CENTRO UNIVERSITÁRIO SENAC SÃO PAULO
Sergio Paulo Glasmeyer
Acidentes Industriais Maiores:
Uma proposta para o gerenciamen...
SERGIO PAULO GLASMEYER
Acidentes Industriais Maiores:
Uma proposta de gerenciamento de riscos a partir de uma
revisão de r...
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SERGIO PAULO GLASMEYER
Título: Acidentes Industriais Maiores:
Uma proposta de gerenciamento de riscos a
partir de uma r...
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AGRADECIMENTOS
O meu agradecimento ao Prof. Dr. Eduardo Antonio Licco pela orientação e
apoio recebidos durante todas ...
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SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................. ...
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3.4.4 Avaliação de Riscos de Instalações controladas por mecanismos de
instrumentação de segurança.........................
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7 AVALIAÇÃO DE CRITÉRIOS DESTINADOS AO ENQUADRAMENTO DE
INSTALAÇÕES DE RISCOS MAIORES A PARTIR DE ANÁLISE DE UMA
INDÚST...
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LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 – PROCESSO DE GESTÃO DE RISCOS – AS/NZS 4360.................23
FIGURA 2 – PERIGOS E RISCOS ...
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LISTA DE TABELAS
TABELA 1 – EXEMPLOS DE COMBINAÇÃO DE PARÂMETROS DE
PROCESSO E PALAVAS-CHAVE DA TÉCNICA HAZOP...........
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RESUMO
Glasmeyer SP Acidentes Industriais Maiores: Uma proposta para o
gerenciamento de riscos a partir de uma revisão ...
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ABSTRACT
Glasmeyer SP Major Accidents: A proposal for risk management based on a
legal requirements revision. São Paulo;...
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1 INTRODUÇÃO
Desastres de grandes proporções têm sido evidenciados ao longo de toda a
história humana. São extensos os ...
12
Entretanto, a magnitude destes acidentes despertou a preocupação da
comunidade científica e das autoridades responsávei...
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registrados no passado, com as lições que podem ser aprendidas com os mesmos,
e culmina com a proposição de mecanismos ...
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O estudo inicia com a avaliação da interpretação, mensuração e adoção de
mecanismos de gestão de riscos adotados ao lon...
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2 A INTERPRETAÇÃO, MENSURAÇÃO E GESTÃO DE RISCOS
2.1 A interpretação do risco ao longo dos tempos
A história humana é m...
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ele mesmo argumenta: “Sem números não há probabilidades nem vantagens, e
desta forma a única maneira de enfrentar os ri...
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Neste contexto, pode-se contar com diversas postulações para a expressão
matemática de Risco.
2.2 A mensuração matemáti...
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Independente da questão da complexidade ou mesmo da questão da
perfeição matemática da fórmula apresentada, importa que...
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Desta maneira, eventos distintos, com números variáveis de sujeitos
envolvidos, expostos a perigos diversos e em prazos...
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Logo, nesta área a análise de risco terá como objetivo avaliar se os
resultados empresariais atingem os objetivos econô...
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Ferreira (2002), analisando a questão do risco sob a ótica de segurança e
saúde do trabalhador propõe a seguinte defini...
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FIGURA 1 – PROCESSO DE GESTÃO DE RISCOS – AS/NZS 4360
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Entretanto, o presente estudo abordará somente os riscos que representem
potencial de danos à saúde humana e ao meio am...
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3 TÉCNICAS DE GERENCIAMENTO DE RISCOS
3.1 As terminologias perigo e riscos
Embora com certa freqüência seja observado o...
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A figura 2, sugerida por De Cicco e Fantazzini (2003), permite uma
visualização dos diversos elementos inter-agentes na...
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as condições ambientais sob as quais esta liberação pode ocorrer: condições
meteorológicas, condições topográficas e me...
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3. A probabilidade das falhas e desvios de processo
4. As conseqüências decorrentes destas circunstâncias
Uma sistemati...
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A primeira etapa do gerenciamento de riscos compreende o levantamento de
dados relativos aos processos e tecnologias ap...
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Crowl e Louvar (2001) também ressaltam não existir um método de
identificação de perigos mais adequado que outro; a mel...
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Neste exemplo é simulada a verificação de perigos em relação a um parque
de tanques de produtos perigosos.
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Promove-se então a quantificação do risco da unidade, atribuindo-se “pesos”
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3.3.3 Análise de Perigo e Operabilidade (Hazard and Operability Studies
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A utilização deste método, desenvolvid...
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Combinadas as palavras-guia com as variáveis de processo, o grupo
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Já as Revisões de Segurança Formais, após definição do sistema objeto da
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• Dados detalhados de cada produto perigoso aplicado ou gerado no
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Os princípios e metodologias da Análise Preliminar de Perigos podem ser
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1. Formação de comitê de revisão: compreendendo a montagem
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3.3.5.2 What-if (E-se)
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FIGURA 8 – MODELO DE FORMULÁRIO PARA A APLICAÇÃO DA
TÉCNICA WHAT-IF
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3.3.5.3 Análise de Erro Humano (Human Action Error Analysis -HAEA)
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3.3.5.4 Análise de Modo de Falha e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis-
FMEA)
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Estas são apenas algumas das metodologias destinadas à identificação de
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3.4 Métodos de avaliação de riscos
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FIGURA 10 – CAMADAS DE PROTEÇÃO DESTINADAS À REDUÇÃO DE
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3.4.4 Avaliação de Riscos de Instalações controladas por mecanismos de
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Como pode ser observ...
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A norma IEC 61508 estabelece quatro níveis de proteção SIL requeridos, em
ordem crescente, para instrumentação de segur...
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Em relação à Segurança Pessoal estes deverão ser classificados em: riscos
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anos, e como W1 para ocorrência em eventos nos os quais se espere ao menos
uma ocorrência a cada período compreendido e...
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  1. 1. CENTRO UNIVERSITÁRIO SENAC SÃO PAULO Sergio Paulo Glasmeyer Acidentes Industriais Maiores: Uma proposta para o gerenciamento de riscos a partir de uma revisão de requisitos legais São Paulo 2006
  2. 2. SERGIO PAULO GLASMEYER Acidentes Industriais Maiores: Uma proposta de gerenciamento de riscos a partir de uma revisão de requisitos legais Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Centro Universitário Senac – Campus Santo Amaro, como exigência parcial para a obtenção do grau de Mestre em Sistema Integrado de Gestão São Paulo 2006
  3. 3. ii SERGIO PAULO GLASMEYER Título: Acidentes Industriais Maiores: Uma proposta de gerenciamento de riscos a partir de uma revisão de requisitos legais Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Centro Universitário SENAC – Campus Santo Amaro, como exigência parcial para a obtenção do grau de Mestre em Sistema Integrado de Gestão Orientador: Prof. Dr. Eduardo Antonio Licco A banca examinadora dos Trabalhos de Conclusão em sessão pública realizada em ___/___/___ considerou o candidato: 1 ) Examinador(a) 2 ) Examinador(a) 3 ) Presidente
  4. 4. iii AGRADECIMENTOS O meu agradecimento ao Prof. Dr. Eduardo Antonio Licco pela orientação e apoio recebidos durante todas as fases deste trabalho. Aos Prof. Dr. Pedro Romanini por seus oportunos comentários, que auxiliaram na estruturação mais clara das idéias fundamentais apresentadas. A Dra. Adelaide Nardocci por suas intervenções e redirecionamento de temas, que contribuíram para uma melhor estruturação final dos objetivos pretendidos. Aos meus superiores e colegas da Peróxidos do Brasil: Patrick Marcus d’Haese e Teichum Hiramatsu pela oportunidade de carreira, confiança e apoio especial que efetivamente permitiram a realização deste trabalho. Aos colegas da Solvay do Brasil e Solvay Bruxelas: Paulo Sergio Mellito da Silveira e Claude Bartholomé pelo incentivo e apoio técnico oferecidos. Aos meus pais Paulo e Rute Glasmeyer que me ensinaram a verdadeira importância e o valor do conhecimento. A minha esposa Eliane Serbena Glasmeyer pelo ilimitado apoio, incentivo e compreensão, tão marcantes, principalmente nos momentos mais complexos do desenvolvimento deste trabalho. Aos meus filhos Henrique, Fernanda e Rodrigo que, dentro da sua percepção e capacidades, ofereceram seu apoio e restrições de convívio, em prol do resultado final deste estudo.
  5. 5. iv SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS ............................................................................................. vii LISTA DE TABELAS.............................................................................................viii RESUMO ............................................................................................................... ix ABSTRACT.............................................................................................................x 1 INTRODUÇÃO................................................................................................11 1.1 Objetivo geral ...............................................................................................13 1.2 Objetivos específicos....................................................................................13 1.3 Metodologia..................................................................................................13 2 A INTERPRETAÇÃO, MENSURAÇÃO E GESTÃO DE RISCOS ..................15 2.1 A interpretação do risco ao longo dos tempos .............................................15 2.2 A mensuração matemática de risco .............................................................17 2.3 A abordagem de risco e seus mecanismos de gestão em diversas áreas do conhecimento humano ................................................................19 3 TÉCNICAS DE GERENCIAMENTO DE RISCOS ..........................................24 3.1 As terminologias perigo e riscos...................................................................24 3.2 O gerenciamento de riscos...........................................................................26 3.3 Técnicas de identificação de perigos ...........................................................28 3.3.1 Listas de Verificação de Perigos (Check List).........................................29 3.3.2 Inventário de Perigos (Hazard Surveys) .................................................30 3.3.3 Análise de Perigo e Operabilidade (Hazard and Operability Studies ( HazOp) .............................................................................................36 3.3.4 Revisões de Segurança (Safety Reviews)..............................................37 3.3.5 Outros Métodos de Identificação de Perigos ..........................................39 3.3.5.1 Análise Preliminar de Perigos (APP) ..................................................39 3.3.5.2 What-if (E-se)......................................................................................42 3.3.5.3 Análise de Erro Humano (Human Action Error Analysis -HAEA).......44 3.3.5.4 Análise de Modo de Falha e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis-FMEA) ..................................................................................45 3.4 Métodos de avaliação de riscos ...................................................................47 3.4.1 Confiabilidade de Sistemas ....................................................................47 3.4.2 Avaliação Quantitativa de Riscos............................................................49 3.4.3 Avaliação Semi-Quantitativa de Riscos ..................................................52
  6. 6. v 3.4.4 Avaliação de Riscos de Instalações controladas por mecanismos de instrumentação de segurança.................................................................55 4 A INDÚSTRIA QUÍMICA E A GESTÃO DOS RISCOS ..................................60 4.1 Antecedentes Históricos...............................................................................60 4.2 Acidentes históricos......................................................................................63 4.2.1 Flixborough – Inglaterra (1974)...............................................................63 4.2.2 Seveso – Itália (1976).............................................................................64 4.2.3 Bophal – Índia ( 1984).............................................................................66 4.2.4 Piper Alpha – Mar do Norte - Reino Unido (1988) ..................................68 4.3 Lições provenientes dos acidentes de Flixborough, Seveso, Bhopal e Piper Alpha .................................................................................................69 5 MECANISMOS REGULATÓRIOS DE GESTÃO DE RISCO .........................72 5.1 Regulamentação para a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores na Europa ...................................................................................................73 5.1.1 A Diretiva de Seveso (Seveso I) .............................................................73 5.1.2 A Diretiva de Seveso II ...........................................................................76 5.1.2.1 O Artigo 90 da Diretiva de Seveso II - Relatório de Segurança...........78 5.1.2.2 O Artigo 12 da Diretiva de Seveso II - Zoneamento de Atividades de Risco.............................................................................82 5.2 Regulamentação para a gestão de riscos de acidentes maiores nos Estados Unidos....................................................................................95 5.2.1 Planos de emergência e direito de saber das comunidades (EPCRA) .............................................................................................95 5.2.2 A participação do segmento empresarial na formulação de programas de gerenciamento de riscos químicos ..................................97 5.2.3 O Gerenciamento de Segurança de Processo sob a ótica de proteção dos trabalhadores e do meio ambiente....................................98 5.3 A Organização Internacional do Trabalho e a gestão de riscos de acidentes maiores.....................................................................................111 5.4 Gestão de riscos de acidentes maiores no Brasil ......................................120 6 A ESTRUTURA LEGAL DE SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE NO BRASIL E A GESTÃO DE RISCO DE ACIDENTES MAIORES ............123 6.1 O Ministério do Trabalho e Emprego e a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores ....................................................................................125 6.2 O Ministério do Meio Ambiente e a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores ....................................................................................128 6.3 A atuação dos Órgãos Estaduais de Meio Ambiente na Gestão de Riscos de Acidentes Maiores...............................................................132
  7. 7. vi 7 AVALIAÇÃO DE CRITÉRIOS DESTINADOS AO ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE RISCOS MAIORES A PARTIR DE ANÁLISE DE UMA INDÚSTRIA QUÍMICA..................................................................................153 8 PROPOSIÇÃO DE MODELO REGULATÓRIO PARA O BRASIL, BASEADO NA ATUAL LEGISLAÇÃO AMBIENTAL E DE SEGURANÇA E SAÚDE......................................................................................................160 8.1 Substâncias que conferem características de periculosidade às instalações...........................................................................................161 8.2 Quantidades limites destinadas ao enquadramento de instalações nas quais sejam encontradas substâncias perigosas............169 8.3 Programas de Identificação de perigos, Análise e Controle de Riscos......176 8.3.1 Identificação de perigos........................................................................176 8.3.2 Programa de Gerenciamento de Riscos...............................................177 8.3.3 Análise de Vulnerabilidade ...................................................................179 8.3.4 Estudos de Análise de Risco ................................................................180 8.3.4.1 Condições atmosféricas....................................................................183 8.3.4.2 Topografia.........................................................................................185 8.3.4.3 Tempo de vazamento .......................................................................185 8.3.4.4 Área de poça.....................................................................................186 8.3.4.5 Massa de vapor envolvida no cálculo de explosão confinada ..........186 8.3.4.6 Rendimento de explosão ..................................................................186 8.3.4.7 Valores de referência........................................................................187 8.3.4.8 Distâncias a serem consideradas (Endpoints)..................................188 8.3.4.9 Estimativa de freqüências.................................................................189 8.3.4.10 Estimativa e Avaliação de Riscos..................................................190 8.3.4.11 Aceitabilidade de riscos.................................................................192 8.4 Documentação necessária à demonstração de controle de Instalações de Riscos Maiores ....................................................................................194 8.5 Controle Público de Instalações de Riscos Maiores...................................196 8.6 Critérios de Zoneamento para Instalações de Riscos Maiores ..................198 8.7 Síntese da proposta de critério de enquadramento de Instalações e requisitos legais a serem observados.......................................................199 9 CONCLUSÃO...............................................................................................201 REFERÊNCIAS...................................................................................................204
  8. 8. vii LISTA DE FIGURAS FIGURA 1 – PROCESSO DE GESTÃO DE RISCOS – AS/NZS 4360.................23 FIGURA 2 – PERIGOS E RISCOS .......................................................................26 FIGURA 3 – PROCEDIMENTO PARA A IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS E AVALIAÇÃO DE RISCOS ....................................................................28 FIGURA 4 – LISTA DE VERIFICAÇÃO DE CONDIÇÕES DE PERIGO...............31 FIGURA 5 – EXEMPLO DE AVALIAÇÃO DO ÍNDICE F&EI ................................33 FIGURA 6 – FORMULÁRIO DOW CEI INDEX ....................................................34 FIGURA 7 – ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS ............................................40 FIGURA 8 – MODELO DE FORMULÁRIO PARA A APLICAÇÃO DA TÉCNICA WHAT-IF..............................................................................................43 FIGURA 9 – EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS DE ANÁLISE DE MODO DE FALHA E EFEITO ................................................................................45 FIGURA 10 – CAMADAS DE PROTEÇÃO DESTINADAS À REDUÇÃO DE FREQUÊNCIA DE UM CENÁRIO ESPECÍFICO DE ACIDENTE ........54 FIGURA 11 – GRÁFICO PARA A DETERMINAÇÃO DO SIL, IEC 61508............57 FIGURA 12 – CRITÉRIOS DE ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE ACORDO COM OS PROGRAMAS PSM/OSHA E RMP/EPA ....111 FIGURA 13 – FLUXOGRAMA DE PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO ..........................................................156 FIGURA 14 – ETAPAS ESTABELECIDAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE EAR – CETESB ...........................................................................183 FIGURA 15 – CURVA DE ACEITABILIDADE DE RISCO – CURVA F-N 196....193 FIGURA 16 – PROPOSTA PARA ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE RISCO MAIOR E PROGRAMA DE GERENCIAMENTO DE RISCOS ....................................................................................198
  9. 9. viii LISTA DE TABELAS TABELA 1 – EXEMPLOS DE COMBINAÇÃO DE PARÂMETROS DE PROCESSO E PALAVAS-CHAVE DA TÉCNICA HAZOP...................37 TABELA 2 – TAXAS DE FALHA OBSERVADAS PARA DIVERSOS COMPONENTES DE UNIDADES DE PROCESSO ............................48 TABELA 3 – NÍVEIS DE CONFIABILIDADE REQUERIDOS PARA INSTRUMENTAÇÃO DE SEGURANÇA, NORMA IEC 61508.............56 TABELA 4 – AVALIAÇÃO DE PRÁTICAS DE ZONEAMENTO EM ATIVIDADES DE RISCO NA COMUNIDADE EUROPÉIA EM 1998..........................84 TABELA 5 – CRITÉRIOS DE ZONEAMENTO DE ATIVIDADES DE RISCO ADOTADOS NA FRANÇA ...................................................................88 TABELA 6 – CRITÉRIOS DE ACEITABILIDADE DE RISCO NA HOLANDA.......91 TABELA 7 – CRITÉRIOS PARA A DEFINIÇÃO DE ZONAS DE RISCO NO REINO UNIDO..............................................................................93 TABELA 8 – POLÍTICA DE ZONEAMENTO DO HSE/INGLATERA BASEADO EM ZONAS DE RISCO ........................................................................94 TABELA 9 – COMPARAÇÃO ENTRE ELEMENTOS PSM/OSHA E RMP/EPA102 TABELA 10 – CLASSIFICAÇÃO CETESB SUBSTÂNCIAS TÓXICAS -CL50 .......138 TABELA 11 – CLASSIFICAÇÃO CETESB SUBSTÂNCIAS TÓXICAS - DL50....138 TABELA 12 – MATRIZ FEPAM DE CLASSIFICAÇÃO SUBSTÂNCIAS TÓXICAS A PARTIR DO IDLH....................................................................140 TABELA 13 – MATRIZ DE CATEGORIAS DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS X MASSA DE REFERÊNCIA FEPAM ...............................141 TABELA 14 – CLASSIFACAÇÃO FEPAM DAS INSTALAÇÕES E ATIVIDADES COM BASE NO ÍNDICE DE RISCO ............................142 TABELA 15 – CLASSIFICAÇÃO CETESB DE SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS 144 TABELA 16 – DEFINIÇÃO FEPAM DE MASSA DE REFERÊNCIA PARA SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS .........................................................146 TABELA 17 – PRINCIPAIS SUBSTÂNCIAS PERIGOSAS ENCONTRADAS EM PROCESSO DE FABRICAÇÃO .DE PERÓXIDO DE IDROGÊNIO ..157 TABELA 18 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS FEPAM...............................................................................................173 TABELA 19 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS FEPAM...............................................................................................173 TABELA 20 – CATEGORIAS DE ESTABILIDADE ATMOSFÉRICA – CETESB 185 TABELA 21 – INFORMAÇÕES METEOROLÓGICAS GENÉRICAS – CETESB185 TABELA 22 – CRITÉRIOS PARA DETERMINAÇÃO DE DISTÂNCIAS DE SEGURANÇA – CETESB ..................................................................189 TABELA 23 – PROPOSTA DE DOCUMENTAÇÃO A SER EXIGIDA PARA O CONTROLE DE INSTALAÇÕES DE RISCO MAIOR ........................194
  10. 10. ix RESUMO Glasmeyer SP Acidentes Industriais Maiores: Uma proposta para o gerenciamento de riscos a partir de uma revisão de requisitos legais. São Paulo; 2006 [Dissertação de Mestrado - Centro Universitário SENAC]. A complexidade dos processos e sistemas de produção envolvendo substâncias perigosas, ocorrida a partir do início do século XX, associada ao registro de ocorrências de acidentes de grande magnitude, denominados de acidentes tecnológicos, que passam a ser registrados neste mesmo período, remetem à necessidade do estabelecimento de mecanismos públicos de controle para instalações onde sejam armazenadas, processadas ou utilizadas estas substâncias. Este trabalho busca contribuir na formulação destes mecanismos, a partir da análise histórica da evolução do conceito de riscos e sua percepção pela sociedade, seguindo pela apresentação de técnicas clássicas destinadas à sua análise, mensuração e definição de critérios de aceitabilidade. São também abordadas algumas ocorrências de acidentes maiores, ocorridos a partir da década de 1950, e que despertaram e mobilizaram a opinião pública no caminho da implantação de processos regulatórios para determinadas atividades que envolvam riscos relacionados à utilização de substâncias perigosas. O estudo aborda os modelos de gestão de risco já instituídos na Europa e nos Estados Unidos, bem como os critérios adotados pelas agencias ambientais dos estados de São Paulo e Rio Grande do Sul, destinados à promoção de análises de risco em processos de licenciamento ambiental. É realizada ainda avaliação da estrutura legal de segurança e saúde do trabalho e de gestão ambiental no Brasil, objetivando permitir a adequação dos atuais requisitos legais estabelecidos pelo Ministério do Trabalho e Emprego e Ministério do Meio Ambiente à prevenção de acidentes industriais maiores. Palavras-chave: Acidentes Industriais Maiores; Risco Tecnológico; Requisitos legais para o Gerenciamento de Riscos Maiores.
  11. 11. x ABSTRACT Glasmeyer SP Major Accidents: A proposal for risk management based on a legal requirements revision. São Paulo; 2006 [Dissertação de Mestrado - Centro Universitário SENAC]. The increasing complexity of processes and systems involving hazardous substances, observed since the beginning of the XX Century, associated to the record of major accidents, named technological accidents, that start being registered on the same period, lead to the necessity of the establishment of public mechanisms for the control of installations where these substances are stored, manufactured or utilized. This study also seek to contribute on the formulation of these mechanisms, by promoting an historical analysis of the risk concepts, its perception by the society, followed by the presentation of classical techniques of risk analysis, risk measuring and risk acceptability criterions. Some major accidents occurred since 1950, which stressed the need for public controls and the regulation of hazardous industries are also analyzed. This study provides not only an approach to existing risk management models established in Europe and in the Unite States but also to local environmental agencies criterions from São Paulo and Rio Grande do Sul States, directed to the risk analysis and acceptance during the environmental licensing process. It follows by examining the actual safety and health and environmental regulations in Brazil, aiming to allow the adjustment of these regulation in order to embody the major risk prevention program for hazardous installations. Key-words: Major Accidents; Technological Risks, Legal Major Risk Management Requirements
  12. 12. 11 1 INTRODUÇÃO Desastres de grandes proporções têm sido evidenciados ao longo de toda a história humana. São extensos os registros de eventos de origem natural, tais como grandes terremotos, furacões, erupções vulcânicas e outras manifestações da natureza, gerando conseqüências trágicas aos seres humanos e ao meio ambiente. Estas ocorrências têm por origem sistemas externos e independentes das atividades humanas, muito embora possa haver contribuições de atividades desenvolvidas pelo homem, em processos de, por exemplo, desertificações ou inundações (WELLS, 1997). Observa-se, entretanto, que ao longo das últimas décadas, com a implementação de sistemas de alerta antecipado para eventos naturais, houve redução no número de vítimas fatais nestes eventos, mesmo havendo acréscimo do número destas ocorrências no período, conforme demonstram as estatísticas da Organização Meteorológica Mundial, World Meteorological Organization – WMO (VÍTIMAS..., 2006). Por outro lado, com o aprimoramento das atividades industriais, registradas principalmente a partir do início do século XX, ocorreu a necessidade do aperfeiçoamento de instalações de processo, principalmente em indústrias químicas e petroquímicas, que passaram a demandar a utilização de novos produtos e fontes de energia cada vez mais complexos, maiores temperaturas e pressões de trabalho, operações em regime de fluxo contínuo, aumento de interligação entre processos, e outros fatores que agravaram as condições de risco das mesmas. Como decorrências destes novos riscos, denominados Riscos Tecnológicos, passam a ser registrados diversos acidentes, muitos dos quais apresentando conseqüências extremamente graves aos trabalhadores, às comunidades vizinhas a estas instalações e ao próprio meio ambiente. Inicialmente estas circunstâncias foram assimiladas como conseqüências naturais do próprio progresso que a atividade industrial vinha experimentando, sem que suas reais causas merecessem uma análise mais apurada.
  13. 13. 12 Entretanto, a magnitude destes acidentes despertou a preocupação da comunidade científica e das autoridades responsáveis pela regulamentação de atividades operacionais passaram a discutir mecanismos destinados à adequada gestão de riscos, em especial para instalações onde sejam encontrados riscos de acidentes de grandes proporções. A partir destas discussões e estudos, foram estabelecidos, inicialmente na Europa e seqüencialmente nos Estados Unidos, requisitos regulatórios para a prevenção de acidentes em instalações denominadas Instalações de Riscos Maiores. Já nas décadas de 1980 e 1990 a Organização Internacional do Trabalho inseriu este tema em sua pauta de discussões e proposições, das quais resultaram, em 1993, a Convenção OIT 174 e a Recomendação 181, destinadas à prevenção de riscos de acidentes maiores. Também no Brasil a questão da adequada gestão de riscos de acidentes maiores passou a ser objeto de discussão, a partir da década de 1980, sendo o tema inicialmente introduzido em nosso país através de processos de licenciamento ambiental, em especial no Estado de São Paulo (CETESB,2003). Mais recentemente, em 2001, o Brasil ratificou a Convenção OIT 174 e a Recomendação 181, relativas à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, encontrando-se em discussão atualmente em nosso país a formulação de mecanismos destinados à implementação de requisitos de controle fixados naqueles dispositivos. Dentre estes requisitos encontra-se a necessidade da identificação de atividades e operações que devam ser englobadas na categoria de Instalações de Riscos Maiores. A definição de ferramentas e técnicas apropriadas, destinadas à adequada identificação e gestão de riscos, também se faz necessária nesta etapa do processo de estruturação deste programa. Visando contribuir para a definição destes aspectos, este estudo promove análise relativa a interpretação e aceitação de riscos; passa pela avaliação do risco tecnológico na sociedade moderna, correlacionando eventos de acidentes maiores
  14. 14. 13 registrados no passado, com as lições que podem ser aprendidas com os mesmos, e culmina com a proposição de mecanismos e ferramentas de controle para o nosso país. 1.1 Objetivo geral Contribuir para a estruturação de mecanismos destinados à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, mediante proposição de requisitos mínimos a serem observados em processos de análise de risco de instalações e empreendimentos tipificados como Instalações de Riscos Maiores. 1.2 Objetivos específicos • Observar a questão dos acidentes industriais maiores no contexto da gestão de riscos; • Discorrer sobre mecanismos regulatórios de gestão de risco em contexto mundial e nacional; • Realizar comparação entre requisitos destinados ao enquadramento de instalações de riscos maior, em regulamentações internacionais, e promover enquadramento de uma unidade industrial química; • Associar mecanismos regulatórios de segurança, saúde ocupacional e meio ambiente à da prevenção de acidentes industriais maiores. 1.3 Metodologia O procedimento metodológico utilizado no estudo compreende pesquisa bibliográfica e documental da literatura (GIL, 1991), relativa à Gestão de Riscos, com enfoque em aspectos históricos, sendo elaborado a partir de material já editado, principalmente livros, teses, artigos publicados em periódicos, informações disponíveis na Rede Mundial de Computadores (Internet) e leis nacionais e internacionais.
  15. 15. 14 O estudo inicia com a avaliação da interpretação, mensuração e adoção de mecanismos de gestão de riscos adotados ao longo dos tempos. Segue pela avaliação de técnicas de identificação de perigos e análise de riscos e sua evolução histórica, associada ao desenvolvimento das atividades industriais, notadamente na área da indústria química. A identificação destes mecanismos de antecipação de possíveis riscos permitirá a formulação de critérios destinados à efetiva prevenção de ocorrências desta natureza. Compreende também a avaliação de algumas ocorrências de acidentes de grandes proporções, denominados acidentes industriais maiores, registrados em especial junto à indústria química, com o objetivo de, a partir da análise de seus fatores causais, possibilitar a identificação de falhas e dos meios adequados a evitar futuras ocorrências similares. Foi promovida, na seqüência, análise comparativa entre os modelos de gestão internacional e modelos adotados nos Estados de São Paulo e Rio Grande do Sul, em relação à análise de risco em processos de licenciamento ambiental. Foi também efetuada uma análise relativa ao enquadramento de uma determinada indústria química, a partir de critérios estabelecidos nas mencionadas regulamentações, permitindo a comparação entre alguns requisitos definidos em instrumentos destinados ao controle de instalações de risco maior. Para esta segunda fase do estudo foi adotada metodologia indutiva, que, a partir da análise de dados pré-existentes, conduz a uma proposição final (SALOMON, 1999), ou seja, o processo e seu significado são os focos principais da abordagem para a formulação de uma nova hipótese (SILVA E MENEZES, 2001). O estudo é complementado pela avaliação de requisitos voltados à regulamentação de atividades onde se encontrem inseridos riscos maiores, culminando com a proposição de um modelo de gestão a ser aplicado na prevenção de acidentes maiores no Brasil.
  16. 16. 15 2 A INTERPRETAÇÃO, MENSURAÇÃO E GESTÃO DE RISCOS 2.1 A interpretação do risco ao longo dos tempos A história humana é marcada pelo registro de tentativas de compreender eventos inesperados ou riscos (KLOMAN, 2003). Esta citação de Kloman remete-nos à preocupação histórica da humanidade na tentativa de, a partir do conhecimento de fatores que nos cercam, prever suas conseqüências e dominar as condições de risco. Sequenciando nesta abordagem Kloman (2003) também referencia citação atribuída ao físico Richard Feynman, em discurso proferido por este ao ser laureado com o Prêmio Nobel de Física em 1965: “O progresso depende da tomada de determinados riscos, evitando que nos mantenhamos permanentemente confinados em conceitos do passado”. Se por um lado a preocupação em prever eventos visando a proteção contra efeitos danosos acompanha o homem desde os mais remotos tempos, por outro lado, o estudo científico do risco constitui fenômeno histórico relativamente recente, porquanto não era concebido até boa parte da Idade Média. Eventos da natureza, tais como inundações, tempestades, bem como questões ligadas ao sucesso em batalhas, em negócios, e até mesmo no amor, eram atribuídos, no passado, aos deuses e ao destino (BERNSTEIN, 1997). Até o final do século XII, a abordagem a este tema se encontrava fortemente embasada em crenças e visões pré-concebidas, dissociadas de qualquer avaliação de probabilidade matemática. Buscando equacionar os elementos destinados ao estudo científico de riscos, Bernstein (1997) sugere três componentes distintos: o próprio fenômeno observado, a sua percepção e interpretação pelo homem e as suas ações conseqüentes, adotadas em decorrência de seu raciocínio. Para esta avaliação técnico-científica propõe Bernstein a necessidade da utilização de técnicas analíticas embasadas em conceitos matemáticos, conforme
  17. 17. 16 ele mesmo argumenta: “Sem números não há probabilidades nem vantagens, e desta forma a única maneira de enfrentar os riscos seria apelando aos deuses e ao destino. Sem números, o risco traduz-se em questão de mera coragem”. Neste sentido, ainda de acordo com Bernstein, um grande salto na questão da avaliação de riscos ocorreu no hemisfério ocidental com a introdução dos algarismos arábicos na Europa, em 1202, promovida por Leonardo Pisano, também conhecido por Fibonacci. Com a publicação do seu livro Líber Abaci, Pisano propõe a substituição dos limitados sistemas hebraico e greco-romano, que utilizavam letras e não números, pelo sistema arábico, contendo as nove cifras indianas (números arábicos) e contempla o conceito matemático do “Zero”, ou seja, da ausência de ocorrência ou probabilidade. Apresenta também explicações relativas à forma de utilizar estes “números” nas operações matemáticas de adição, subtração, multiplicação e divisão, expondo ainda processos algorítmicos, tais como extração de raízes. É ainda mencionado por Bernstein a contribuição oferecida por Giralomo Cardano, matemático e físico que viveu na Europa no século XVI e que, em 1545, publicou o livro Artis Magnae Sive de Regulis Algebraicis (A Grande Arte ou sobre as Regras da Álgebra), onde são apresentados métodos de resolução de equações de terceiro e quarto graus, que novamente permitiram avanços nas questões ligadas à probabilística. Bernstein cita também os esforços desenvolvidos por outros cientistas inovadores, tais como Blaise Pascal, Pierre de Fermat, Edward Llodyd, Daniel Bernoulii e Jeremy Bentham, na busca pelo estabelecimento de mecanismos destinados à previsão matemática de fatos. Estes estudos contribuíram para o entendimento que riscos podem ser medidos a partir do conhecimento de seus fatores contribuintes, denominados perigos. A partir deste conceito passaram a ser utilizadas técnicas matemáticas que permitam a comparação entre resultados mensuráveis e padrões de aceitabilidade para os mesmos, tal como abordado atualmente em processos de gestão de riscos (DANESHKHAN,2004).
  18. 18. 17 Neste contexto, pode-se contar com diversas postulações para a expressão matemática de Risco. 2.2 A mensuração matemática de risco Ao buscar estabelecer uma equação lógica que represente a função “Risco”, Kaplan (1997) expressa o mesmo como sendo a combinação matemática da probabilidade de ocorrência de um evento indesejável e as conseqüências provocadas pelo mesmo. Bedford e Cooke (2001) caracterizam risco com base em dois elementos particulares: o perigo e a incerteza em relação a sua ocorrência. Crowl e Louvar (2001) definem risco como sendo “uma medida relativa a possíveis lesões humanas, danos ambientais, ou perda econômica, e que podem ser mensurados tanto em termos de sua probabilidade como em termos de sua magnitude”. Rayner (1992) propôs, no início da década de 1990, uma formulação simplificada para expressar risco, a qual é apresentada na equação 1. Segundo esta proposição, ao RISCO (R) associa-se uma PROBABILIDADE (p) de ocorrência de um determinado evento e de sua MAGNITUDE ou CONSEQUÊNCIA (C). Pode-se, portanto considerar RISCO como sendo: R = p X C (1) Observa-se, entretanto, que nem sempre esta equação apresenta a totalidade de seus componentes claramente definidos, ou seja, diversas Probabilidades (p) e suas respectivas Conseqüências (C) deverão ser consideradas nesta avaliação, sendo necessária a integração de todos os fatores contribuintes para a determinação de um único risco. Este fato exigirá suficiente conhecimento a respeito dos perigos que possam se apresentar em uma determinada situação em análise, associados ao seu potencial de efeitos adversos (danos) e à sua probabilidade de ocorrência.
  19. 19. 18 Independente da questão da complexidade ou mesmo da questão da perfeição matemática da fórmula apresentada, importa que riscos sejam adequadamente identificados e suas conseqüências conhecidas. Neste sentido cabe assumir uma definição para o termo RISCO, fornecida pelo British Institute of Chemical Engineers, que passará a ser entendido como: “Probabilidade de ocorrência de evento (ou eventos) dentro de um período específico de tempo ou número de ciclos e que decorra de desvios dos quais resultem conseqüências indesejáveis” (JONES, 1992). Segundo Christou (1998), uma fórmula adequada para a expressão do risco, considerando todas as possíveis combinações de cenários, poderia ser assim definida: R = ∑i pi.ci (2) Onde pi = probabilidade de ocorrência do cenário i ci = conseqüência do cenário i De acordo com esta equação, um risco igual a 0,01 pode tanto representar: - 99 casos (cenários acidentais) com 0 conseqüência e 1 caso com conseqüência medida igual a 1, ou - 999999 casos com 0 conseqüência e 1 caso com conseqüência medida igual a 10.000 unidades. Desta abordagem derivam os conceitos de risco individual e risco social, aplicados à mensuração de conseqüências danosas. O primeiro corresponde ao risco para uma única pessoa presente na região de um perigo, considerando a injúria (lesão) que pode ocorrer e o período de tempo em que o dano pode acontecer. Já o risco social corresponde ao risco para um determinado número de pessoas expostas aos danos de um ou mais acidentes.
  20. 20. 19 Desta maneira, eventos distintos, com números variáveis de sujeitos envolvidos, expostos a perigos diversos e em prazos diferentes, podem ser comparados matematicamente. Christou sugere ainda que o risco seja representado por três fatores distintos: o cenário acidental de interesse (si), a probabilidade da ocorrência (pi) e as conseqüências (ci) associadas ao fato (equação 3): Ri = < si, pi, ci >. (3) Outro conceito relativo ao risco refere-se ainda à possibilidade da introdução de mecanismos de controle que permitirão a redução dos riscos. Riscos, portanto, dependem não somente dos perigos, mas também das medidas de proteção tomadas em sua contraposição. Assim, uma nova expressão matemática para o risco poderia ser estabelecida pela equação 4: Risco = Perigo (4) Medidas de proteção 2.3 A abordagem de risco e seus mecanismos de gestão em diversas áreas do conhecimento humano Atualmente ao ser abordado o tema Risco, de imediato é considerada a utilização de mecanismos matemáticos que permitam sua mensuração, como base para tomada de decisões sobre a sua aceitabilidade. Porém, a interpretação ao resultado destas análises assumirá diversas conotações, de acordo com a área à qual associamos estes estudos. No campo da economia Risco encontra-se definido como: “grau de incerteza relativo a um retorno de valores investidos” (REAL..., 2005). Risco é também apresentado nesta área como “variabilidade de retorno”. Geralmente, quanto maior for o risco assumido por um determinado investidor, maior será a probabilidade de retorno sobre o investimento. (BT Financial..., 2005).
  21. 21. 20 Logo, nesta área a análise de risco terá como objetivo avaliar se os resultados empresariais atingem os objetivos econômicos e financeiros. Na área de projetos risco pode ser entendido como o potencial de ocorrência de efeito adverso, que impeça que uma determinada meta seja atingida. (HAUPTSMANNS E WERNER, 1991, apud CHRISTOU, 1998) Neste campo o risco é visto como fuga a um objetivo originalmente definido por critérios matemáticos. Na área ambiental o termo Risco Ambiental assume conotação de danos causados pelo homem ao ambiente natural, manifestados principalmente através da poluição e da exaustão de recursos naturais. As primeiras discussões efetivas sobre o tema risco ambiental ocorreram no início da década de 1970, tendo estas discussões sido conduzidas por grupos preocupados com a questão da irreversibilidade de danos ao meio ambiente, causada por determinadas atividades econômicas, em especial para aquelas originadas de atividades industriais. Em 1972, na primeira Conferência Mundial sobre o Meio Ambiente das Nações Unidas, ocorrida na Suécia, a questão dos impactos negativos ao meio ambiente provenientes das atividades humanas conduziu à criação do Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente (PNUMA) no qual é dada grande ênfase a questão da gestão de riscos ambientais. Já em 1992, na conferência RIO 92 o risco passa a ser objeto central de debate, com a formalização do Princípio da Precaução como mecanismo destinado a orientar a tomada de decisões em relação a riscos introduzidos pelas atividades humanas ao meio ambiente. O Princípio da Precaução compreende a garantia contra riscos que, de acordo com o estado atual do conhecimento, ainda não possam ser identificados (FOSTER, 2002).
  22. 22. 21 Ferreira (2002), analisando a questão do risco sob a ótica de segurança e saúde do trabalhador propõe a seguinte definição para risco: “fator adverso que se antepõe aos esforços em produzir segurança à integridade física das pessoas e do patrimônio”. Segundo o mesmo, risco pode ser conceituado também como “incerteza em relação à ocorrência de um determinado evento (acidente)”. Risco é ainda conceituado por Ferreira como “probabilidade de danos possíveis de serem causados por determinada circunstância de uso”. Visando harmonizar e fornecer orientações comuns na aplicação de mecanismos de gestão de riscos, em 1995, foi editada a primeira norma de âmbito mundial voltada ao tema, a AS/NZS 4360, elaborada por comitê composto por membros da Standards Austrália e da Standards New Zealand, para aplicação conjunta entre ambos os países (DE CICCO, 1999). Esta norma tem por finalidade fornecer uma estrutura genérica para o estabelecimento dos contextos para a identificação, análise, avaliação, tratamento, monitoramento e comunicação de riscos, ao qual a mesma denomina de Gestão de Riscos. A Gestão de Riscos deve ser conduzida a partir da aplicação sistemática de políticas, procedimentos e práticas de gestão em todas as etapas deste processo. A figura 01 apresenta sistemática proposta nesta norma para o processo de Gestão de Riscos contemplando as etapas acima descritas.
  23. 23. 22 FIGURA 1 – PROCESSO DE GESTÃO DE RISCOS – AS/NZS 4360 Determinar a probabilidade Determinar as conseqüências Estimar o nível de risco MonitoramentoeAnáliseCrítica Fonte : De Cicco ( 1999) Estabelecimento dos contextos * Contexto estratégico * Contexto organizacional * Contexto de gestão de riscos * Desenvolver critérios * Definir estrutura Identificação de riscos * O que pode acontecer? * Como pode acontecer? Avaliação de riscos * Comparar os riscos com critérios * Estabelecer prioridades para os riscos Tratamento de riscos * Identificar as opções de tratamento * Avaliar as opções de tratamento * Selecionar as opções de tratamento * Preparar os planos de tratamento * Implementar os planos Análise de riscos Determinar controles existentes Comunicaçãoeconsulta Aceitar os riscos? Análise e Avaliação de Riscos sim não A AS/NZS 4360 encontra aplicabilidade em diversas áreas de negócios, incluindo desde relações comerciais e legais, circunstâncias econômicas, comportamento humano, fenômenos da natureza, circunstâncias políticas, tecnologia e questões técnicas, até atividades de controle de gestão e atividades específicas. Percebe-se que a abrangência do tema Gestão de Riscos contempla um amplo universo.
  24. 24. 23 Entretanto, o presente estudo abordará somente os riscos que representem potencial de danos à saúde humana e ao meio ambiente, excluindo-se desta abordagem todas as demais modalidades de riscos até aqui apresentadas. Também a avaliação de riscos será restrita àqueles de origem tecnológica, ou seja, derivados exclusivamente da atividade humana, abrangendo apenas situações que envolvam produtos químicos perigosos, dos quais possam decorrer riscos de incêndios, explosões ou emissões tóxicas, que são efetivamente as manifestações observadas em acidentes industriais maiores. Para uma análise mais aprofundada da questão da gestão de riscos, faz-se oportuna a apresentação das técnicas mais utilizadas em seu desenvolvimento, constantes no capítulo subseqüente.
  25. 25. 24 3 TÉCNICAS DE GERENCIAMENTO DE RISCOS 3.1 As terminologias perigo e riscos Embora com certa freqüência seja observado o uso indistinto dos termos risco e perigo, o desenvolvimento de mecanismos de Gerenciamento de Riscos, requer uma clara diferenciação, até porque ambos os termos compreendem elementos distintos. O Pequeno Dicionário Michaelis Inglês-Português apresenta a mesma conotação para os termos “hazard” e “risk”, traduzidos indistintamente como perigo e risco. Entretanto, para o desenvolvimento do raciocínio lógico, necessário ao adequado gerenciamento de riscos, é fundamental a adoção de abordagem técnico- científica mais apurada. Para tal, recorrendo à terminologia proposta pelas Normas BS 8800 (Norma Britânica, destinada ao Gerenciamento de Segurança e Saúde Ocupacional), OHSAS 18001 (Especificação para Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho) e OHSAS 18002 (Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho – Diretrizes para a implementação da OHSAS 18001), os termos perigo e risco são assim conceituados: Perigo (Hazard): uma ou mais condições de uma variável com o potencial necessário para causar danos. Estes danos podem ser entendidos como lesões a pessoas, danos a equipamentos ou estruturas, perda de material em processo ou redução da capacidade de desempenho de uma função pré-determinada. Havendo um perigo, persistem as possibilidades de efeitos adversos. Risco (Risk): expressa a combinação de probabilidade de possíveis danos dentro de um período específico de tempo ou de ciclos operacionais. O termo risco pode também ser associado à “incerteza” relativa à possibilidade de ocorrência de um determinado evento perigoso.
  26. 26. 25 A figura 2, sugerida por De Cicco e Fantazzini (2003), permite uma visualização dos diversos elementos inter-agentes na relação entre Perigos e Riscos. FIGURA 2 – PERIGOS E RISCOS PERIGO Exposição ( nível de perigo) RISCO CAUSA FATO EFEITO Incidente Fonte : De Cicco e Fantazzini, 2003 Origem ( Humana e material) Acidentes Danos ( Danos à pessoas, materiais, equipa- mentos, meio ambiente, etc.) O esquema apresentado por De Cicco e Fantazzini mostra que para a materialização de um EVENTO (ACIDENTE) duas condições básicas serão sempre necessárias: a existência de um ou mais PERIGOS (que podem ser expressos como causas) e um determinado grau de exposição a estes perigos, que combinados resultarão no EFEITO ADVERSO ( denominado dano ou RISCO). DiNardi ( 1997 ) define perigo como algo capaz de causar dano. Quanto maior for o perigo, maiores serão as possibilidades de danos. O perigo é baseado nas propriedades intrínsecas de materiais e no nível de exposição aos mesmos. O ácido fluorídrico, por exemplo, é um produto tóxico e o propano é um produto inflamável. Pouco pode ser feito para mudar as características destes produtos. A severidade normalmente dependerá do nível de exposição. Esta exposição, por sua vez, pode ser medida pela quantidade da substância liberada e
  27. 27. 26 as condições ambientais sob as quais esta liberação pode ocorrer: condições meteorológicas, condições topográficas e medidas de mitigação existentes. A exposição poderá então ser minimizada pela redução das quantidades de produtos perigosos armazenados nas instalações ou através de melhorias em projetos. Já em relação ao risco, DiNardi ( 1997) o define como: “uma medida de probabilidade”, ou seja, o mesmo está ligado a ”possibilidade de sua ocorrência”. Quanto maior o risco, maior a probabilidade do mesmo causar danos. Idealmente os riscos deveriam ser quantificados, ou seja, deveria ser possível a identificação da freqüência ao longo do tempo em que os riscos tenderiam a manifestar-se. Freqüentemente, entretanto, não existem dados estatísticos disponíveis a respeito de taxas de falhas de equipamentos, assim como a probabilidade de erro humano muitas vezes também não poderá ser precisada matematicamente. Desta forma, muitos dados relativos à expectativa de falhas de componentes de sistemas, utilizados em processos de avaliação de riscos, devem ser arbitrados de forma associativa, com base em eventos próximos aos estudados. 3.2 O gerenciamento de riscos De acordo com o Manual de Orientação para a Elaboração de Análise de Risco da CETESB – P4.261:2003, o Gerenciamento de Risco consiste em processo de controle de riscos compreendendo a formulação e a implantação de medidas e procedimentos técnicos e administrativos, que têm por objetivo prevenir, reduzir e controlar riscos, bem como manter uma instalação operando dentro de padrões de segurança considerados toleráveis ao longo de sua vida útil. Crowl e Louvar (2001) apresentam quatro questões básicas a serem observadas em processos de gerenciamento de riscos: 1. Identificação de perigos 2. Identificação de possíveis falhas ou desvios de processo
  28. 28. 27 3. A probabilidade das falhas e desvios de processo 4. As conseqüências decorrentes destas circunstâncias Uma sistematização do processo de gerenciamento de riscos é apresentada na figura 3, extraída do Guia de Procedimentos para a Avaliação de Perigos (Guidelines for Hazard Evaluation Procedures), de 1985, do American Institute of Chemical Engineers, apresentado por Crowl e Louvar (2001). FIGURA 3 – PROCEDIMENTO PARA A IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS E AVALIAÇÃO DE RISCOS Fonte : Guidelines for Hazard Evaluation Procedures, 1985 in CROWL E LOUVAR(2001) Descrição do sistema a analisar Identificação de Perigos Identificação de cenários Análise de Probabilidade de Acidentes Análise de Consequência de Acidentes Determinação do Risco Risco e/ouPerigo aceitável Executar ou operar sistema Modificar : - Processo ou planta - Processo operacional - Plano de emergência - Outro Não Sim
  29. 29. 28 A primeira etapa do gerenciamento de riscos compreende o levantamento de dados relativos aos processos e tecnologias aplicadas, características operacionais (pressão, vazão, temperatura, etc.) e substâncias perigosas utilizadas, sistemas de proteção instalados, assim como dados relativos à localização do empreendimento, circunvizinhança e suas vulnerabilidades. Uma vez promovido o levantamento de dados preliminares, inicia-se então o processo de Gestão de Riscos. As técnicas mais utilizadas no processo de gestão de risco compreendem: • Técnicas de identificação de perigos e • Avaliações qualitativas e quantitativas de riscos. Estas técnicas podem ser aplicadas em distintos estágios de projetos, desde fases preliminares de concepção e pré-estudos, até etapas de operação da instalação. Técnicas de Identificação de perigos podem ser utilizadas independentemente de avaliações qualitativas ou quantitativas de riscos. Entretanto, melhores resultados serão sempre obtidos quando ambas as técnicas forem aplicadas em conjunto. Desta forma, além da identificação dos perigos, será possível estimar-se a probabilidade da ocorrência de eventos, permitindo tomadas de decisão acerca daqueles que se apresentem como riscos potenciais efetivos. 3.3 Técnicas de identificação de perigos Weels (1997) apresenta um significativo número de mecanismos destinados à Identificação de Perigos, ressaltando que a escolha do método mais apropriado deve embasar-se na complexidade do processo em análise.
  30. 30. 29 Crowl e Louvar (2001) também ressaltam não existir um método de identificação de perigos mais adequado que outro; a melhor aplicabilidade depende do objetivo da análise. Embora não se pretenda neste item detalhar sistemáticas e processos de identificação de perigos, cabe aqui uma apresentação sintética dos principais mecanismos propostos pelo American Institute of Chemical Engineers, como base para futura discussão sobre mecanismos de controle de riscos. Dentre estes métodos constam: Listas de Verificações (Check List), Inventário de Perigos (Hazard Surveys), Análise de Perigos e Operabilidade (Hazard and Operability Studies – HazOp), Revisões de Segurança (Safety Reviews) e outros instrumentos de identificação de perigos (Análise Preliminar de Perigos, “What if / E Se”, Análise de Erro Humano, Análise de Modo de Falhas e Efeitos). 3.3.1 Listas de Verificação de Perigos (Check List) Correspondem a um método de simples utilização, o qual depende, entretanto, de conhecimento prévio dos perigos de processos a serem avaliados. Apresentam uma série de itens a serem verificados e que já se encontram correlacionados com alguma expectativa de resultado. As Listas de Verificação podem ser utilizadas nas fases de projeto de novas instalações ou equipamentos, bem como nas etapas pré-operacionais de novos sistemas, ou ainda para modificação de instalações ou equipamentos existentes. Devem ser utilizadas basicamente nas etapas preliminares dos processos de Identificação de Perigos, sendo seus dados normalmente complementados por outras técnicas de Identificação de Perigos ou métodos de Avaliação de Riscos. A figura 4 apresenta uma transcrição parcial de um modelo de Lista de Verificação, proposto pelo Instituto Norteamerciano de Engenheiros Químicos (AIChe), no Guia intitulado Guidelines for Process Safety Documentation, Second Edition, baseado em tabela parcial publicada, em 1980, por Wells, no livro Safety in Process Plant Design (AIChE, 1992).
  31. 31. 30 Neste exemplo é simulada a verificação de perigos em relação a um parque de tanques de produtos perigosos. FIGURA 4 – LISTA DE VERIFICAÇÃO DE CONDIÇÕES DE PERIGO Equipamento Proteção existente Ação proposta F1. Identificação de prováveis fontes de vazamentos e. Isolamentos deficientes, drenos abertos, flanges descobertos f. Falha de controle de instumentação de segurança g. Formação de fluxo bifásico (líquido/gás), expansão, contração h. Presença de produtos em fase de vapores condensados i. Alterações em condições normais de descarga Fonte :Weels, G.L. (1980), in GUIDELINES FOR PROCESS SAFETY DOCUMENTATION- AIChE(1992) c. Colapso mecânico de equipamentos d. Condições de sobrecarga LISTA DE VERIFICAÇÃO DE CONDIÇÕES DE PERIGO - PERDA DE CONTENÇÃO DE MATERIAIS a. Transbordo, contrafluxo, fluxo reverso b. Pressão excessiva, perda de vácuo 3.3.2 Inventário de Perigos (Hazard Surveys) Este método pode resumir-se a um inventário pré-estabelecido de condições de perigos a serem avaliados em uma determinada instalação, ou compreender métodos mais complexos e rigorosos, como é o caso dos Índices Dow de Fogo e Explosão (Fire and Explosion Index - F&EI) ou Índice Dow de Exposição Química (Dow- Chemical Exposure Index – CEI), ou ainda do MOND, desenvolvido pela Imperial Chemical Industries Ltd (ICI). O índice F&EI foi projetado fundamentalmente para a definição de questões relativas à estocagem, manuseio e processamento de produtos inflamáveis e explosivos, permitindo a identificação de distâncias de segurança em relação a índices prefixados para incêndio e explosões.
  32. 32. 31 O índice F&EI é determinado a partir de valores tabelados, resultantes de penalidades aplicadas com base em perigos gerais de processo (reações exotérmicas, reações endotérmicas, manuseio de materiais, realização de atividades em ambientes internos, acessibilidade aos processos e sistemas de controle de vazamentos). Também são observados perigos especiais de processo (trabalho com materiais tóxicos, pressões de reações, trabalho em atmosferas classificadas quanto à inflamabilidade, perigo de explosão de poeiras, temperaturas de trabalho, quantidade de produtos perigosos em uso, condições de corrosão, perigos de perda de contenção e utilização de equipamentos rotativos). Associando-se ainda estes elementos ao Fator de Risco, que corresponde a valor tabelado em função de características de inflamabilidade e reatividade, obtidos a partir de classificação fornecida pela National Fire Protection Association (NFPA), obtém-se a classificação, de modo semi-quantitativo, da atividade industrial em análise em: • Instalações de risco leve • Instalações de risco moderado • Instalações de risco intermediário e • Instalações de risco rave ou severo. A figura 5 apresenta um modelo de tabela adotada para a avaliação do Índice F&EI.
  33. 33. 32 FIGURA 5 – EXEMPLO DE AVALIAÇÃO DO ÍNDICE F&EI ÁREA/PAÍS DIVISÃO LOCALIZAÇÃO DATA SITE UNIDADE 1. PERIGOS GERAIS DE PROCESSO Faixa para fator de penalidade Fator Aplicado 1.00 A. Reações químicas exotérmicas 0.30 a 1.25 B. Processos Endotérmicos 0.20 a 0.40 C. Manipulação ou transferência de material 0.25 a 1.05 D. Processos realizados em ambientes interiores 0.25 a 0.90 0.20 a 0.35 F. Controle de Drenagens de vazamentos 0.25 a 0.50 1.00 0.20 a 0.80 B. Pressão subatmosférica ( <500 mmHg) 0.50 1 Parque de tancagem de Líquidos Inflamáveis 0.50 2 Risco de perda de controle de processo 0.30 3 Condição permanente entre limites de inflamabilidade 0.80 D. Risco de explosão em poeiras 0. A 2.00 0.20 a 0.30 0.10 a 0.75 0.10 a 1.50 0.10 a 1.50 0.10 a 1.15 0.50 FATOR 3 - FATOR DA UNIDADE DE PROCESSO = F1 x F2 Fonte : Crowl e Louvar (2001) DOW FIRE & EXPLOSION INDEX PROCESSO ELABORADO POR APROVADO POR SUSTÂNCIAS QUÍMICAS PRESENTES NO PROCESSO CONDIÇÃO OPERACIONAL ( )PROJETO ( )PARTIDA ( ) OPERAÇÃO NORMAL ( )PARADA SUBSTÂNCIA A ADOTAR PARA IDENTIFICAÇÃO DE FATOR FATOR MATERIAL ( ver tabela 1 ou Apêndice A ou B) Inserir nota em caso de utilização de temperatura superior a 140ºF (60ºC) E. Acessibilidade FATOR 1 - FATOR GERAL DE PROCESSO (F1) 2. PERIGOS ESPECIAIS DE PROCESSO FATOR BASE FATOR BASE A. Materiais tóxicos C. Operações próximas de Limites de inflamabilidade ( ) Ambiente Inerte ( )Ambiente não inerte E. Condições de Pressão Pressão de operação ___ Pressão de alívio ____ J. Utilização de chama aberta K . Sistema de trocador de calor a base de óleo aquecido L. Equipamentos rotativos F. Baixas temperaturas G. Quantidade de produtos inflamáveis ou instáveis - Quantidade de líquidos ou gases em processo - Quantidade de líquidos ou gases armazenados - Quantidade de sólidos combustíveis armazenados ou poeiras em processo H. Corrosão e erosão I. Vazamentos - juntas e conecções FATOR 2 - FATOR ESPECIAL DE RISCO DE PROCESSO (F2) ÍNDICE DE FOGO E EXPLOSÃO ( F&EI) = F3 x MF PERIGOS ESPECIAIS DE PROCESSO
  34. 34. 33 Quanto ao índice CEI, este foi projetado para a avaliação de exposições agudas à saúde, em relação a determinadas substâncias tóxicas. O CEI permitirá a identificação de cenários de risco a partir de dados relativos a características toxicológicas das substâncias químicas (tais como os valores de exposição aceitáveis a agentes químicos para situações de emergência – ERPGs - Emergency Response Planning Guideline, estabelecidos pela Associação dos Higienistas Industriais Americanos –ACGIH), dados físico-químicos e dados relativos a possíveis fontes de emissão destas substâncias, associados a dados climáticos e dados relativos à dispersão atmosférica. A figura 6 apresenta um modelo de tabela adotada para a avaliação do Índice CEI. FIGURA 6 – FORMULÁRIO DOW CEI INDEX 4 ERPG 1 ACGIH ERPG 2 ACGIH ERPG 3 ACGIH 5. Distância a Preparado por : Avaliado por : data Superintendente ou Gerente de Unidade: Representante da Unidade: Fonte : AIChE, 1994, in CROWL e LOUVAR (2001) Público em geral (a partir da divisa da planta) Outras instalações pertencentes a empresa Outras instalações não pertencentes a empresa mg/m3 ppm metros mg/m3 ppm metros 3. Índice de Exposição Química (CEI) : CONCENTRAÇÃO DISTÂNCIA DE SEGURANÇA mg/m3 ppm metros 6. O Índice CEI e a Distância de Segurança indicarão o nível de revisão requerida. 7. Caso futura revisão seja requerida será necessário o preenchimento da Lista de Verificação de Meios de Contenção e Mitigação (CEI Index Guide 2nd edition). 8. Relacionar qualquer sinal, odor ou aspecto que possa ser gerado em sua unidade e que possa representar reclamações externas ( emissões atmosféricas, odores, etc) CHEMICAL EXPOSURE INDEX SUMMARY Planta : Localização : Produto Químico : Quantidade máx na planta: Maior tancagem individual do produto Pressão do tanque: Temperatura de armazenamento: 1. Cenário a avaliar : 2. Possíveis perdas de contenção: kg/seg
  35. 35. 34 O Índice MOND, desenvolvido pela Imperial Chemical Industries ao final da década de 1970, é apresentado por Lewis (1983) apud Xavier (1995) como uma derivação do Índice Dow de Fogo e Explosão, ao qual foram acrescentados critérios que possibilitaram a ampliação de situações passíveis de serem analisadas. O Índice MOND promoveu também a atualização de classificações de perigos relativos, aceitos àquela época. Lewis (1983) apud Xavier (1995) aponta neste este método vantagens em relação ao tempo dedicado à sua aplicação, ao limitado número de informações requeridas pelo mesmo, à possibilidade de aplicação em diversos estágios do projeto, ao não envolvimento de análises ou cálculos complexos, bem como à facilidade na interpretação de resultados. Na aplicação deste método é utilizada tabela similar à apresentada para o método Dow, permitindo a obtenção de um fator de risco enquadrado dentro de 8 categorias: • riscos brandos • riscos baixos • riscos moderados • riscos altos grupo 1 • riscos altos grupo 2 • riscos muito altos • riscos extremos e • riscos muito extremos. O processo inicia-se com a divisão da planta ou instalação em unidades, tomando-se como base as diferenças operacionais ou as separações físicas existentes, tais como paredes, pisos, diques, entre outras. Em seguida examina-se cada unidade com base no(s) processo(s) e no(s) material (is) mais importantes, sob a ótica da geração de acidentes.
  36. 36. 35 Promove-se então a quantificação do risco da unidade, atribuindo-se “pesos” aos aspectos do processo relacionados em tabela, incluindo sete elementos (fator material, materiais que apresentam perigos especiais, perigos gerais de processo, perigos especiais de processo, perigos decorrentes do arranjo físico das instalações, fator relativo a quantidade volumétrica de materiais perigosos e características toxicológicas). Com estes elementos é calculado o Índice Geral DOW/ICI. Este Índice é ainda corrigido em função de possíveis fatores de atenuação, tais como medidas físicas de contenção, controles de processo, atitudes gerenciais de segurança, mecanismos de proteção contra incêndio, materiais de isolamento e estruturação de equipes de intervenção a incêndios. Com estes dados será possível o enquadramento da instalação em análise em uma das oito categorias citadas. O Guia de Documentação de Segurança de Processo do Centro de Segurança de Processos Químicos do Instituto Americano de Engenheiros Químicos cita ainda outros dois métodos destinados a permitir a graduação de perigos. Um deles é denominado EPA Threshold Planning Quantity (EPA/TPQ), e foi desenvolvido pela Agência de Proteção Ambiental Americana (EPA). O outro, denominado Substance Hazard Index (OSHA/SHI), foi desenvolvido pela Agencia de Proteção a Segurança e Saúde Ocupacional Americana (OSHA). São métodos relativamente menos abrangentes, tendo em vista a sua abordagem relacionada direta e exclusivamente às propriedades perigosas de substâncias químicas listadas. São, no entanto, largamente adotados para avaliação de conformidade legal, conforme parâmetros estabelecidos por aquelas duas agências governamentais.
  37. 37. 36 3.3.3 Análise de Perigo e Operabilidade (Hazard and Operability Studies ( HazOp) A utilização deste método, desenvolvido na década de 1960 pela Imperial Chemical Industries (ICI), teve forte impulso a partir de 1977, com sua publicação no Guia da Associação das Indústrias Químicas do Reino Unido (Chemical Industries Association – CIA). Compreende processo formal destinado à identificação de possíveis desvios operacionais de processo, permitindo a identificação de perigos a eles associados. No HazOp são estudadas as conseqüências da combinação de palavras- guias com variáveis de processo, resultando no desvio a ser analisado.As principais palavras-guias aplicáveis na análise são: não, nenhum, nulo, mais que, menos que, reverso, outro, tal qual, maior, menor, ausência, mais, menos, maior nível, menor nível, parcial, outra, tal qual. Estas palavras-guias devem ser associadas à totalidade de variáveis de processo: fluxo, temperatura, pressão, nível, mistura, reação, fase, composição, comunicação, etc. A tabela 1 apresenta correlação entre parâmetros de processos e palavras- chaves aplicadas no método. TABELA 1 – EXEMPLOS DE COMBINAÇÕES DE PARÂMETROS DE PROCESSO E PALAVRAS-CHAVES DA TÉCNICA HAZOP Parâmetro de processo Palavaras chaves a serem combinadas Fluxo Não, nenhum, mais que, menos que, reverso, outro, tal qual Temperatura Maior, menor Pressão Maior, menor, reversa Nível Maior, menor, nula Mistura Menos, mais, nenhuma Reação Maior nível de, menor nível de, nenhuma, reversa, tal qual, outra, parcial Fase Outra, reversa, tal qual Composição Parte de, tal qual Comunicação Nenhuma, parcial, mais que, menos que, outra, tal qual Fonte: Crawley at al. (2002)
  38. 38. 37 Combinadas as palavras-guia com as variáveis de processo, o grupo responsável pela elaboração do estudo deve identificar possíveis perigos e estabelecer medidas de proteção necessárias para a sua contenção. Para o desenvolvimento do estudo torna-se necessário o detalhamento do sistema a ser analisado, incluindo diagramas de fluxo de processo (Process Flux Diagrams – PFD), diagramas de processo e instrumentação (Process and Instrumentation Diagrams – P&IDs), detalhamento e especificação de materiais e equipamentos, balanços de massa e de energia. O HazOP requer também a formação de grupos de trabalho multidisciplinares, compostos por representantes das áreas de engenharia de processo e engenharia de projetos; responsáveis pelas atividades operacionais; representantes de segurança, saúde ocupacional e meio ambiente; laboratório, e outros especialistas devidamente treinados, bem como a existência de um líder para a condução dos estudos. Crawley et al. (2002) apresenta este método como um dos principais meios destinados à análise de risco em instalações industriais, encontrando aplicabilidade tanto para novos projetos, processos e operações, bem como para modificações em plantas e processos existentes. 3.3.4 Revisões de Segurança (Safety Reviews) Trata-se de outro método utilizado na identificação de perigos, principalmente em laboratórios e em áreas de processo. Sua aplicação é relativamente simples e rápida, exigindo, entretanto, que os participantes da análise possuam significativa experiência na identificação de perigos. As Revisões de Segurança podem contemplar processos informais ou formais. As Revisões de Segurança Informais são normalmente utilizadas em pequenas modificações de processos já existentes. Requerem limitado número de pessoas, que através de discussões e troca de informações, resumirão recomendações sobre melhorias a serem implantadas no processo em análise.
  39. 39. 38 Já as Revisões de Segurança Formais, após definição do sistema objeto da revisão de segurança, demandarão a formação de um grupo de pessoas de diversas áreas e com razoável conhecimento sobre o processo em análise. Este grupo deverá contar com um responsável pela sua condução. Com base na experiência do grupo, o mesmo passará a discutir possíveis melhorias que possam vir a ser inseridas nos processos. As Revisões de Segurança podem ser realizadas tanto na fase de projeto, como em fases de revisão de sistemas implantados. Promovidas as devidas avaliações, será emitido relatório composto por seis seções, compreendendo os seguintes tópicos: • Dados preliminares: informações sintéticas sobre os resultados da avaliação, dados sobre os principais perigos identificados na análise dos processos operacionais, dados sobre os processos químicos (reações químicas) e sua estequiometria, dados de engenharia relativos a condições operacionais, tais como pressões, temperaturas, e dados relativos às propriedades físicas dos materiais a serem utilizados. • Dados relativos às matérias-primas e insumos, mencionando perigos específicos destes materiais e perigos associados à sua manipulação. Deve apresentar ainda critérios seguros para a adequada utilização destes materiais. • Dados sobre equipamentos e instalações, apresentando configurações, especificações e detalhamento sobre os componentes do sistema em análise. • Dados sobre procedimentos operacionais, incluindo os de operação, de manutenção e procedimentos de emergência. • Dados operacionais de campo, compreendendo listas de verificação de segurança a serem fornecidas aos operadores dos sistemas ou equipamentos, para utilização antes do início ou reinício de operação do mesmo.
  40. 40. 39 • Dados detalhados de cada produto perigoso aplicado ou gerado no processo. Estes dados devem ser obtidos e disponibilizados a partir das Fichas de Informação de Segurança dos Produtos Químicos, presentes ou de possível geração no processo em análise. As Revisões de Segurança assemelham-se ao processo de identificação de causas de problemas idealizado por Ishikawa, denominado Diagrama de Causa e Efeito ou Espinha de Peixe, onde os componentes: matéria-prima, máquina, mão de obra, medida, método e meio ambiente são analisados no sentido de se identificarem perigos que possam existir no sistema em estudo. 3.3.5 Outros Métodos de Identificação de Perigos Além dessas quatro metodologias apresentadas para a Identificação de Perigos, torna-se oportuno enfocar outros métodos, tais como: Análise Preliminar de Perigos, Método “What if / E Se”, e Análise de Erro Humano e o Análise de Modo de Falhas e Efeitos. 3.3.5.1 Análise Preliminar de Perigos (APP) Este método corresponde a uma adaptação da Norma Militar Norte Americana MIL-STD-882 (DE CICCO E FANTAZINNI, 2003). A APP consiste na tabulação de perigos, suas causas, suas possíveis conseqüências, a magnitude destas conseqüências, a definição de medidas preventivas ou corretivas e responsáveis por ações previstas em decorrência da identificação de perigos. Trata-se de processo bastante oportuno à análise de sistemas que apresentem baixa similaridade com quaisquer outros sistemas existentes, sendo utilizado principalmente em fases de desenvolvimento, implantação e operações de novos sistemas. Por outro lado, a Análise Preliminar de Perigos compreende análise puramente qualitativa, de difícil aplicação em sistemas complexos e de pouca utilidade em sistemas já conhecidos, onde haja experiência acumulada.
  41. 41. 40 Os princípios e metodologias da Análise Preliminar de Perigos podem ser observados na figura 7. FIGURA 7 – ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS PERIGO CAUSA EFEITO CATEGORIA DE PERIGOS MEDIDAS PREVENTIVAS E CORRETIVAS Fonte : Hammer, W. 1972, apud DE CICCO e FANTAZZINI (2004) Analista : __________________________________________________________________- Data : ___/___/___ ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS Sistema :_____________________________________________________________________________________ Subsistema : __________________________________________________________________________________ No que tange às categorias de perigos, são adotados os mesmos conceitos estabelecidos na Norma Militar que originou este modelo (MIL-STD-882), a saber: • I. DESPREZÍVEL: a falha não irá resultar em degradação maior do sistema, nem irá produzir danos funcionais nem lesões ou contribuir com alguma perda ao sistema. • II. MARGINAL OU LIMÍTROFE: a falha irá degradar o sistema numa certa extensão, porém sem envolver danos maiores ou lesões, podendo ser compensada ou controlada adequadamente. • III. CRÍTICA: a falha irá degradar o sistema causando lesões, danos substanciais, ou irá resultar em dano inaceitável, necessitando ações corretivas imediatas. • IV. CATASTRÓFICA: a falha irá produzir severa degradação do sistema, resultando em sua perda total, lesões ou morte. De Cicco e Fantazzinni(2003) sugerem que estas análises compreendam sete etapas básicas:
  42. 42. 41 1. Formação de comitê de revisão: compreendendo a montagem de equipes e seus integrantes. 2. Planejamento Prévio: compreendendo o planejamento das atividades e pontos a serem abordados na aplicação da técnica. 3. Reunião organizacional: compreendendo a discussão de procedimentos, programação de novas reuniões, definição e metas para as tarefas, informação aos integrantes sobre o funcionamento do sistema em análise. 4. Reunião de revisão de processo: compreendendo fase de explanações relativas ao sistema em análise, direcionada àqueles que não estejam integralmente familiarizados com o mesmo. 5. Reunião de formulação de questões: compreendendo fase de análise de possíveis desvios, suas possíveis causas e conseqüências, realizada de forma sistematizada, desde o início do processo em análise até o atendimento do seu objetivo. 6. Reunião de respostas a questões (formulação consensual): compreendendo etapas em que serão analisadas as respostas individuais a cada uma das questões identificadas na etapa anterior. De acordo com análise do grupo, estas respostas poderão ser: “aceitas tais quais submetidas”, “aceitas após discussão e revisão” ou ainda “com aceitação postergada, em dependência de investigação adicional”. Busca-se sempre nesta etapa uma avaliação consensual do grupo. 7. Relatório de revisão dos riscos de processo: compreendendo a etapa final, em que os perigos identificados são formalizados e as ações necessárias são estabelecidas, com a definição de seus respectivos responsáveis.
  43. 43. 42 3.3.5.2 What-if (E-se) A técnica “What-if” (“E-Se”) é um método de menor formalismo, utilizado na identificação de perigos onde a partir da aplicação do questionamento: “ O que aconteceria se...” são promovidas discussões relativas a desvios que possam ocorrer em processos. Com base nas prováveis respostas a esta questão, a equipe que desenvolve a análise deve decidir sobre os perigos potenciais e sobre meios de prevenir que estes venham a provocar danos. Wells (1997) apresenta esta técnica como um meio apropriado para encorajar discussões destinadas à identificação de perigos em áreas normalmente não abrangidas por processos formais de avaliação de segurança. Cita, porém, como principal problema a sua limitada abrangência em relação a estudos mais complexos. A figura 8 apresenta um modelo de Folha de Identificação de Perigos, a partir da utilização da técnica do What If, para a análise de perigo de um reator de alimentação direta de cloro em processo de fabricação de monômero de cloreto de vinila, apresentado no Guidelines for Process Safety Documentation do American Institute of Chemical Engineers (1995).
  44. 44. 43 FIGURA 8 – MODELO DE FORMULÁRIO PARA A APLICAÇÃO DA TÉCNICA WHAT-IF E se Conseqüências/Perigos Recomendações Responsável Data para o início e conclusão da ação 1. Alimentação com etileno contaminado. 1. O contaminante típico para o etileno é a presença de óleos, que reagirão energicamente com o cloro. Entretanto, a concentração de óleo em etileno normalmente pequena, e a grande quantidade de cloreto de etileno no reator extinguirá qualquer reação óleo/cloro. A água é também observada como pequeno contaminante (traços). 1.a. Verificar disponibilidade de etileno de alta pureza. 1.b. Determinar reação cinética entre óleo e cloro e examinar reações cinéticas entre cloro e água. 1.a. Especialista em etileno. 1.b. Químico/Engº Químico. 2. Alimentação com cloro contaminado. 2. O contaminante típico do cloro é a água. Grandes quantidades de água em cloro causarão danos em equipamentos. Pequnas quantidades de água não são problema. 2. a. Verificar concentração de água em cloro fornecido para o processo. 2.a. Especialista em cloro 3. Ruptura em linha de alimentação. 3.a. Linha de cloro : probabilidade de grande perda de cloro líquido, com formação de grande núvem tóxica de cloro. 3.b. Linha de etileno: grande vazamento de etileno líquido, resultando em formação de grande núvem de vapor inflamável e explosivo de etileno 3.a Considerar viabilidade de suprimento de cloro sob a forma de vapor à unidade. 3.b Avaliar habilidade em manuseio de grandes quantidades de materiais inflamáveis. Considerar treinamentos adicionais de prevenção e meios de combate a incêndio. 3.c Considerar comando à distância para a alimentação do tanque. 3.a. Químico/Engº Químico 3. b.Equipe de combate a incêndio 3.c. Engenharia 4. Alimentação de matéria prima fora de balanço 4.a. Possibilidade de desencadeamento de reação em cadeia (runaway reaction). Uma faixa operacional segura não é conhecida nesta fase do projeto. 4.a. Examinar diversas faixas de alimentação para a mistura etileno/cloro. 4.a. Químico/Engº Químico Processo e localização: Planta piloto de monômero de cloreto de vinila. Tópico investigado: Análise de perigos. Equipe avaliadora: Representante de Segurança de Processo, Químico/Engº Químico, Engº de Processo, Consultor. Equipamento/tarefa/expectativa: Reator de alimentação direta de cloro. FOLHADE AVALIAÇÃO DE PERIGOS PELO MÉTODO WHAT-IF Fonte: AIChE, 1995, apud WELLS( 1997)
  45. 45. 44 3.3.5.3 Análise de Erro Humano (Human Action Error Analysis -HAEA) Este método é apresentado por Weels (1997) como apropriado para a identificação de partes e procedimentos de processos que apresentem maior probabilidade de indução a erros humanos e meios destinados a evitá-los. O sistema em análise é normalmente subdividido em várias etapas de operação ou processo, que permitirão ao analista identificar modos de falha em cada uma destas etapas e suas causas raízes. Partindo-se da premissa de que pessoas são suscetíveis a falhas e de que existem diversos fatores contribuintes que influenciarão em suas performances de segurança, este método segue tipicamente os seguintes passos: • Descrição da qualificação de operadores, suas tarefas, e ambientes em que estas serão desenvolvidas. • Avaliação de interface entre os indivíduos e equipamentos. • Realização de análise de tarefas para cada atividade funcional. • Realização de análise de possíveis falhas humanas correspondentes a cada tarefa identificada. • Apresentação de recomendações destinadas a reduzir fatores humanos de risco humanos. • Documentação de resultados. Um bom exemplo para a aplicação desta modalidade de análise é observado no desenho de painéis de salas de controle de instalações de processo. Estes equipamentos, por demandarem a necessidade de apresentação de significativo número de dados necessários à tomada de decisões em espaço restrito, devem contemplar aspectos ergonômicos que abordem tanto questões de acessibilidade a mecanismos de controle, como aspectos cognitivos e sensoriais de seus operadores, bem como aspectos relacionados ao conforto dos mesmos.
  46. 46. 45 3.3.5.4 Análise de Modo de Falha e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis- FMEA) Na Análise de Modo de Falhas e Efeitos são relacionados os equipamentos utilizados em um determinado processo, aos quais são associadas possíveis falhas em seus modos operacionais. A probabilidade de falhas é obtida em função do tempo médio entre falhas esperado para os subsistemas em análise. Deve ser identificada também a sistemática que permitirá a detecção da falha, uma vez que a confiabilidade dos sistemas de detecção influirá diretamente no resultado final da análise. Resulta desta avaliação a categorização de perigos, que permitirá identificar a criticidade de cada elemento dentro do processo global em análise, e possibilitará a definição de ações de compensação e reparos necessárias (figura 09). FIGURA 9 – EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS DE ANÁLISE DE MODO DE FALHA E EFEITO - FMEA P&ID nº Revisão Data da reunião Equip de avaliação : ÍTEM Nº COMPONENTE DO SISTEMA MÓDULO DE FALHA EFEITOS SALVAGUARDAS AÇÕES 1 Detetor de chama UVL 1B Ausência de sinal Perda de capacidade de iniciação de parada do incinerador em decorrência de perda de chama. Perigo potencial de incêndio/explosão por formação de atmosfera explosiva Sistema redundante de detecção UVL sistemas múltilos de intertravamento do incinerador tais como analisadores de temperatura, controlador de fluxo de fluido, monitoramento de sistema de insuflamento de ar, etc Sinal falso do detector Parada espúria(indevida) do incinerador. Perigo potencial de explosão em caso de não corte de alimentação e comustível Parada do incinerador é dotada de alamrme sonoro, permitindo avaliação de operador. Sistema de bloqueio duplo em válvulas de alimentação de combustível. Válvula de bloqueio de três vias instalada em linha de degasagem (vent) Verificar confiabilidade de detectores UVL ANÁLISE DE MODO DE FALHA E EFEITOS - FMEA Fonte: AIChE, 1995, apud WELLS(1997)
  47. 47. 46 Estas são apenas algumas das metodologias destinadas à identificação de perigos, existindo um número significativamente superior de modelos destinados a este fim. Cabe destacar que todas estas metodologias apresentam caracterização fundamentalmente qualitativa, uma vez que não incluem aspectos relacionados à análise de conseqüências, que serão abordados no próximo item. Embora os métodos apresentados pela metodologia Dow Fire and Explosion Index e MOND/ICI permitam a obtenção de valores “qualitativos” destinados à identificação do Dano Máximo Provável à Propriedade (Maximum Probable Property Damage – MPPD) e do número Máximo de Dias Prováveis de Parada (Maximum Probable Days Outage – MPDO), estes valores são obtidos a partir de estimativas e correlações teóricas bastante simplificadas, não cabendo propriamente sua classificação como métodos quantitativos.
  48. 48. 47 3.4 Métodos de avaliação de riscos Crowl e Louvar(2001) indicam que os métodos de avaliação de riscos (Risk Assessment) devem incluir não somente a Identificação de Incidentes (Incident Identification), mas também a Análise de suas Conseqüências (Consequence Analysis). Enquanto a primeira descreve “como” os eventos podem acontecer, a segunda deve identificar a expectativa de danos esperada em sua decorrência, incluindo possíveis lesões e perdas de vidas, danos ao meio ambiente, danos materiais e danos decorrentes da paralisação de atividades. Para que se faça possível a quantificação de riscos, ou seja, a sua expectativa, faz-se necessário a introdução de dados provenientes da teoria das probabilidades, uma vez que as falhas e defeitos em equipamentos ou instalações são conseqüências de uma complexa interação de seus componentes individuais. No que tange à questão das probabilidades, devem ser levantados dados individuais relativos a todos os componentes de um sistema, visando identificar a sua “confiabilidade”, ou seja, a probabilidade de um equipamento ou sistema desempenhar satisfatoriamente suas funções específicas por um período apropriado de tempo. 3.4.1 Confiabilidade de Sistemas Via de regra a confiabilidade de equipamentos é obtida a partir do denominado “Tempo Médio Entre Falhas (TMEF)”. A expressão que permitirá a mensuração da confiabilidade de um sistema é dada pela Lei Exponencial de Confiabilidade, representada pela fórmula a seguir (DE CICCO e FANTAZZINI, 1993): R = e –λt = e –t/T (5) Onde e = 2,718 λ = taxa de falha, dado fornecido individualmente para cada componente do sistema
  49. 49. 48 t = tempo de operação T = tempo médio entre falhas (TMEF) A proporção t/T, ou tempo de operação por tempo médio entre falhas, é de extrema importância e permite concluir que para o aumento da confiabilidade de um sistema será necessário aumentar o tempo médio entre falhas para um mesmo tempo de operação. Outro aspecto a considerar no processo de identificação de probabilidades de falha refere-se à interação entre os diversos subsistemas do processo em análise, que podem estar dispostos de forma paralela ou serial. Na primeira situação será requerida a falha simultânea dos sistemas de proteção paralelos para a materialização da falha sobre o elemento a ser protegido. Esta estruturação é representada pela função lógica “E” (AND). Já na configuração serial, a probabilidade de falha será dada pela falha individual de apenas um dos subsistemas, e será representada pela função lógica “OU” (OR). Valores relativos às taxas ou probabilidades de falhas podem ser encontrados em diversas literaturas. A título de exemplificação, veja-se a seguir tabela 2 selecionada do livro Loss Prevention in the Process Unit (LEES, 1986). TABELA 2 – TAXAS DE FALHAS OBSERVADAS PARA DIVERSOS COMPONENTES DE UNIDADES DE PROCESSO Instrumento Falhas/ano Controlador de processo 0,29 Válvula de controle 0,60 Medidor de vazão de fluidos 1,14 Medidor de vazão de sólidos 3,75 Chaves de fluxo 1,12 Cromatógrafo gás-líquido 30,60 Válvula manual 0,13 Lâmpada indicadora 0,04 Medidor de nível para líquidos 1,70 Medidor de nível para sólidos 6,86 Analisador de oxigênio 5,65 Medidor de pH 5,88 Medidor de pressão 1,41 Válvula de alívio de pressão 0,02 Chave de pressão 0,14 Válvula solenoide 0,42 Medidor de temperatura termopar 0,52 Medidor de temperatura por termômetro 0,03 Posicionador de válvula 0,44 Fonte: Lees, F.P.(1986)
  50. 50. 49 Pela tabela pode-se, mediante utilização da Lei Exponencial da Confiabilidade, observar que a confiabilidade de uma válvula de alívio de pressão (falhas por ano =0,02) pode ser estimada como sendo: R = 2,718 (-0,02/1) = 0,98, ou 98% Sua probabilidade de falha será, portanto, de 2% para um período de operação de 1 ano. Já a confiabilidade de um medidor de pressão ( falhas por ano = 1,41) será de R = 2,718 ( -1,41/1) = 0,244 ou 24,4%, e sua probabilidade de falha será da ordem de 75,6%. Combinando ambos os equipamentos em série, resultará uma confiabilidade (R), da ordem de 98,% x 24,4%, ou seja, de 23,912%. Novamente utilizando a Lei Exponencial da Confiabilidade, pode-se determinar a taxa de falhas anual esperada para este sistema: R = 0,23912 = e -λt , logo 0,23912 = 2,718 -λt Para um período de t = 1 ano teremos uma taxa de falha de 1,43 falhas por ano. Estes conceitos de lógica se fazem necessários para a aplicação de métodos de análise quantitativos. 3.4.2 Avaliação Quantitativa de Riscos Dentre os métodos quantitativos de análise de risco (ou Quantitative Risk Analysis – QRA, em inglês), destacam-se, segundo Weels (1997): • Técnicas da Árvore de Eventos (Event Tree Analysis – ETA) • Técnica da Árvore de Falhas (Fault Tree Analysis – FTA) • Análise de Causa e Conseqüência (Cause-Consequence Analysis – CCA) Estes sistemas consideram a integração de riscos e meios de proteção, sendo que para o seu desenvolvimento será necessária a utilização dos conceitos
  51. 51. 50 de confiabilidade e de níveis de simultaneidade (eventos “E” e eventos “OU”), que permitirão a composição de resultantes finais em termos e expectativa de riscos. A diferença entre estes sistemas encontra-se no denominado “ponto de partida” do processo de análise de risco. Enquanto a Árvore de Eventos e a Análise de Causa e Conseqüência iniciam seu processo pelas possíveis causas, dirigindo-se às conseqüências do evento (via processo de indução), a Árvore de Falhas toma sentido inverso, iniciando sua análise na conseqüência e regredindo às possíveis causas do mesmo (via processo dedutivo). Estes métodos foram originalmente utilizados na indústria aeroespacial, depois estendidos à indústria nuclear, e vêm sendo cada vez mais utilizados também em análises de risco de processos químicos e petroquímicos. Os métodos de Árvore de Eventos, Árvore de Falhas e Análise de Causas e Conseqüências também podem ser utilizados de forma combinada. São métodos que inserem relativa complexidade, sendo normalmente associados à utilização de programas informatizados para a obtenção de resultados. Métodos Quantitativos de Avaliação de Risco são apresentados por Crowl e Louvar (2001) como mecanismos apropriados para situações em que os modelos qualitativos não permitam um entendimento apropriado de riscos identificados. São também indicados como estratégicos para a definição de alternativas eficazes destinadas à redução de riscos. As principais etapas a serem seguidas no desenvolvimento de uma análise Quantitativa de Riscos compreendem: • definição da seqüência potencial de eventos e suas possíveis conseqüências • estimativa de conseqüências mediante adoção de técnicas de modelagem (tipicamente modelagem de dispersão atmosférica e de incêndio e explosão)
  52. 52. 51 • estimativa de freqüências (mediante utilização de técnicas de Árvore de Eventos ou Árvore de Causas) • estimativa de impactos do incidente sobre pessoas, meio ambiente e danos materiais • estimativa de risco global mediante combinação de impactos e freqüências, os quais serão comparados com níveis de aceitabilidade de riscos. O Guia de Documentação de Segurança de Processo do Centro de Segurança de Processos Químicos do Instituto Americano de Engenheiros Químicos recomenda a adoção desta modalidade de Avaliação de Riscos em análises relativas a: • determinação de arranjo físico (lay-out) de instalações de risco, visando minimizar exposição de pessoas, em especial aos riscos de sobrepressão, radiações térmicas ou efeitos toxicológicos • determinação de possíveis impactos de instalações de risco em relação a comunidades externas, permitindo a identificação de zonas de riscos, bem como o estabelecimento de planos de emergência para estas regiões • comparação de alternativas destinadas à redução de riscos, permitindo identificar a melhor opção • exigências legais impostas por determinadas agências reguladoras governamentais.
  53. 53. 52 3.4.3 Avaliação Semi-Quantitativa de Riscos Crowl e Louvar (2001) apresentam ainda uma outra modalidade de avaliação de riscos, denominada método semi-quantitativo. Um modelo de Avaliação Semi-quantitativa de Riscos que tem utilização cada vez mais freqüente na indústria química e petroquímica, segundo estes autores, denomina-se “Análise de Camadas de Proteção”, ou em inglês Layers of Protection Analysis (LOPA). Trata-se de modelo simplificado de caracterização de conseqüências e estimativa de freqüências, em processos no qual são consideradas todas as modalidades de medidas de proteção, estabelecidas no sentido de evitar a materialização de um determinado dano. Segundo este modelo, diversas camadas de proteção podem ser inseridas no processo. As camadas de proteção devem incluir conceitos de segurança intrínseca, tais como sistemas de controle básicos de processo, funções de segurança instrumentadas, dispositivos de proteção passivos (tais como diques de contenção e paredes contra explosões), sistemas ativos de segurança ( tais como válvulas de alívio) e meios de intervenção humana. Estas camadas de proteção receberão níveis de mensuração de redução de risco, permitindo a estimativa semi-quantitativa do nível final de risco. As sete etapas a serem seguidas na determinação do Nível de Proteção compreendem: a. Identificação individual de uma determinada conseqüência. Para esta etapa podem ser utilizados os mecanismos de identificação de perigos, apresentados no item 3.3 (Técnicas de identificação de perigos) b. Identificação de um cenário acidental ao qual se associará uma possível causa c. Identificação do evento iniciador para o cenário e estimativa da probabilidade de sua ocorrência (freqüência estimada de ocorrências)
  54. 54. 53 d. Identificação de camadas de proteção, disponíveis para esta conseqüência em particular, e estimativa de probabilidade de falha em demanda, para cada uma das camadas de proteção identificadas e. Combinação da freqüência estimada para o evento iniciador, com a possibilidade de falha em demanda para cada camada de proteção independente, e cálculo da freqüência de mitigação do evento iniciador f. Representação gráfica da conseqüência do evento, com a expectativa de sua freqüência, possibilitando obtenção de estimativa de risco g. Avaliação da aceitabilidade do risco. Caso o risco, nas circunstâncias analisadas, não seja considerado aceitável, novos níveis de proteção serão requeridos. Na análise de aceitabilidade são observados, segundo esta metodologia, aspectos relativos à Segurança de Pessoas, Proteção ao Meio Ambiente e Proteção ao Patrimônio. A figura 10 apresenta uma série de camadas de proteção independentes, conforme modelo estabelecido pelas normas citadas.
  55. 55. 54 FIGURA 10 – CAMADAS DE PROTEÇÃO DESTINADAS À REDUÇÃO DE FREQUÊNCIA DE UM CENÁRIO ESPECÍFICO DE ACIDENTE Fonte : Crowl e Louvar ( 2001) vapor Detalhamentodeprojeto Sistemabásicode controledeprocesso Alarmes críticos e intervençãohumana Funções com intrumentaçãodesegurança Proteções físicas Proteções físicas pós perdadecontenção Plano de emergênciainterno Planode emergênciaexterno
  56. 56. 55 3.4.4 Avaliação de Riscos de Instalações controladas por mecanismos de instrumentação de segurança Como pode ser observado na figura anterior, uma das camadas de proteção a ser considerada na segurança de instalações refere-se à utilização de Funções Instrumentadas de Segurança, ou em inglês Safety Instrumented Systems (SIS). A adoção de mecanismos de proteção baseados em sistemas de controladores eletrônicos programáveis, em especial em indústrias químicas, possibilitou redução significativa do potencial de erro operacional (Crowl e Louvar, 2001). Por outro lado, a complexidade de sistemas baseados em controladores eletrônicos programáveis exigiu o estabelecimento de regras que permitissem disciplinar a utilização dos mesmos. Neste sentido, o American National Standards Institute (ANSI) elaborou e publicou em março de 1997 a norma ANSI/ISA 84.01 – Application of Safety Instrumented Systems for the Process Industries. Esta norma foi posteriormente, em 2000, reconhecida pela OSHA (Occupational Safety and Health Administration) como um adequado meio destinado à demonstração de adequadas práticas de engenharia na prevenção de acidentes para instalações de riscos maiores. Também a International Electrotechnical Commission (IEC) criou um comitê dedicado à elaboração de padrões destinados à proteção de instalações químicas, fundamentada em sistemas instrumentados de segurança. Foi editada por este organismo a série de padrões IEC 61508 – Functional safety of electrical/eletronic/programable electronic safety-related systems. De acordo com estas normas, uma camada de proteção independente compreende um dispositivo, sistema, ou ação capaz de evitar o desenvolvimento de uma conseqüência indesejável, independente de seu evento iniciador ou da ação de qualquer outra camada de proteção associada ao cenário. Com base nas proteções existentes, pode-se calcular o denominado Nível de Integridade de Segurança (Safety Integrity Level) de uma determinada Função Instrumentada de Segurança (Safety Instrumented Function – SIF).
  57. 57. 56 A norma IEC 61508 estabelece quatro níveis de proteção SIL requeridos, em ordem crescente, para instrumentação de segurança em função da criticidade do sistema a ser protegido, ou seja, quanto maior for o nível SIL calculado, mais rigoroso deverá ser o controle sobre instrumentação demandada para a proteção do perigo, conforme demonstra a Tabela 3. TABELA 3 – NÍVEIS DE CONFIABILIDADE REQUERIDOS PARA INSTRUMENTAÇÃO DE SEGURANÇA, NORMA IEC 61508 SIL Safety Integrity Level FRR Fator de Redução de Risco FFD Probabilidade de falha em demanda por ano = 1/FRR SIL 4 100.000 a 10.000 > 10 -5 a < 10 -4 SIL 3 10.000 a 1.000 > 10 -4 a < 10 -3 SIL 2 1.000 a 100 > 10 -3 a < 10 -2 SIL 1 100 a 10 > 10 -2 a < 10 -1 Fonte : IEC 61508, adup CROWL e LOUVAR ( 2001) O gráfico da figura 11 apresenta o mecanismo adotado na identificação do SIL de uma determinada função instrumentada.
  58. 58. 57 FIGURA 11 – GRÁFICO PARA A DETERMINAÇÃO DO SIL, IEC 61508 0 0 1 3 0 0 1 2 2 1 0 0 0 0 1 2 4 0 1 2 3 3 2 0 1 0 0 1 3 >4 1 2 3 4 4 3 1 2 0 W3 W2 W1 <1 1 -10 10-100ANOS P1 P2 P1 P1 P1 P2 P2 P2 F1 F1 F1 F2 F2 F2 C1 C2 C3 C4 Severa Incapacitante Fatalidades Pequenalesão Frequente Raro Estimativa da Redução de Risco Segurança Pessoal Perdas Materiais Meio Ambiente MO M1 M2 M3 L0 Pequenosdanosou perdasdeprodução L1 Danoouperda deprodução moderado(<2 dias) L2 Grande perturbaçãooperacional oudano grave aequip. L3 Perdasdeproduçãodelonga duração Liberaçãosemconsequenciasambientais Liberaçãocontida dentrodoslimitesdaempresa Liberação comultrapassagemdoslimitescomdanos significativos Liberaçãocomultrapassagemdoslimitesecom consequenciasambientaisdesconhecidas GRÁFICO DO RISCO PARA DETERMINAÇÃO DO SIL DEXENGENHARIA ECONSULTORIA LTDA (>30 dias) (2 a 30 dias)revisão 3 FREQUÊNCIADEATUAÇÃO DO SIF Fonte: IEC61508,apudCROWLeLOUVAR(2001) Para a determinação do nível SIL são avaliadas as condições de riscos relativos à Segurança Pessoal, ao Meio Ambiente e à possibilidade de Perdas Materiais. São inicialmente estimados os riscos para cada uma das funções controladas por sistemas de instrumentação.
  59. 59. 58 Em relação à Segurança Pessoal estes deverão ser classificados em: riscos de pequenas lesões (C1), de lesões severas (C2), de lesões incapacitantes (C3) ou de fatalidades (C4). Em relação ao Meio Ambiente, os riscos devem ser classificados quanto à possibilidade de liberação de produtos em: sem conseqüências ambientais (M0), liberações contidas no interior das instalações (M1), liberação ao meio ambiente com ultrapassagem dos limites da empresa com danos significativos (M2), ou ainda como liberação com ultrapassagem dos limites da empresa e com danos ambientais desconhecidos (M4). Em relação às Perdas Materiais, estas devem ser classificadas em: pequenos danos ou perdas de produção (L0), danos ou perdas de produção moderados estimados em perdas de produção inferiores a 2 dias ( L1), grande perturbação operacional ou dano grave a equipamento com estimativa de perda de produção entre 2 e 30 dias (L2), ou ainda perdas significativas estimadas em perdas de produção superiores a 30 dias ( L3) Uma vez avaliadas as possíveis conseqüências à segurança pessoal, ao meio ambiente e às perdas materiais deve ser avaliada, para o critério de ponderação de riscos às pessoas, a taxa de ocupação da área exposta ao perigo, a qual será enquadrada em Rara, equivalendo à presença em períodos inferiores a 10% (F1), ou freqüente, para permanência superior a 10% do tempo (F2). Também para a avaliação de possíveis conseqüências às pessoas, deve ser avaliada a possibilidade de antecipação ou previsão da materialização do perigo, ou seja, presença de sistemas de alarmes, que permitirão a classificação do mesmo em Previsível (P1) ou Não Previsível (P2). Com base nestes dados, deverá então ser promovida avaliação da Taxa de Demanda (W), ou seja, do número de vezes ao ano em que o evento perigoso poderá ocorrer, não se considerando o sistema de proteção instrumentado (intertravamento). Será caracterizado como W3 o evento para o qual haja expectativa de ao menos uma ocorrência a cada ano, como W2 aos eventos em que se espere pelo menos uma ocorrência a cada período compreendido entre 1 e 10
  60. 60. 59 anos, e como W1 para ocorrência em eventos nos os quais se espere ao menos uma ocorrência a cada período compreendido entre 10 e 100 anos. Com estes dados serão obtidas as classes de SIL para cada uma das categorias (Segurança Pessoal, Meio Ambiente e Perdas Materiais) devendo ser adotada a classe mais crítica (em ordem crescente de SIL 0 a SIL 4). Serão então avaliadas as medidas de proteção ou salvaguardas instaladas que atenuem o risco, via de regra constituídas por outros instrumentos de segurança, que permitirão a redução do nível final do SIL, desde que observada sua atuação, independente do sistema principal em análise. Uma vez obtida a categoria do SIL, deverão ser adotados os critérios definidos na tabela 3, em relação ao nível requerido de confiabilidade de instrumentos de segurança de processo, necessários à efetiva mitigação do risco. Faz-se oportuno observar que estas normas já vêm sendo consideradas como requisito legal em processos de avaliações de instalações tipificadas (instalações de risco), em países como Estados Unidos, Canadá e Coréia.

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