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Smed redução tempos setup

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Breve artigo sobre a aplicação do SMED

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  • 1. Redução dos tempos de Setup – o método SMED. Miguel Montenegro AraújoNum mundo cada vez mais competitivo e que muda a cada segundo, as empresas necessitamcada vez mais de estar preparadas para responder rapidamente às mudanças do mercado e às(naturais) alterações efectuadas e exigidas pelos seus clientes. Longe vão os tempos em que naindústria encontrávamos grandes e longos lotes de produção. Por um lado os clientesprocuravam encomendar grandes quantidades, não havia muita variedade de produtos eopções, e o planeamento das fábricas procurava o tradicional agrupar de ordens para“rentabilizar” e reduzir o impacto da perda do tempo dos setups.Este era (ou ainda é em muitos casos) o pensamento tradicional : esconder o problema (tempoque o setup demora) e não eliminar ou reduzir esse problema. Mas com o desenvolvimento, acompetitividade entre empresas, uma oferta de produtos e de opções com crescimentoexponencial, o reconhecer que os custos de produzir grandes lotes são superiores aos “custos”de produzir lotes pequenos, e finalmente, ao facto de nenhum dos intervenientes na cadeia devalor querer ter elevados stocks, há cada vez menos condições para produzir em grandes lotese a solução passa pelos lotes pequenos de produção e na capacidade de resposta rápida aosclientes. O setup tinha mesmo de ser reduzido e preferencialmente eliminado.Aqui entra a ferramenta de melhoria a que no Lean damos o nome de SMED – Single MinuteExchange of Die – traduzido, mudança de ferramenta em menos de dez minutos, ou então,mudança de produto (ou de fabrico) em menos de dez minutos)Esta metodologia tem mais de 50 anos, tendo sido desenvolvida por Shigeo Shingo(engenheiro da Toyota) na década de 1960, após terem melhorado o setup numa prensa de1000 toneladas, passando de um setup com duração de 4 horas para apenas 3 minutos. AToyota no pós 2ª Guerra Mundial, debatia-se com muitas dificuldades, não tendo capacidadepara adquirir várias prensas, não podendo fazer stocks de chassis ou de carros devido aoscustos de posse e aos custos do espaço ocupado. Mas foi essa escassez que os levou a resolvero problema, a atacar o problema na sua raiz e não a o esconder. Se o setup demora muitotempo, a solução mais fácil seria comprar outra máquina, mas a Toyota não podia e conseguiuver que era possível reduzir o tempo de setup para um valor tão pequeno, que deixasse de serum problema, para que não fosse preciso adquirir mais equipamentos ou que fosse necessáriofazer elevados stocks para compensar a paragem para setup.E foi essa forte necessidade de redução dos tempos de setup e a procura constante demelhorias que levou Shingo aos resultados que conseguiu obter. Shigeo Shingo confrontadocom este desafio, passou muito tempo a efectuar observações das mudanças da prensa everificou então que muitas actividades que eram efectuadas durante o setup, poderiam serfeitas antes ou depois da máquina parar. Encontrou assim o aspecto fundamental do SMED, adefinição de actividade interna e externa. Actividades internas são aquelas que têm de serrealizadas com a máquina/equipamento parado, como por exemplo trocar a ferramenta deuma prensa ou um molde de uma máquina de injecção. As actividades externas são aquelasque podem ser realizadas antes de a máquina parar e depois do setup terminar, como porexemplo ir buscar as ferramentas ou arrumar os documentos da produção anterior. De seguidaresumem-se as etapas do SMED:
  • 2. 1ª etapa: Estudo do trabalho – antes de aplicar o SMED, o método operatório não existe ounão está melhorado, as tarefas externas e internas estão misturadas. Efectuam Efectuam-se vídeos eobservações e classificam-se as actividades. se2ª etapa: Separar actividades externas das internas – colocar as actividades externas antes e exdepois do setup, reduzindo assim o tempo de paragem.3ª etapa: Transformar actividades internas em externas – como por exemplo pré-aquecer o prémolde antes da mudança, para quando entrar na máquina estar à temperatura defuncionamento e o aquecimento do molde passou de tarefa interna para externa. imento4ª etapa: Reduzir e eliminar as actividades internas – reduzir o tempo das actividades que têmde ser mesmo internas, ou se possível eliminá eliminá-las. Nesta etapa procura-se eliminar e reduzir seapertos, eliminar e reduzir os ajustes. minar5ª etapa: Reduzir as actividades externas – mesmo não prejudicando o tempo de setup, estasactividades consomem tempo e recursos. Devemos melhorar toda a logística de suporte àpreparação e ao pós setup.Podemos acrescentar uma 6ª etapa, em que se constrói um método operatório que resume oresultado final da melhoria obtida com o SMED, promove o trabalho standard e serve de basede treino e de melhoria para as equipas. Finalmente referir que devemos continuar a melhorare persistir na procura incessante de redução dos tempos de setup. irA figura 1 procura ilustrar as 5 etapas do método SMED. Figura 1 – as etapas do SMEDOs ganhos com a aplicação do SMED são fantásticos. Para além de conseguirmos reduzir emmais de 50% o tempo do setup, muitos outros ganhos são obtidos: redução de stocks, reduçãode defeitos, redução dos prazos de entrega, ganhos de produtividade, ganhos d rentabilidade dee aumento da satisfação dos clientes. Existe um outro ganho que pode trazer ás empresas overdadeiro empurrão para a melhoria, que é o envolvimento e motivação dos colaboradores.O SMED é normalmente muito bem aceite pelos colaboradores e implementado com implementadoentusiasmo, pois é uma ferramenta prática, que promove o trabalho em equipa, que se apoianas ideias e experiência daqueles que estão no terreno e sentem o problema diariamente.
  • 3. A prática do método SMED pode ser usada para além dos setups. Como por exemplo tendoaplicações ao nível da redução dos tempos para efectuar ajustes e afinações emequipamentos, para simplificação de processos, aplicado aos serviços. O método SMED pode edeve ser encarado como um auxiliar na redução dos tempos improdutivos em qualquerprocesso.Os setups rápidos são críticos para as empresas que pretendem trabalhar em just-in-time ecom o mínimo de stocks, porque eles tornam fácil e rápida a mudança de modelo/fabrico eevitam a necessidade de criar stocks desnecessários. O SMED irá reduzir actividades que sãodifíceis, que são perdas de tempo e que são desperdício, fazendo aumentar a competitividadedas empresas.Miguel Montenegro Araújo, 1 de Março de 2011.

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