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Jidoka

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  • 1. AdicionandoValor e Eliminando Desperdício I.TaktTime Production II.Single Piece Flow III.Pull Production I.Level Loading I.Stop at Abnormality II.Autonomation II.Sequencing
  • 2. I.Takt Time Production - (do alemão Taktzeit, onde Takt significa compasso, ritmo e Zeit significa tempo, período) é o tempo disponível para a produção dividido pela demanda de mercado. Orienta a maneira pela qual a matéria prima avança pelos processos (sistema). Um ritmo de produção mais rápido gera estoque, enquanto que um ritmo de produção mais lento gera a necessidade de aceleração do processo e, consequentemente, perdas, como refugos, retrabalhos, horas extras, enfim, um desequilibrio na produção. II.Single Piece Flow - Às vezes referido como "fluxo de peça única" ou "fluxo contínuo", é um conceito-chave no âmbito do Sistema Toyota de Produção. Ajuda os fabricantes a alcançar a verdadeira produção just-in-time. Ou seja, a peça certa pode ser disponibilizada quando é necessário, na quantidade necessária. Simplificando, significa que as peças são movidas por meio de operações de passo a passo, sem nenhum trabalho em andamento (WIP) no meio ou uma peça de cada vez ou um pequeno lote de cada vez. Este sistema funciona melhor em combinação com uma disposição celular em que todo o equipamento necessário situa-se dentro de uma célula na sequência em que é usado. III.Pull Production - “Produção Puxada" significa produzir baseando na demanda real.
  • 3. I.Stop at Abnormality - Parar o processo quando uma anormalidade for detectada. Automatização da capacidade de tomar a decisão de desligar automaticamente no caso de uma anormalidade, a fim de parar o fluxo de produtos defeituosos para o próximo processo. II.Autonomation - O processo de separar o trabalho do homem e da máquina caracteriza-se por: trabalho sem movimento; qualidade construído no processo; e gestão visual. I.Level Loading - Carregamento por Nível carrega o sistema de produção de acordo com as necessidades exatas (+ ou -) de seus clientes. O ideal é baseado no consumo de produtos que clientes estão "puxando" a partir de seu sistema. II.Sequencing - Seqüenciamento, ou suavização da produção.
  • 4. O Sistema Toyota de Produção é uma casa com dois pilares. Um pilar representa Just-in-time (JIT), e o outro pilar o conceito de Jidoka. A casa não vai ficar sem dois pilares. Por isso, é preciso adotar uma abordagem holística e dar igual importância a ambos: JIT e Jidoka. Jidoka é a chave para fazer funcionar todo o sistema. Jidoka pode ser ainda dividida em: a) Parar em uma anormalidade b) Autonomação (automação com um elemento humano). Parando em uma anormalidade garante que o processo não continua quando o Bonepile é gerado, enquanto a Autonomação ajuda no Poka-yoke a geração de defeitos. Ambos, em última análise, ajudam a manter o Bonepile para baixo e, consequentemente, aumentar os lucros.
  • 5. •Taiichi Ohno, trabalhou para uma pequena fabricante de automóveis japonesa chamada Toyota, que estava sob extrema pressão para reduzir custos e aumentar a eficiência. Ohno foi para os Estados Unidos para estudar as linhas de montagem da Ford. •Ele voltou para o Japão, juntamente com seus colegas da Toyota, com foco incansável na eliminação de desperdício de tempo e atividade em todas as partes do processo de fabricação. Como resultado, os custos e tempos de produção caíram drasticamente. •Eles também desenvolveram um avançado processo para a rápida mudança de equipamentos e linhas de produção para produzir uma variedade de modelos na mesma linha. •Ele também adaptou o que Toyoda, o fundador do grupo Toyota, tinha inventado em 1902, um tear mecânico que parava a hora e que um fio quebrava e era reiniciado após a correção do problema evitando assim a reincidência. •Este foi o primeiro exemplo de Jidoka e ele combinou isso com outros conceitos-chave como Just-In-Time e Heijunka para formar o Sistema Toyota de Produção, a base para a Produção em Linha.
  • 6. Kanban – É uma palavra de origem japonesa que significa literalmente registro ou placa visível. Um cartão de sinalização que controla os fluxos de produção ou transportes em uma indústria. O cartão pode ser substituído por outro sistema de sinalização, como luzes, caixas vazias e até locais vazios demarcados. Coloca-se um Kanban em peças ou partes específicas de uma linha de produção, para indicar a entrega de uma determinada quantidade. Quando se esgotarem todas as peças, o mesmo aviso é levado ao seu ponto de partida, onde se converte num novo pedido para mais peças. Quando for recebido o cartão ou quando não há nenhuma peça na caixa ou no local definido, então deve-se movimentar, produzir ou solicitar a produção da peça. O Kanban permite agilizar a entrega e a produção de peças. Pode ser empregado em indústrias montadoras, desde que o nível de produção não oscile em demasia. Just-in-Time – É um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes. O just in time é o principal pilar do SistemaToyota de Produção. Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for necessário. Os produtos somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados.
  • 7. Small Lot Delivery – Reduzindo o tempo de instalação permite a produção econômica de pequenos lotes. É necessária estreita cooperação com os fornecedores, uma vez que vai exigir entregas mais freqüentes. Jidoka ou Qualidade no Processo – Autonomação descreve um recurso de projeto de máquinas. Pode também ser descrito como "automação inteligente'" ou "automação com toque humano”. Este tipo de automação implementa algumas funções supervisoras antes das funções de produção. Na Toyota isto geralmente significa que, se uma situação anormal aparecer, a máquina pára e o os operários pararão a linha de produção. A autonomação previne produtos defeituosos, elimina superprodução e foca a atenção na compreensão do problema e assegura que esse problema não se repita. Heijunka ou Nivelamento da Demanda – é um conceito relacionado a programação da produção, e um programa nivelado é obtido pelo sequenciamento dos pedidos. Converte a instabilidade da demanda dos clientes em um nivelado e previsível processo de manufatura, e é geralmente usado em combinação com outras técnicas lean de produção para estabilizar o fluxo de valor. É o principal conceito que ajuda a trazer estabilidade para o processo de manufatura
  • 8. Visual Control – Quando um equipamento pára quando surge um problema, um único operador pode monitorar visualmente e eficientemente controlar muitas máquinas. Como uma ferramenta importante para o "controle visual" ou "visualização do problema“, as fábricas da Toyota usam um sistema de placa de exposição de problema chamado "andon", que permite aos operadores identificar problemas na linha de produção com apenas um olhar. 5S ou limpeza, ou local de trabalho organizado – Etapa inicial e base para implantação da qualidade total, o Programa 5S é assim chamado devido a primeira letra de 5 palavras japonesas: Seiri (utilização), Seiton (ordenação), Seiso (limpeza), Seiketsu (higiene) e Shitsuke (autodisciplina). O programa tem como objetivo mobilizar, motivar e conscientizar toda a empresa para a Qualidade Total, através da organização e da disciplina no local de trabalho.
  • 9. Jidoka (Forma de escrita encontrada em dicionários) – Automação Jidoka (Forma de escrita criada pelaToyota) – Autonomação 動= Mover 働=Trabalhar
  • 10. Conceito Antigo •Sistema de movimentação contínua. •Sem parada ao detectar anormalidades. •A máquina produz “sem pensar”. Conceito Novo •Sistema de trabalho contínuo. •Parada automática ao detectar anormalidades. •A máquina produz utilizando “senso de julgamento”.
  • 11. Nunca passar defeito para a próxima operação •Detectar anormalidades. •Responder imediatamente. •Eliminar as causas.
  • 12. •Aumenta a capacidade do processo - Isto é indicado pela quantidade de paradas na linha de produção. •Melhora de contenção - Defeitos são rapidamente identificados e contidos na área. •Facilita a resposta imediata - Isso ajuda a tomar contramedidas rápidas (Capturando o culpado em flagrante é sempre melhor do que procurar o culpado com base em algumas pistas. Isso resulta em correções imediatas). •Menor tempo de espera – Defeitos comprometem oTaktTime e tornam o processo desigual, aumentando o tempo de espera e custo.
  • 13. •Detecção de Anormalidades. •Parar e Prestar Atenção ao Problema. •Ajustar ou corrigir a condição imediata. •Identificar a causa raíz e corrigir.
  • 14. Pode / deve ser mecanizado Defeito Parada Imediata Apoio fixo Alarme Precisa ser projetado conforme sistema de suporte humano Incorpora correções e respostas imediatas Reposta Restaura imediatamente à condição de execução. Ação Preventiva Investigar causa raiz. Instala a correção da causa raiz.
  • 15. Toda pessoa tem o direito de parar a linha
  • 16. Sinal para a Ação Um sinal visual é usado quando pode ser visto por todos Um sinal sonoro é usado quando as pessoas estão a uma distância maior ou em movimento SinaisAudio-Visuais são a opção ideal
  • 17. Pare! Chame! Espere!
  • 18. Dispositivo de Segurança desconectado Preocupação com a Segurança
  • 19. Material Incorreto / Kanban Identificação do Material
  • 20. Um sistema de apoio humano verdadeiro deve ser criado como parte de qualquer implementação Jidoka. •Os recursos necessários para responder, corrigir e fazer a análise de causa raiz devem estar no local. •Expectativas de 5 Ws e 1 H devem ser definidos e respeitados. •Mecanismos de escalonamento (Quando / Como / Para quem escalar precisa ser definido). •Eficácia do sistema de sinalização deve ser verificada. •Liderança para transmitir que sianlização irá determinar se as operações podem ser executados ou não. •Todos na linha devem ter acesso e poderes para operar a sinalização, sempre que necessário.
  • 21. A inovação tecnológica que permite que máquinas trabalhem em harmonia com os seus operadores, dando-lhes o "toque humano". O Jidoka emprega processos automáticos e semi-automáticos para reduzir a carga física e mental para os trabalhadores.
  • 22. Barreira de Segurança Peça Lançador 'Hanedashi' significa auto ejeção, e pode-se projetá-lo a "trabalhar" apenas se uma boa parte é produzido. Nota: Hanedashi é pré-requisito para a linha Chaku-Chaku (um conceito celular de produção em que as equipes são dispostas ordenadamente em "U" e o operador prossegue o descarregamento e carregamento de cada um movendo-se as peças ao longo de toda a linha).
  • 23. Teste Funcional Antes Depois Abertura manual do dispositivo ao final do teste. Abertura automática somente se passar no teste. Do contrário, será necessária a presença do Líder e inserção de senha, e a ação corretiva executada.
  • 24. •Garante a segurança e sua manutenção. •Melhora a qualidade. •Empodera as pessoas – permite novas idéias (Toda idéia é importante). •Previne o envio de produtos defeituosos para as próximas fases de produção. •Identifica anormalidades numa produção automatizada, permitindo ajustes / reparos rapidamente. •Habilita a separação entre o serviço da máquina e do homem. •Elimina a necessidade de operadores continuamente observarem as máquinas devido a ocorrências de defeitos. •Atua como chave mestra para maiores ganhos na produtividade.
  • 25. •Jidoka pára a linha e assegura que somente partes boas prossigam, controlando assim o Bonepile (Empilhamento de peças com defeito). •Linha com Defeito Zero (Zero Defect Line– ZDL) atua proativamente como dispositivo de detecção de erros (Poka-Yoke) e identifica onde e como detectar. •Poka-Yoke funciona como um ferramental nos processos industriais que conta com diferentes aplicações e vantagens, porém, sempre voltados à ideia de prevenção de erros e, por consequência, a diminuição dos custos em uma linha de produção. Além disso, os preceitos do Poka Yoke não são novos, eles foram criados pelo japonês Shigeo Shingo para o SistemaToyota de Produção durante a década de 1960.
  • 26. •Se o ZDL for executado efetivamente durante todo o tempo, não é necessário ativar o Jidoka (Sinalização e Autonomação). O Jidoka continua necessário pois captura novos defeitos que surjam e provê respostas que podem garantir uma linha livre de defeitos. •Efetivamente, ambos Jidoka e ZDL juntos asseguram que: Não passa defeitos Jidoka •Reduz o Bonepile •Condição ideal: SWIP (quantidade mínima designada de material necessária para manter o padrão de trabalho fluindo) Não produz defeitos ZDL Não aceita defeitos ZDL/Jidoka Sem retrabalho ZDL/Jidoka Nota: Erro é a CAUSA e defeito é o EFEITO, então é preciso trabalhar sobre os erros (Poka-Yoke) para evitar que ocorram defeitos.
  • 27. •A qualidade é construída em cada processo. •Jidoka: Envia produtos 100% livres de defeito para a próxima etapa.
  • 28. Prevenindo erros antes de se tornarem defeitos •A única forma de inspeção focada na completa eliminação de defeitos. •Captura erros e fornece resposta imediata sobre estes antes de continuar o processo, evitando que se tornem defeitos. •Questionar quais as condições necessárias para o sucesso e então criar um formulário para checar 100% das condições. Pode-se incluir um Controle de Processo Estatístico on- line em tempo real. •Os primeiros passos incluem o Jidoka na fonte do erro para conseguir Linhas com Defeito Zero.
  • 29. Sem Poka-Yoke Com Poka-Yoke POKA significa “Erro inadvertido" eYOKE significa "Para evitar"
  • 30. •POKA-YOKE é um sistema ou técnica à prova de erro / livre de falha para ajudar a atingir uma produção livre de falhas. •Baseia-se em dispositivos simples e confiáveis, poupando os operadores de executar inspeções na origem, checagens sucessivas e auto-inspeções. •Destina-se para a implementação de 100% de inspeções de baixo custo confiável. •As melhores idéias para Poka-Yoke tipicamente surgem do chão de fábrica. •Utilizado para controle visual da qualidade e prevenir a ocorrência de defeitos. Posição Correta Posição de processamento Errada Posição de processamento Correta
  • 31. Antes Depois O som correto deve estar entre 2400 e 2500Hz O som correto deve estar entre 68 e 77dB Os limites foram definidos com 800 amostras por linha Durante um teste de campainha, um operador tem que decidir se o nível de sinal está correto ou não, o que é altamente subjetivo. Há muitos outros ruídos ao redor, tornando mais difícil para o operador ouvir o sinal sonoro. A solução Poka-yoke é usar um microfone que mede a frequência e dB do som gerado pelo Functional Tester. Isto dá automaticamente uma aprovação ou reprovação, eliminando, assim, a dependência humana.

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