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Artigo haccp Artigo haccp Document Transcript

  • IMPLANTAÇÃO DO HACCP NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS Veruschka Franca de Figueiredo Escola Politécnica da USP – Engenharia de Produção Pedro Luiz de Oliveira Costa Neto Escola Politécnica da USP – Engenharia de Produção Universidade Paulista – Engenharia de Produção v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 Faculdade Tancredo Neves – Engenharia de ProduçãoResumo O conceito da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é uma abordagemsistemática para garantir a segurança do alimento. O método é baseado em vários princípiosdiferentes de detecção direta ou indireta de contaminação. O objetivo é controlar a segurança doalimento analisando os perigos em potencial, planejando o sistema para evitar problemas, envolvendoos operadores em tomada de decisão e registro das ocorrências. O conceito da HACCP (APPCC)deveria ser aplicado em conjunto com as Boas Práticas de Fabricação. Este artigo discute aimportância da HACCP (APPCC) na Indústria de Biscoito e que tipo de contaminação é o pontofraco neste produto. A experiência indicou que existem diversos problemas iniciais na implementaçãoda HACCP, contudo benefícios tangíveis podem ser alcançados a partir da redução das reclamaçõesdo consumidor.Palavras-chave: HACCP, APPCC, alimento, segurança e perigo.1. Introdução dimensão do seu significado? A qualidade envolve muitos aspectos simultaneamente eO termo qualidade há muito tempo já faz parte do vocabulário de muitas pessoas,mas como defini-lo de forma a atingir toda a sofre alterações conceituais ao longo do tempo (PALADINI, 1996). Alguns conceitos de qualidade foram estrutu-
  • GESTÃO & PRODUÇÃO v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 101rados tendo a satisfação do consumidor como o um sistema baseado numa forma sistemática deelemento principal: identificar e analisar os perigos associados com a • “Qualidade é a adequação ao uso” produção de alimentos e definir maneiras para (JURAN & GRYNA, 1993). controlá-los (STRINGER, 1994), apresentado a • “Qualidade é a condição necessária de seguir. aptidão para o fim a que se destina” (Or- ganização Européia de Controle da Quali- a) Histórico dade, 1972 apud PALADINI, 1996). • “Qualidade é o grau de ajuste de um pro- No início de 1970, uma série de fatos aconte- duto à demanda que pretende satisfazer” ceu nos Estados Unidos em relação a problemas (JENKINS, 1991 apud PALADINI, 1996). relacionados com a segurança dos produtos que É interessante ressaltar que esses conceitos estavam sendo consumidos, originando o seguintecorrelacionam os interesses da empresa com o questionamento: “Como em 1969 os EUA foramatendimento às necessidades do cliente. Logo, para capazes de enviar o homem à lua e em 1970que se tenha uma contínua evolução da qualidade, ainda temos incidentes que comprometem adeve-se saber o quanto os consumidores estão segurança dos nossos produtos?” A respostasatisfeitos com os produtos que estão adquirindo. encontrada foi que seria necessário promover A qualidade hoje é uma vantagem competiti- uma mudança na forma de desenvolver eva que diferencia uma empresa de outra, pois os produzir alimentos, tornando-a mais científica econsumidores estão cada vez mais exigentes em controlada (BENNET & STEED, 1999).relação à sua expectativa no momento de O termo alimento seguro é um conceito queadquirir um determinado produto. Logo, as está crescendo na conjuntura global, não somenteempresas que não estiverem preocupadas com pela sua importância para a saúde pública, masesta busca pela qualidade poderão ficar à também pelo seu importante papel no comérciomargem do mercado consumidor. internacional (BARENDSZ, 1998). Este sistema Quando se fala em qualidade para a indústria foi utilizado pela primeira vez, nos anos 60, pelade alimentos, o aspecto segurança do produto é Pillsburg Company, junto com a NASA (Nationalsempre um fator determinante, pois qualquer Aeronautics and Space Administration) e o U.S.problema pode comprometer a saúde do Army Laboratories em Natick, com o objetivoconsumidor. É de se esperar, pois, que as boas de desenvolver um programa de qualidade que,empresas que atuam nesse ramo de atividade utilizando algumas técnicas, desenvolvesse otenham algum sistema eficaz para exercer esse fornecimento de alimentos para os astronautascontrole, um dos quais é discutido neste artigo. da NASA (BENNET & STEED, 1999), sendo Julgamos que, com isso, possamos contribuir apresentado ao público pela primeira vez empara a discussão do tema, pois, se no Brasil há 1971, durante a conferência nacional paraempresas líderes do ramo de alimentos que estão proteção de alimentos, realizada nos Estadosimplementando sistemas de gerenciamento da Unidos (ATHAYDE, 1999).qualidade, ainda existe um grande número de A legislação em segurança do alimento éoutras empresas que não aplicam ferramentas geralmente entendida como um conjunto depara garantir a qualidade de seus produtos. procedimentos, diretrizes e regulamentos elabo- rados pelas autoridades, direcionados para a proteção da saúde pública. A HACCP foi uma2. HACCP ferramenta desenvolvida originalmente peloA HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) ou APPCC é a sigla paraanálise de perigos e pontos críticos de controle, setor privado para garantir a segurança do produto e atualmente está sendo introduzida na legislação de vários países (JOUVE, 1998).
  • 102 Figueiredo & Costa Neto – Implantação do HACCP na Indústria de Alimentos A partir de 14 de dezembro de 1995, todas as • Há possibilidade de recontaminação doempresas de alimentos da União Européia deve- produto após a etapa de eliminação dosriam ter um sistema de HACCP implementado. patógenos?Este foi o resultado de diretrizes da EEC / 93-43, • Há possibilidade do produto estragaraprovada pelo Conselho da Europa em 14 de durante a distribuição ou consumo? ejunho de 1993 (GRIJSPAARDT-VINK, 1994). • Há um tratamento térmico final? No Brasil, apesar de existirem alimentos compadrões de excelência comparáveis aos pro- b) Conceituaçãoduzidos nos países do Primeiro Mundo, aindaexistem problemas que comprometem a qua- O conceito de HACCP permite um estudolidade e apresentam riscos à saúde humana sistemático para identificar os perigos, avaliar a(BRANDIMARTI, 1999). probabilidade deles acontecerem durante o pro- Nas pequenas indústrias, podem ser aponta- cessamento, a distribuição ou o uso do produto edas como questões ainda não resolvidas a falta definir meios para controlá-los (ILSI, 1997).de aplicação das BPF (Boas Práticas de O sistema de análise de perigos e pontosFabricação) (BRANDIMARTI, 1999). Apesar críticos de controle (APPCC ou HACCP) é umdas BPF e do método APPCC estarem estabele- método embasado na aplicação de princípioscidos na legislação por meio de leis, decretos e técnicos e científicos de prevenção, que tem porportarias (Portarias no 1428 / 93 e no 326 / 97 do finalidade garantir a inocuidade dos processos deMinistério da Agricultura (MA); Portarias produção, manipulação, transporte, distribuiçãono 40 / 98 e 46 / 98 do MA), sua aplicação apesar e consumo dos alimentos. Esse conceito cobrede notáveis exceções, é quase inexistente todos os fatores que possam afetar a segurança(BRANDIMARTI, 1999). Inicialmente, o sistema do alimento (ATHAYDE, 1999).HACCP desenvolvido pela “The Pillsbury As BPF são um pré-requisito para a imple-Company” consistia de três princípios (JOUVE, mentação de HACCP e esse está correlacionado1998): com a garantia da qualidade (JOUVE, 1998). • Análise de perigo e avaliação do risco; A contaminação microbiológica é conhecida • Determinação dos pontos críticos de como a mais ameaçadora à saúde humana; controle; e contudo, a presença de resíduos químicos • Monitoramento dos PCC’s. também oferece grande ameaça, principalmente A avaliação do risco levava em consideração quando analisados os efeitos no longo prazo.três características (BAUMAN apud JOUVE, Além disso, a contaminação microbiológica1998): pode ser bastante controlada, pelas Boas Práticas • O produto contém algum ingrediente de Higiene, durante o manuseio e processamento sensível? dos alimentos, enquanto a contaminação química • Há uma etapa do processo que elimina o é em geral bastante difícil de ser controlada perigo? e (BARENDSZ, 1998). • Há potencial de danos causados pelo Segundo o “Codex Alimentarius”, o sistema produto? de HACCP consiste em seguir os seguintes Em 1989, expandiu-se esse processo de avali- princípios (ILSI, 1997):ação dos riscos para seis etapas (JOUVE, 1998): • Identificar os perigos e analisar os riscos • O produto é direcionado para o consumi- de severidade e probabilidade de ocor- dor na população de alto risco? rência; • O produto contém ingredientes sensíveis? • Determinar os pontos críticos de controle • Há uma etapa que destrói os microorga- necessários para controlar os perigos iden- nismos patogênicos? tificados;
  • GESTÃO & PRODUÇÃO v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 103 • Especificar os limites críticos para garantir científicas. Representa uma atitude pró-ativa que a operação está sob controle nos pon- para prevenir danos à saúde e enfatizar a tos críticos de controle (PCC); prevenção de problemas, ao invés de se focar no • Estabelecer e implementar o monitora- teste do produto final. Pode ser utilizado em mento do sistema; qualquer estágio da cadeia de produção, desde a • Executar as ações corretivas quando os produção primária até a distribuição, e até limites críticos não foram atendidos; mesmo nos locais que oferecem serviços de • Verificar o sistema; e alimentação e em casa (JOUVE, 1998). • Manter registros. Entretanto, alguns dos problemas encontrados O embasamento do sistema de HACCP tem o pelas pequenas indústrias na implantação dostermo perigo como um agente nocivo, ou condi- sistemas de HACCP são: insuficiente suporteção do alimento inaceitável, que pode causar técnico, concentração de funções, disponibili-algum efeito de saúde adverso. Segundo ILSI dade financeira e de tempo para implementar(1997) os perigos podem ser provocados por: a HACCP (KIRBY apud PETA & • A presença inaceitável de uma contamina- KAILASAPATHY, 1995). ção química, física ou microbiológica na O “Codex Alimentarius” recomenda a matéria-prima, no produto semifabricado seguinte seqüência para implementação do ou no produto final; sistema de HACCP (WHO, 1997 e ILSI, 1997): • Potencial de crescimento ou de sobrevi- 1. Formação da equipe de HACCP vência de microorganismos ou de produ- A equipe deve ter uma formação multidisci- ção de substâncias químicas no produto plinar. As pessoas devem estar familiarizadas semifabricado, no produto final ou no com os produtos e seus métodos de elabora- ambiente da linha de produção; e ção. As pessoas integrantes da equipe devem • Recontaminação do produto semifabri- ter poder de convencimento, liderança e cado ou do produto final com microor- capacidade de multiplicação dos conceitos. ganismos, produtos químicos ou corpos O líder da equipe deve ter treinamento e estranhos. habilidade suficiente em HACCP. O escopo Um alimento seguro, que não cause mal à sua do estudo deve ser definido, sabendo-se quaissaúde e não ofereça dúvidas em relação à sua etapas da cadeia produtiva devem ser envol-composição e peso, é uma das mais importantes vidas.características da qualidade que correspondem àsexpectativas do consumidor (BERG apud 2. Descrição do produtoBARENDSZ, 1998). Uma detalhada descrição do produto deve ser Vários perigos podem comprometer a segu- feita, incluindo sua composição química erança dos alimentos, tais como: física, o tipo de embalagem, o transporte • Microbiológico (coliforme fecal, salmo- utilizado na distribuição, as condições de nella, listeria); armazenagem e o tempo de vida útil. • Nutricional (consumo de gordura, nível de 3. Identificação do uso obesidade); Deve-se identificar qual o público-alvo do • Ambiental (pesticida, metal pesado, produto e saber se faz parte de um segmento nitrato); particular da população (bebês, idosos, • Natural (ingredientes); e enfermos, adultos, etc.). • Aditivos alimentares. HACCP é uma técnica sistemática e racional 4. Construção do diagrama de fluxopara se prevenir a produção de alimentos Deve-se resumir o fluxo de processo em umcontaminados, baseada em análises e evidências diagrama simplificado, que forneça um
  • 104 Figueiredo & Costa Neto – Implantação do HACCP na Indústria de Alimentos esboço do processo e realce a localização dos uma série de perguntas para cada etapa de perigos potenciais identificados. É importante elaboração do produto (anexo 1). não negligenciar nenhuma etapa que possa Muitos pontos críticos de controle sugerem afetar a segurança do alimento. uma análise de riscos irreal, enquanto poucos5. Confirmação no local das etapas descritas no PCCs identificados indicam que podem existir fluxograma riscos que não foram considerados. Por isso, a Uma vez estabelecido o diagrama operacio- etapa de identificação dos PCCs é um aspecto nal, deve-se efetuar a inspeção no local, crítico do estudo de HACCP (BUCHANAM verificando a concordância das operações apud PETA & KAILASAPATHY, 1995). descritas com o que foi representado. Esta Note-se que existem algumas partes do etapa irá assegurar que os principais passos processo ou equipamento que a empresa quer do processo terão sido identificados e pos- monitorar, mas não são PCCs levantados pela sibilitar os ajustes necessários. HACCP. Estes pontos podem ser identifica- dos como pontos de controle (PCs) da quali-6. Listar todos os perigos, analisar os riscos e dade e são controlados para evitar um desvio considerar os controles necessários nos PCCs, que protegem a saúde pública. Um Todos os perigos em potencial, relacionados exemplo de PC pode ser um ímã, quando um a cada etapa do processo, devem ser identifi- detector de metal está colocado numa etapa cados com base na experiência dos membros posterior do processo, sendo este o PCC da equipe e nas informações de saúde pública (BENNET & STEED, 1999). sobre o produto. A análise dos riscos deverá ser feita considerando os seguintes fatores: 8. Estabelecer limites críticos para cada PCC • Probabilidade de ocorrência do perigo e Os limites críticos são aqueles que separam sua severidade em relação aos efeitos os produtos aceitáveis dos inaceitáveis, adversos à saúde; podendo ser qualitativos ou quantitativos. • Evolução qualitativa e quantitativa da Cada parâmetro estabelecido deve ter o seu presença do perigo; limite crítico estabelecido, de forma a manter • Capacidade de multiplicação e sobrevi- a visão clara das medidas de controle dos vência dos microorganismos; e PCCs. • Produção ou permanência nos alimentos O estabelecimento desses limites deve estar de toxinas, agentes químicos ou físicos. baseado nos conhecimentos disponíveis em Quaisquer medidas de controle existentes ou fontes como: legislação, literatura científica, que poderiam ser aplicadas devem ser lista- dados de pesquisas reconhecidas, normas das. Mais de uma medida de controle pode internas da empresa, etc. ser necessária para controlar um perigo e 9. Estabelecer um sistema de monitoramento mais de um perigo pode ser controlado por para cada PCC uma mesma medida de controle. Para assegurar que as medidas de controle7. Determinar os pontos críticos de controle operem como planejado nos PCCs e detectem (PCC) qualquer perda de controle, é necessário defi- Um PCC é uma etapa na qual um controle nir um sistema de monitoramento dos PCCs. pode ser aplicado, sendo essencial prevenir Neste deve estar definido qual o procedimen- ou eliminar um perigo relativo à segurança to de controle que deve estar associado a cada dos alimentos, reduzi-lo ou mantê-lo em nível PCC. Os métodos de controle devem ser aceitável. Identificar os PCCs no estudo de rápidos, para serem efetivos. O sistema de HACCP pode ser facilitado utilizando-se uma monitoração deve permitir, quando possível, árvore decisória, que consiste em se fazer que os ajustes sejam feitos antes que uma
  • GESTÃO & PRODUÇÃO v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 105 medida exceda os limites críticos. Medidas confusão de que a ISO 9000 garante 100% de físicas e químicas são às vezes preferíveis a produtos de primeira qualidade (STRINGER, testes microbiológicos, porque podem ser 1994). levantadas rapidamente e, muitas vezes, indi- Entretanto, a ISO 9000 serve de suporte para cam a condição microbiológica do produto. a implementação da HACCP e, juntos, são fundamentais para promover o sucesso da10. Estabelecer ações corretivas indústria de alimentos, pois suas recomendações Ações corretivas específicas devem ser se complementam. A HACCP é utilizada para definidas para cada PCC identificado no identificar os PCCs, enquanto a ISO 9000 é sistema HACCP, a fim de que possam trazer usada para controlar e monitorar aspectos o PCC sob controle, definir o que fazer com o críticos para a qualidade. produto que saiu enquanto o PCC estava fora A HACCP é focada somente no que é crítico de controle e descobrir porque o PCC estava para garantir um alimento seguro, livre de fora de controle. Os desvios e procedimentos contaminações físicas, químicas e microbiológi- para disposição dos produtos devem estar cas, que possam causar doenças ou danos ao documentados. consumidor.11. Estabelecer procedimento de verificação Para implantar a ISO 9000, a empresa deve A aplicação de métodos de verificação e analisar os elementos de conformidade e definir auditoria, procedimentos e testes, incluindo quais atividades afetam a qualidade, definindo amostragem e análises aleatórias, podem ser depois quais são os procedimentos, instruções e utilizadas para testar se o sistema HACCP técnicas que devem ser empregadas para está funcionando corretamente. De maneira controlar essas atividades (BENNET & STEED, regular ou não planejada, a informação 1999). Esta visão propicia que a política das disponível no sistema HACCP deve ser empresas de alimentos evolua em direção ao sistematicamente analisada. conceito de alimento seguro, suportada por um eficiente sistema de gerenciamento da qualidade12. Estabelecer documentação e manter registros (BARENDSZ, 1998). Os procedimentos do sistema HACCP devem Um dos grandes problemas dos sistemas estar documentados, assim como os registros HACCP e ISO 9000 é o excesso de documenta- das atividades de monitoramento dos PCCs, ção, logo é importante ressaltar que somente se das ações corretivas relacionadas aos desvios deve documentar o que é importante para a e das modificações do sistema HACCP. Estas qualidade, a segurança dos alimentos e a informações devem ser mantidas para satisfação do consumidor, além de manter acompanhamento e revisões subseqüentes. sempre atualizada essa documentação. A inclusão da HACCP como apoio ao sistema de3. ISO 9000 e HACCP qualidade da norma ISO 9000 é a melhor opção para as indústrias alimentícias (BENNET & preciso notar que o certificado ISO 9000 não STEED, 1999). A HACCP pode ser incorporadaÉgarante a qualidade do produto, mas que a ao sistema ISO 9000 e certificada como parteempresa possui um sistema de garantia da dele (STRINGER, 1994).qualidade capaz de produzir produtos compatí-veis com as especificações desejadas. Confunde- 4. Considerações Importantesse muito este tipo de certificação com certifica-ção de produto, estabelecendo-se uma relaçãodireta entre ela e a qualidade final do produto(OLIVEIRA, 1999). Existe também a freqüente A adoção pelo “Codex Alimentarius” do documento “Hazard Analysis and Critical Control, Point System and Guidelines for its
  • 106 Figueiredo & Costa Neto – Implantação do HACCP na Indústria de AlimentosApplication” (Sistema de Análise de Perigo e alimentos. As Boas Práticas de Fabricação (BPF)Ponto Crítico de Controle e Guia para sua são um conjunto de regras que definem formasAplicação) aprovou internacionalmente a ideais de fabricação, a partir de mudanças nosHACCP como sistema eficiente para garantir a métodos de limpeza, comportamento das pessoassegurança dos alimentos. Contudo, isto é o envolvidas, equipamentos e edifícios, buscandoreflexo do excelente trabalho da indústria de eliminar as fontes genéricas de possíveisalimentos e da comunidade científica internacio- contaminações de um produto (CARBALLIDOnal para desenvolver um método que, quando et al., 1994).implementado corretamente, pode aumentar Dessa forma, é interessante que se tenha asignificativamente o controle sobre os riscos de aplicação das BPF antes da implementação daproblemas causados à saúde da população por HACCP, pois haverá um direcionamento dosingestão de alimentos (JOUVE, 1998). esforços para os pontos específicos de contami- Um grande número de informações, matérias- nação do produto. Contudo, é possível que aprimas utilizadas, transformações químicas e HACCP seja aplicada em conjunto com as BPF,físicas que acontecem nas etapas de fabricação, desde que se tenha claramente definido asbem como os principais tipos de contaminação diferenças entre os riscos que podem serinerentes ao produto, devem ser levantados para controlados pelas BPF daqueles que exigemutilização da ferramenta HACCP. Estes dados modificação no processo ou algum controlenem sempre estão disponíveis e sua pesquisa específico.deve ser considerada como uma etapa prelimi- Observa-se que grande parte das contamina-nar. Qualquer falha no levantamento dessas ções é possível de ser evitada a partir dainformações pode significar erros no resultado aplicação correta das BPF. Isto significa afinal do estudo de HACCP. necessidade de um grande comprometimento das Após a aplicação da HACCP, são listados os pessoas envolvidas na fabricação do produto.perigos significativos para aquele processo, os Portanto, seja na aplicação da HACCP ou daslimites críticos de controle e as ações corretivas BPF, a etapa de treinamento é importante paraa serem tomadas para minimizarem os riscos de dar embasamento necessário à aplicação doscontaminação, bem como as modificações conceitos na prática, pois há uma grandenecessárias para eliminar ou possibilitar o exigência de mudança de comportamento dascontrole de determinados perigos. pessoas. Nesses treinamentos, devem ser São muito importantes os critérios a serem mostrados de forma clara, os tipos de contami-utilizados para determinar se existe um alto risco nação e o que se pode fazer para evitá-los, bemou um risco moderado de ocorrer um perigo como a preocupação com os problemas que acausador de doença, injúria ou dano resultante contaminação pode causar aos consumidores.de uma falha em alguma operação. O excesso depontos críticos de controle pode significar 5. Estudo de Casocolocar no mesmo nível os pontos que influenci-am na segurança do produto final e aqueles quepodem ser eliminados nas etapas posteriores doprocesso, levando ainda a um aumento do custo P ara ilustrar o que foi apresentado a cerca do método HACCP, será relatado um estudo de caso que se passou numa fábrica de biscoitosdo controle. com aproximadamente 700 empregados. Quando se fala em indústria de alimentos, é O grupo de trabalho foi formado por quatrointeressante ressaltar que muitas causas de pessoas, sendo uma do setor de fabricação, duascontaminação são provenientes da falta de da embalagem e um líder de projeto. A pessoaaplicação de procedimentos de limpeza e de do setor de fabricação tinha um grande conheci-comportamento das pessoas que manipulam os mento prático de todas as etapas da fabricação de
  • GESTÃO & PRODUÇÃO v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 107biscoitos, as duas pessoas da embalagem montagem das instruções de trabalhoconheciam os problemas específicos da área de (anexo 2);empacotamento, tinham conhecimentos de • Aplicação da árvore decisória (anexo 1).informática e muito interesse em desenvolver Nesta etapa foi analisado o risco de con-esse novo trabalho, e o líder de projeto, apesar taminação após a aplicação das BPF. Ode não conhecer especificamente o processo de resultado foi a identificação de três pos-fabricação de biscoitos, tinha um embasamento síveis situações para os pontos levantados:teórico, conhecia a aplicação da técnica de não eram PCC, eram PCC ou necessita-HACCP e exercia uma função empreendedora e vam de modificação; eintegradora, com atuação de forma participativa, • Os PCC foram listados numa tabelafornecedora de apoio conceitual, metodológico e (QMS – esquema de monitoração datecnológico ao grupo. Todos os integrantes da qualidade) contendo todas as informaçõesequipe dedicavam tempo integral à execução necessárias para o seu controle (anexo 3).desse projeto de implementação da HACCP edas BPF. Setores como laboratórios, técnicos e de Antes de iniciar os trabalhos, o grupo recebeu gestão da qualidade deram apoio ao grupo dedo líder de projeto um treinamento para trabalho quanto ao fornecimento de informaçõesconhecer o método HACCP, assim como os conceituais referentes aos pontos levantados,conceitos das BPF. Em seguida, o grupo de bem como sugeriram alguns perigos quetrabalho, com o apoio do setor de recursos deveriam ser analisados, por serem conhecidoshumanos, montou e aplicou todo o treinamento na literatura como inerentes àquele processonecessário para explicar ao restante dos e/ou produto.empregados os conceitos de HACCP e BPF, ao Biscoito é um produto que possui baixamesmo tempo em que dava início no desenvol- atividade de água, logo oferece poucas condi-vimento dos trabalhos da seguinte forma: ções para o desenvolvimento de microorganis- • Visita do grupo aos locais do processo de mos. Com base nos resultados observados, pode- fabricação, desde o recebimento das maté- se perceber que, analisando as etapas do rias-primas até a expedição do produto processo de fabricação do produto, 90% dos acabado, com o objetivo de conhecer as pontos críticos de controle indicados estavam etapas de produção; relacionados com a contaminação por corpos • Observações a respeito dos locais do estranhos e as modificações sugeridas se processo de fabricação, com os possíveis concentraram na instalação de peneiras, ímãs, perigos de contaminação. Nessa etapa, filtros e detectores de metais. O controle dos houve uma grande participação dos em- PCC garantiu a ausência ou a diminuição da pregados desses setores, fornecendo ao presença de contaminação física, assim como o grupo as informações importantes sobre a cumprimento das normas de higiene e compor- forma de trabalho, assim como sua vi- tamento sugeridas pelas BPF. vência pessoal de acontecimentos que Como esperado, foi observado que, para a nem sempre estão documentados na em- implantação do sistema HACCP, é fundamental presa; que os empregados que atuam diretamente na • Análise dos perigos de fabricação, para fabricação estejam convencidos de que, fazendo identificar quais deles seriam eliminados controle sistematizado das etapas de fabricação ou seus riscos minimizados pela aplicação indicadas como pontos críticos de controle, das BPF; haverá uma diminuição das contaminações do • Detalhamento das BPF que iriam atuar produto e, conseqüentemente, um provável nos pontos indicados no tópico anterior e aumento da satisfação dos consumidores.
  • 108 Figueiredo & Costa Neto – Implantação do HACCP na Indústria de Alimentos Com o objetivo de sensibilizar os trabalhado- metida. Em seguida, essa atualização dares da fábrica, foram utilizados nos treinamentos documentação foi estendida para uma vez porrelatos de consumidores que tiveram algum tipo ano.de problema com a segurança do produto e Houve um acompanhamento do monitora-também foi feita uma correlação entre a casa do mento dos pontos críticos de controle levantadosempregado e o ambiente da fábrica, devendo-se pela HACCP, pois foi muito comum apareceremmanter em ambas idênticas atitudes quanto à formulários com erro no preenchimento, semsegurança do alimento. atendimento às normas estabelecidas no QMS À medida que as modificações solicitadas (Esquema de Monitoramento da Qualidade) eiam sendo implementadas e existia uma maior sem a descrição das medidas corretivas tomadas.exigência de mudança no comportamento para O projeto de implementação da HACCP e dasuma cultura voltada para a segurança do BPF começou em julho de 1997, tendo sidoproduto, percebia-se o comprometimento da alta observado um decréscimo de 25% nas queixasadministração com a implantação do HACCP. dos consumidores por corpos estranhos em 1998 Percebeu-se que, quando se estavam imple- e 1999.mentando as idéias novas da HACCP e das BPF,as pessoas ficavam desconfiadas em relação ao 6. Conclusãoobjetivo desses sistemas. Portanto, é muitoimportante que essas expectativas sejamesclarecidas e aqueles que trabalham nas funçõesde gerência tenham atitudes que sirvam de A HACCP é uma importante método para se fazer um estudo sistematizado dos perigos que podem comprometer a segurança do produtoexemplo para todos, pois o comportamento alimentício, pois tem uma atitude voltada para odessas pessoas é bastante observado como controle preventivo ao longo do processo, aoevidência de comprometimento com a empresa. invés da inspeção do produto final. A implementação do sistema de HACCP O treinamento e comprometimento de todosgerou um grande volume de documentação e os envolvidos na fabricação, principalmente, euma preocupação com as suas atualizações. A com destaque, a alta administração, são uma dasdocumentação teve de ser rotineiramente condições básicas para o sucesso de implantaçãorevisada, principalmente no início da implemen- dessa ferramenta.tação (a cada 2 meses), pois alguns pontos, A HACCP, quando aplicado em conjuntoquando começaram a serem monitorados, com as BPF, apresenta melhor resultado, poistiveram a necessidade de ajustes nos seus limites existe uma complementação de esforços parade controle. Se essa sintonia não existisse, o controlar os pontos que oferecem perigos desistema poderia ter sua confiabilidade compro- contaminação do produto.
  • GESTÃO & PRODUÇÃO v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 109Anexo 1 Poderia o perigo Existem medidas identificado não preventivas para sim sim ocorrer em níveis o controle dos maiores que os perigos aceitáveis ou identificados ? poderia aumentar, alcançando níveis inaceitáveis ?O controle nesta Essa etapa foi Existe uma etapa etapa é não especialmente subseqüente que sim necessário à desenvolvida para não poderia eliminar não segurança do eliminar ou reduzir a ou reduzir a produto ? provável ocorrência ocorrência de um de um perigo a um perigo a um nível nível aceitável ? aceitável ? sim sim Não é um PCC. Pare * não Modificação É um PCC. É um PCC. Não é um PCC. Pare * Não é um PCC. Pare * * Prossiga para o próximo perigo identificado no processo Fonte: FAO / WHOAnexo 2 Perigo (que se pretende Nº da BPF Localização do PCC Descrição da BPF eliminar ou reduzir) Usar touca na cabeça cobrindo todo o Equipamento de 01 Fio de cabelo cabelo e usar blusa de manga mistura da massa comprida Ao abrir o saco de matéria-prima Equipamento de 02 Papel / papelão observar para não rasgar o saco e cair mistura da massa pedaço de papel / papelão na massa Observar se a lona está descosturando Lona transportadora 03 Fio de algodão ou soltando fios na lateral e em de massa crua seguida fazer o reparo 04 ... ... ... 05 ... ... ...
  • 110 Anexo 3No do Localização VerificaçãoPCC do PCC Medida Quem Onde Quando Como Norma Registro Corretiva 01 Ímã do Operador de Tubulação de Uma vez por Inspeção Ausência de Limpar o ímã Formulário01 recebimento recebimento recebimento dia visual partículas com pano limpo, de gordura de gordura no metálicas de inspecionar a térreo tamanho barreira metálica superior a seguinte a esse 2 cm ponto e enviar o material encontrado para o laboratório, para este entrar em contato com os fornecedores 02 Detector de Operador de Lona A cada duas Passar corpo Acionar o Bloquear a Formulário02 metal da embalagem transportadora horas de prova com detector de produção desde embalagem de biscoitos partícula metal e as últimas duas na saída do metálica de rejeitar o horas até o túnel de 1,5 mm de corpo de momento que o resfriamento diâmetro prova funcionamento do detector de metal esteja correto e chamar técnico para ajustar o Figueiredo & Costa Neto – Implantação do HACCP na Indústria de Alimentos equipamento 03 ... ... ... ... ... ... ... ... 04 ... ... ... ... ... ... ... ...
  • GESTÃO & PRODUÇÃO v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 111Referências BibliográficasATHAYDE, A.: “Sistemas GMP e HACCP garantem OLIVEIRA, W.B.: “Qual é a certficação da sua produção de alimentos inócuos.” Engenharia de empresa?” Banas Qualidade, maio de 1999. Alimentos, ano 5, no 23, janeiro/fevereiro, 1999. PALADINI, E.P.: Gestão da qualidade: a novaBARENDZ, A.W.: “Food safety and total quality dimensão da gerência de produção. Trabalho management.” Food Control, vol. 9, no 2-3, 1998. apresentado à UFSC como parte dos requisitos deBENNET, W.L. & STEED, L.L.: “An integrated concurso de professor titular na área de gerência approach to food safety.” Quality Press, vol. 32, de produção. 1996. no 2, February, 1999. PETA, C. & KAILASAPATHY, K.: “HACCP – its roleBRANDIMARTI, L.: “Comer é questão de vida ou de in dairy factories and the tangible benefits gained morte.” Banas Qualidade, junho de 1999. through its implementation.” The Australian JournalBRITISH QUALITY FOUNDATION: Guidance for of Dairy Technology, vol. 50, November, 1995. application of ISO 9000 in food and drink indus- STRINGER, M.F.: “Safety and quality management try, 1999. through HACCP and ISO 9000.” Dairy, Food andCARBALLIDO, J.R.; VIYELLA, A.R. & MORENO, Environmental Sanitation, August, 1994. I.J.: “Exigencias de calidad en las empresas STRINGER, M.F.: “Safety and quality management alimentarias: industria carnica.” Alimentaria, through HACCP and ISO 9000.” Dairy, Food and Enero-Febrero, p. 23-26, 1994. Environmental Sanitation, vol. 14, no 8, p. 478-481,GRIJSPAARDT, V.C.: “HACCP in the EU.” Food- August, 1994. Technology, vol. 49 (3) 36, 1995. SURAK, J.G. & SIMPSON, K.E.: “Using ISO 9000ILSI (International Life Science Institute): A simple standards as a quality framework.” Food Tech- guide to understanding and applying the hazard nology, p. 63-65, December, 1994. analysis critical control point concept. 2nd edition, SURAK, J.G.: “The ISO 9000 standard – establish- 1997. ing a foundation for quality.” Food Technology,JOUVE, J.L.: “Principles of food safety legislation.” November, 1992. Food Control, vol. 9, no 2-3, 1998. World Health Organization (WHO) – Food SafetyJURAN, J.M. & GRYNA, F.M.: Quality planning Issues. “HACCP: Introducing the Hazard and analysis. Printed by MvGraw-Hill, 3rd edition, Analysis and Critical Control Point System.” United States of America, 1993. WHO/FSF/FOS/97.2, 1997. IMPLEMENTATION OF THE HACCP IN THE FOOD INDUSTRYAbstract The Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) concept is a systematic approach to ensur-ing food safety. The method is based on several different principles of direct or indirect detection ofcontamination. The objective is to control food safety by analyzing the potential hazards, designing thesystem to prevent problems, involving the operators in decision making and documenting events.HACCP concepts should be applied together with Good Manufacturing Practices. This paperdiscusses the importance of HACCP in Biscuit Industry and what kind of contamination is a weakpoint in this product. The results indicated that there are several initial problems in implementingHACCP, however tangible benefits can be achieved through reduced customer complaints.Key words: HACCP, control, food, safety and hazard.