Fmea01

2,362 views
2,199 views

Published on

Published in: Automotive
0 Comments
1 Like
Statistics
Notes
  • Be the first to comment

No Downloads
Views
Total views
2,362
On SlideShare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
16
Actions
Shares
0
Downloads
188
Comments
0
Likes
1
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

Fmea01

  1. 1. Failure Mode&Effect Analysis FMEA 1 SQST-105
  2. 2. - يك روش سيستماتيك براي شناسايي و پيشگيري از وقوع مشكل در محصول و فرايند مي باشد . - يك تكينيك تحليلي است كه عيوب كيفي را به اعداد كمي تبديل مي كند و عيوب را جهت رفع آنها اولويت بندي مي كند . - روشي است كه باعث افزايش ايمني و رضايت مشتري مي گردد . - روشي است كه از بروز عيب و نقص جلوگيري مي كند . مقدمه FMEA: 2 SQST-105 FMEA
  3. 3. - اولين بار در سال 1949 در صنايع نظامي آمريكا تحت عنوان رويه MIL-P 1629 بكار گرفته شد . - در سال 1960 در صنايع هواپيمايي آمريكا جهت افزايش ايمني خلبانان بكار گرفته شد - در سال 1992 تحت عنوان رويه SAE-J-1739 بعنوان استاندارد مرجع صنايع خودرو سازي پذيرفته شد تاريخچه 3 SQST-105 FMEA
  4. 4. - صنايع خودرو سازي - حمل و نقل - صنعت بيمه - صنايع فضايي - مواد شيميايي - صنايع هوايي - صنايع نفتي - توليدات پزشكي - دارويي - الكترونيك - توليدات عمومي - صنايع دفاعي كاربرد صنايع : 4 SQST-105 FMEA
  5. 5. - تمام مواردي كه باعث شكست يك فرايند يا محصول مي شود تعيين مي گردند - براي نتيجه گيري بهتر و انجام سيستماتيك آن از فرمهاي مخصوصي استفاده مي گردد - از ابتدا كليه حالات خرابي كه مشتري مي تواند تجربه كند مشخص مي شود تذكر : مشتري مي تواند داخلي ( مانند ايستگاههاي كاري بعدي ) يا خارجي ( مصرف كننده نهايي ) باشد - كليه حالات خرابي داراي شدتي مي باشد كه مشتري را تحت تأثير قرار مي دهد - ميزان شدت مطابق جدول مخصوصي به اعداد كمي بين 1 تا 10 تبديل مي شود - هرحالت خرابي داراي عللي است علل مي بايست مشخص گردد - نرخ وقوع هرحالت خرابي مطابق جدول مخصوصي در مقياس 1 تا 10 درجه بندي مي گردد در فرايند FMEA : 5 SQST-105 FMEA
  6. 6. - كنترلهاي موجود و توانايي شناسايي حالات خرابي تعيين مي شود اين كار توسط جدول مخصوصي كه از 1 تا 10 درجه بندي شده مشخص مي گردد - اولويت بندي عيوب برحسب عدد اولويت ريسك بدست مي آيد : RPN=S  O  D 1  RPN  1000 - اقدامات اصلاحي براي رفع حالات خرابي برحسب اولويت بندي صورت گرفته ? در فرايند FMEA : 6 SQST-105 FMEA
  7. 7. * كمبود وقت * محدوديت سرمايه * رسيدن به حداكثر بهبود در كمترين زمان * حصول اطمينان از بالاترين بازگشت سرمايه گذاري * كاهش ريسك فرايند توليد محصول تحت مطالعه اولويت بندي عيوب : 8 SQST-105 FMEA چرا اولويت بندي مي كنيم؟ به دليل :
  8. 8. يعني با توجه به هدف و استراتژي سازمان عيوب را برحسب معيارهاي مشخصي درجه بندي كنيم - در FMEA استراتژي و هدف چيست؟ جلوگيري از رسيدن محصول معيوب به دست مشتري - شاخصها و معيارهاي درجه بندي عيوب در FMEA چيست؟ سه عامل شدت ،احتمال وقوع وقدرت تشخيص عيوب اولويت بندي عيوب يعني چه؟ 9 SQST-105 FMEA
  9. 9. - پيشگيري از وقوع مشكل در محصول - شناسايي و حذف پتانسيل هاي خطر - بهبود كيفيت محصولات و افزايش قابليت اطمينان آنها و افزايش ايمني - مستند كردن و شناسايي اقدامات اصلاحي براي كاهش ريسك - تهيه برنامه كنترلي منظم براي بهبود كيفيت Control plan - شناسايي مشخصه هاي بحراني - تهيه FMEA بعنوان يكي از خواسته هاي QS 9000 اهداف FMEA : 12 SQST-105 FMEA
  10. 10. - هنگاميكه سيستم،محصول يا فرايندي جديد طراحي مي شود - هنگاميكه طراحي يا فرايند فعلي تغيير مي كند - هنگاميكه طراحي يا فرايندها در شرايط جديد و يا با امكانات جديدي استفاده مي شود - قبل و بعد از تكميل DOE تذكر : FMEA لزوماً قبل از انجام طراحي يا فرايند انجام نمي گيرد حتي بعد از آن هم مي توان براي تعيين اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه از آن استفاده كرد معمولاً در مواقع زير از FMEA استفاده مي شود : 13 SQST-105 FMEA
  11. 11. - اساس FMEA مبتني بر كار گروهي است - تعداد اعضاء تيم FMEA بستگي به نوع فرايند و محصول و ميزان پيچيدگي آن دارد - اعضاء تيم معمولاً 4 الي 6 نفر مي باشند - تيم شامل اعضاء زير مي باشد : * رهبر گروه : ضامن اجراي رويه است * راهنماي گروه : گروه را در فرايند FMEA راهنمايي مي كند * نمايندگان قسمتهاي مرتبط از جمله بخشهاي تحقيق و توسعه،فرايند،تأمين مواد،بازاريابي و … * در صورت نياز استفاده از ديگر متخصصين تيم FMEA : 14 SQST-105 FMEA
  12. 12. - افراد تيم مي بايست قبل از شروع فرآيند FMEA با مفاهيم و اصول آن آشنا شوند - مؤثرترين شيوة تعليم ،آموزش حين انجام كار مي باشد - براي اين منظور طوفان فكري ،هم فكري،ايجاد توافق فكري و مستندسازي پروژه بهترين وسيله آموزش مي باشد آموزش FMEA : 15 SQST-105 FMEA
  13. 13. - تعيين حوزه كاري FMEA از نظر وسعت عملكرد و نوع FMEA - تمركز بر طراحي محصول يا تمركز بر فرايند - در صورت تمركز بر فرايند مي بايست تعريف روشني از فرايند نوشته و به افراد گروه ابلاغ گردد - درصورت تمركز برمحصول مي بايست تعريف روشني از محصول نوشته شود و به افراد گروه ابلاغ گردد - فرايند مي تواند شامل مواد خام،قطعات،فرايند ساخت و مونتاژ يا نحوه ارسال باشد - با تعريف دقيق فرايند و مراحل طراحي محصول مي توان از پايان بموقع FMEA مطمئن شد تعيين حوزه كاري : 16 SQST-105 FMEA
  14. 14. - نقشه هاي فني - نيازمنديهاي طراحي ( VOICE OF CUSTOMER ) - اطلاعات مربوط به كيفيت محصول در گذشته و درطرحهاي مشابه - گزارشات دريافتي از مشتريان و گزارش خدمات پس از فروش - برنامه كنترل CONTROL PLAN - FMEA هاي قبلي و مشابه - OPC فرايند توليد و دستور العمل هاي كاري مستندات و منابع اطلاعاتي مورد استفاده در FMEA : 17 SQST-105 FMEA
  15. 15. - قبل از شروع كار،تيم FMEA مي بايست كليه فعاليتهاي مربوط به پروژه را مشخص نمايد . - برنامه زمان بندي اجراي پروژه و زمان پايان FMEA مي بايست توسط افراد گروه تعيين گردد و به تاييد همه افراد برسد . - در مراحل مختلف انجام پروژه مي بايست درصد پيشرفت آن مشخص گردد و در مواقع عقب ماندگي علل آن مشخص ورفع گردد . برنامه زمانبندي پروژه : 18 SQST-105 FMEA
  16. 16. اصول اوليه در تهيه FMEA : 1- مرور فرآيند 2- طوفان فكري 20 SQST-105 FMEA 1- مرور فرايند : - جهت ايجاد ديد يكسان نسبت به فرايند كليه افراد گروه مي بايست فرآيند را مرور نمايند . - در FMEA مخصوص طراحي ،بازنگري فرايند،شامل بازنگري نقشه هاي مهندسي يا الگوي محصول مي باشد - در FMEA مخصوص فرايند، بازنگري فرايند شامل بازنگري OPC و روشهاي انجام كار مي باشد .
  17. 17. - بعنوان پايه اي ترين اصل در FMEA مطرح است - هدف آن ايجاد زمينه مناسب جهت بروز افكار و ايده هاي متنوع در مدت زمان كوتاه مي باشد - بهترين نوع طوفان فكري روش ميزگرد مي باشد - قوانين طوفان فكري : * در مورد افكار ارائه شده قضاوت و انتقاد نكنيد * افرادي كه ايده جديدي مطرح مي كنند را تشويق كنيد * هدف اصلي خود را ايجاد فكر و ايده جديد قرار دهيد * فرآيند سنجش افكار را به آينده موكول كنيد * بعد از جلسه افكار را بررسي كرده و افكار مشابه و اضافي را حذف كنيد 2- طوفان فكري 21 SQST-105 FMEA
  18. 18. 1- رأي گيري 2- استفاده از كارشناس فرايند 3- احترام به نظر يكي از اعضاي گروه 4- مباحثه فراوان 5- رتبه بالاتر را ملاك قرار دهيد روشهاي دستيابي به نقطه نظر مشترك در مورد اعداد وقوع ،شدت و تشخيص : 22 SQST-105 FMEA
  19. 19. 1- FMEA سيستم ( System) 2- FMEA طراحي (Design) 3- FMEA فرايند (Process) 4- FMEA خدمات (Service ) انواع FMEA : 23 SQST-105 FMEA
  20. 20. - موارد شكستهاي عملكردي در كل سيستم را مورد بررسي قرار مي دهد - خروجي FMEA سيستم عبارتست از : * ليستي از عيوب محتمل ناشي از سيستم كه بر حسب RPN منظم شده است * ليستي از عملكردهاي سيستم كه مي تواند منجر به بروز عيوب در سيستم شود * ليستي از اقدامات مورد نياز جهت اصلاح و طراحي سيستم هاي موجود * ايجاد ايمني در سيستم و كاهش احتمال رخداد عيوب FMEA سيستم : 24 SQST-105 FMEA
  21. 21. - روش سيستماتيك براي مشخص كردن ، اولويت بندي و اقدام اصلاحي نقائص طراحي كه مي تواند باعث بروز حالت خرابي گردد - جهت طبقه بندي حالات و نقائص بالقوه در طراحي محصول - جهت روشن نمودن اثرات بالقوه طراحي در حالت بروز نقص - كمك به تعيين عناصر بحراني حائز اهميت FMEA طراحي :( DFMEA ) 25 SQST-105 FMEA
  22. 22. - FMEA خدمات برخطاها و گلوگاههاي بالقوه در فرايند يا وظايف تمركز دارد - FMEA خدمات در آناليز جريان كار در سيستم يا فرايند به ما كمك خواهد كرد FMEA خدمات : 26 SQST-105 FMEA
  23. 23. - يك روش سيستماتيك براي مشخص كردن،اولويت بندي و اقدام اصلاحي نقائص فرايند كه مي تواند باعث حالت خرابي شود - PFMEA عوامل شكست در فرايند را شناسايي مي كند - PFMEA اثرات نقص بالقوه برروي مشتري را مشخص مي كند - PFMEA كليه حالات نقص و خرابي بالقوه در فرايند مرتبط با محصول را شناسايي مي كند - يكي از خروجيهاي PFMEA تعيين نيازهاي تغييرات طراحي و ساخت مدل براي تيم طراحي مي باشد FMEA فرايند :( PFMEA ) 27 SQST-105 FMEA
  24. 24. - عدم ساخت ضعيف محصول - عدم استفاده از مواد غير استاندارد - كاهش خطاهاي انساني - عدم بسته بندي نادرست تأثير PFMEA در جلوگيري از خرابي هاي زود هنگام : 28 SQST-105 FMEA تأثير DFMEA در جلوگيري از شكست هاي اتفاقي : - جلوگيري از خطاهاي طراحي - ايجاد حاشيه ايمني كافي - جلوگيري از ايجاد تمركز تنش
  25. 25. - فرآيند به مجموعه اي از فعاليتها گفته مي شود كه با صرف منابع وروديها را به خروجيها تبديل مي كند . - منظور از فرآيند : تعريف فرآيند 30 SQST-105 PFMEA 1- فرايندهاي داراي ارزش افزوده : * ايستگاههاي كاري 2- فرايندهاي فاقد ارزش افزوده : * دريافت مواد * بازرسي * حمل و نقل * بسته بندي * انبار داري * ارسال * اصلاح
  26. 26. - خروجي منطقي از فرآيند - كاهش ضايعات و دوباره كاري - بهره وري بالا - افزايش كار گروهي - كمك به اولويت بندي بهبود - افزايش رضايت مشتري مزاياي PFMEA : 31 SQST-105 PFMEA
  27. 27. 1- انسان MAN 2- مواد MATERIAL 3- ماشين آلات MACHIN 4- روش توليد METHOD 5- محيط ENVIRONMENT عوامل مؤثر در شكل گيري شكست در فرايندهاي توليدي : 32 SQST-105 PFMEA براي تعيين علل بالقوة خرابي مي توان از نمودار استخوان ماهي استفاده كرد : روش توليد ماشين آلات انسان محيط مواد
  28. 28. شماره FMEA : شماره مدرك FMEA مي باشد . قطعه : نام و شماره فني قطعه وارد مي شود . مسئوليت : نام و دپارتمان گروه يا پيمانكاري كه مسئوليت انجام آن را به عهده دارد . تهيه شده بوسيله : نام وشماره تلفن شركت مسئول تهيه FMEA درج مي شود . سال و مدل خودرو : سال و مدل خودرويي كه FMEA در مورد قطعات آن اجرا مي گردد . تاريخ كليدي : موعد اوليه تهيه FMEA طبق برنامه ريزي انجام شده . تاريخ اوليه تجديد نظر : تاريخ شروع FMEA بازنگري آخرين تجديد نظر انجام شده روي برگه هاي FMEA اعضاء تيم : اسامي افراد تيم FMEA در اين قسمت درج گردد . تشريح فرم FMEA و نحوه پركردن آن : 34 SQST-105 PFMEA
  29. 29. - در اين قسمت شرح مختصري از فرآيند يا عملياتي كه دردست بررسي است نوشته مي شود كه مي تواند يك ايستگاه كاري باشد مانند : تراشكاري،جوشكاري،مونتاژ، سوراخكاري - در جائيكه فرايند تحت بررسي شامل چندين عمليات مختلف باشد براي تعيين حالات خرابي مي بايست هركدام از عملياتها به طور جداگانه مورد بررسي قرار گيرد . <ul><li>عمليات : </li></ul>36 SQST-105 PFMEA
  30. 30. - حالت خرابي وضعيتي را نشان مي دهد كه فرايند نتواند نيازمنديهاي مشخص شده براي محصول را برآورده نمايد . - اين نيازمنديها از فرايند طراحي محصول / طراحي فرايند مشخص شده اند . - و يا به بيان ديگر اين نيازمنديها،خواسته ها و انتظارات مشتريان داخلي يا بيروني را شامل مي گردد . - حالت خرابي بالقوه مي تواند عامل حالت خرابي در عمليات بعدي باشد يا - حالت خرابي بالقوه مي تواند معلول يك حالت خرابي از عمليات قبلي باشد مانند كچلي رزوه ها در عمليات قلاويز كاري كه معلول گشادشدن سوراخ در عمليات سوراخكاري است . - كليه حالات خرابي براي يك عمليات خاص مي بايست ليست گردد . - براي ليست كردن حالات خرابي فرض براينست كه حالت خرابي احتمال وقوع دارد نه اينكه حتماًُ رخ خواهد داد . <ul><li>حالت خرابي بالقوه : </li></ul>38 SQST-105 PFMEA
  31. 31. - با استفاده از مستندات و منابع اطلاعاتي و به كمك طوفان فكري و بررسي فلورچارت فرايند و پرسيدن سؤالاتي از قبيل سؤالات زير مي توان حالات خرابي را در هر فرايند مشخص كرد : * تحت چه شرايطي ممكن است فرايند / قطعه مشخصات خواسته شده را برآورده نسازد؟ * مونتاژ كاران يا اپراتورها در عمليات بعدي چه موارد غير قابل قبولي را ممكن است پيدا كنند؟ * مشتري نهايي چه مورد غير قابل قبولي را ممكن است پيدا كند؟ <ul><li>حالت خرابي بالقوه :( ادامه ) </li></ul>39 SQST-105 PFMEA
  32. 32. - باز بودن مدار ( در مدارهاي الكترونيكي ) - تغيير شكل دادن - كثيف بودن - زياد بودن قطر كار - خشن بودن سطح - تركهاي سطحي <ul><li>حالت خرابي بالقوه :( ادامه ) </li></ul><ul><li>انواع حالات خرابي از : </li></ul>40 SQST-105 PFMEA
  33. 33. - هر حالت بالقوه خرابي اثري بالقوه به دنبال دارد - اين اثر برروي عمليات بعدي و يا مشتري نهايي تأثير مي گذارد - آثار خرابي برروي عمليات بعدي مي بايست برحسب عباراتي از عملكرد فرايند بيان شود مانند : * مونتاژ نشدن * وصل نشدن * خارج از مركز خوردن سوراخ - آثار خرابي برروي مشتري نهايي مي بايست بر حسب عباراتي از عملكرد محصول يا سيستم بيان شود ( مشتري نهايي لزوماً مصرف كنندة محصول نيست ) ممكن است كارخانة مونتاژ قطعه مورد نظر باشد - مي بايست كليه آثار خرابي بالقوه مربوط به يك حالت خرابي را مشخص كرد - با استفاده از منابع اطلاعاتي و به كمك طوفان فكري و پرسيدن سؤالاتي از قبيل زير مي توان آثار خرابي را مشخص نمود : * چگونه حالت خرابي بركارايي عمليات بعدي تأثير مي گذارد؟ * مشتري نهايي چگونه حالت خرابي را تجربه مي كند؟ <ul><li>آثار بالقوه خرابي : </li></ul>42 SQST-105 PFMEA
  34. 34. - برآوردي از ميزان اثر حالت خرابي بالقوه برمشتري است - ميزان شدت در جدول مخصوصي از 1 تا 10 درجه بندي شده است - شدت 1 مربوط به كمترين اثر و شدت 10 مربوط به بيشترين اثر مي باشد - در صورتيكه يك حالت خرابي بيش از يك اثر داشته باشد بزرگترين شدت مربوط به آن حالت خرابي را درنظر مي گيريم - براي تعيين عدد شدت در عمليات بعدي از متخصص فرايند مي توان كمك گرفت - براي تعيين عدد شدت در خطوط مونتاژ خودرو ممكن است از متخصصين فرايند مونتاژ يا مهندسين طراح استفاده گردد . <ul><li>شدت ( s ) </li></ul>43 SQST-105 PFMEA
  35. 35. - براي طبقه بندي مشخصه هاي خاص محصول استفاده مي شود - اين طبقه بندي شامل بحراني كليدي،اصلي و مهم مي گردد - اين طبقه بندي بيانگر مسائل ايمني،انطباق با قوانين حكومتي و يا رضايت مشتري مي باشد مطابق زير : طبقه 46 SQST-105 PFMEA - مشخصات عملكردي - مشخصات ظاهري - مشخصات مونتاژ / توليدي - مسائل ايمني - قوانين و استانداردهاي فني - رضايت مشتري بحراني كليدي اصلي مهم
  36. 36. پارگي روكش صندلي مشخصات ظاهري رضايت مشتري مهم ترك شيشه جلو راننده مشخصات عملكردي مسائل ايمني بحراني مات بودن شيشه جلو راننده مشخصات عملكردي مسائل ايمني رضايت مشتري - فهرست علائم و اختصارات شركتهاي مختلف در اين زمينه متفاوت مي باشد - شركت فورد مشخصات ويژه را به دو حالت بحراني و مهم دسته بندي كرده است - مشخصات بحراني مربوط به قوانين حكومتي يا ايمني كاركرد محصول مي باشد و به كنترل ويژه نياز دارد - مشخصات مهم در ارتباط با رضايت مشتري است و نياز به كنترل ويژه دارد - طبقه اغلب در DFMEA مشخص مي گردد <ul><li>طبقه :( ادمه ) </li></ul><ul><li>مثال : </li></ul>47 SQST-105 PFMEA بحراني مهم
  37. 37. - چگونگي وقوع حالت خرابي است - مي بايست برحسب آنچه قابل اصلاح يا كنترل است بيان گردد - در صورتيكه يك علت منحصر بفرد، عامل خرابي باشد همان ذكر مي گردد - در صورتيكه چند علت به همراه يكديگر تأثير گذار باشد مي بايست علل ريشه اي كه سهم اساسي تري دارند يا راحت تر كنترل مي شوند را ذكر نمود - مي توان براي تعيين علل ريشه اي از روشهايي،مانند DOE استفاده نمود - جهت اصلاح حالت خرابي مي بايست علل آن بخوبي تشريح گردد - براي تعيين علل خرابي ابتدا مي بايست فرض شود قطعات و مواد ورودي بدون اشكال هستند وعلت را در خود فرايند جست - در صورتيكه مشخص شد اشكال از مواد و قطعات ورودي است مي بايست به تامين كننده اطلاع داده شود - علل بايد به طور كامل ذكر گردد و از نوشتن عبارات بهم اجتناب كرد - با استفاده از منابع اطلاعاتي و طوفان ذهني و از تكنيكهايي مانند نمودار استخوان ماهي مي توان علل بالقوه را مشخص نمود <ul><li>علل و مكانيزمهاي بالقوه خرابي </li></ul>48 SQST-105 PFMEA
  38. 38. <ul><li>وقوع ( O ): </li></ul>49 SQST-105 PFMEA - احتمال وقوع حالت خرابي است - ميزان وقوع در جداول مخصوص از 1 تا 10 مقياس بندي شده است - وقوع 1 بيانگر كمترين احتمال و عدد وقوع 10 بيانگر بيشترين احتمال وقوع است - مقياس بندي خطي نمي باشد - نرخ وقوع برحسب تعداد حالت خرابي مربوط به هر علت در نظر گرفته مي شود - پس ممكن است براي هر حالت خرابي چند نرخ وقوع داشته باشيم - مي توان در مورد فرايندهاي مشابه از برآوردهاي غير كمي مطابق جدول مربوطه استفاده كرد - در صورتيكه نرخ خرابي مربوط به هرعلت مشخص نيست و فقط نرخ حالت كلي خرابي مشخص مي باشد مي توان از روش وزن دهي به هرعلت برحسب احتمال وقوع آن استفاده كرد و عدد وقوع آنرا مشخص نمود
  39. 39. <ul><li>كنترلهاي جاري </li></ul>52 SQST-105 PFMEA - شرحي از كنترلهايي است كه در حد امكان از وقوع حالت خرابي جلوگيري كرده و يا درصورت وقوع آنرا شناسايي مي كند . - سه نوع كنترل داريم : 1) از وقوع حالت خرابي جلوگيري كرده و نرخ وقوع را كاهش مي دهند 2) حالت خرابي را تشخيص داده و علت آنرا مشخص مي كنند 3) فقط حالت خرابي را شناسايي مي كنند - در صور امكان از كنترل نوع اول و سپس نوع دوم و سوم استفاده گردد - مي توان از تكنيكهايي مثل SPC ، بازرسي چشمي،بازرسي با ابزار اندازه گيري،فيكسچر ،روشهاي اعلام خطرو يا سنسورها استفاده كرد - كنترل مي تواند درهمان عمليات يا عمليات بعدي انجام شود - اهميت كنترل به جهت جلوگيري از وقوع حالت خرابي و يا جلوگيري از فرآوري محصول معيوب مي باشد
  40. 40. <ul><li>تشخيص ( D ) </li></ul>53 SQST-105 PFMEA - برآوردي از احتمالي است كه كنترلهاي جاري در فرايند بتواند حالت خرابي يا علت آنرا تشخيص دهد و از رسيدن آن به مشتري جلوگيري بعمل آورد - ميزان تشخيص در جدول مخصوصي از 1 تا 10 مقياس بندي شده است - عدد تشخيص 10 بيانگر ضعيفترين كنترل و عدد تشخيص 1 بيانگر قويترين كنترل است - مي بايست فرض شود كه خرابي اتفاق افتاده است - مي بايست قابليت همة كنترلهاي جاري براي پيشگيري از ارسال قطعه معيوب بررسي گردد - رتبه تشخيص به رتبه وقوع ارتباطي نداردو درصورت رتبه وقوع پايين سريع داوري نگردد كه رتبه تشخيص نيز پايين است - مي بايست قابليت كنترلهاي فرايند براي تشخيص خرابي با فركانس كم يا ممانعت از گذر به مراحل بعد ارزيابي گردد
  41. 41. <ul><li>تشخيص ( D ): ( ادامه ) </li></ul>54 SQST-105 PFMEA - كنترلها و بازديد هاي اتفاقي و نامنظم نمي تواند عيوب و نقصهاي ايزوله شده را مشخص كند - نمونه گيري آماري يك كنترل معتبر است - در تعيين عدد تشخيص فاكتورهاي زير را درنظر قرار دهيد : * آخرين تاريخ كاليبراسيون گيجها * ميزان مهارت اپراتور كنترل * آيا كنترل مي تواند كنار گذاشته شود
  42. 42. توجه : در مورد جداول مربوط به مقياس بندي اعداد شدت ( S ) ، وقوع ( O ) و تشخيص ( D ) اعضاء گروه مي بايست روي سيستم مقياس بندي توافق كنند و يا حتي ممكن است براي برخي فرايندها به طور جداگانه آنها را تغيير دهند . 57 SQST-105 PFMEA نمره اولويت ريسك : RISK PERIORITY NUMBER (RPN) N - RPN=S O D - RPN رقمي بين 1 تا 1000 است - كليه عيوب برحسب RPN اولويت بندي مي شوند - اقدامات اصلاحي از عيوبي كه داراي RPN بالايي هستند براي كاهش RPN شروع مي شود - بدون درنظر گرفتن RPN ، درحالتي كه عدد شدت بالاست مي بايست توجه خاصي روي آن صورت گيرد
  43. 43. 58 SQST-105 PFMEA - مي توان از RPN هاي بدست آمده نتايج مختلفي را بدست آورد مانند نمودار پارتو حالت خرابي نمودار پارتو علل خرابي،نمودار پارتو برحسب درجه بندي RPN - هرشركتي با توجه به نياز خود يك عدد RPN نهايي مشخص مي كند كه كليه RPN ها مي بايست زير آن باشند براي مثال عدد RPN شركت پژو 36 است <ul><li>RPN : ( ادامه ) </li></ul>
  44. 44. <ul><li>اقدامات پيشنهادي </li></ul>59 SQST-105 PFMEA - به مجموعه اقداماتي گفته مي شود كه براي كاهش RPN به كار مي رود - در صورتيكه علل به طور كامل مشخص نشود اقدامات اصلاحي ممكن است بعد از انجام DOE مشخص شود - اقدامات پيشنهادي براي كاهش اعداد شدت ، وقوع و تشخيص به كار مي رود - در موارديكه اقدام پيشنهادي موجود نباشد “هيچ” ثبت مي گردد - براي كاهش عدد وقوع مي بايست يك يا چند علت يا مكانيزم حالت خرابي را حذف كرد يا اثر آن را كاهش داد و يا فرايند يا طراحي محصول تغيير يابد - براي كاهش عدد تشخيص مي توان كنترلهاي جاري را بهبود بخشيد و يا آنرا افزايش داد و بهتر از آن اينست كه علت حالت خرابي را حذف كرد
  45. 45. <ul><li>مسئوليت و تاريخ تكميل هدف </li></ul><ul><li>نام سازمان و شخصي كه مسئول است تا اقدام اصلاحي را انجام دهد به همراه تاريخ تكميل آن </li></ul>60 SQST-105 PFMEA <ul><li>نتايج اقدام : </li></ul><ul><li>اقدامات انجام شده داراي ستونهاي زير مي باشد : </li></ul><ul><li>اقدامات صورت گرفته : </li></ul><ul><li>- شرح مختصري از اقدامات اصلاحي صورت گرفته مي باشد </li></ul><ul><li>- تاريخ اجراي مؤثر آن نيز ممكن است ذكر گردد </li></ul>
  46. 46. 61 SQST-105 PFMEA <ul><li>شدت ( S ) وقوع ( O ) و تشخيص ( D ) و RPN حاصله : </li></ul><ul><li>- ميزان اعداد شدت وقوع و تشخيص مربوط به اقدام انجام شده ثبت مي گردد </li></ul><ul><li>-RPN جديد محاسبه مي گردد </li></ul><ul><li>- در صورتيكه هيچ اقدامي انجام نگرفته باشد اين ستونها خالي مي مانند </li></ul><ul><li>- در صورتيكه با توجه به RPN بدست آمده احتياج به اقدامات اصلاحي بيشتر مي باشد مراحل فوق از اقدامات پيشنهادي به بعد دوباره تكرار مي شوند </li></ul><ul><li>- معمول است كه بايد بعد از اقدام اصلاحي حداقل 50% بهبود در مجموع RPN ها حاصل شود </li></ul>
  47. 47. 63 SQST-105 PFMEA <ul><li>پيگيري </li></ul><ul><li>- مهندس مسئول فرايند، مسئول حصول اطمينان از انجام كليه اقدامات پيشنهادي است </li></ul><ul><li>- FMEA مستند زنده اي است كه بيانگر آخرين سطح طراحي و آخرين اقدامات مربوطه حتي آنهايي كه بعد از شروع توليد اتفاق مي افتد مي باشد </li></ul>از جمله تكنيكهاي مرتبط با FMEA عبارتند از : 1- مقاومت در برابر اشتباه : MISTAKE PROOFING 2- طراحي آزمايشات : DESIGN OF EXTRIMENTS 3- كنترل فرايند آماري : STATISTICAL 4- فنون بهبود مستمر : PROCESS CONTROL IMPROVEMENT TECHNIQUES CONTINUAL
  48. 48. 64 SQST-105 PFMEA 1- مقاومت در برابر اشتباه MISTAKE-PROOFING : - با استفاده از تكنيكهاي M-P مي توان احتمال وقوع حالت خرابي را كاهش داد - از اين فنون براي كالاها و دستگاههاي صنعتي استفاده مي شود - سوئيچ هاي محدود كننده،سنسورها و باركدها، از بروز اشتباه در فرايند جلوگيري مي كنند - برخي از اين فنون عبارتند از : * خاموشي خودكار دستگاه ( خاموش شدن اتوماتيك بخاريهاي برقي ) * روشن شدن خودكار دستگاه ( روشن شدن اتوماتيك چراغ خودرو ) * بكارگيري مكانيزمهايي براي جلوگيري از بروز كارهاي ناخواسته ( مانند جلوگيري از ضبط كاست با گذاشتن زائده در بالاي آن ) * سيستمهاي ايمني ( كمر بند خودرو )
  49. 49. 65 SQST-105 PFMEA 2- طراحي آزمايشات ( DOE ) : - يك روش آماري براي تعيين مقدار بهينه متغيرهاي فرايند است - DOE متغيرهاي مؤثر در هر فرايند را مشخص مي كند - DOE انواع گوناگوني دارد از آن جمله حاصلضرب ناقص ،روش جواب سطحي و عمليات تكاملي را مي توان نام برد - از DOE در فرايند FMEA مي توان براي تعيين علل ريشه اي بروز عيوب استفاده كرد - و آن پارامتري كه بيش از همه مؤثر است را تعيين نمود و سپس به كمك تجزيه و تحليل و برآورد هزينه هاي مربوطه اقدامات اصلاحي مرتبط را تعيين نمود
  50. 50. 66 SQST-105 PFMEA 3- كنترل آماري فرايند SPC : - يك روش آماري براي نظارت بر فرايند است - بمنظور حصول اطمينان از عدم تغيير و مقايسه بازده فرايند نسبت به كاري كه مي بايستي انجام گيرد استفاده مي شود - در SPC از نمودارهاي كنترل استفاده مي شود - اين نمودارها به كاركنان در زمينه شناسايي فرايند تغيير قبل از اينكه فرايند از كنترل خارج شود كمك مي كند - اين جداول در واقع در حكم اخطار دهنده قبل از شكست در فرايند مي باشد - بكارگيري SPC در FMEA عدد تشخيص و نيز عدد وقوع را كم مي كند
  51. 51. 67 SQST-105 PFMEA 4- استفاده از فنون بهبود مستمر : CIT - طوفان فكري - فلورچارت - جمع آوري اطلاعات - تجزيه و تحليل - رأي گيري - دسته بندي - نمودار پارتو - نمودار علت و معلول
  52. 52. 68 SQST-105 PFMEA ارتباط FMEA با ISO 9000:2000 : - يكي از اصول تصريح شده در استاندارد جديد، بهبود مستمر است - يكي از بندهاي مهم براي دستيابي به بهبود مستمر در سيستم مديريت كيفيت بند اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه مي باشد - اجراي چرخه دمينگ شامل برنامه ريزي،اجرا،كنترل و اقدام اصلاحي ضامن بهبود مستمر سيستم مي باشد - يكي از مهمترين اقدامات پيشنهادي براي اقدامات پيشگيرانه در استاندارد سال 2000 بكارگيري فرايند تجزيه و تحليل عوامل شكست و آثار بالقوه آن (FMEA ) مي باشد كه در ISO 9004:2000 ذكر گرديده است ACTION PLAN CHECK DO
  53. 53. 70 SQST-105 PFMEA 3- كنترل آماري فرايند SPC : - يك روش آماري براي نظارت بر فرايند است - بمنظور حصول اطمينان از عدم تغيير و مقايسه بازده فرايند نسبت به كاري مي بايستي انجام گيرد استفاده مي شود - در SPC از جداول اطلاعاتي استفاده مي شود - اين جداول به كاركنان در زمينه شناسايي فرايند تغيير قبل از اينكه فرايند از كنترل خارج شود كمك مي كند - اين جداول در واقع در حكم اخطار دهنده قبل از شكست در فرايند مي باشد - بكارگيري SPC در FMEA عدد تشخيص را كم مي كند و نيز عدد وقوع را
  54. 54. جدول شدت بدون اثر بدون اثر قابل ملاحظه اثر جزئي بر اپراتور دارد و يا بدون اثر مي باشد . 1 خيلي جزئي صدا مي دهد و لق مي خورد . عيب را كمتر از 25 درصد مشتريان متوجه مي شوند . كمتر از 100 درصد محصول ممكن است درون خط و در محل ايستگاه كاري دوباره كاري شود بدون آنكه اسقاط شود ، 2 جزئي صدا مي دهد و لق مي خورد . عيب را 50 درصد مشتريان متوجه مي شوند . كمتر از 100 درصد محصول ممكن است درون خط ولي بيرون از ايستگاه كاري دوباره كاري شود، بدون آنكه اسقاط شود 3 خيلي كم صدا مي دهد و لق مي خورد . عيب را اكثر مشتريان ( بيش از 75 درصد ) متوجه مي شوند محصول ممكن است جداسازي شود بدون آنكه اسقاط شود و كمتر از 100 درصد محصول نياز به دوباره كاري دارد 4 كم خودرو / قطعه كار مي كند اما كارآيي آن در ارتباط با راحتي كاهش مي يابد . 100 در صد محصول ممكن است دوباره كاري شود و يا خودرو / قطعه بدون نياز به ارسال به واحد تعميرات تعمير مي شود 5 متوسط خودرو / قطعه كار ميكند اما قطعات مرتبط با راحتي كار نمي كند و مشتري ناراضي مي باشد . كمتر از 100 درصد محصول ممكن است اسقاط شود بدون جداسازي و يا خودرو / قطعه نياز يه تعمير ( در واحد تعميرات ) در زمان كمتر از 30 دقيقه دارد . 6 زياد خودرو / قطعه با كارآيي پائين كار مي كند و مشتري خيلي ناراضي است . كمتر از 100 درصد محصول ممكن است اسقاط شود – محصول ممكن است جداسازي شود و يا خودرو / قطعه نياز به تعمير دارد كه زمان تعمير بين 30 دقيقه تا 1 ساعت ( در واحد تعميرات ) به طول مي انجامد . 7 خيلي زياد خودرو و ياقطعه كار نمي كند . درصد محصول ممكن است اسقاط شود و يا خودرو /100 ق طعه نياز به تعمير ( در واحد تعميرات ) دارد كه زمان تعمير بيش از يك ساعت طول خواهد كشيد . 8 خطر ناك با هشدار ممكن است بر عملكرد خودرو و ايمني آن اثر بگذارد و يا مقررات دولتي را نقص نمايد ( باهشدار ) . ممكن است براي اپراتور ( دستگاه / مونتاژ ) خطر ناك باشد ( باهشدار ) . 9 خطر ناك بدون هشدار ممكن است بر عملكرد خودرو و ايمني آن اثر بگذارد و يا مقررات دولتي را نقص نمايد ( بدون هشدار ) . ممكن است براي اپراتور ( دستگاه / مونتاژ ) خطر ناك باشد ( بدون هشدار ). 10 اثر اثر بر مشتري اثر بر توليد / مونتاژ رتبه
  55. 55. جدول وقوع بعيد : احتمال خيلي كم كوچكتر و يا مساوي 01/0 در هر 1000 قطعه 1 0.1 در هر 1000 قطعه 2 كم : نقصهاي نسبتا كم 0.5 در هر 1000 قطعه 3 1 در هر 1000 قطعه 4 2 در هر 1000 قطعه 5 متوسط : نقصهاي گاه و بيگاه 5 در هر 1000 قطعه 6 10 در هر 1000 قطعه 7 زياد : نقصهاي پشت سر هم 20 در هر 1000 قطعه 8 50 در هر 1000 قطعه 9 خيلي زياد : نقص تقريبا قطعي بزرگتر و يا مساوي 100 در هر 1000 قطعه 10 احتمال نرخ ايجاد نقص رتبه
  56. 56. جدول تشخيص روشهاي بازرسي وصفي :C روشهاي اندازه گيري كمي :B روشهاي خطا ناپذيري :A رتبه محدوده پيشنهادي روشهاي تشخيص انواع بازرسي معيار تشخيص   C B A 10 قادر به تشخيص نبوده و يا كنترل نمي شود . X     عدم شناسايي قطعي تقريبا غير ممكن 9 كنترل فقط به صورت غير مستقيم و يا راندم صورت مي گيرد . X     كنترل ها احتمالا قادر به تشخيص نمي باشند خيلي بعيد 8 كنترل فقط با بازرسي چشمي صورت مي گيرد . X     كنترلها شانس ضعيفي براي تشخيص دارند بعيد 7 كنترل فقط با بازرسي چشمي دوبله صورت مي گيرد . X     كنترلها شانس ضعيفي براي تشخيص دارند خيلي پائين 6 كنترل با استفاده از روشهاي نموداري مانند . صورت مي گيرد X X   كنترل ها ممكن است تشخيص دهند پائين 5 كنترل بر اساس وسايل اندازه گيري ( متغيير ) بعد از ايستگاه كاري صورت مي گيرد و يا از گيج هاي برو نرو براي 100 درصد قطعات بعد از ايستگاه كاري استفاده مي شود .   X   كنترل ها ممكن است تشخيص دهند متوسط 4 شناسايي خطاء در عمليات بعدي صورت مي گيرد ( ضد خطاء ) و يا در هنگام راه اندازي و كنترل اولين قطعه ( بر روي عللي كه ناشي از راه اندازي است ) بازرسي صورت مي گيرد .   X X كنترل ها شانس خوبي براي تشخيص دارند متوسط زياد 3 شناسايي خطاء در محل ايستگاه صورت مي گيرد ( ضد خطاء ) و يا براي شناسايي خطاء در عملياتهاي بعدي از لايه هاي چند گانه پذيرش شامل مراحل تهيه ، ‌انتخاب ، نصب و تصديق استفاده مي گردد . قطعه معيوب نمي تواند مورد پذيرش قرار گيرد .   X X كنترل ها شانس خوبي براي تشخيص دارند زياد 2 شناسايي خطاء ( ضد خطاء ) در محل ايستگاه صورت مي گيرد .( بازرسي اتوماتيك با قابليت توقف اتوماتيك و قطعه معيوب نمي تواند عبور كند .   X X كنترل ها تقريبا به طور يقين قادر به تشخيص هستند خيلي زياد 1 قطعه معيوب نمي تواند ايجاد شود چرا كه ايتم مورد نظر در طراحي فرايند / محصول ضد خطاء شده است .     X كنترل ها به طور يقين قادر به تشخيص هستند خيلي زياد  

×