión.
4. Llevar a cabo algunas tareas de captura de datos y organización de
documentos.
Una de las mayores responsabilidades de esta persona es pensar en
técnicas que mejoren las prácticas establecidas aun cuando requiera realizar
cambios en políticas, con el único fin de mejorar los procedimientos para
maximizar las ventas. En algunos casos la improvisación funciona como
buena herramienta.
MANUAL DE CONTROL DE INVENTARIOS
Es trascendental la existencia de un manual de control de inventarios, que
ayude a la regularización y manejo de la mercadería existente, permitiendo
así un ordenamiento adecuado de cada uno de los materiales, repuestos etc.
disponibles para su uso. Estos manuales proporcionan la información
necesaria acerca de la metodología para llevar un control exacto de un
inventario físico. También se propondrán políticas de pedido, compra y venta
12. que normalicen las actividades comerciales dentro de la empresa.
Posteriormente se procederá a clasificar y codificar la mercadería, de
acuerdo a la naturaleza de la cuenta y en base al sistema alfanumérico.
http://www.slideshare.net/wilsonvelas/segunda-parte-inventarios-tesis1
EL SISTEMA DE REMUNERACIONES
Es el conjunto de principios, normas y procedimientos que tienen como
propósito regular y simplificar el pago de las remuneraciones y otros
conceptos de pago, de acuerdo con los requisitos de competencias y
experiencia requeridos para su ejercicio de acuerdo a la clasificación del
empleo.
El Sistema de Remuneraciones funciona como una herramienta de
gestión que le permite controlar los costos de personal, levantar la moral de
los empleados y reducir la tasa de movimiento de personal. Un sistema de
remuneración formal constituye un medio de recompensar a las personas por
su contribución al éxito de una empresa, asegurando al mismo tiempo que
dicha organización recibe un buen rendimiento del capital invertido en los
sueldos de sus trabajadores.
Al establecer un sistema de remuneración se deben reunir las siguientes
características: debe permitir compensar al trabajador por su esfuerzo,
capacidad y responsabilidad, debe suponer un estímulo a la productividad
del trabajos, debe de ser de fácil comprensión para el trabajador, debe de
permitir a la gerencia controlar los costes de personal, no debe dificultar a la
empresa el proceso de registro requerido para la elaboración de la nómina
de cada uno de los trabajadores, ni el registro en el ámbito externo e interno
de la empresa.
Los sistemas de remuneración pueden clasificarse en 3 grupos:
13. -Remuneración por tasa horaria, que consiste remunerar al trabajador en
función de las horas trabajadas.
-Remuneración por producción realizada, que se le remunerará al trabajador
en función del trabajo realizado.
-Remuneración con bonificaciones basadas en el tiempo ahorrado o
economizado, es decir cuando el trabajador realiza más cantidad de trabajo
que otro en el mismo tiempo, o realiza el mismo trabajo que otro en menos
tiempo; en este caso se dice que el trabajador tiene derecho a primas.
DELIMITACIONES DE LAS FUNCIONES
Una de las funciones del departamento de Recursos Humanos es
delimitar las funciones de cada puesto para que cada trabajador tenga muy
claro qué obligaciones y qué competencias tiene que cumplir a lo largo de la
jornada. Esta precisión aporta claridad y también, motivación y seguridad al
trabajador. Sin embargo, existen casos de personas que sienten que no
tienen clara cuál es su labor en la oficina. En ese caso, existe algún
problema de información y también de ejecución. Es decir, puede que ese
trabajador esté realizando competencias que no le corresponden.
En general, en la entrevista de trabajo es el momento oportuno para
hablar sobre el tipo de empleo. Pero también, en el contrato se pueden
detallar las funciones principales. Conviene analizar el perfil ideal del
candidato para optar a un puesto de empleo de una forma previa. Así, en la
selección de personal es más fácil dar con la clave del candidato ideal.
En la medida en que se delimitan las funciones de cada puesto de trabajo
también se favorece de una forma efectiva la coordinación en la empresa y el
trabajo en equipo ya que ningún trabajador se entromete en el terreno del
otro. En general, en las empresas pequeñas que tienen pocos trabajadores
14. es más habitual que un mismo empleado tenga que realizar tareas
diferentes. Conviene ver el punto positivo de esta cuestión: es posible
aprender cosas nuevas y adquirir competencias muy diversas.
MODELOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.
Un modelo es una réplica o abstracción de las características esenciales
de un proceso. Muestra las relaciones entre causa y efecto, entre objetivos y
restricciones. Problemas que no se pueden resolver por medio de soluciones
directas debido a su magnitud, complejidad o estructura, a menudo se
pueden manejar, buscando una solución aproximada por medio de modelos
de simulación. La naturaleza del problema indica cuáles de los siguientes
tipos de modelos es el más apropiado.
Modelo físico.
Son modelos que derivan su utilidad de un cambio en la escala. Los
patrones microscópicos pueden amplificarse para su investigación, y las
enormes estructuras pueden hacerse a una escala más pequeña, hasta una
magnitud que sea manipulable. Los problemas de flujo en una planta modelo
se estudian fácilmente con las estructuras y máquinas hechas a una escala
pequeña, haciendo cambios que no podrían duplicarse con partes reales
debido al costo, confusión o inconveniencia. Necesariamente, algunos
detalles se pierden en los modelos. En las réplicas físicas, ésta pérdida
puede ser una ventaja, cuando la consideración clave, es un factor, tal como
la distancia, pero puede hacer inútil un estudio si la influencia predominante
se desvirtúa en la construcción del modelo.
Modelo esquemático.
Las gráficas de fluctuaciones en los precios, los diagramas simbólicos de
las actividades, los mapas de rutas y las redes de eventos regulados, todos
15. representan el mundo real en un formato dirigido y diagramático. Los
aspectos gráficos son útiles para pronósticos de demostración. Algunos
ejemplos que se encuentran comúnmente incluyen los diagramas de la
organización, diagramas de flujo del proceso y gráficas de barras. Los
símbolos sobre tales diagramas, pueden arreglarse fácilmente para investigar
el efecto de la reorganización. Una experimentación semejante en el lugar
real de trabajo podría ser dañina.
Modelo matemático.
Las expresiones cuantitativas, es decir, los modelos más abstractos,
generalmente son las más útiles. Cuando un modelo matemático puede
construirse para representar en forma exacta la situación de un problema,
suministra una poderosa arma para el estudio; es fácil de manipular, el efecto
de las variables interactuantes se aprecia claramente y, sobre todo, es un
modelo preciso. Por lo general, cualquier deficiencia debida al empleo de los
modelos matemáticos se origina por algún error cometido en las
suposiciones básicas y en las premisas sobre las cuales están basadas. En
contraste con los otros tipos de modelos, es más difícil decidir lo que se va a
emplear que cómo se va a emplear.
16. CONCLUSION
En el trabajo realizado se pudo entender que un sistema de producción
es el proceso de diseños por medio del cual los elementos se transforman en
productos útiles. Está caracterizado por la secuencia insumos-conversión
resultados, la misma que se aplica a una gran variedad de actividades
humanas.
Igualmente, que el diseño, el análisis y el control son fases del estudio de un
sistema. El estudio puede principiar con cualquier fase. Durante un periodo,
las fases tienden a repetirse cíclicamente. La finalidad de las tareas de
diseño, análisis y control es suministrar las bases para una decisión. Las
malas decisiones pueden ser el resultado de aplicar los métodos analíticos al
objetivo equivocado, de emplear datos no confiables o de interpretarlos o
implementarlos de manera incorrecta al curso de acción indicado
Siendo ahora el sistema de los negocios todo una ciencia, pues se
necesitan hacer diseños de producción, ya que este es una herramienta, la
cual ayuda a lograr los objetivos propuestos, y cuáles son esos objetivos?. El
objetivo principal es llevar a cabo una buena producción con el mínimo costo
posible, teniendo mayor productividad.
En primer lugar, el diseño de sistema de producción inicia con el diseño
del producto para ser manufacturado. Y en segundo término, el diseño de un
sistema de producción empieza con el análisis de la adquisición de la
propiedad; la construcción de instalaciones; la adquisición de máquinas y la
provisión de fuentes de energía. La red de flujo de máquinas, instalaciones y
energía en el esquema de sistemas precedente, ilustra la relación de esta
red de flujo de recursos por el concepto de sistema.
