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Sergio glasmeyer

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  • 1. CENTRO UNIVERSITÁRIO SENAC SÃO PAULO Sergio Paulo Glasmeyer Acidentes Industriais Maiores: Uma proposta para o gerenciamento de riscos a partir de uma revisão de requisitos legais São Paulo 2006
  • 2. SERGIO PAULO GLASMEYER Acidentes Industriais Maiores: Uma proposta de gerenciamento de riscos a partir de uma revisão de requisitos legais Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Centro Universitário Senac – Campus Santo Amaro, como exigência parcial para a obtenção do grau de Mestre em Sistema Integrado de Gestão São Paulo 2006
  • 3. ii SERGIO PAULO GLASMEYER Título: Acidentes Industriais Maiores: Uma proposta de gerenciamento de riscos a partir de uma revisão de requisitos legais Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Centro Universitário SENAC – Campus Santo Amaro, como exigência parcial para a obtenção do grau de Mestre em Sistema Integrado de Gestão Orientador: Prof. Dr. Eduardo Antonio Licco A banca examinadora dos Trabalhos de Conclusão em sessão pública realizada em ___/___/___ considerou o candidato: 1 ) Examinador(a) 2 ) Examinador(a) 3 ) Presidente
  • 4. iii AGRADECIMENTOS O meu agradecimento ao Prof. Dr. Eduardo Antonio Licco pela orientação e apoio recebidos durante todas as fases deste trabalho. Aos Prof. Dr. Pedro Romanini por seus oportunos comentários, que auxiliaram na estruturação mais clara das idéias fundamentais apresentadas. A Dra. Adelaide Nardocci por suas intervenções e redirecionamento de temas, que contribuíram para uma melhor estruturação final dos objetivos pretendidos. Aos meus superiores e colegas da Peróxidos do Brasil: Patrick Marcus d’Haese e Teichum Hiramatsu pela oportunidade de carreira, confiança e apoio especial que efetivamente permitiram a realização deste trabalho. Aos colegas da Solvay do Brasil e Solvay Bruxelas: Paulo Sergio Mellito da Silveira e Claude Bartholomé pelo incentivo e apoio técnico oferecidos. Aos meus pais Paulo e Rute Glasmeyer que me ensinaram a verdadeira importância e o valor do conhecimento. A minha esposa Eliane Serbena Glasmeyer pelo ilimitado apoio, incentivo e compreensão, tão marcantes, principalmente nos momentos mais complexos do desenvolvimento deste trabalho. Aos meus filhos Henrique, Fernanda e Rodrigo que, dentro da sua percepção e capacidades, ofereceram seu apoio e restrições de convívio, em prol do resultado final deste estudo.
  • 5. iv SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS ............................................................................................. vii LISTA DE TABELAS.............................................................................................viii RESUMO ............................................................................................................... ix ABSTRACT.............................................................................................................x 1 INTRODUÇÃO................................................................................................11 1.1 Objetivo geral ...............................................................................................13 1.2 Objetivos específicos....................................................................................13 1.3 Metodologia..................................................................................................13 2 A INTERPRETAÇÃO, MENSURAÇÃO E GESTÃO DE RISCOS ..................15 2.1 A interpretação do risco ao longo dos tempos .............................................15 2.2 A mensuração matemática de risco .............................................................17 2.3 A abordagem de risco e seus mecanismos de gestão em diversas áreas do conhecimento humano ................................................................19 3 TÉCNICAS DE GERENCIAMENTO DE RISCOS ..........................................24 3.1 As terminologias perigo e riscos...................................................................24 3.2 O gerenciamento de riscos...........................................................................26 3.3 Técnicas de identificação de perigos ...........................................................28 3.3.1 Listas de Verificação de Perigos (Check List).........................................29 3.3.2 Inventário de Perigos (Hazard Surveys) .................................................30 3.3.3 Análise de Perigo e Operabilidade (Hazard and Operability Studies ( HazOp) .............................................................................................36 3.3.4 Revisões de Segurança (Safety Reviews)..............................................37 3.3.5 Outros Métodos de Identificação de Perigos ..........................................39 3.3.5.1 Análise Preliminar de Perigos (APP) ..................................................39 3.3.5.2 What-if (E-se)......................................................................................42 3.3.5.3 Análise de Erro Humano (Human Action Error Analysis -HAEA).......44 3.3.5.4 Análise de Modo de Falha e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis-FMEA) ..................................................................................45 3.4 Métodos de avaliação de riscos ...................................................................47 3.4.1 Confiabilidade de Sistemas ....................................................................47 3.4.2 Avaliação Quantitativa de Riscos............................................................49 3.4.3 Avaliação Semi-Quantitativa de Riscos ..................................................52
  • 6. v 3.4.4 Avaliação de Riscos de Instalações controladas por mecanismos de instrumentação de segurança.................................................................55 4 A INDÚSTRIA QUÍMICA E A GESTÃO DOS RISCOS ..................................60 4.1 Antecedentes Históricos...............................................................................60 4.2 Acidentes históricos......................................................................................63 4.2.1 Flixborough – Inglaterra (1974)...............................................................63 4.2.2 Seveso – Itália (1976).............................................................................64 4.2.3 Bophal – Índia ( 1984).............................................................................66 4.2.4 Piper Alpha – Mar do Norte - Reino Unido (1988) ..................................68 4.3 Lições provenientes dos acidentes de Flixborough, Seveso, Bhopal e Piper Alpha .................................................................................................69 5 MECANISMOS REGULATÓRIOS DE GESTÃO DE RISCO .........................72 5.1 Regulamentação para a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores na Europa ...................................................................................................73 5.1.1 A Diretiva de Seveso (Seveso I) .............................................................73 5.1.2 A Diretiva de Seveso II ...........................................................................76 5.1.2.1 O Artigo 90 da Diretiva de Seveso II - Relatório de Segurança...........78 5.1.2.2 O Artigo 12 da Diretiva de Seveso II - Zoneamento de Atividades de Risco.............................................................................82 5.2 Regulamentação para a gestão de riscos de acidentes maiores nos Estados Unidos....................................................................................95 5.2.1 Planos de emergência e direito de saber das comunidades (EPCRA) .............................................................................................95 5.2.2 A participação do segmento empresarial na formulação de programas de gerenciamento de riscos químicos ..................................97 5.2.3 O Gerenciamento de Segurança de Processo sob a ótica de proteção dos trabalhadores e do meio ambiente....................................98 5.3 A Organização Internacional do Trabalho e a gestão de riscos de acidentes maiores.....................................................................................111 5.4 Gestão de riscos de acidentes maiores no Brasil ......................................120 6 A ESTRUTURA LEGAL DE SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE NO BRASIL E A GESTÃO DE RISCO DE ACIDENTES MAIORES ............123 6.1 O Ministério do Trabalho e Emprego e a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores ....................................................................................125 6.2 O Ministério do Meio Ambiente e a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores ....................................................................................128 6.3 A atuação dos Órgãos Estaduais de Meio Ambiente na Gestão de Riscos de Acidentes Maiores...............................................................132
  • 7. vi 7 AVALIAÇÃO DE CRITÉRIOS DESTINADOS AO ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE RISCOS MAIORES A PARTIR DE ANÁLISE DE UMA INDÚSTRIA QUÍMICA..................................................................................153 8 PROPOSIÇÃO DE MODELO REGULATÓRIO PARA O BRASIL, BASEADO NA ATUAL LEGISLAÇÃO AMBIENTAL E DE SEGURANÇA E SAÚDE......................................................................................................160 8.1 Substâncias que conferem características de periculosidade às instalações...........................................................................................161 8.2 Quantidades limites destinadas ao enquadramento de instalações nas quais sejam encontradas substâncias perigosas............169 8.3 Programas de Identificação de perigos, Análise e Controle de Riscos......176 8.3.1 Identificação de perigos........................................................................176 8.3.2 Programa de Gerenciamento de Riscos...............................................177 8.3.3 Análise de Vulnerabilidade ...................................................................179 8.3.4 Estudos de Análise de Risco ................................................................180 8.3.4.1 Condições atmosféricas....................................................................183 8.3.4.2 Topografia.........................................................................................185 8.3.4.3 Tempo de vazamento .......................................................................185 8.3.4.4 Área de poça.....................................................................................186 8.3.4.5 Massa de vapor envolvida no cálculo de explosão confinada ..........186 8.3.4.6 Rendimento de explosão ..................................................................186 8.3.4.7 Valores de referência........................................................................187 8.3.4.8 Distâncias a serem consideradas (Endpoints)..................................188 8.3.4.9 Estimativa de freqüências.................................................................189 8.3.4.10 Estimativa e Avaliação de Riscos..................................................190 8.3.4.11 Aceitabilidade de riscos.................................................................192 8.4 Documentação necessária à demonstração de controle de Instalações de Riscos Maiores ....................................................................................194 8.5 Controle Público de Instalações de Riscos Maiores...................................196 8.6 Critérios de Zoneamento para Instalações de Riscos Maiores ..................198 8.7 Síntese da proposta de critério de enquadramento de Instalações e requisitos legais a serem observados.......................................................199 9 CONCLUSÃO...............................................................................................201 REFERÊNCIAS...................................................................................................204
  • 8. vii LISTA DE FIGURAS FIGURA 1 – PROCESSO DE GESTÃO DE RISCOS – AS/NZS 4360.................23 FIGURA 2 – PERIGOS E RISCOS .......................................................................26 FIGURA 3 – PROCEDIMENTO PARA A IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS E AVALIAÇÃO DE RISCOS ....................................................................28 FIGURA 4 – LISTA DE VERIFICAÇÃO DE CONDIÇÕES DE PERIGO...............31 FIGURA 5 – EXEMPLO DE AVALIAÇÃO DO ÍNDICE F&EI ................................33 FIGURA 6 – FORMULÁRIO DOW CEI INDEX ....................................................34 FIGURA 7 – ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS ............................................40 FIGURA 8 – MODELO DE FORMULÁRIO PARA A APLICAÇÃO DA TÉCNICA WHAT-IF..............................................................................................43 FIGURA 9 – EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS DE ANÁLISE DE MODO DE FALHA E EFEITO ................................................................................45 FIGURA 10 – CAMADAS DE PROTEÇÃO DESTINADAS À REDUÇÃO DE FREQUÊNCIA DE UM CENÁRIO ESPECÍFICO DE ACIDENTE ........54 FIGURA 11 – GRÁFICO PARA A DETERMINAÇÃO DO SIL, IEC 61508............57 FIGURA 12 – CRITÉRIOS DE ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE ACORDO COM OS PROGRAMAS PSM/OSHA E RMP/EPA ....111 FIGURA 13 – FLUXOGRAMA DE PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO ..........................................................156 FIGURA 14 – ETAPAS ESTABELECIDAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE EAR – CETESB ...........................................................................183 FIGURA 15 – CURVA DE ACEITABILIDADE DE RISCO – CURVA F-N 196....193 FIGURA 16 – PROPOSTA PARA ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE RISCO MAIOR E PROGRAMA DE GERENCIAMENTO DE RISCOS ....................................................................................198
  • 9. viii LISTA DE TABELAS TABELA 1 – EXEMPLOS DE COMBINAÇÃO DE PARÂMETROS DE PROCESSO E PALAVAS-CHAVE DA TÉCNICA HAZOP...................37 TABELA 2 – TAXAS DE FALHA OBSERVADAS PARA DIVERSOS COMPONENTES DE UNIDADES DE PROCESSO ............................48 TABELA 3 – NÍVEIS DE CONFIABILIDADE REQUERIDOS PARA INSTRUMENTAÇÃO DE SEGURANÇA, NORMA IEC 61508.............56 TABELA 4 – AVALIAÇÃO DE PRÁTICAS DE ZONEAMENTO EM ATIVIDADES DE RISCO NA COMUNIDADE EUROPÉIA EM 1998..........................84 TABELA 5 – CRITÉRIOS DE ZONEAMENTO DE ATIVIDADES DE RISCO ADOTADOS NA FRANÇA ...................................................................88 TABELA 6 – CRITÉRIOS DE ACEITABILIDADE DE RISCO NA HOLANDA.......91 TABELA 7 – CRITÉRIOS PARA A DEFINIÇÃO DE ZONAS DE RISCO NO REINO UNIDO..............................................................................93 TABELA 8 – POLÍTICA DE ZONEAMENTO DO HSE/INGLATERA BASEADO EM ZONAS DE RISCO ........................................................................94 TABELA 9 – COMPARAÇÃO ENTRE ELEMENTOS PSM/OSHA E RMP/EPA102 TABELA 10 – CLASSIFICAÇÃO CETESB SUBSTÂNCIAS TÓXICAS -CL50 .......138 TABELA 11 – CLASSIFICAÇÃO CETESB SUBSTÂNCIAS TÓXICAS - DL50....138 TABELA 12 – MATRIZ FEPAM DE CLASSIFICAÇÃO SUBSTÂNCIAS TÓXICAS A PARTIR DO IDLH....................................................................140 TABELA 13 – MATRIZ DE CATEGORIAS DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS X MASSA DE REFERÊNCIA FEPAM ...............................141 TABELA 14 – CLASSIFACAÇÃO FEPAM DAS INSTALAÇÕES E ATIVIDADES COM BASE NO ÍNDICE DE RISCO ............................142 TABELA 15 – CLASSIFICAÇÃO CETESB DE SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS 144 TABELA 16 – DEFINIÇÃO FEPAM DE MASSA DE REFERÊNCIA PARA SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS .........................................................146 TABELA 17 – PRINCIPAIS SUBSTÂNCIAS PERIGOSAS ENCONTRADAS EM PROCESSO DE FABRICAÇÃO .DE PERÓXIDO DE IDROGÊNIO ..157 TABELA 18 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS FEPAM...............................................................................................173 TABELA 19 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS FEPAM...............................................................................................173 TABELA 20 – CATEGORIAS DE ESTABILIDADE ATMOSFÉRICA – CETESB 185 TABELA 21 – INFORMAÇÕES METEOROLÓGICAS GENÉRICAS – CETESB185 TABELA 22 – CRITÉRIOS PARA DETERMINAÇÃO DE DISTÂNCIAS DE SEGURANÇA – CETESB ..................................................................189 TABELA 23 – PROPOSTA DE DOCUMENTAÇÃO A SER EXIGIDA PARA O CONTROLE DE INSTALAÇÕES DE RISCO MAIOR ........................194
  • 10. ix RESUMO Glasmeyer SP Acidentes Industriais Maiores: Uma proposta para o gerenciamento de riscos a partir de uma revisão de requisitos legais. São Paulo; 2006 [Dissertação de Mestrado - Centro Universitário SENAC]. A complexidade dos processos e sistemas de produção envolvendo substâncias perigosas, ocorrida a partir do início do século XX, associada ao registro de ocorrências de acidentes de grande magnitude, denominados de acidentes tecnológicos, que passam a ser registrados neste mesmo período, remetem à necessidade do estabelecimento de mecanismos públicos de controle para instalações onde sejam armazenadas, processadas ou utilizadas estas substâncias. Este trabalho busca contribuir na formulação destes mecanismos, a partir da análise histórica da evolução do conceito de riscos e sua percepção pela sociedade, seguindo pela apresentação de técnicas clássicas destinadas à sua análise, mensuração e definição de critérios de aceitabilidade. São também abordadas algumas ocorrências de acidentes maiores, ocorridos a partir da década de 1950, e que despertaram e mobilizaram a opinião pública no caminho da implantação de processos regulatórios para determinadas atividades que envolvam riscos relacionados à utilização de substâncias perigosas. O estudo aborda os modelos de gestão de risco já instituídos na Europa e nos Estados Unidos, bem como os critérios adotados pelas agencias ambientais dos estados de São Paulo e Rio Grande do Sul, destinados à promoção de análises de risco em processos de licenciamento ambiental. É realizada ainda avaliação da estrutura legal de segurança e saúde do trabalho e de gestão ambiental no Brasil, objetivando permitir a adequação dos atuais requisitos legais estabelecidos pelo Ministério do Trabalho e Emprego e Ministério do Meio Ambiente à prevenção de acidentes industriais maiores. Palavras-chave: Acidentes Industriais Maiores; Risco Tecnológico; Requisitos legais para o Gerenciamento de Riscos Maiores.
  • 11. x ABSTRACT Glasmeyer SP Major Accidents: A proposal for risk management based on a legal requirements revision. São Paulo; 2006 [Dissertação de Mestrado - Centro Universitário SENAC]. The increasing complexity of processes and systems involving hazardous substances, observed since the beginning of the XX Century, associated to the record of major accidents, named technological accidents, that start being registered on the same period, lead to the necessity of the establishment of public mechanisms for the control of installations where these substances are stored, manufactured or utilized. This study also seek to contribute on the formulation of these mechanisms, by promoting an historical analysis of the risk concepts, its perception by the society, followed by the presentation of classical techniques of risk analysis, risk measuring and risk acceptability criterions. Some major accidents occurred since 1950, which stressed the need for public controls and the regulation of hazardous industries are also analyzed. This study provides not only an approach to existing risk management models established in Europe and in the Unite States but also to local environmental agencies criterions from São Paulo and Rio Grande do Sul States, directed to the risk analysis and acceptance during the environmental licensing process. It follows by examining the actual safety and health and environmental regulations in Brazil, aiming to allow the adjustment of these regulation in order to embody the major risk prevention program for hazardous installations. Key-words: Major Accidents; Technological Risks, Legal Major Risk Management Requirements
  • 12. 11 1 INTRODUÇÃO Desastres de grandes proporções têm sido evidenciados ao longo de toda a história humana. São extensos os registros de eventos de origem natural, tais como grandes terremotos, furacões, erupções vulcânicas e outras manifestações da natureza, gerando conseqüências trágicas aos seres humanos e ao meio ambiente. Estas ocorrências têm por origem sistemas externos e independentes das atividades humanas, muito embora possa haver contribuições de atividades desenvolvidas pelo homem, em processos de, por exemplo, desertificações ou inundações (WELLS, 1997). Observa-se, entretanto, que ao longo das últimas décadas, com a implementação de sistemas de alerta antecipado para eventos naturais, houve redução no número de vítimas fatais nestes eventos, mesmo havendo acréscimo do número destas ocorrências no período, conforme demonstram as estatísticas da Organização Meteorológica Mundial, World Meteorological Organization – WMO (VÍTIMAS..., 2006). Por outro lado, com o aprimoramento das atividades industriais, registradas principalmente a partir do início do século XX, ocorreu a necessidade do aperfeiçoamento de instalações de processo, principalmente em indústrias químicas e petroquímicas, que passaram a demandar a utilização de novos produtos e fontes de energia cada vez mais complexos, maiores temperaturas e pressões de trabalho, operações em regime de fluxo contínuo, aumento de interligação entre processos, e outros fatores que agravaram as condições de risco das mesmas. Como decorrências destes novos riscos, denominados Riscos Tecnológicos, passam a ser registrados diversos acidentes, muitos dos quais apresentando conseqüências extremamente graves aos trabalhadores, às comunidades vizinhas a estas instalações e ao próprio meio ambiente. Inicialmente estas circunstâncias foram assimiladas como conseqüências naturais do próprio progresso que a atividade industrial vinha experimentando, sem que suas reais causas merecessem uma análise mais apurada.
  • 13. 12 Entretanto, a magnitude destes acidentes despertou a preocupação da comunidade científica e das autoridades responsáveis pela regulamentação de atividades operacionais passaram a discutir mecanismos destinados à adequada gestão de riscos, em especial para instalações onde sejam encontrados riscos de acidentes de grandes proporções. A partir destas discussões e estudos, foram estabelecidos, inicialmente na Europa e seqüencialmente nos Estados Unidos, requisitos regulatórios para a prevenção de acidentes em instalações denominadas Instalações de Riscos Maiores. Já nas décadas de 1980 e 1990 a Organização Internacional do Trabalho inseriu este tema em sua pauta de discussões e proposições, das quais resultaram, em 1993, a Convenção OIT 174 e a Recomendação 181, destinadas à prevenção de riscos de acidentes maiores. Também no Brasil a questão da adequada gestão de riscos de acidentes maiores passou a ser objeto de discussão, a partir da década de 1980, sendo o tema inicialmente introduzido em nosso país através de processos de licenciamento ambiental, em especial no Estado de São Paulo (CETESB,2003). Mais recentemente, em 2001, o Brasil ratificou a Convenção OIT 174 e a Recomendação 181, relativas à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, encontrando-se em discussão atualmente em nosso país a formulação de mecanismos destinados à implementação de requisitos de controle fixados naqueles dispositivos. Dentre estes requisitos encontra-se a necessidade da identificação de atividades e operações que devam ser englobadas na categoria de Instalações de Riscos Maiores. A definição de ferramentas e técnicas apropriadas, destinadas à adequada identificação e gestão de riscos, também se faz necessária nesta etapa do processo de estruturação deste programa. Visando contribuir para a definição destes aspectos, este estudo promove análise relativa a interpretação e aceitação de riscos; passa pela avaliação do risco tecnológico na sociedade moderna, correlacionando eventos de acidentes maiores
  • 14. 13 registrados no passado, com as lições que podem ser aprendidas com os mesmos, e culmina com a proposição de mecanismos e ferramentas de controle para o nosso país. 1.1 Objetivo geral Contribuir para a estruturação de mecanismos destinados à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, mediante proposição de requisitos mínimos a serem observados em processos de análise de risco de instalações e empreendimentos tipificados como Instalações de Riscos Maiores. 1.2 Objetivos específicos • Observar a questão dos acidentes industriais maiores no contexto da gestão de riscos; • Discorrer sobre mecanismos regulatórios de gestão de risco em contexto mundial e nacional; • Realizar comparação entre requisitos destinados ao enquadramento de instalações de riscos maior, em regulamentações internacionais, e promover enquadramento de uma unidade industrial química; • Associar mecanismos regulatórios de segurança, saúde ocupacional e meio ambiente à da prevenção de acidentes industriais maiores. 1.3 Metodologia O procedimento metodológico utilizado no estudo compreende pesquisa bibliográfica e documental da literatura (GIL, 1991), relativa à Gestão de Riscos, com enfoque em aspectos históricos, sendo elaborado a partir de material já editado, principalmente livros, teses, artigos publicados em periódicos, informações disponíveis na Rede Mundial de Computadores (Internet) e leis nacionais e internacionais.
  • 15. 14 O estudo inicia com a avaliação da interpretação, mensuração e adoção de mecanismos de gestão de riscos adotados ao longo dos tempos. Segue pela avaliação de técnicas de identificação de perigos e análise de riscos e sua evolução histórica, associada ao desenvolvimento das atividades industriais, notadamente na área da indústria química. A identificação destes mecanismos de antecipação de possíveis riscos permitirá a formulação de critérios destinados à efetiva prevenção de ocorrências desta natureza. Compreende também a avaliação de algumas ocorrências de acidentes de grandes proporções, denominados acidentes industriais maiores, registrados em especial junto à indústria química, com o objetivo de, a partir da análise de seus fatores causais, possibilitar a identificação de falhas e dos meios adequados a evitar futuras ocorrências similares. Foi promovida, na seqüência, análise comparativa entre os modelos de gestão internacional e modelos adotados nos Estados de São Paulo e Rio Grande do Sul, em relação à análise de risco em processos de licenciamento ambiental. Foi também efetuada uma análise relativa ao enquadramento de uma determinada indústria química, a partir de critérios estabelecidos nas mencionadas regulamentações, permitindo a comparação entre alguns requisitos definidos em instrumentos destinados ao controle de instalações de risco maior. Para esta segunda fase do estudo foi adotada metodologia indutiva, que, a partir da análise de dados pré-existentes, conduz a uma proposição final (SALOMON, 1999), ou seja, o processo e seu significado são os focos principais da abordagem para a formulação de uma nova hipótese (SILVA E MENEZES, 2001). O estudo é complementado pela avaliação de requisitos voltados à regulamentação de atividades onde se encontrem inseridos riscos maiores, culminando com a proposição de um modelo de gestão a ser aplicado na prevenção de acidentes maiores no Brasil.
  • 16. 15 2 A INTERPRETAÇÃO, MENSURAÇÃO E GESTÃO DE RISCOS 2.1 A interpretação do risco ao longo dos tempos A história humana é marcada pelo registro de tentativas de compreender eventos inesperados ou riscos (KLOMAN, 2003). Esta citação de Kloman remete-nos à preocupação histórica da humanidade na tentativa de, a partir do conhecimento de fatores que nos cercam, prever suas conseqüências e dominar as condições de risco. Sequenciando nesta abordagem Kloman (2003) também referencia citação atribuída ao físico Richard Feynman, em discurso proferido por este ao ser laureado com o Prêmio Nobel de Física em 1965: “O progresso depende da tomada de determinados riscos, evitando que nos mantenhamos permanentemente confinados em conceitos do passado”. Se por um lado a preocupação em prever eventos visando a proteção contra efeitos danosos acompanha o homem desde os mais remotos tempos, por outro lado, o estudo científico do risco constitui fenômeno histórico relativamente recente, porquanto não era concebido até boa parte da Idade Média. Eventos da natureza, tais como inundações, tempestades, bem como questões ligadas ao sucesso em batalhas, em negócios, e até mesmo no amor, eram atribuídos, no passado, aos deuses e ao destino (BERNSTEIN, 1997). Até o final do século XII, a abordagem a este tema se encontrava fortemente embasada em crenças e visões pré-concebidas, dissociadas de qualquer avaliação de probabilidade matemática. Buscando equacionar os elementos destinados ao estudo científico de riscos, Bernstein (1997) sugere três componentes distintos: o próprio fenômeno observado, a sua percepção e interpretação pelo homem e as suas ações conseqüentes, adotadas em decorrência de seu raciocínio. Para esta avaliação técnico-científica propõe Bernstein a necessidade da utilização de técnicas analíticas embasadas em conceitos matemáticos, conforme
  • 17. 16 ele mesmo argumenta: “Sem números não há probabilidades nem vantagens, e desta forma a única maneira de enfrentar os riscos seria apelando aos deuses e ao destino. Sem números, o risco traduz-se em questão de mera coragem”. Neste sentido, ainda de acordo com Bernstein, um grande salto na questão da avaliação de riscos ocorreu no hemisfério ocidental com a introdução dos algarismos arábicos na Europa, em 1202, promovida por Leonardo Pisano, também conhecido por Fibonacci. Com a publicação do seu livro Líber Abaci, Pisano propõe a substituição dos limitados sistemas hebraico e greco-romano, que utilizavam letras e não números, pelo sistema arábico, contendo as nove cifras indianas (números arábicos) e contempla o conceito matemático do “Zero”, ou seja, da ausência de ocorrência ou probabilidade. Apresenta também explicações relativas à forma de utilizar estes “números” nas operações matemáticas de adição, subtração, multiplicação e divisão, expondo ainda processos algorítmicos, tais como extração de raízes. É ainda mencionado por Bernstein a contribuição oferecida por Giralomo Cardano, matemático e físico que viveu na Europa no século XVI e que, em 1545, publicou o livro Artis Magnae Sive de Regulis Algebraicis (A Grande Arte ou sobre as Regras da Álgebra), onde são apresentados métodos de resolução de equações de terceiro e quarto graus, que novamente permitiram avanços nas questões ligadas à probabilística. Bernstein cita também os esforços desenvolvidos por outros cientistas inovadores, tais como Blaise Pascal, Pierre de Fermat, Edward Llodyd, Daniel Bernoulii e Jeremy Bentham, na busca pelo estabelecimento de mecanismos destinados à previsão matemática de fatos. Estes estudos contribuíram para o entendimento que riscos podem ser medidos a partir do conhecimento de seus fatores contribuintes, denominados perigos. A partir deste conceito passaram a ser utilizadas técnicas matemáticas que permitam a comparação entre resultados mensuráveis e padrões de aceitabilidade para os mesmos, tal como abordado atualmente em processos de gestão de riscos (DANESHKHAN,2004).
  • 18. 17 Neste contexto, pode-se contar com diversas postulações para a expressão matemática de Risco. 2.2 A mensuração matemática de risco Ao buscar estabelecer uma equação lógica que represente a função “Risco”, Kaplan (1997) expressa o mesmo como sendo a combinação matemática da probabilidade de ocorrência de um evento indesejável e as conseqüências provocadas pelo mesmo. Bedford e Cooke (2001) caracterizam risco com base em dois elementos particulares: o perigo e a incerteza em relação a sua ocorrência. Crowl e Louvar (2001) definem risco como sendo “uma medida relativa a possíveis lesões humanas, danos ambientais, ou perda econômica, e que podem ser mensurados tanto em termos de sua probabilidade como em termos de sua magnitude”. Rayner (1992) propôs, no início da década de 1990, uma formulação simplificada para expressar risco, a qual é apresentada na equação 1. Segundo esta proposição, ao RISCO (R) associa-se uma PROBABILIDADE (p) de ocorrência de um determinado evento e de sua MAGNITUDE ou CONSEQUÊNCIA (C). Pode-se, portanto considerar RISCO como sendo: R = p X C (1) Observa-se, entretanto, que nem sempre esta equação apresenta a totalidade de seus componentes claramente definidos, ou seja, diversas Probabilidades (p) e suas respectivas Conseqüências (C) deverão ser consideradas nesta avaliação, sendo necessária a integração de todos os fatores contribuintes para a determinação de um único risco. Este fato exigirá suficiente conhecimento a respeito dos perigos que possam se apresentar em uma determinada situação em análise, associados ao seu potencial de efeitos adversos (danos) e à sua probabilidade de ocorrência.
  • 19. 18 Independente da questão da complexidade ou mesmo da questão da perfeição matemática da fórmula apresentada, importa que riscos sejam adequadamente identificados e suas conseqüências conhecidas. Neste sentido cabe assumir uma definição para o termo RISCO, fornecida pelo British Institute of Chemical Engineers, que passará a ser entendido como: “Probabilidade de ocorrência de evento (ou eventos) dentro de um período específico de tempo ou número de ciclos e que decorra de desvios dos quais resultem conseqüências indesejáveis” (JONES, 1992). Segundo Christou (1998), uma fórmula adequada para a expressão do risco, considerando todas as possíveis combinações de cenários, poderia ser assim definida: R = ∑i pi.ci (2) Onde pi = probabilidade de ocorrência do cenário i ci = conseqüência do cenário i De acordo com esta equação, um risco igual a 0,01 pode tanto representar: - 99 casos (cenários acidentais) com 0 conseqüência e 1 caso com conseqüência medida igual a 1, ou - 999999 casos com 0 conseqüência e 1 caso com conseqüência medida igual a 10.000 unidades. Desta abordagem derivam os conceitos de risco individual e risco social, aplicados à mensuração de conseqüências danosas. O primeiro corresponde ao risco para uma única pessoa presente na região de um perigo, considerando a injúria (lesão) que pode ocorrer e o período de tempo em que o dano pode acontecer. Já o risco social corresponde ao risco para um determinado número de pessoas expostas aos danos de um ou mais acidentes.
  • 20. 19 Desta maneira, eventos distintos, com números variáveis de sujeitos envolvidos, expostos a perigos diversos e em prazos diferentes, podem ser comparados matematicamente. Christou sugere ainda que o risco seja representado por três fatores distintos: o cenário acidental de interesse (si), a probabilidade da ocorrência (pi) e as conseqüências (ci) associadas ao fato (equação 3): Ri = < si, pi, ci >. (3) Outro conceito relativo ao risco refere-se ainda à possibilidade da introdução de mecanismos de controle que permitirão a redução dos riscos. Riscos, portanto, dependem não somente dos perigos, mas também das medidas de proteção tomadas em sua contraposição. Assim, uma nova expressão matemática para o risco poderia ser estabelecida pela equação 4: Risco = Perigo (4) Medidas de proteção 2.3 A abordagem de risco e seus mecanismos de gestão em diversas áreas do conhecimento humano Atualmente ao ser abordado o tema Risco, de imediato é considerada a utilização de mecanismos matemáticos que permitam sua mensuração, como base para tomada de decisões sobre a sua aceitabilidade. Porém, a interpretação ao resultado destas análises assumirá diversas conotações, de acordo com a área à qual associamos estes estudos. No campo da economia Risco encontra-se definido como: “grau de incerteza relativo a um retorno de valores investidos” (REAL..., 2005). Risco é também apresentado nesta área como “variabilidade de retorno”. Geralmente, quanto maior for o risco assumido por um determinado investidor, maior será a probabilidade de retorno sobre o investimento. (BT Financial..., 2005).
  • 21. 20 Logo, nesta área a análise de risco terá como objetivo avaliar se os resultados empresariais atingem os objetivos econômicos e financeiros. Na área de projetos risco pode ser entendido como o potencial de ocorrência de efeito adverso, que impeça que uma determinada meta seja atingida. (HAUPTSMANNS E WERNER, 1991, apud CHRISTOU, 1998) Neste campo o risco é visto como fuga a um objetivo originalmente definido por critérios matemáticos. Na área ambiental o termo Risco Ambiental assume conotação de danos causados pelo homem ao ambiente natural, manifestados principalmente através da poluição e da exaustão de recursos naturais. As primeiras discussões efetivas sobre o tema risco ambiental ocorreram no início da década de 1970, tendo estas discussões sido conduzidas por grupos preocupados com a questão da irreversibilidade de danos ao meio ambiente, causada por determinadas atividades econômicas, em especial para aquelas originadas de atividades industriais. Em 1972, na primeira Conferência Mundial sobre o Meio Ambiente das Nações Unidas, ocorrida na Suécia, a questão dos impactos negativos ao meio ambiente provenientes das atividades humanas conduziu à criação do Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente (PNUMA) no qual é dada grande ênfase a questão da gestão de riscos ambientais. Já em 1992, na conferência RIO 92 o risco passa a ser objeto central de debate, com a formalização do Princípio da Precaução como mecanismo destinado a orientar a tomada de decisões em relação a riscos introduzidos pelas atividades humanas ao meio ambiente. O Princípio da Precaução compreende a garantia contra riscos que, de acordo com o estado atual do conhecimento, ainda não possam ser identificados (FOSTER, 2002).
  • 22. 21 Ferreira (2002), analisando a questão do risco sob a ótica de segurança e saúde do trabalhador propõe a seguinte definição para risco: “fator adverso que se antepõe aos esforços em produzir segurança à integridade física das pessoas e do patrimônio”. Segundo o mesmo, risco pode ser conceituado também como “incerteza em relação à ocorrência de um determinado evento (acidente)”. Risco é ainda conceituado por Ferreira como “probabilidade de danos possíveis de serem causados por determinada circunstância de uso”. Visando harmonizar e fornecer orientações comuns na aplicação de mecanismos de gestão de riscos, em 1995, foi editada a primeira norma de âmbito mundial voltada ao tema, a AS/NZS 4360, elaborada por comitê composto por membros da Standards Austrália e da Standards New Zealand, para aplicação conjunta entre ambos os países (DE CICCO, 1999). Esta norma tem por finalidade fornecer uma estrutura genérica para o estabelecimento dos contextos para a identificação, análise, avaliação, tratamento, monitoramento e comunicação de riscos, ao qual a mesma denomina de Gestão de Riscos. A Gestão de Riscos deve ser conduzida a partir da aplicação sistemática de políticas, procedimentos e práticas de gestão em todas as etapas deste processo. A figura 01 apresenta sistemática proposta nesta norma para o processo de Gestão de Riscos contemplando as etapas acima descritas.
  • 23. 22 FIGURA 1 – PROCESSO DE GESTÃO DE RISCOS – AS/NZS 4360 Determinar a probabilidade Determinar as conseqüências Estimar o nível de risco MonitoramentoeAnáliseCrítica Fonte : De Cicco ( 1999) Estabelecimento dos contextos * Contexto estratégico * Contexto organizacional * Contexto de gestão de riscos * Desenvolver critérios * Definir estrutura Identificação de riscos * O que pode acontecer? * Como pode acontecer? Avaliação de riscos * Comparar os riscos com critérios * Estabelecer prioridades para os riscos Tratamento de riscos * Identificar as opções de tratamento * Avaliar as opções de tratamento * Selecionar as opções de tratamento * Preparar os planos de tratamento * Implementar os planos Análise de riscos Determinar controles existentes Comunicaçãoeconsulta Aceitar os riscos? Análise e Avaliação de Riscos sim não A AS/NZS 4360 encontra aplicabilidade em diversas áreas de negócios, incluindo desde relações comerciais e legais, circunstâncias econômicas, comportamento humano, fenômenos da natureza, circunstâncias políticas, tecnologia e questões técnicas, até atividades de controle de gestão e atividades específicas. Percebe-se que a abrangência do tema Gestão de Riscos contempla um amplo universo.
  • 24. 23 Entretanto, o presente estudo abordará somente os riscos que representem potencial de danos à saúde humana e ao meio ambiente, excluindo-se desta abordagem todas as demais modalidades de riscos até aqui apresentadas. Também a avaliação de riscos será restrita àqueles de origem tecnológica, ou seja, derivados exclusivamente da atividade humana, abrangendo apenas situações que envolvam produtos químicos perigosos, dos quais possam decorrer riscos de incêndios, explosões ou emissões tóxicas, que são efetivamente as manifestações observadas em acidentes industriais maiores. Para uma análise mais aprofundada da questão da gestão de riscos, faz-se oportuna a apresentação das técnicas mais utilizadas em seu desenvolvimento, constantes no capítulo subseqüente.
  • 25. 24 3 TÉCNICAS DE GERENCIAMENTO DE RISCOS 3.1 As terminologias perigo e riscos Embora com certa freqüência seja observado o uso indistinto dos termos risco e perigo, o desenvolvimento de mecanismos de Gerenciamento de Riscos, requer uma clara diferenciação, até porque ambos os termos compreendem elementos distintos. O Pequeno Dicionário Michaelis Inglês-Português apresenta a mesma conotação para os termos “hazard” e “risk”, traduzidos indistintamente como perigo e risco. Entretanto, para o desenvolvimento do raciocínio lógico, necessário ao adequado gerenciamento de riscos, é fundamental a adoção de abordagem técnico- científica mais apurada. Para tal, recorrendo à terminologia proposta pelas Normas BS 8800 (Norma Britânica, destinada ao Gerenciamento de Segurança e Saúde Ocupacional), OHSAS 18001 (Especificação para Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho) e OHSAS 18002 (Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho – Diretrizes para a implementação da OHSAS 18001), os termos perigo e risco são assim conceituados: Perigo (Hazard): uma ou mais condições de uma variável com o potencial necessário para causar danos. Estes danos podem ser entendidos como lesões a pessoas, danos a equipamentos ou estruturas, perda de material em processo ou redução da capacidade de desempenho de uma função pré-determinada. Havendo um perigo, persistem as possibilidades de efeitos adversos. Risco (Risk): expressa a combinação de probabilidade de possíveis danos dentro de um período específico de tempo ou de ciclos operacionais. O termo risco pode também ser associado à “incerteza” relativa à possibilidade de ocorrência de um determinado evento perigoso.
  • 26. 25 A figura 2, sugerida por De Cicco e Fantazzini (2003), permite uma visualização dos diversos elementos inter-agentes na relação entre Perigos e Riscos. FIGURA 2 – PERIGOS E RISCOS PERIGO Exposição ( nível de perigo) RISCO CAUSA FATO EFEITO Incidente Fonte : De Cicco e Fantazzini, 2003 Origem ( Humana e material) Acidentes Danos ( Danos à pessoas, materiais, equipa- mentos, meio ambiente, etc.) O esquema apresentado por De Cicco e Fantazzini mostra que para a materialização de um EVENTO (ACIDENTE) duas condições básicas serão sempre necessárias: a existência de um ou mais PERIGOS (que podem ser expressos como causas) e um determinado grau de exposição a estes perigos, que combinados resultarão no EFEITO ADVERSO ( denominado dano ou RISCO). DiNardi ( 1997 ) define perigo como algo capaz de causar dano. Quanto maior for o perigo, maiores serão as possibilidades de danos. O perigo é baseado nas propriedades intrínsecas de materiais e no nível de exposição aos mesmos. O ácido fluorídrico, por exemplo, é um produto tóxico e o propano é um produto inflamável. Pouco pode ser feito para mudar as características destes produtos. A severidade normalmente dependerá do nível de exposição. Esta exposição, por sua vez, pode ser medida pela quantidade da substância liberada e
  • 27. 26 as condições ambientais sob as quais esta liberação pode ocorrer: condições meteorológicas, condições topográficas e medidas de mitigação existentes. A exposição poderá então ser minimizada pela redução das quantidades de produtos perigosos armazenados nas instalações ou através de melhorias em projetos. Já em relação ao risco, DiNardi ( 1997) o define como: “uma medida de probabilidade”, ou seja, o mesmo está ligado a ”possibilidade de sua ocorrência”. Quanto maior o risco, maior a probabilidade do mesmo causar danos. Idealmente os riscos deveriam ser quantificados, ou seja, deveria ser possível a identificação da freqüência ao longo do tempo em que os riscos tenderiam a manifestar-se. Freqüentemente, entretanto, não existem dados estatísticos disponíveis a respeito de taxas de falhas de equipamentos, assim como a probabilidade de erro humano muitas vezes também não poderá ser precisada matematicamente. Desta forma, muitos dados relativos à expectativa de falhas de componentes de sistemas, utilizados em processos de avaliação de riscos, devem ser arbitrados de forma associativa, com base em eventos próximos aos estudados. 3.2 O gerenciamento de riscos De acordo com o Manual de Orientação para a Elaboração de Análise de Risco da CETESB – P4.261:2003, o Gerenciamento de Risco consiste em processo de controle de riscos compreendendo a formulação e a implantação de medidas e procedimentos técnicos e administrativos, que têm por objetivo prevenir, reduzir e controlar riscos, bem como manter uma instalação operando dentro de padrões de segurança considerados toleráveis ao longo de sua vida útil. Crowl e Louvar (2001) apresentam quatro questões básicas a serem observadas em processos de gerenciamento de riscos: 1. Identificação de perigos 2. Identificação de possíveis falhas ou desvios de processo
  • 28. 27 3. A probabilidade das falhas e desvios de processo 4. As conseqüências decorrentes destas circunstâncias Uma sistematização do processo de gerenciamento de riscos é apresentada na figura 3, extraída do Guia de Procedimentos para a Avaliação de Perigos (Guidelines for Hazard Evaluation Procedures), de 1985, do American Institute of Chemical Engineers, apresentado por Crowl e Louvar (2001). FIGURA 3 – PROCEDIMENTO PARA A IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS E AVALIAÇÃO DE RISCOS Fonte : Guidelines for Hazard Evaluation Procedures, 1985 in CROWL E LOUVAR(2001) Descrição do sistema a analisar Identificação de Perigos Identificação de cenários Análise de Probabilidade de Acidentes Análise de Consequência de Acidentes Determinação do Risco Risco e/ouPerigo aceitável Executar ou operar sistema Modificar : - Processo ou planta - Processo operacional - Plano de emergência - Outro Não Sim
  • 29. 28 A primeira etapa do gerenciamento de riscos compreende o levantamento de dados relativos aos processos e tecnologias aplicadas, características operacionais (pressão, vazão, temperatura, etc.) e substâncias perigosas utilizadas, sistemas de proteção instalados, assim como dados relativos à localização do empreendimento, circunvizinhança e suas vulnerabilidades. Uma vez promovido o levantamento de dados preliminares, inicia-se então o processo de Gestão de Riscos. As técnicas mais utilizadas no processo de gestão de risco compreendem: • Técnicas de identificação de perigos e • Avaliações qualitativas e quantitativas de riscos. Estas técnicas podem ser aplicadas em distintos estágios de projetos, desde fases preliminares de concepção e pré-estudos, até etapas de operação da instalação. Técnicas de Identificação de perigos podem ser utilizadas independentemente de avaliações qualitativas ou quantitativas de riscos. Entretanto, melhores resultados serão sempre obtidos quando ambas as técnicas forem aplicadas em conjunto. Desta forma, além da identificação dos perigos, será possível estimar-se a probabilidade da ocorrência de eventos, permitindo tomadas de decisão acerca daqueles que se apresentem como riscos potenciais efetivos. 3.3 Técnicas de identificação de perigos Weels (1997) apresenta um significativo número de mecanismos destinados à Identificação de Perigos, ressaltando que a escolha do método mais apropriado deve embasar-se na complexidade do processo em análise.
  • 30. 29 Crowl e Louvar (2001) também ressaltam não existir um método de identificação de perigos mais adequado que outro; a melhor aplicabilidade depende do objetivo da análise. Embora não se pretenda neste item detalhar sistemáticas e processos de identificação de perigos, cabe aqui uma apresentação sintética dos principais mecanismos propostos pelo American Institute of Chemical Engineers, como base para futura discussão sobre mecanismos de controle de riscos. Dentre estes métodos constam: Listas de Verificações (Check List), Inventário de Perigos (Hazard Surveys), Análise de Perigos e Operabilidade (Hazard and Operability Studies – HazOp), Revisões de Segurança (Safety Reviews) e outros instrumentos de identificação de perigos (Análise Preliminar de Perigos, “What if / E Se”, Análise de Erro Humano, Análise de Modo de Falhas e Efeitos). 3.3.1 Listas de Verificação de Perigos (Check List) Correspondem a um método de simples utilização, o qual depende, entretanto, de conhecimento prévio dos perigos de processos a serem avaliados. Apresentam uma série de itens a serem verificados e que já se encontram correlacionados com alguma expectativa de resultado. As Listas de Verificação podem ser utilizadas nas fases de projeto de novas instalações ou equipamentos, bem como nas etapas pré-operacionais de novos sistemas, ou ainda para modificação de instalações ou equipamentos existentes. Devem ser utilizadas basicamente nas etapas preliminares dos processos de Identificação de Perigos, sendo seus dados normalmente complementados por outras técnicas de Identificação de Perigos ou métodos de Avaliação de Riscos. A figura 4 apresenta uma transcrição parcial de um modelo de Lista de Verificação, proposto pelo Instituto Norteamerciano de Engenheiros Químicos (AIChe), no Guia intitulado Guidelines for Process Safety Documentation, Second Edition, baseado em tabela parcial publicada, em 1980, por Wells, no livro Safety in Process Plant Design (AIChE, 1992).
  • 31. 30 Neste exemplo é simulada a verificação de perigos em relação a um parque de tanques de produtos perigosos. FIGURA 4 – LISTA DE VERIFICAÇÃO DE CONDIÇÕES DE PERIGO Equipamento Proteção existente Ação proposta F1. Identificação de prováveis fontes de vazamentos e. Isolamentos deficientes, drenos abertos, flanges descobertos f. Falha de controle de instumentação de segurança g. Formação de fluxo bifásico (líquido/gás), expansão, contração h. Presença de produtos em fase de vapores condensados i. Alterações em condições normais de descarga Fonte :Weels, G.L. (1980), in GUIDELINES FOR PROCESS SAFETY DOCUMENTATION- AIChE(1992) c. Colapso mecânico de equipamentos d. Condições de sobrecarga LISTA DE VERIFICAÇÃO DE CONDIÇÕES DE PERIGO - PERDA DE CONTENÇÃO DE MATERIAIS a. Transbordo, contrafluxo, fluxo reverso b. Pressão excessiva, perda de vácuo 3.3.2 Inventário de Perigos (Hazard Surveys) Este método pode resumir-se a um inventário pré-estabelecido de condições de perigos a serem avaliados em uma determinada instalação, ou compreender métodos mais complexos e rigorosos, como é o caso dos Índices Dow de Fogo e Explosão (Fire and Explosion Index - F&EI) ou Índice Dow de Exposição Química (Dow- Chemical Exposure Index – CEI), ou ainda do MOND, desenvolvido pela Imperial Chemical Industries Ltd (ICI). O índice F&EI foi projetado fundamentalmente para a definição de questões relativas à estocagem, manuseio e processamento de produtos inflamáveis e explosivos, permitindo a identificação de distâncias de segurança em relação a índices prefixados para incêndio e explosões.
  • 32. 31 O índice F&EI é determinado a partir de valores tabelados, resultantes de penalidades aplicadas com base em perigos gerais de processo (reações exotérmicas, reações endotérmicas, manuseio de materiais, realização de atividades em ambientes internos, acessibilidade aos processos e sistemas de controle de vazamentos). Também são observados perigos especiais de processo (trabalho com materiais tóxicos, pressões de reações, trabalho em atmosferas classificadas quanto à inflamabilidade, perigo de explosão de poeiras, temperaturas de trabalho, quantidade de produtos perigosos em uso, condições de corrosão, perigos de perda de contenção e utilização de equipamentos rotativos). Associando-se ainda estes elementos ao Fator de Risco, que corresponde a valor tabelado em função de características de inflamabilidade e reatividade, obtidos a partir de classificação fornecida pela National Fire Protection Association (NFPA), obtém-se a classificação, de modo semi-quantitativo, da atividade industrial em análise em: • Instalações de risco leve • Instalações de risco moderado • Instalações de risco intermediário e • Instalações de risco rave ou severo. A figura 5 apresenta um modelo de tabela adotada para a avaliação do Índice F&EI.
  • 33. 32 FIGURA 5 – EXEMPLO DE AVALIAÇÃO DO ÍNDICE F&EI ÁREA/PAÍS DIVISÃO LOCALIZAÇÃO DATA SITE UNIDADE 1. PERIGOS GERAIS DE PROCESSO Faixa para fator de penalidade Fator Aplicado 1.00 A. Reações químicas exotérmicas 0.30 a 1.25 B. Processos Endotérmicos 0.20 a 0.40 C. Manipulação ou transferência de material 0.25 a 1.05 D. Processos realizados em ambientes interiores 0.25 a 0.90 0.20 a 0.35 F. Controle de Drenagens de vazamentos 0.25 a 0.50 1.00 0.20 a 0.80 B. Pressão subatmosférica ( <500 mmHg) 0.50 1 Parque de tancagem de Líquidos Inflamáveis 0.50 2 Risco de perda de controle de processo 0.30 3 Condição permanente entre limites de inflamabilidade 0.80 D. Risco de explosão em poeiras 0. A 2.00 0.20 a 0.30 0.10 a 0.75 0.10 a 1.50 0.10 a 1.50 0.10 a 1.15 0.50 FATOR 3 - FATOR DA UNIDADE DE PROCESSO = F1 x F2 Fonte : Crowl e Louvar (2001) DOW FIRE & EXPLOSION INDEX PROCESSO ELABORADO POR APROVADO POR SUSTÂNCIAS QUÍMICAS PRESENTES NO PROCESSO CONDIÇÃO OPERACIONAL ( )PROJETO ( )PARTIDA ( ) OPERAÇÃO NORMAL ( )PARADA SUBSTÂNCIA A ADOTAR PARA IDENTIFICAÇÃO DE FATOR FATOR MATERIAL ( ver tabela 1 ou Apêndice A ou B) Inserir nota em caso de utilização de temperatura superior a 140ºF (60ºC) E. Acessibilidade FATOR 1 - FATOR GERAL DE PROCESSO (F1) 2. PERIGOS ESPECIAIS DE PROCESSO FATOR BASE FATOR BASE A. Materiais tóxicos C. Operações próximas de Limites de inflamabilidade ( ) Ambiente Inerte ( )Ambiente não inerte E. Condições de Pressão Pressão de operação ___ Pressão de alívio ____ J. Utilização de chama aberta K . Sistema de trocador de calor a base de óleo aquecido L. Equipamentos rotativos F. Baixas temperaturas G. Quantidade de produtos inflamáveis ou instáveis - Quantidade de líquidos ou gases em processo - Quantidade de líquidos ou gases armazenados - Quantidade de sólidos combustíveis armazenados ou poeiras em processo H. Corrosão e erosão I. Vazamentos - juntas e conecções FATOR 2 - FATOR ESPECIAL DE RISCO DE PROCESSO (F2) ÍNDICE DE FOGO E EXPLOSÃO ( F&EI) = F3 x MF PERIGOS ESPECIAIS DE PROCESSO
  • 34. 33 Quanto ao índice CEI, este foi projetado para a avaliação de exposições agudas à saúde, em relação a determinadas substâncias tóxicas. O CEI permitirá a identificação de cenários de risco a partir de dados relativos a características toxicológicas das substâncias químicas (tais como os valores de exposição aceitáveis a agentes químicos para situações de emergência – ERPGs - Emergency Response Planning Guideline, estabelecidos pela Associação dos Higienistas Industriais Americanos –ACGIH), dados físico-químicos e dados relativos a possíveis fontes de emissão destas substâncias, associados a dados climáticos e dados relativos à dispersão atmosférica. A figura 6 apresenta um modelo de tabela adotada para a avaliação do Índice CEI. FIGURA 6 – FORMULÁRIO DOW CEI INDEX 4 ERPG 1 ACGIH ERPG 2 ACGIH ERPG 3 ACGIH 5. Distância a Preparado por : Avaliado por : data Superintendente ou Gerente de Unidade: Representante da Unidade: Fonte : AIChE, 1994, in CROWL e LOUVAR (2001) Público em geral (a partir da divisa da planta) Outras instalações pertencentes a empresa Outras instalações não pertencentes a empresa mg/m3 ppm metros mg/m3 ppm metros 3. Índice de Exposição Química (CEI) : CONCENTRAÇÃO DISTÂNCIA DE SEGURANÇA mg/m3 ppm metros 6. O Índice CEI e a Distância de Segurança indicarão o nível de revisão requerida. 7. Caso futura revisão seja requerida será necessário o preenchimento da Lista de Verificação de Meios de Contenção e Mitigação (CEI Index Guide 2nd edition). 8. Relacionar qualquer sinal, odor ou aspecto que possa ser gerado em sua unidade e que possa representar reclamações externas ( emissões atmosféricas, odores, etc) CHEMICAL EXPOSURE INDEX SUMMARY Planta : Localização : Produto Químico : Quantidade máx na planta: Maior tancagem individual do produto Pressão do tanque: Temperatura de armazenamento: 1. Cenário a avaliar : 2. Possíveis perdas de contenção: kg/seg
  • 35. 34 O Índice MOND, desenvolvido pela Imperial Chemical Industries ao final da década de 1970, é apresentado por Lewis (1983) apud Xavier (1995) como uma derivação do Índice Dow de Fogo e Explosão, ao qual foram acrescentados critérios que possibilitaram a ampliação de situações passíveis de serem analisadas. O Índice MOND promoveu também a atualização de classificações de perigos relativos, aceitos àquela época. Lewis (1983) apud Xavier (1995) aponta neste este método vantagens em relação ao tempo dedicado à sua aplicação, ao limitado número de informações requeridas pelo mesmo, à possibilidade de aplicação em diversos estágios do projeto, ao não envolvimento de análises ou cálculos complexos, bem como à facilidade na interpretação de resultados. Na aplicação deste método é utilizada tabela similar à apresentada para o método Dow, permitindo a obtenção de um fator de risco enquadrado dentro de 8 categorias: • riscos brandos • riscos baixos • riscos moderados • riscos altos grupo 1 • riscos altos grupo 2 • riscos muito altos • riscos extremos e • riscos muito extremos. O processo inicia-se com a divisão da planta ou instalação em unidades, tomando-se como base as diferenças operacionais ou as separações físicas existentes, tais como paredes, pisos, diques, entre outras. Em seguida examina-se cada unidade com base no(s) processo(s) e no(s) material (is) mais importantes, sob a ótica da geração de acidentes.
  • 36. 35 Promove-se então a quantificação do risco da unidade, atribuindo-se “pesos” aos aspectos do processo relacionados em tabela, incluindo sete elementos (fator material, materiais que apresentam perigos especiais, perigos gerais de processo, perigos especiais de processo, perigos decorrentes do arranjo físico das instalações, fator relativo a quantidade volumétrica de materiais perigosos e características toxicológicas). Com estes elementos é calculado o Índice Geral DOW/ICI. Este Índice é ainda corrigido em função de possíveis fatores de atenuação, tais como medidas físicas de contenção, controles de processo, atitudes gerenciais de segurança, mecanismos de proteção contra incêndio, materiais de isolamento e estruturação de equipes de intervenção a incêndios. Com estes dados será possível o enquadramento da instalação em análise em uma das oito categorias citadas. O Guia de Documentação de Segurança de Processo do Centro de Segurança de Processos Químicos do Instituto Americano de Engenheiros Químicos cita ainda outros dois métodos destinados a permitir a graduação de perigos. Um deles é denominado EPA Threshold Planning Quantity (EPA/TPQ), e foi desenvolvido pela Agência de Proteção Ambiental Americana (EPA). O outro, denominado Substance Hazard Index (OSHA/SHI), foi desenvolvido pela Agencia de Proteção a Segurança e Saúde Ocupacional Americana (OSHA). São métodos relativamente menos abrangentes, tendo em vista a sua abordagem relacionada direta e exclusivamente às propriedades perigosas de substâncias químicas listadas. São, no entanto, largamente adotados para avaliação de conformidade legal, conforme parâmetros estabelecidos por aquelas duas agências governamentais.
  • 37. 36 3.3.3 Análise de Perigo e Operabilidade (Hazard and Operability Studies ( HazOp) A utilização deste método, desenvolvido na década de 1960 pela Imperial Chemical Industries (ICI), teve forte impulso a partir de 1977, com sua publicação no Guia da Associação das Indústrias Químicas do Reino Unido (Chemical Industries Association – CIA). Compreende processo formal destinado à identificação de possíveis desvios operacionais de processo, permitindo a identificação de perigos a eles associados. No HazOp são estudadas as conseqüências da combinação de palavras- guias com variáveis de processo, resultando no desvio a ser analisado.As principais palavras-guias aplicáveis na análise são: não, nenhum, nulo, mais que, menos que, reverso, outro, tal qual, maior, menor, ausência, mais, menos, maior nível, menor nível, parcial, outra, tal qual. Estas palavras-guias devem ser associadas à totalidade de variáveis de processo: fluxo, temperatura, pressão, nível, mistura, reação, fase, composição, comunicação, etc. A tabela 1 apresenta correlação entre parâmetros de processos e palavras- chaves aplicadas no método. TABELA 1 – EXEMPLOS DE COMBINAÇÕES DE PARÂMETROS DE PROCESSO E PALAVRAS-CHAVES DA TÉCNICA HAZOP Parâmetro de processo Palavaras chaves a serem combinadas Fluxo Não, nenhum, mais que, menos que, reverso, outro, tal qual Temperatura Maior, menor Pressão Maior, menor, reversa Nível Maior, menor, nula Mistura Menos, mais, nenhuma Reação Maior nível de, menor nível de, nenhuma, reversa, tal qual, outra, parcial Fase Outra, reversa, tal qual Composição Parte de, tal qual Comunicação Nenhuma, parcial, mais que, menos que, outra, tal qual Fonte: Crawley at al. (2002)
  • 38. 37 Combinadas as palavras-guia com as variáveis de processo, o grupo responsável pela elaboração do estudo deve identificar possíveis perigos e estabelecer medidas de proteção necessárias para a sua contenção. Para o desenvolvimento do estudo torna-se necessário o detalhamento do sistema a ser analisado, incluindo diagramas de fluxo de processo (Process Flux Diagrams – PFD), diagramas de processo e instrumentação (Process and Instrumentation Diagrams – P&IDs), detalhamento e especificação de materiais e equipamentos, balanços de massa e de energia. O HazOP requer também a formação de grupos de trabalho multidisciplinares, compostos por representantes das áreas de engenharia de processo e engenharia de projetos; responsáveis pelas atividades operacionais; representantes de segurança, saúde ocupacional e meio ambiente; laboratório, e outros especialistas devidamente treinados, bem como a existência de um líder para a condução dos estudos. Crawley et al. (2002) apresenta este método como um dos principais meios destinados à análise de risco em instalações industriais, encontrando aplicabilidade tanto para novos projetos, processos e operações, bem como para modificações em plantas e processos existentes. 3.3.4 Revisões de Segurança (Safety Reviews) Trata-se de outro método utilizado na identificação de perigos, principalmente em laboratórios e em áreas de processo. Sua aplicação é relativamente simples e rápida, exigindo, entretanto, que os participantes da análise possuam significativa experiência na identificação de perigos. As Revisões de Segurança podem contemplar processos informais ou formais. As Revisões de Segurança Informais são normalmente utilizadas em pequenas modificações de processos já existentes. Requerem limitado número de pessoas, que através de discussões e troca de informações, resumirão recomendações sobre melhorias a serem implantadas no processo em análise.
  • 39. 38 Já as Revisões de Segurança Formais, após definição do sistema objeto da revisão de segurança, demandarão a formação de um grupo de pessoas de diversas áreas e com razoável conhecimento sobre o processo em análise. Este grupo deverá contar com um responsável pela sua condução. Com base na experiência do grupo, o mesmo passará a discutir possíveis melhorias que possam vir a ser inseridas nos processos. As Revisões de Segurança podem ser realizadas tanto na fase de projeto, como em fases de revisão de sistemas implantados. Promovidas as devidas avaliações, será emitido relatório composto por seis seções, compreendendo os seguintes tópicos: • Dados preliminares: informações sintéticas sobre os resultados da avaliação, dados sobre os principais perigos identificados na análise dos processos operacionais, dados sobre os processos químicos (reações químicas) e sua estequiometria, dados de engenharia relativos a condições operacionais, tais como pressões, temperaturas, e dados relativos às propriedades físicas dos materiais a serem utilizados. • Dados relativos às matérias-primas e insumos, mencionando perigos específicos destes materiais e perigos associados à sua manipulação. Deve apresentar ainda critérios seguros para a adequada utilização destes materiais. • Dados sobre equipamentos e instalações, apresentando configurações, especificações e detalhamento sobre os componentes do sistema em análise. • Dados sobre procedimentos operacionais, incluindo os de operação, de manutenção e procedimentos de emergência. • Dados operacionais de campo, compreendendo listas de verificação de segurança a serem fornecidas aos operadores dos sistemas ou equipamentos, para utilização antes do início ou reinício de operação do mesmo.
  • 40. 39 • Dados detalhados de cada produto perigoso aplicado ou gerado no processo. Estes dados devem ser obtidos e disponibilizados a partir das Fichas de Informação de Segurança dos Produtos Químicos, presentes ou de possível geração no processo em análise. As Revisões de Segurança assemelham-se ao processo de identificação de causas de problemas idealizado por Ishikawa, denominado Diagrama de Causa e Efeito ou Espinha de Peixe, onde os componentes: matéria-prima, máquina, mão de obra, medida, método e meio ambiente são analisados no sentido de se identificarem perigos que possam existir no sistema em estudo. 3.3.5 Outros Métodos de Identificação de Perigos Além dessas quatro metodologias apresentadas para a Identificação de Perigos, torna-se oportuno enfocar outros métodos, tais como: Análise Preliminar de Perigos, Método “What if / E Se”, e Análise de Erro Humano e o Análise de Modo de Falhas e Efeitos. 3.3.5.1 Análise Preliminar de Perigos (APP) Este método corresponde a uma adaptação da Norma Militar Norte Americana MIL-STD-882 (DE CICCO E FANTAZINNI, 2003). A APP consiste na tabulação de perigos, suas causas, suas possíveis conseqüências, a magnitude destas conseqüências, a definição de medidas preventivas ou corretivas e responsáveis por ações previstas em decorrência da identificação de perigos. Trata-se de processo bastante oportuno à análise de sistemas que apresentem baixa similaridade com quaisquer outros sistemas existentes, sendo utilizado principalmente em fases de desenvolvimento, implantação e operações de novos sistemas. Por outro lado, a Análise Preliminar de Perigos compreende análise puramente qualitativa, de difícil aplicação em sistemas complexos e de pouca utilidade em sistemas já conhecidos, onde haja experiência acumulada.
  • 41. 40 Os princípios e metodologias da Análise Preliminar de Perigos podem ser observados na figura 7. FIGURA 7 – ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS PERIGO CAUSA EFEITO CATEGORIA DE PERIGOS MEDIDAS PREVENTIVAS E CORRETIVAS Fonte : Hammer, W. 1972, apud DE CICCO e FANTAZZINI (2004) Analista : __________________________________________________________________- Data : ___/___/___ ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS Sistema :_____________________________________________________________________________________ Subsistema : __________________________________________________________________________________ No que tange às categorias de perigos, são adotados os mesmos conceitos estabelecidos na Norma Militar que originou este modelo (MIL-STD-882), a saber: • I. DESPREZÍVEL: a falha não irá resultar em degradação maior do sistema, nem irá produzir danos funcionais nem lesões ou contribuir com alguma perda ao sistema. • II. MARGINAL OU LIMÍTROFE: a falha irá degradar o sistema numa certa extensão, porém sem envolver danos maiores ou lesões, podendo ser compensada ou controlada adequadamente. • III. CRÍTICA: a falha irá degradar o sistema causando lesões, danos substanciais, ou irá resultar em dano inaceitável, necessitando ações corretivas imediatas. • IV. CATASTRÓFICA: a falha irá produzir severa degradação do sistema, resultando em sua perda total, lesões ou morte. De Cicco e Fantazzinni(2003) sugerem que estas análises compreendam sete etapas básicas:
  • 42. 41 1. Formação de comitê de revisão: compreendendo a montagem de equipes e seus integrantes. 2. Planejamento Prévio: compreendendo o planejamento das atividades e pontos a serem abordados na aplicação da técnica. 3. Reunião organizacional: compreendendo a discussão de procedimentos, programação de novas reuniões, definição e metas para as tarefas, informação aos integrantes sobre o funcionamento do sistema em análise. 4. Reunião de revisão de processo: compreendendo fase de explanações relativas ao sistema em análise, direcionada àqueles que não estejam integralmente familiarizados com o mesmo. 5. Reunião de formulação de questões: compreendendo fase de análise de possíveis desvios, suas possíveis causas e conseqüências, realizada de forma sistematizada, desde o início do processo em análise até o atendimento do seu objetivo. 6. Reunião de respostas a questões (formulação consensual): compreendendo etapas em que serão analisadas as respostas individuais a cada uma das questões identificadas na etapa anterior. De acordo com análise do grupo, estas respostas poderão ser: “aceitas tais quais submetidas”, “aceitas após discussão e revisão” ou ainda “com aceitação postergada, em dependência de investigação adicional”. Busca-se sempre nesta etapa uma avaliação consensual do grupo. 7. Relatório de revisão dos riscos de processo: compreendendo a etapa final, em que os perigos identificados são formalizados e as ações necessárias são estabelecidas, com a definição de seus respectivos responsáveis.
  • 43. 42 3.3.5.2 What-if (E-se) A técnica “What-if” (“E-Se”) é um método de menor formalismo, utilizado na identificação de perigos onde a partir da aplicação do questionamento: “ O que aconteceria se...” são promovidas discussões relativas a desvios que possam ocorrer em processos. Com base nas prováveis respostas a esta questão, a equipe que desenvolve a análise deve decidir sobre os perigos potenciais e sobre meios de prevenir que estes venham a provocar danos. Wells (1997) apresenta esta técnica como um meio apropriado para encorajar discussões destinadas à identificação de perigos em áreas normalmente não abrangidas por processos formais de avaliação de segurança. Cita, porém, como principal problema a sua limitada abrangência em relação a estudos mais complexos. A figura 8 apresenta um modelo de Folha de Identificação de Perigos, a partir da utilização da técnica do What If, para a análise de perigo de um reator de alimentação direta de cloro em processo de fabricação de monômero de cloreto de vinila, apresentado no Guidelines for Process Safety Documentation do American Institute of Chemical Engineers (1995).
  • 44. 43 FIGURA 8 – MODELO DE FORMULÁRIO PARA A APLICAÇÃO DA TÉCNICA WHAT-IF E se Conseqüências/Perigos Recomendações Responsável Data para o início e conclusão da ação 1. Alimentação com etileno contaminado. 1. O contaminante típico para o etileno é a presença de óleos, que reagirão energicamente com o cloro. Entretanto, a concentração de óleo em etileno normalmente pequena, e a grande quantidade de cloreto de etileno no reator extinguirá qualquer reação óleo/cloro. A água é também observada como pequeno contaminante (traços). 1.a. Verificar disponibilidade de etileno de alta pureza. 1.b. Determinar reação cinética entre óleo e cloro e examinar reações cinéticas entre cloro e água. 1.a. Especialista em etileno. 1.b. Químico/Engº Químico. 2. Alimentação com cloro contaminado. 2. O contaminante típico do cloro é a água. Grandes quantidades de água em cloro causarão danos em equipamentos. Pequnas quantidades de água não são problema. 2. a. Verificar concentração de água em cloro fornecido para o processo. 2.a. Especialista em cloro 3. Ruptura em linha de alimentação. 3.a. Linha de cloro : probabilidade de grande perda de cloro líquido, com formação de grande núvem tóxica de cloro. 3.b. Linha de etileno: grande vazamento de etileno líquido, resultando em formação de grande núvem de vapor inflamável e explosivo de etileno 3.a Considerar viabilidade de suprimento de cloro sob a forma de vapor à unidade. 3.b Avaliar habilidade em manuseio de grandes quantidades de materiais inflamáveis. Considerar treinamentos adicionais de prevenção e meios de combate a incêndio. 3.c Considerar comando à distância para a alimentação do tanque. 3.a. Químico/Engº Químico 3. b.Equipe de combate a incêndio 3.c. Engenharia 4. Alimentação de matéria prima fora de balanço 4.a. Possibilidade de desencadeamento de reação em cadeia (runaway reaction). Uma faixa operacional segura não é conhecida nesta fase do projeto. 4.a. Examinar diversas faixas de alimentação para a mistura etileno/cloro. 4.a. Químico/Engº Químico Processo e localização: Planta piloto de monômero de cloreto de vinila. Tópico investigado: Análise de perigos. Equipe avaliadora: Representante de Segurança de Processo, Químico/Engº Químico, Engº de Processo, Consultor. Equipamento/tarefa/expectativa: Reator de alimentação direta de cloro. FOLHADE AVALIAÇÃO DE PERIGOS PELO MÉTODO WHAT-IF Fonte: AIChE, 1995, apud WELLS( 1997)
  • 45. 44 3.3.5.3 Análise de Erro Humano (Human Action Error Analysis -HAEA) Este método é apresentado por Weels (1997) como apropriado para a identificação de partes e procedimentos de processos que apresentem maior probabilidade de indução a erros humanos e meios destinados a evitá-los. O sistema em análise é normalmente subdividido em várias etapas de operação ou processo, que permitirão ao analista identificar modos de falha em cada uma destas etapas e suas causas raízes. Partindo-se da premissa de que pessoas são suscetíveis a falhas e de que existem diversos fatores contribuintes que influenciarão em suas performances de segurança, este método segue tipicamente os seguintes passos: • Descrição da qualificação de operadores, suas tarefas, e ambientes em que estas serão desenvolvidas. • Avaliação de interface entre os indivíduos e equipamentos. • Realização de análise de tarefas para cada atividade funcional. • Realização de análise de possíveis falhas humanas correspondentes a cada tarefa identificada. • Apresentação de recomendações destinadas a reduzir fatores humanos de risco humanos. • Documentação de resultados. Um bom exemplo para a aplicação desta modalidade de análise é observado no desenho de painéis de salas de controle de instalações de processo. Estes equipamentos, por demandarem a necessidade de apresentação de significativo número de dados necessários à tomada de decisões em espaço restrito, devem contemplar aspectos ergonômicos que abordem tanto questões de acessibilidade a mecanismos de controle, como aspectos cognitivos e sensoriais de seus operadores, bem como aspectos relacionados ao conforto dos mesmos.
  • 46. 45 3.3.5.4 Análise de Modo de Falha e Efeitos (Failure Mode and Effect Analysis- FMEA) Na Análise de Modo de Falhas e Efeitos são relacionados os equipamentos utilizados em um determinado processo, aos quais são associadas possíveis falhas em seus modos operacionais. A probabilidade de falhas é obtida em função do tempo médio entre falhas esperado para os subsistemas em análise. Deve ser identificada também a sistemática que permitirá a detecção da falha, uma vez que a confiabilidade dos sistemas de detecção influirá diretamente no resultado final da análise. Resulta desta avaliação a categorização de perigos, que permitirá identificar a criticidade de cada elemento dentro do processo global em análise, e possibilitará a definição de ações de compensação e reparos necessárias (figura 09). FIGURA 9 – EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS DE ANÁLISE DE MODO DE FALHA E EFEITO - FMEA P&ID nº Revisão Data da reunião Equip de avaliação : ÍTEM Nº COMPONENTE DO SISTEMA MÓDULO DE FALHA EFEITOS SALVAGUARDAS AÇÕES 1 Detetor de chama UVL 1B Ausência de sinal Perda de capacidade de iniciação de parada do incinerador em decorrência de perda de chama. Perigo potencial de incêndio/explosão por formação de atmosfera explosiva Sistema redundante de detecção UVL sistemas múltilos de intertravamento do incinerador tais como analisadores de temperatura, controlador de fluxo de fluido, monitoramento de sistema de insuflamento de ar, etc Sinal falso do detector Parada espúria(indevida) do incinerador. Perigo potencial de explosão em caso de não corte de alimentação e comustível Parada do incinerador é dotada de alamrme sonoro, permitindo avaliação de operador. Sistema de bloqueio duplo em válvulas de alimentação de combustível. Válvula de bloqueio de três vias instalada em linha de degasagem (vent) Verificar confiabilidade de detectores UVL ANÁLISE DE MODO DE FALHA E EFEITOS - FMEA Fonte: AIChE, 1995, apud WELLS(1997)
  • 47. 46 Estas são apenas algumas das metodologias destinadas à identificação de perigos, existindo um número significativamente superior de modelos destinados a este fim. Cabe destacar que todas estas metodologias apresentam caracterização fundamentalmente qualitativa, uma vez que não incluem aspectos relacionados à análise de conseqüências, que serão abordados no próximo item. Embora os métodos apresentados pela metodologia Dow Fire and Explosion Index e MOND/ICI permitam a obtenção de valores “qualitativos” destinados à identificação do Dano Máximo Provável à Propriedade (Maximum Probable Property Damage – MPPD) e do número Máximo de Dias Prováveis de Parada (Maximum Probable Days Outage – MPDO), estes valores são obtidos a partir de estimativas e correlações teóricas bastante simplificadas, não cabendo propriamente sua classificação como métodos quantitativos.
  • 48. 47 3.4 Métodos de avaliação de riscos Crowl e Louvar(2001) indicam que os métodos de avaliação de riscos (Risk Assessment) devem incluir não somente a Identificação de Incidentes (Incident Identification), mas também a Análise de suas Conseqüências (Consequence Analysis). Enquanto a primeira descreve “como” os eventos podem acontecer, a segunda deve identificar a expectativa de danos esperada em sua decorrência, incluindo possíveis lesões e perdas de vidas, danos ao meio ambiente, danos materiais e danos decorrentes da paralisação de atividades. Para que se faça possível a quantificação de riscos, ou seja, a sua expectativa, faz-se necessário a introdução de dados provenientes da teoria das probabilidades, uma vez que as falhas e defeitos em equipamentos ou instalações são conseqüências de uma complexa interação de seus componentes individuais. No que tange à questão das probabilidades, devem ser levantados dados individuais relativos a todos os componentes de um sistema, visando identificar a sua “confiabilidade”, ou seja, a probabilidade de um equipamento ou sistema desempenhar satisfatoriamente suas funções específicas por um período apropriado de tempo. 3.4.1 Confiabilidade de Sistemas Via de regra a confiabilidade de equipamentos é obtida a partir do denominado “Tempo Médio Entre Falhas (TMEF)”. A expressão que permitirá a mensuração da confiabilidade de um sistema é dada pela Lei Exponencial de Confiabilidade, representada pela fórmula a seguir (DE CICCO e FANTAZZINI, 1993): R = e –λt = e –t/T (5) Onde e = 2,718 λ = taxa de falha, dado fornecido individualmente para cada componente do sistema
  • 49. 48 t = tempo de operação T = tempo médio entre falhas (TMEF) A proporção t/T, ou tempo de operação por tempo médio entre falhas, é de extrema importância e permite concluir que para o aumento da confiabilidade de um sistema será necessário aumentar o tempo médio entre falhas para um mesmo tempo de operação. Outro aspecto a considerar no processo de identificação de probabilidades de falha refere-se à interação entre os diversos subsistemas do processo em análise, que podem estar dispostos de forma paralela ou serial. Na primeira situação será requerida a falha simultânea dos sistemas de proteção paralelos para a materialização da falha sobre o elemento a ser protegido. Esta estruturação é representada pela função lógica “E” (AND). Já na configuração serial, a probabilidade de falha será dada pela falha individual de apenas um dos subsistemas, e será representada pela função lógica “OU” (OR). Valores relativos às taxas ou probabilidades de falhas podem ser encontrados em diversas literaturas. A título de exemplificação, veja-se a seguir tabela 2 selecionada do livro Loss Prevention in the Process Unit (LEES, 1986). TABELA 2 – TAXAS DE FALHAS OBSERVADAS PARA DIVERSOS COMPONENTES DE UNIDADES DE PROCESSO Instrumento Falhas/ano Controlador de processo 0,29 Válvula de controle 0,60 Medidor de vazão de fluidos 1,14 Medidor de vazão de sólidos 3,75 Chaves de fluxo 1,12 Cromatógrafo gás-líquido 30,60 Válvula manual 0,13 Lâmpada indicadora 0,04 Medidor de nível para líquidos 1,70 Medidor de nível para sólidos 6,86 Analisador de oxigênio 5,65 Medidor de pH 5,88 Medidor de pressão 1,41 Válvula de alívio de pressão 0,02 Chave de pressão 0,14 Válvula solenoide 0,42 Medidor de temperatura termopar 0,52 Medidor de temperatura por termômetro 0,03 Posicionador de válvula 0,44 Fonte: Lees, F.P.(1986)
  • 50. 49 Pela tabela pode-se, mediante utilização da Lei Exponencial da Confiabilidade, observar que a confiabilidade de uma válvula de alívio de pressão (falhas por ano =0,02) pode ser estimada como sendo: R = 2,718 (-0,02/1) = 0,98, ou 98% Sua probabilidade de falha será, portanto, de 2% para um período de operação de 1 ano. Já a confiabilidade de um medidor de pressão ( falhas por ano = 1,41) será de R = 2,718 ( -1,41/1) = 0,244 ou 24,4%, e sua probabilidade de falha será da ordem de 75,6%. Combinando ambos os equipamentos em série, resultará uma confiabilidade (R), da ordem de 98,% x 24,4%, ou seja, de 23,912%. Novamente utilizando a Lei Exponencial da Confiabilidade, pode-se determinar a taxa de falhas anual esperada para este sistema: R = 0,23912 = e -λt , logo 0,23912 = 2,718 -λt Para um período de t = 1 ano teremos uma taxa de falha de 1,43 falhas por ano. Estes conceitos de lógica se fazem necessários para a aplicação de métodos de análise quantitativos. 3.4.2 Avaliação Quantitativa de Riscos Dentre os métodos quantitativos de análise de risco (ou Quantitative Risk Analysis – QRA, em inglês), destacam-se, segundo Weels (1997): • Técnicas da Árvore de Eventos (Event Tree Analysis – ETA) • Técnica da Árvore de Falhas (Fault Tree Analysis – FTA) • Análise de Causa e Conseqüência (Cause-Consequence Analysis – CCA) Estes sistemas consideram a integração de riscos e meios de proteção, sendo que para o seu desenvolvimento será necessária a utilização dos conceitos
  • 51. 50 de confiabilidade e de níveis de simultaneidade (eventos “E” e eventos “OU”), que permitirão a composição de resultantes finais em termos e expectativa de riscos. A diferença entre estes sistemas encontra-se no denominado “ponto de partida” do processo de análise de risco. Enquanto a Árvore de Eventos e a Análise de Causa e Conseqüência iniciam seu processo pelas possíveis causas, dirigindo-se às conseqüências do evento (via processo de indução), a Árvore de Falhas toma sentido inverso, iniciando sua análise na conseqüência e regredindo às possíveis causas do mesmo (via processo dedutivo). Estes métodos foram originalmente utilizados na indústria aeroespacial, depois estendidos à indústria nuclear, e vêm sendo cada vez mais utilizados também em análises de risco de processos químicos e petroquímicos. Os métodos de Árvore de Eventos, Árvore de Falhas e Análise de Causas e Conseqüências também podem ser utilizados de forma combinada. São métodos que inserem relativa complexidade, sendo normalmente associados à utilização de programas informatizados para a obtenção de resultados. Métodos Quantitativos de Avaliação de Risco são apresentados por Crowl e Louvar (2001) como mecanismos apropriados para situações em que os modelos qualitativos não permitam um entendimento apropriado de riscos identificados. São também indicados como estratégicos para a definição de alternativas eficazes destinadas à redução de riscos. As principais etapas a serem seguidas no desenvolvimento de uma análise Quantitativa de Riscos compreendem: • definição da seqüência potencial de eventos e suas possíveis conseqüências • estimativa de conseqüências mediante adoção de técnicas de modelagem (tipicamente modelagem de dispersão atmosférica e de incêndio e explosão)
  • 52. 51 • estimativa de freqüências (mediante utilização de técnicas de Árvore de Eventos ou Árvore de Causas) • estimativa de impactos do incidente sobre pessoas, meio ambiente e danos materiais • estimativa de risco global mediante combinação de impactos e freqüências, os quais serão comparados com níveis de aceitabilidade de riscos. O Guia de Documentação de Segurança de Processo do Centro de Segurança de Processos Químicos do Instituto Americano de Engenheiros Químicos recomenda a adoção desta modalidade de Avaliação de Riscos em análises relativas a: • determinação de arranjo físico (lay-out) de instalações de risco, visando minimizar exposição de pessoas, em especial aos riscos de sobrepressão, radiações térmicas ou efeitos toxicológicos • determinação de possíveis impactos de instalações de risco em relação a comunidades externas, permitindo a identificação de zonas de riscos, bem como o estabelecimento de planos de emergência para estas regiões • comparação de alternativas destinadas à redução de riscos, permitindo identificar a melhor opção • exigências legais impostas por determinadas agências reguladoras governamentais.
  • 53. 52 3.4.3 Avaliação Semi-Quantitativa de Riscos Crowl e Louvar (2001) apresentam ainda uma outra modalidade de avaliação de riscos, denominada método semi-quantitativo. Um modelo de Avaliação Semi-quantitativa de Riscos que tem utilização cada vez mais freqüente na indústria química e petroquímica, segundo estes autores, denomina-se “Análise de Camadas de Proteção”, ou em inglês Layers of Protection Analysis (LOPA). Trata-se de modelo simplificado de caracterização de conseqüências e estimativa de freqüências, em processos no qual são consideradas todas as modalidades de medidas de proteção, estabelecidas no sentido de evitar a materialização de um determinado dano. Segundo este modelo, diversas camadas de proteção podem ser inseridas no processo. As camadas de proteção devem incluir conceitos de segurança intrínseca, tais como sistemas de controle básicos de processo, funções de segurança instrumentadas, dispositivos de proteção passivos (tais como diques de contenção e paredes contra explosões), sistemas ativos de segurança ( tais como válvulas de alívio) e meios de intervenção humana. Estas camadas de proteção receberão níveis de mensuração de redução de risco, permitindo a estimativa semi-quantitativa do nível final de risco. As sete etapas a serem seguidas na determinação do Nível de Proteção compreendem: a. Identificação individual de uma determinada conseqüência. Para esta etapa podem ser utilizados os mecanismos de identificação de perigos, apresentados no item 3.3 (Técnicas de identificação de perigos) b. Identificação de um cenário acidental ao qual se associará uma possível causa c. Identificação do evento iniciador para o cenário e estimativa da probabilidade de sua ocorrência (freqüência estimada de ocorrências)
  • 54. 53 d. Identificação de camadas de proteção, disponíveis para esta conseqüência em particular, e estimativa de probabilidade de falha em demanda, para cada uma das camadas de proteção identificadas e. Combinação da freqüência estimada para o evento iniciador, com a possibilidade de falha em demanda para cada camada de proteção independente, e cálculo da freqüência de mitigação do evento iniciador f. Representação gráfica da conseqüência do evento, com a expectativa de sua freqüência, possibilitando obtenção de estimativa de risco g. Avaliação da aceitabilidade do risco. Caso o risco, nas circunstâncias analisadas, não seja considerado aceitável, novos níveis de proteção serão requeridos. Na análise de aceitabilidade são observados, segundo esta metodologia, aspectos relativos à Segurança de Pessoas, Proteção ao Meio Ambiente e Proteção ao Patrimônio. A figura 10 apresenta uma série de camadas de proteção independentes, conforme modelo estabelecido pelas normas citadas.
  • 55. 54 FIGURA 10 – CAMADAS DE PROTEÇÃO DESTINADAS À REDUÇÃO DE FREQUÊNCIA DE UM CENÁRIO ESPECÍFICO DE ACIDENTE Fonte : Crowl e Louvar ( 2001) vapor Detalhamentodeprojeto Sistemabásicode controledeprocesso Alarmes críticos e intervençãohumana Funções com intrumentaçãodesegurança Proteções físicas Proteções físicas pós perdadecontenção Plano de emergênciainterno Planode emergênciaexterno
  • 56. 55 3.4.4 Avaliação de Riscos de Instalações controladas por mecanismos de instrumentação de segurança Como pode ser observado na figura anterior, uma das camadas de proteção a ser considerada na segurança de instalações refere-se à utilização de Funções Instrumentadas de Segurança, ou em inglês Safety Instrumented Systems (SIS). A adoção de mecanismos de proteção baseados em sistemas de controladores eletrônicos programáveis, em especial em indústrias químicas, possibilitou redução significativa do potencial de erro operacional (Crowl e Louvar, 2001). Por outro lado, a complexidade de sistemas baseados em controladores eletrônicos programáveis exigiu o estabelecimento de regras que permitissem disciplinar a utilização dos mesmos. Neste sentido, o American National Standards Institute (ANSI) elaborou e publicou em março de 1997 a norma ANSI/ISA 84.01 – Application of Safety Instrumented Systems for the Process Industries. Esta norma foi posteriormente, em 2000, reconhecida pela OSHA (Occupational Safety and Health Administration) como um adequado meio destinado à demonstração de adequadas práticas de engenharia na prevenção de acidentes para instalações de riscos maiores. Também a International Electrotechnical Commission (IEC) criou um comitê dedicado à elaboração de padrões destinados à proteção de instalações químicas, fundamentada em sistemas instrumentados de segurança. Foi editada por este organismo a série de padrões IEC 61508 – Functional safety of electrical/eletronic/programable electronic safety-related systems. De acordo com estas normas, uma camada de proteção independente compreende um dispositivo, sistema, ou ação capaz de evitar o desenvolvimento de uma conseqüência indesejável, independente de seu evento iniciador ou da ação de qualquer outra camada de proteção associada ao cenário. Com base nas proteções existentes, pode-se calcular o denominado Nível de Integridade de Segurança (Safety Integrity Level) de uma determinada Função Instrumentada de Segurança (Safety Instrumented Function – SIF).
  • 57. 56 A norma IEC 61508 estabelece quatro níveis de proteção SIL requeridos, em ordem crescente, para instrumentação de segurança em função da criticidade do sistema a ser protegido, ou seja, quanto maior for o nível SIL calculado, mais rigoroso deverá ser o controle sobre instrumentação demandada para a proteção do perigo, conforme demonstra a Tabela 3. TABELA 3 – NÍVEIS DE CONFIABILIDADE REQUERIDOS PARA INSTRUMENTAÇÃO DE SEGURANÇA, NORMA IEC 61508 SIL Safety Integrity Level FRR Fator de Redução de Risco FFD Probabilidade de falha em demanda por ano = 1/FRR SIL 4 100.000 a 10.000 > 10 -5 a < 10 -4 SIL 3 10.000 a 1.000 > 10 -4 a < 10 -3 SIL 2 1.000 a 100 > 10 -3 a < 10 -2 SIL 1 100 a 10 > 10 -2 a < 10 -1 Fonte : IEC 61508, adup CROWL e LOUVAR ( 2001) O gráfico da figura 11 apresenta o mecanismo adotado na identificação do SIL de uma determinada função instrumentada.
  • 58. 57 FIGURA 11 – GRÁFICO PARA A DETERMINAÇÃO DO SIL, IEC 61508 0 0 1 3 0 0 1 2 2 1 0 0 0 0 1 2 4 0 1 2 3 3 2 0 1 0 0 1 3 >4 1 2 3 4 4 3 1 2 0 W3 W2 W1 <1 1 -10 10-100ANOS P1 P2 P1 P1 P1 P2 P2 P2 F1 F1 F1 F2 F2 F2 C1 C2 C3 C4 Severa Incapacitante Fatalidades Pequenalesão Frequente Raro Estimativa da Redução de Risco Segurança Pessoal Perdas Materiais Meio Ambiente MO M1 M2 M3 L0 Pequenosdanosou perdasdeprodução L1 Danoouperda deprodução moderado(<2 dias) L2 Grande perturbaçãooperacional oudano grave aequip. L3 Perdasdeproduçãodelonga duração Liberaçãosemconsequenciasambientais Liberaçãocontida dentrodoslimitesdaempresa Liberação comultrapassagemdoslimitescomdanos significativos Liberaçãocomultrapassagemdoslimitesecom consequenciasambientaisdesconhecidas GRÁFICO DO RISCO PARA DETERMINAÇÃO DO SIL DEXENGENHARIA ECONSULTORIA LTDA (>30 dias) (2 a 30 dias)revisão 3 FREQUÊNCIADEATUAÇÃO DO SIF Fonte: IEC61508,apudCROWLeLOUVAR(2001) Para a determinação do nível SIL são avaliadas as condições de riscos relativos à Segurança Pessoal, ao Meio Ambiente e à possibilidade de Perdas Materiais. São inicialmente estimados os riscos para cada uma das funções controladas por sistemas de instrumentação.
  • 59. 58 Em relação à Segurança Pessoal estes deverão ser classificados em: riscos de pequenas lesões (C1), de lesões severas (C2), de lesões incapacitantes (C3) ou de fatalidades (C4). Em relação ao Meio Ambiente, os riscos devem ser classificados quanto à possibilidade de liberação de produtos em: sem conseqüências ambientais (M0), liberações contidas no interior das instalações (M1), liberação ao meio ambiente com ultrapassagem dos limites da empresa com danos significativos (M2), ou ainda como liberação com ultrapassagem dos limites da empresa e com danos ambientais desconhecidos (M4). Em relação às Perdas Materiais, estas devem ser classificadas em: pequenos danos ou perdas de produção (L0), danos ou perdas de produção moderados estimados em perdas de produção inferiores a 2 dias ( L1), grande perturbação operacional ou dano grave a equipamento com estimativa de perda de produção entre 2 e 30 dias (L2), ou ainda perdas significativas estimadas em perdas de produção superiores a 30 dias ( L3) Uma vez avaliadas as possíveis conseqüências à segurança pessoal, ao meio ambiente e às perdas materiais deve ser avaliada, para o critério de ponderação de riscos às pessoas, a taxa de ocupação da área exposta ao perigo, a qual será enquadrada em Rara, equivalendo à presença em períodos inferiores a 10% (F1), ou freqüente, para permanência superior a 10% do tempo (F2). Também para a avaliação de possíveis conseqüências às pessoas, deve ser avaliada a possibilidade de antecipação ou previsão da materialização do perigo, ou seja, presença de sistemas de alarmes, que permitirão a classificação do mesmo em Previsível (P1) ou Não Previsível (P2). Com base nestes dados, deverá então ser promovida avaliação da Taxa de Demanda (W), ou seja, do número de vezes ao ano em que o evento perigoso poderá ocorrer, não se considerando o sistema de proteção instrumentado (intertravamento). Será caracterizado como W3 o evento para o qual haja expectativa de ao menos uma ocorrência a cada ano, como W2 aos eventos em que se espere pelo menos uma ocorrência a cada período compreendido entre 1 e 10
  • 60. 59 anos, e como W1 para ocorrência em eventos nos os quais se espere ao menos uma ocorrência a cada período compreendido entre 10 e 100 anos. Com estes dados serão obtidas as classes de SIL para cada uma das categorias (Segurança Pessoal, Meio Ambiente e Perdas Materiais) devendo ser adotada a classe mais crítica (em ordem crescente de SIL 0 a SIL 4). Serão então avaliadas as medidas de proteção ou salvaguardas instaladas que atenuem o risco, via de regra constituídas por outros instrumentos de segurança, que permitirão a redução do nível final do SIL, desde que observada sua atuação, independente do sistema principal em análise. Uma vez obtida a categoria do SIL, deverão ser adotados os critérios definidos na tabela 3, em relação ao nível requerido de confiabilidade de instrumentos de segurança de processo, necessários à efetiva mitigação do risco. Faz-se oportuno observar que estas normas já vêm sendo consideradas como requisito legal em processos de avaliações de instalações tipificadas (instalações de risco), em países como Estados Unidos, Canadá e Coréia.
  • 61. 60 4 A INDÚSTRIA QUÍMICA E A GESTÃO DOS RISCOS 4.1 Antecedentes Históricos A Revolução Técnica e Científica experimentada na Europa nos séculos XVIII e XIX junto às atividades industriais propiciou significativo aumento de complexidade, demandando a utilização de novos materiais, até então estranhos ao cotidiano humano. Ao final do século XIX, todos os 92 elementos naturais da tabela periódica já apresentavam aplicações industriais, contra um número não superior a 20 elementos utilizados no início deste século (IMBELONNI, 2004). Esta situação propiciou o desenvolvimento de novos produtos, que passaram a incorporar materiais bem mais complexos que as tradicionais matérias-primas, constituídas à base de madeira, cerâmica e metais, utilizadas até então (RIOUX, 1975). Com a necessidade de novos insumos provenientes de indústrias de transformação químicas, houve também necessidade de adequação das mesmas, que passaram a incorporar tecnologias mais elaboradas, envolvendo utilização de reações químicas processadas em ambientes e instalações que vieram a requerer a utilização de elevadas pressões, elevadas temperaturas, adoção de produtos químicos mais reativos, assim como de reações químicas desconhecidas até aquela época (CROWL E LOUVAR, 2001). Ao deslocar a estrutura de produção de atividades artesanais para sistemas de produção massificados, esta nova condição de trabalho faz surgir outras modalidades de perigos, que se somaram aos já clássicos perigos de acidentes diretos. Novas reações químicas e novas espécies químicas passaram a potencializar os riscos de acidentes até então existentes.
  • 62. 61 Conseqüentemente, ocorreu incremento de condições de perigos e de riscos com os quais a indústria em geral, e especialmente a próspera indústria química que se configurava nesta época, passou a conviver. Condições mais próximas de incêndios, de explosões e de emissões de substâncias tóxicas, além das condições de acidentais pessoais, intensificaram-se significativamente. Como era de se esperar, registra-se, então, um período de expressivo aumento de ocorrências de acidentes envolvendo instalações que processavam ou utilizavam produtos químicos. Estas ocorrências, por sua vez, evidenciaram um potencial significativamente elevado de danos, muitas vezes traduzidos por eventos catastróficos. Garcia (1994) assim se expressa ao reportar esta situação: Historicamente, o homem tem convivido com o risco... O desenvolvimento humano, sua própria evolução e seu entorno natural e tecnológico compreendem um universo de risco, desde um nível elementar quando o homem aparece sobre a Terra, chegando a alcançar extrema complexidade nos tempos atuais, caracterizada pela concorrência de múltiplos e sofisticados sistemas, inter-relacionados a nível local e global. Freitas e Souza (2003) observam que a partir da Segunda Guerra Mundial houve significativo aumento na ocorrência de acidentes em indústrias químicas, petroquímicas e petrolíferas. Para estes autores, o fenômeno está relacionado ao aumento da dimensão e capacidade de produção das plantas industriais, à elevação da complexidade dos processos industriais resultantes do desenvolvimento tecnológico e ao fato do petróleo se converter no principal combustível do século XX. Wettig e Porter (1998) também argumentam que o aumento da industrialização ocorrido após a Segunda Grande Guerra conduziu a significativo aumento de acidentes envolvendo substâncias perigosas. Segundo pesquisa realizada por estes, no decorrer das quatro décadas que sucederam à II Guerra
  • 63. 62 Mundial foram registrados mais de 100 acidentes de grandes proporções envolvendo nuvens tóxicas, que levaram à perda de mais de 3600 vidas e a significativos danos físicos e ao meio ambiente. O número de acidentes maiores registrados junto ao banco de dados denominado MARS - Major Accidents Registration System, instituído a partir da Diretiva de Seveso I com o objetivo de catalogar acidentes envolvendo substâncias perigosas em estabelecimentos abrangidos pela referida Diretiva, que será abordada no próximo capítulo, corresponde a 603 eventos registrados até início de junho de 2006 (MARS,2006). Freitas e Gomes (1995) reportam também diversas ocorrências de acidentes maiores ocorridos no Brasil. Rushton (1998), a referir-se ao tema, também aponta que um elevado número de acidentes industriais de grandes proporções passou a ser registrados desde o início do século XX. Dentre estas ocorrências, Rushton faz menção especial a quatro eventos, registrados no período de 1974 à 1988, tidos como acidentes emblemáticos: Flixborough (1974) na Inglaterra, Seveso (1976) na Itália, Bophal (1984) na Índia e Piper Alpha ( 1988) no Mar do Norte, território do Reino Unido. Segundo o mesmo autor estes acidentes tiveram forte influência no processo de formulação de políticas públicas destinadas à gestão de riscos de acidentes de maiores proporções, tanto na Europa, quanto nas demais partes do mundo. Este cenário justifica uma avaliação mais detalhada sobre estas quatro ocorrências, buscando-se, através de sua análise, identificar as possíveis falhas que conduziram estes processos a desvios e que resultaram em acidentes. Desta forma, difundindo-se e aplicando-se o aprendizado obtido a partir destas avaliações, torna-se possível a prevenção de futuras ocorrências similares.
  • 64. 63 4.2 Acidentes históricos 4.2.1 Flixborough – Inglaterra (1974) Em 01 de junho de 1974, em Flixborough, noroeste da Inglaterra, registrou-se explosão de elevada intensidade em uma planta química da empresa Nypro Ltd, junto à unidade de oxidação de ciclohexano, matéria-prima utilizada na fabricação de nylon. Uma nuvem de aproximadamente 30 toneladas, composta principalmente por esse solvente inflamável, foi gerada a partir de ruptura ocorrida em uma tubulação instalada provisoriamente alguns meses antes, visando possibilitar a remoção de um dos reatores do processo, em cujo costado havia sido identificada uma trinca. Esta nuvem, em presença de fontes de ignição, veio a explodir, resultando 28 vítimas fatais, além de outras 36 pessoas seriamente feridas, destruição integral da planta industrial e de grande área da circunvizinhança. O número de vítimas somente não foi maior em decorrência de o evento ter ocorrido em um final de semana (sábado), quando o fluxo de pessoas presentes nas instalações era significativamente reduzido. Cabe destacar também que das 28 vítimas fatais, 18 se encontravam no interior da Sala de Controle, quando da explosão. Foram necessários dez dias para a completa extinção do incêndio provocado pela explosão, o qual se propagou a outras unidades do complexo industrial, em efeito denominado “dominó”. As operações de combate a incêndio na unidade industrial demandaram logística apenas comparável às ações de combate a incêndio registradas na cidade de Londres, durante a Segunda Guerra Mundial. Esta ocorrência chocou a opinião pública, bem como as autoridades locais, que passaram a reconhecer o risco de conseqüências internas e externas provenientes de acidentes em processos industriais. Em decorrência deste fato, não somente foi aberta uma grande sindicância visando apurar causas e medidas destinadas a prevenir ocorrências similares, assim
  • 65. 64 como resultou na criação do Comitê Consultivo para Riscos Maiores do Reino Unido, cujo objetivo primeiro era o de promover ampla análise sobre como os perigos de acidentes maiores poderiam e deveriam ser controlados em estabelecimentos industriais. As atividades deste Comitê contribuíram para a elaboração e edição de uma série de medidas legais de prevenção de acidentes no Reino Unido, tendo sido utilizadas também para a formulação de requisitos posteriormente aplicados na primeira diretiva de controle de riscos maiores, estabelecida na Europa. 4.2.2 Seveso – Itália (1976) Em 09 de julho de 1976, nas proximidades de Seveso, norte da Itália, ocorreu a emissão do conteúdo de um reator de uma pequena indústria de fabricação de pesticidas e herbicidas (Industrie Chimiche Meda Società Azonaria -ICMESA). No processo de fabricação do herbicida ácido 2,4,5-triclorofenoxiacético, produzido por aquela empresa, era utilizada técnica de preparação de seus componentes em ciclos de produção descontínuos (processo de bateladas). Na data da ocorrência, imaginava-se que a reação química processada no interior do reator já se encontrasse em equilíbrio ao final de uma jornada semanal de trabalho, tendo sido mantida no mesmo a mistura contendo triclorobenzeno, hidróxido de sódio, água, etileno glicol e xileno, para a continuidade do processo no início da semana seguinte. Considerando-se que a reação destes compostos é exotérmica, ou seja, que a mesma libera calor, e que esta solução ainda não se encontrava em equilíbrio, houve aumento de temperatura da solução contida no interior do reator, provocando aumento de sua pressão interna, o que culminou com a abertura de disco de ruptura da instalação. Com a abertura do disco de ruptura deu-se a emissão de nuvem tóxica contendo triclorofenol, triclorofenato de sódio, etileno glicol, hidróxido e sódio e dioxinas, dentre as quais se estima a emissão de aproximadamente 2 quilos da dioxina TCDD (2, 3, 7,8- tetracloro-dibenzo-para-dioxina).
  • 66. 65 A TCDD é uma dioxina extremamente tóxica, e que em condições ambientais normais apresenta-se em estado sólido. Depois de liberado sob a forma de nuvem tóxica, este material foi depositado em larga área da região do entorno da fábrica. Animais começaram a morrer e a população passou a sofrer efeitos da contaminação com a dioxina. A resposta tanto da empresa responsável pelas operações, como das autoridades e comunidade local mostrou-se absolutamente inconsistente com a magnitude que o evento poderia atingir. O grau de toxicidade humana da TCDD é ainda bastante desconhecido. A toxicidade inferida por experimentos em animais sugere como provável dose letal valores da ordem de 10-9 (0,000000001) vezes o peso corpóreo, o que representaria algo em torno de 0,1 mg para um indivíduo adulto normal. Logo, a quantidade liberada em Seveso era suficiente para conduzir a elevado número de fatalidades. Um aspecto importante a ser observado em relação a esta ocorrência refere- se ao fato de que a TCDD deveria ser encontrada apenas em quantidades extremamente pequenas em condições normais de processo, o que leva à necessária consideração relativa a perigos que possam decorrer de subprodutos não desejáveis de atividades de processo. Este evento provocou na Comunidade Européia reações similares às registradas no Reino Unido em relação ao acidente de Flixborough. A constatação do baixo grau de prevenção, preparação e resposta a emergências em acidentes maiores, quer por parte dos próprios responsáveis pelas operações industriais, quer por parte das autoridades públicas, quer por parte das comunidades, conduziu, seis anos após a ocorrência da ICMESA, à edição da Diretiva Européia 82/501/EEC, que passou a ser conhecida como Diretiva de Seveso. No capítulo 5 deste estudo a Diretiva é apresentada em detalhes.
  • 67. 66 4.2.3 Bophal – Índia ( 1984) Em 03 de dezembro de 1984, na cidade de Bophal, região central da Índia, ocorreu vazamento da ordem de 25 toneladas de gás isocianato de metila em uma unidade industrial da Union Carbide, que produzia pesticidas. O volume que escapou pelo sistema de alívio de um dos tanques da unidade industrial foi superior à capacidade de absorção dos sistemas de segurança, vindo a dispersar-se pelas redondezas da planta química. A região onde estava localizada a unidade industrial caracterizava-se pela presença de uma numerosa comunidade pobre, que se fixou neste local atraída pela presença da própria empresa, instalada alguns anos antes. Do acidente resultou um número superior a 2.500 vítimas fatais, sendo quase sua totalidade composta por pessoas não diretamente ligadas às atividades da indústria responsável pela ocorrência. Análises relativas às possíveis origens do acidente indicam que sua causa direta foi a presença de água junto a um tanque de metil isocianato, provocando a sua reação e conseqüente aumento de pressão, liberando o gás na atmosfera. Proteções existentes poderiam ter mitigado (ou até mesmo impedido) o acidente, caso não estivessem inapropriadas ou desativadas quando ocorreu o evento. O projeto previa que todo o fluxo do sistema de alívio (vent) da tancagem fosse enviado a um sistema de “scrubber” ou para queima em sistema de “flare”. Ambos, entretanto, estavam desativados no momento da ocorrência. As conseqüências foram ainda ampliadas pela inexistência de planos de controle de emergência na unidade industrial. O episódio de Bophal demonstra, mais uma vez, que as lições que deveriam ser aprendidas a partir de outros eventos não foram incorporadas à filosofia de proteção da planta. A condição de manutenção da integridade mecânica das instalações era absolutamente imprópria à magnitude do perigo inerente a esta atividade.
  • 68. 67 Outro aspecto que contribuiu significativamente para a gravidade do evento refere-se à ausência de políticas públicas locais que promovessem melhor ordenamento em termos de zoneamento e que impedissem o crescimento da comunidade vizinha a esta planta industrial de alto grau de risco. O evento de Bophal realça ainda, mais do que os acidentes anteriores, a importância do desenvolvimento de projetos que englobem conceitos de segurança intrínseca das instalações, e em especial a importância da redução dos inventários de produtos perigosos, principalmente de produtos perigosos intermediários, cujos volumes possam ser reduzidos por questões de segurança. Produtos químicos intermediários são freqüentemente mais reativos que as matérias-primas e produtos acabados. Normalmente é a sua característica de reatividade, que via de regra se associa a uma maior inflamabilidade e toxicidade, que torna estes produtos mais atrativos em relação à sua capacidade de transformação química. A experiência obtida a partir de outras plantas industriais que utilizavam o metil isocianato e nas quais os inventários deste produto altamente perigosos eram mantidos em pequenos volumes foi negligenciada em Bophal. Observe-se que imediatamente após a ocorrência deste evento os volumes estocados e em processo deste produto foram novamente revistos em plantas industriais localizadas em diversas partes do mundo, tendo sido promovida nova redução, aos menores níveis possíveis. Também foi intensificada a busca por processos químicos que utilizem insumos menos perigosos na fabricação de produtos desta natureza (produção de pesticidas).
  • 69. 68 4.2.4 Piper Alpha – Mar do Norte - Reino Unido (1988) Em 06 de julho de 1988, no Mar do Norte, em área territorial do Reino Unido, ocorreu pequeno vazamento (estimado em menos de 100 quilos) de hidrocarbonetos leves, em uma plataforma de extração de petróleo. O produto vaporizou e em contato com fonte externa de ignição provocou explosão que afetou todo o sistema de comunicação interna e boa parte dos sistemas automáticos de proteção da plataforma. A causa mais provável da perda de contenção do hidrocarboneto foi considerada como vazamento em flange de uma bomba reserva, colocada em operação sem seu sistema de proteção contra sobrepressão ( válvula de alívio). Desencadeou-se na seqüência, em efeito “dominó”, uma série de outros incêndios e explosões, que culminaram com a morte de 167 pessoas. O evento de Piper Alpha apresenta uma vertente diferenciada em relação às demais ocorrências apresentadas, uma vez que a própria configuração de plataformas de petróleo condicionam a um necessário adensamento de equipamentos e instalações em pequena área, agravando significativamente o risco de desenvolvimento do já citado efeito dominó.
  • 70. 69 4.3 Lições provenientes dos acidentes de Flixborough, Seveso, Bhopal e Piper Alpha Analisando os quatro acidentes citados, Rushton apresenta uma série de lições que deveriam ser aprendidas com os mesmos, visando evitar futuras ocorrências similares. Muitos dos fatores analisados por Rushton são comuns a todos estes acidentes e incluem medidas de controle administrativas, técnicas e operacionais. Medidas administrativas: • Necessidade de implementação de mecanismos de controle público sobre instalações que insiram riscos maiores. • Necessidade de instituição de programa de comunicação de riscos às autoridades públicas locais competentes. • Necessidade do estabelecimento de adequado zoneamento para localização de instalações de riscos maiores. • Necessidade de implementação de mecanismos de controle sobre plataformas de extração de petróleo (instalações off-shore), que merecem tratamento diferenciado dos previstos para adoção em parques industriais. • Obrigatoriedade de instituição de programas internos de gerenciamento de instalações de riscos maiores • Necessidade do estabelecimento de critérios destinados à análise da capacitação técnica de profissionais que atuem em empreendimentos de risco maior, em relação à gestão destes riscos. • Necessidade de limitação de exposição de pessoas em instalações de riscos maiores. • Necessidade de formalização de processos destinados ao controle de modificações em plantas de processo químico.
  • 71. 70 • Necessidade de priorização de segurança sobre aspectos de produção. Medidas técnicas: • Necessidade de implementação de requisitos regulatórios para equipamentos que operem sob elevadas pressões. • Necessidade de otimização de processos visando a redução de inventários de produtos químicos perigosos, em especial para produtos intermediários. • Necessidade de inclusão de mecanismos de análise de risco de possíveis subprodutos perigosos que possam ser gerados em operações em condições excepcionais (paradas de fabricação, por exemplo). • Necessidade de estabelecimento de obrigatoriedade de desenvolvimento de estudos relativos a riscos decorrentes de reações exotérmicas que possam ocorrer em condições de processo normais ou eventuais. • Necessidade de inclusão em processos de análise de risco de produtos considerados não perigosos, como por exemplo, efeitos de reações da água com outras substâncias perigosas. • Necessidade de análise de possibilidade do desenvolvimento de reações em cadeia (runaway reactions) também em parques de tancagem de produtos perigosos. • Necessidade de implementação de estudos relativos à toxicidade humana para substâncias classificadas como extremamente tóxicas, quer para matérias primas, produtos acabados e principalmente para produtos intermediários. Estes dados devem ser utilizados nas análises de risco de instalações de riscos maiores. • Obrigatoriedade de utilização de códigos e padrões de engenharia oficiais em projetos de instalações de riscos maiores.
  • 72. 71 • Obrigatoriedade de desenvolvimento de projetos de segurança intrínseca para processos químicos. Medidas de caráter operacional: • Necessidade de instituição de programas formais de manutenção em equipamentos de processo e principalmente de instrumentação de segurança. • Obrigatoriedade de utilização de sistema formal de Permissão para Trabalhos Especiais. • Necessidade de inclusão de cenários de situação abnormais em processos de análise de risco. • Necessidade de instituição de meios seguros de paralisação de atividades operacionais em situações de risco. • Necessidade de preparação de planos destinados ao controle de emergências. • Necessidade de instituição de meios seguros de abandono de áreas (neste caso em especial para plataformas marítimas). Sintetizando estas observações podemos concluir que a capacidade de prevenção de acidentes maiores dependerá, não apenas da aplicação de boas técnicas, as quais variarão de acordo com a especificidade de cada instalação, mas também de uma adequada combinação de princípios gerais. Estes princípios devem prever projetos que insiram critérios inerentes de segurança (incluindo aspectos de distanciamentos de segurança), proteção em nível para evitar a escalada de eventos que conduzam a um evento crítico (acidente), boas práticas de gestão, e preparação para responder e mitigar conseqüências de incidentes. A capacidade em identificar antecipadamente um determinado risco compreende fator fundamental no desenvolvimento de programas de gerenciamento de instalações de riscos maiores.
  • 73. 72 5 MECANISMOS REGULATÓRIOS DE GESTÃO DE RISCO O aumento da complexidade das atividades industriais incrementou também o risco associado a essas instalações, quer pelo aumento da freqüência de ocorrências, quer pela magnitude dos danos provenientes destes eventos. Em decorrência desta nova realidade, tanto as autoridades públicas como as sociedades civis vêm se mobilizando ao longo das últimas décadas, visando o estabelecimento de requisitos legais de controle para tais instalações, incorporando neste processo, tanto técnicas de identificação de perigos como métodos de análise de riscos. A seguir, será efetuada uma abordagem relativa à evolução histórica da regulamentação destinada à gestão de riscos maiores no continente europeu, nos Estados Unidos, em proposição da Organização Internacional do Trabalho, e no Brasil. Cabe observar que, assim como ocorre nos demais campos da ordenação legal, estas regulamentações vêm sendo constantemente atualizadas à luz da evolução dos conhecimentos e de novas técnicas científicas.
  • 74. 73 5.1 Regulamentação para a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores na Europa Dois dos acidentes citados no capítulo anterior, registrados no continente europeu na década de 1970, impulsionaram as autoridades locais à implementação de medidas regulatórias de controle sobre atividades industriais que envolvam substâncias perigosas (AMENDOLA, 1998). O primeiro deles, ocorrido em Flixborough, Inglaterra, em 1974, refere-se à explosão de uma nuvem de vapor de solventes que culminou com a morte de 28 pessoas, além de provocar significativos danos na circunvizinhança. Este acidente provocou a imediata reação das autoridades locais, que constituíram o Comitê Consultor para Riscos Maiores do Reino Unido, o qual passou a regular as denominadas plantas industriais de “Riscos Maiores”. Em 1976, outro acidente, ocorrido no norte da Itália, em Seveso, teve fundamental importância na formulação de uma nova política de gestão pública de riscos. O vazamento de uma nuvem tóxica contendo tetraclorodibenzenoparadioxina (TCDD) exigiu a evacuação de centenas de pessoas de suas residências, assim como o tratamento médico de mais de 2.000 pessoas acometidas de cloroacne, uma erupção de pele, além de provocar a morte de grande quantidade de animais. Também foi necessária a remoção da camada superficial de solo contaminado por esta dioxina e determinação da interdição de atividades agrícolas na região por vários meses. Desta ocorrência resultou, alguns anos depois, a primeira diretiva de controle de riscos maiores aplicável à comunidade européia, a Diretiva 82/501/EC, de 24 de junho de 1982, que ficou conhecida como Diretiva de Seveso. 5.1.1 A Diretiva de Seveso (Seveso I) A Diretiva 82/501/EC, ou Diretiva de Seveso, foi composta por 21 artigos relacionados com procedimentos e práticas destinados à prevenção e a mitigação de possíveis ocorrências de Acidentes Maiores, visando minimizar riscos aos seres humanos e ao meio ambiente.
  • 75. 74 Não foram incluídas nesta Diretiva as instalações nucleares, plantas de processamento de substâncias radiativas, instalações militares, fabricação e armazenagem de explosivos e munições, atividades de extração mineral e instalações destinadas à disposição de resíduos tóxicos e perigosos. Para estas atividades, entenderam as entidades regulamentadoras que outros mecanismos de prevenção de acidentes maiores já estariam inseridos em regulamentações específicas. Segundo Amendola (1998), a primeira Diretiva de Seveso encontrava-se fortemente preocupada com a geração de informação adequada e suficiente sobre as instalações das quais pudessem decorrer riscos de acidentes maiores, em função de emissões tóxicas, incêndios ou explosões, e com seus respectivos meios de controle. Estas informações deveriam fluir por todos os setores que pudessem desempenhar algum tipo de gestão sobre estes riscos, incluindo o próprio empreendedor, os órgãos de controle público instituídos e a comunidade que pudesse vir a ser afetada por tais eventos. As obrigações instituídas pela Diretiva, e que atribuíam responsabilidades aos Estados Membros (países que compõem a União Européia) e aos operadores das instalações enquadradas, são apresentadas a seguir. • Os Estados Membros deveriam identificar autoridades responsáveis pela Gestão de Riscos Maiores, ou seja, dentro de sua estrutura legislativa deveriam ser claramente definidos os setores responsáveis pela condução do processo de Gestão de Acidentes Maiores, em cada país da Comunidade Européia. • Os responsáveis por instalações enquadradas deveriam provar às respectivas autoridades competentes que foram devidamente identificadas e tratadas todas as situações de perigo levantadas em suas atividades. • Caso o inventário de substâncias perigosas listadas na Diretiva fosse ultrapassado, os responsáveis pelas instalações deveriam encaminhar às autoridades competentes uma Notificação de Enquadramento ou
  • 76. 75 Relatório de Segurança. Deveriam ainda preparar Planos de Controle de Emergência Internos, assim como fornecer às autoridades competentes informações suficientes para que estas coordenassem o estabelecimento de Planos de Controle de Emergência para as comunidades vizinhas a estas instalações. • As modificações de maior amplitude que viessem a ocorrer nas instalações deveriam ser objeto de notificação prévia, por parte das empresas, às autoridades competentes. • Foi instituída ainda pela Diretiva a obrigatoriedade das organizações em notificar ocorrências de acidentes maiores às autoridades locais. • Caberia também às autoridades competentes, de acordo com a Diretiva de Seveso, garantir informação às comunidades vizinhas quanto a medidas de segurança e medidas comportamentais a serem seguidas, em caso de ocorrência de acidentes. • Às autoridades caberia ainda a manutenção e divulgação de banco de dados de acidentes notificados, buscando beneficiarem-se destes dados na adequada formulação de propostas de prevenção de ocorrências. Este banco de dados recebeu a denominação de Sistema de Registro de Acidentes Maiores, ou em inglês, Major Accidents Registration System (MARS). Percebe-se claramente que a Diretiva de Seveso incorporou um razoável número das recomendações sugeridas por Rushton (1998), apresentadas no capítulo anterior. Conforme De Marchi (1998), a Diretiva de Seveso é a primeira regulamentação que determina a obrigatoriedade dos operadores de instalações que utilizem ou produzam substâncias perigosas de informar ao público, através das autoridades locais constituídas, sobre riscos e medidas preventivas a serem tomadas em caso de emergências. Anteriormente a esta Diretiva, as informações eram mantidas restritas aos trabalhadores diretamente envolvidos com estes riscos.
  • 77. 76 A este direito deu-se o nome de Princípio da Necessidade/Direito de Saber (Need/Right to Know), conceito este que foi posteriormente introduzido também na legislação norte-americana. A Diretiva 82/501/EC recebeu duas alterações, uma no ano de 1987, feita pela Diretiva 87/216/EC, e outra em 1988, dada pela Diretiva 88/610/EC, cuja finalidade principal foi a de aumentar seu escopo original, em especial no que se refere aos parques de tancagem de produtos perigosos. A principal motivação para essas modificações foram as lições aprendidas a partir de mais de 130 ocorrências classificáveis como acidentes maiores, identificadas desde a promulgação da primeira Diretiva, observando em especial lições decorrentes do acidente de Bhopal, assim como de acidente ocorrido na Basiléia/Suíça, onde as ações de combate a incêndio em um depósito da empresa Sandoz resultaram na contaminação das águas do rio Reno com mercúrio, pesticidas organofosforados e outros produtos químicos perigosos. (UNEP, 2005). Em 1991 ocorreu uma nova atualização da Diretiva de Seveso, através da Diretiva 91/692/EC, desta vez voltada para a padronização e racionalização dos relatórios exigidos dos Estados Membros, ficando também definida a periodicidade de 3 anos para envio dos relatórios à Comissão das Comunidades Européias (DE MARCHI, 1998). 5.1.2 A Diretiva de Seveso II A Diretiva 82/501/EC, Diretiva de Seveso I, foi substituída, em 09 de dezembro de 1996, pela Diretiva 96/82/EC, que passou a ter vigência plena a partir de 03 de fevereiro de 1999. Esta Diretiva passou a ser conhecida como Diretiva de Seveso II (KIRSCHSTEIGER,1998). De acordo com De Marchi (1998), a nova Diretiva deu mais ênfase às questões sócio-organizacionais e políticas de prevenção do que às questões de caráter técnico, tendo em vista que as análises dos eventos graves registrados desde a implantação da Diretiva 82/501/EC remetiam, na sua maioria, a deficiências no sistema de gestão das organizações.
  • 78. 77 Os principais aspectos da nova Diretiva de Seveso, citados por Amendola (1998), são: • Introdução do conceito de estabelecimentos industriais, que veio a substituir o termo “instalações industriais” adotado na Diretiva anterior, para efeito do cômputo da presença de substâncias perigosas. Com a introdução deste conceito, buscou-se uma melhor gestão do risco da ocorrência do denominado “Efeito dominó”, ou seja, a prevenção de riscos entre estabelecimentos vizinhos. • Introdução da obrigatoriedade do estabelecimento assumir uma Política de Prevenção de Acidentes Maiores, ou em inglês, Major Accidents Prevention Policy (MAPP), implementada dentro do Sistema de Gestão de Segurança das organizações, que considere tanto aspectos técnicos, como humanos e organizacionais. Esta obrigatoriedade foi introduzida na nova Diretiva face à constatação de que a causa raiz da maioria dos acidentes reportados ao MARS, desde o início da vigência da primeira Diretiva de Seveso, relacionava-se a aspectos de gerenciamento dos processos. • Introdução de Políticas de Planejamento de Uso do Solo em relação às instalações de riscos maiores, envolvendo inclusive consultas públicas às comunidades vizinhas às instalações em fase de projeto. Também foram ampliados aspectos regulatórios referentes ao Programa de Informação ao Público, com a obrigatoriedade de divulgação pública dos Relatórios de Segurança dos Empreendimentos (DE MARCHI,1998). Já a elaboração dos Planos de Emergência passou a exigir participação de comunidade vizinha às instalações. Foram ainda inseridas novas substâncias químicas reguladas pela Diretiva, mediante inclusão de classes genéricas, ampliando a lista anterior nominativa de substâncias enquadradas.
  • 79. 78 Vale destacar que, embora a Diretiva de Seveso tenha abrangência sobre todos os Estados Membros da Comunidade Européia, é responsabilidade individual de cada país disciplinar aspectos operacionais relativos à mesma. Neste sentido, Papadakis (1998) e Christou (1998) apontam em especial dois artigos da Diretiva, onde constam variações conceituais entre os Estados Membros. O primeiro refere-se à abordagem diferenciada entre os Estados Membros regida pelo artigo 90 da Diretiva, relativo ao conteúdo dos Relatórios de Segurança, a serem gerados pelos operadores de instalações de riscos maiores. O segundo refere-se à questão do Planejamento de Uso do Solo – Land Use Planning (artigo 12), segundo o qual os Estados Membros devem definir critérios destinados a assegurar a manutenção de distâncias seguras entre estabelecimentos abrangidos pela Diretiva, localizados dentro de zonas residenciais, zonas de utilização pública e zonas naturais de interesse particular ou com características particularmente sensíveis. Em ambas as situações as variações referem-se à definição de critérios de gerenciamento e aceitabilidade de riscos. Considerando que estes critérios embasarão todo o processo de gestão de riscos maiores, são apresentados a seguir os critérios adotados entre alguns Estados Membros em relação a ambos os artigos. 5.1.2.1 O Artigo 90 da Diretiva de Seveso II - Relatório de Segurança O artigo 9 0 da Diretiva de Seveso determina a obrigatoriedade da elaboração e revisão periódica de Relatórios de Segurança, nos quais devem ser apresentados os seguintes elementos: • Demonstração da sistemática adotada para a gestão de segurança do estabelecimento, a qual deve alinhar-se à Política de Prevenção de Acidentes Maiores do mesmo. • Demonstração de que foram identificados os perigos de acidentes graves e foram tomadas as medidas necessárias para evitar e para
  • 80. 79 limitar as conseqüências destes acidentes, para o homem e para o ambiente. • Demonstração de que a concepção, a construção, a exploração e a manutenção de qualquer instalação, local de armazenagem, equipamento e infra-estrutura ligados a seu funcionamento, que tenham relação com perigos de acidentes no estabelecimento, sejam suficientemente seguros e confiáveis. • Demonstração de que foram definidos planos de emergência internos e definição de elementos que permitam a elaboração de plano externo, para que sejam tomadas medidas necessárias, em caso de acidente grave; • Garantia de informações suficientes às autoridades competentes, permitindo a tomada de decisão sobre a implantação de novas unidades ou adaptações nas circunvizinhanças de estabelecimentos existentes. Ressalta, porém, Papadakis (1998) que não foram definidos critérios a adotar para comprovar a conformidade em relação a estes itens, cabendo a cada Estado Membro decidir individualmente sobre tais mecanismos. Neste contexto, são analisadas as práticas adotadas por cinco Estados Membros da Comunidade Européia (Reino Unido, Holanda, França, Itália e Alemanha), uma vez que a qualidade das informações de segurança geradas pelos operadores de instalações de risco maior, associada à adequada avaliação destas por parte das autoridades competentes, determinará a qualidade do processo de Gerenciamento de Riscos Maiores. No Reino Unido a utilização de Avaliações Probabilísticas de Risco (Probabilistic Risk Assessment – PRA) ou Análises Quantitativas de Risco (Quantitative Risk Analysis - QRA) em Relatórios de Segurança, embora não sejam imperativas, são positivamente recomendadas pelo Comitê Executivo de Segurança
  • 81. 80 e Saúde (Health & Safety Executive- HSE) como meios para facilitar a análise e embasamento de decisões de aceitabilidade dos mesmos. Avaliações quantitativas são freqüentemente utilizadas pelos estabelecimentos ou instalações, visando demonstrar probabilidades remotas de eventos, bem como conseqüências limitadas dos mesmos, reduzindo-se assim obrigações legais impostas pelos organismos regulatórios (AMENDOLA, 1998). Na Holanda os processos de análise de riscos inseridos em Relatórios de Segurança desdobram-se em duas vertentes distintas. Quando são avaliados riscos relativos à segurança e saúde ocupacional, ou seja, aqueles que afetam os indivíduos que atuam nas próprias atividades de risco, é dada maior relevância a aspectos organizacionais e de recursos humanos, incluindo a indicação descritiva de perigos, informações relativas aos sistemas de gestão de segurança e saúde ocupacional, e dados relativos a planos de controle de emergência. Estas atividades são desenvolvidas em estreita colaboração entre o Ministério do Trabalho e Relações Sociais holandês e as indústrias. Os aspectos relativos à gestão de riscos externos às organizações, que se encontra sob coordenação do Ministério da Habitação, Planejamento e Meio Ambiente (VROM), exigem a preparação e apresentação de Análises de Risco Quantitativas (QRA) (AMENDOLA,1998). Na França os processos destinados ao licenciamento de instalações contemplam um inquérito público. É exigida a apresentação do denominado Estudo de Perigos (Étude de Danger), que considera a realização de análise fundamentalmente qualitativa, onde devem estar descritos os possíveis cenários de acidentes, suas possíveis conseqüências e descrição de medidas preventivas existentes ou a serem adotadas. Normalmente são utilizados modelos já pré- definidos que, com base em informações qualitativas, definirão requisitos destinados à ordenação de uso de solo e estabelecimento de planos de controle de emergências. Somente em situações particulares, consideradas de alto risco, serão exigidas análises específicas de riscos particulares (análises quantitativas). Estas análises são chamadas de Estudo de Segurança (Étude de Sûreté).
  • 82. 81 Amendola (1998) referencia entretanto, que, pelo fato de não serem efetuadas análises relativas à probabilidade de ocorrência de eventos inseridos em Estudos de Segurança, com certa freqüência são exigidos estudos para cenários extremamente improváveis. Na Itália foram editados guias referenciais detalhados, não apenas para a elaboração de Relatórios de Segurança, mas também para a preparação da chamada Declaração de Segurança, exigida para estabelecimentos que possuam inventários de substâncias perigosas listadas em requisitos legais. Os riscos de incêndio, explosão e exposições a emissões tóxicas são avaliados com base nestes guias referenciais (AMENDOLA, 1998). Na Alemanha encontra-se regulamentado um procedimento mandatório para a obtenção de licenças, o qual tem por base filosofia determinística, e para o qual os riscos devem aproximar-se de zero. Esta condição deve ser atendida, segundo esta regulamentação, a partir de adequado projeto que deverá contemplar sistemas de proteção redundantes, tanto no concernente às instalações (hardware) como aos procedimentos. Desta forma, os relatórios de segurança limitam-se à identificação de possíveis perigos e descrição de medidas a serem tomadas visando prevenir falhas, ou conter conseqüências destes, dentro das instalações (AMENDOLA, 1998). Outros países europeus seguem práticas similares às adotadas nestes cinco Estados Membros, apresentando, porém, esquemas flexíveis em relação aos resultados obtidos.
  • 83. 82 5.1.2.2 O Artigo 12 da Diretiva de Seveso II - Zoneamento de Atividades de Risco Em relação à política de planejamento de uso de solo, ou seja, em relação à questão do zoneamento de atividades que insiram riscos maiores, contemplada no artigo 12 da Diretiva, também é observada entre os Estados Membros variação referente à adoção de processos de gerenciamento de risco. Reconhece Amendola (1998) que as Políticas de Planejamento são significativamente dependentes das condições nacionais e locais, e desta forma seria extremamente difícil estabelecer de um critério comum para a questão do planejamento de uso do solo. Três distintas abordagens são adotadas entre os Estados Membros da Comunidade Européia em relação ao planejamento e tomadas de decisões relativas ao zoneamento de atividades de risco: • Adoção de distâncias genéricas, baseadas no impacto ambiental provocado pela atividade industrial. • Abordagem determinística, ou seja, orientada para a análise de conseqüências. • Abordagem probabilística, ou seja, orientada para a análise de riscos. Christou (1998), referindo-se especificamente ao zoneamento de instalações de risco, apresenta um quadro sintético, demonstrando a situação dos então 15 Estados Membros da Comunidade Européia de 1998, em relação às questões de: a) estabelecimento de distâncias de genéricas de segurança; b) modelos de análise de riscos e conseqüências; c) existência de critérios destinados à ocupação do solo por atividades de risco; d) relação de Estados Membros que ainda desenvolviam, naquela época, planos destinados ao estabelecimento de critérios de zoneamento de atividades de risco. A situação da comunidade européia àquela época é sintetizada na tabela 4 apresentada a seguir.
  • 84. 83 TABELA 4 – AVALIAÇÃO DE PRÁTICAS DE ZONEAMENTO EM ATIVIDADES DE RISCO NA COMUNIDADE EUROPÉIA EM 1998 País Distância genérica estabelecida em função de impactos Abordagem orientada em análise de consequências Abordagem orientada em análise de riscos Critérios definidos para o zoneamento de atividades de risco Abordagem para questões de zoneamento ainda não definidas Alemanha X X X Áustria X Bélgica X (Wallon) X(Flemish) X Dinamarca X X Espanha X X Finlândia X França X X Grécia X Holanda X X Irlanda X Itália X Luxemburgo X X Portugal X Reino Unido X X Suécia X X X Fonte : Christou, M.D, 1998 Em abril de 2005, na Conferência “Best Practice Risk Assessment in Consumer Safety”, o Dr. Christian Kirchsteiger promoveu atualização de dados relativos à implementação do artigo 12 da Diretiva de Seveso entre os 15 países constantes na tabela acima. Observou o autor que não foram registradas modificações significativas em relação à questão do zoneamento de instalações de riscos maiores, apontando, entretanto, avanços na regulamentação deste artigo na Áustria, na Itália, na Espanha e na Suécia. Aponta ainda o Dr. Kirschsteiger para a tendência da França em passar a adotar abordagem orientada para a análise de risco (probabilística) em substituição à abordagem determinística (abordagem orientada para a análise de conseqüências) (KIRCHSTEIGER, 2005). Promovendo uma análise mais detalhada, em relação aos três critérios regulamentares de Zoneamento de Atividades de Risco em alguns daqueles países, Christou (1998) apresenta a situação exposta a seguir.
  • 85. 84 Adoção de distâncias genéricas baseadas no impacto ambiental provocado pela atividade industrial no zoneamento de atividades de risco Em relação à definição de distâncias genéricas de segurança, baseadas no impacto de atividades industriais de risco adotam-se normalmente, no estabelecimento de áreas de vulnerabilidade, os conceitos de risco zero, ou seja, não são aceitáveis riscos às populações do entorno destes estabelecimentos. Para a definição de limites de segurança, são avaliadas as características nocivas de substâncias presentes em processos e, com base em suas características, quantidades e condições climatológicas, são efetuados estudos dos denominados cenários de maior vulnerabilidade (Worst Case Scenario). Na Alemanha o zoneamento de atividades classificou áreas em diversas categorias e definiu as respectivas distâncias de segurança a serem observadas entre elas. O critério utilizado para a definição de distâncias de segurança embasa- se nas características nocivas das substâncias. Raramente são efetuados cálculos para a definição de zonas de segurança. Quando não existem dados previamente estipulados a respeito de uma determinada substância perigosa, adota-se na Alemanha o conceito determinístico, também conhecido como “orientado para conseqüências”, que requer a identificação de quantidades presentes de substâncias perigosas, temperatura e pressão de operação, além da vulnerabilidade da região do entorno. Exclusivamente para parques de estocagem de gás liquefeito de petróleo e explosivos, são adotados cenários genéricos, para os quais os riscos de explosão de reservatórios decorrente da expansão de vapores provenientes de líquidos em ebulição (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion – BLEVE) e explosão de quantidade isolada de explosivo são respectivamente considerados na identificação do cenário mais crítico (Worst Case Scenario).
  • 86. 85 Na Suécia foram elaboradas guias de referência relativas à ocupação de áreas de risco, sendo efetuadas considerações similares às aplicadas na Alemanha. Também na Suécia as distâncias de segurança são estimadas em função de efeitos de emissões normais (tais como ruído, odor e emissões contínuas de produtos químicos), não sendo avaliados riscos de acidentes maiores. Para situações não contempladas nas guias de referência, deverão ser efetuados, assim como na Alemanha, cálculos determinísticos utilizando-se dados relativos às substâncias nocivas, observando-se as condições normais de operação da instalação. A abordagem determinística ou análise orientada às conseqüências no zoneamento de atividades de risco Esta abordagem considera a avaliação de possíveis ocorrências, independente de suas probabilidades. Este modelo dispensa a necessidade de identificação de incertezas relativas à quantificação da freqüência de potenciais acidentes. De acordo com defensores deste modelo, a avaliação de freqüência de ocorrências representa fator de grande consumo de tempo, não auxiliando na estimativa final de conseqüências. A filosofia que suporta este critério embasa-se na premissa de que, se existem suficientes meios de proteção de populações no pior cenário, haverá proteção suficiente para protegê-las de outros possíveis acidentes de menor magnitude. Desta forma é promovida análise apenas das conseqüências do pior cenário, sem considerar a probabilidade de ocorrência. Para a determinação do pior cenário (Worst Case), freqüentemente são utilizados dados preestabelecidos, que se embasam em experiências e em dados históricos. Certamente nem todos os cenários encontram-se definidos, havendo, muitas vezes, a necessidade de avaliação de cenários adicionais, de acordo com o julgamento das autoridades locais.
  • 87. 86 Um país que apresenta forte tradição na utilização deste mecanismo de abordagem determinística de riscos é a França. Também o sul da Bélgica (região onde predomina a língua francesa), a Espanha e a Finlândia adotam critérios próximos. A Alemanha e a Suécia adotam este modelo sempre que inexistirem distâncias de segurança genéricas baseadas em impactos ambientais. Seis cenários são utilizados na abordagem determinística, para os quais será necessária a obtenção de dados, tais como características de substâncias perigosas, características de vazamentos, condições metereológicas, entre outras, bem como a definição de efeitos máximos aceitáveis, tais como injúrias ou mortes por radiação térmica, ondas de sobrepressão e limites de exposição toxicológicos. O objetivo deste procedimento de avaliação de risco é identificar duas modalidades de distâncias: • distância correspondente à primeira fatalidade (correspondendo a probabilidade de letalidade de 1%). • distância a partir da qual ocorrerão efeitos irreversíveis à saúde. Nos cenários envolvendo fogo e explosão, as áreas a serem consideradas compreenderão figura circular cuja fonte de emissão se encontrará centralizada. Não são considerados nesta modelagem os efeitos meteorológicos. Já para os cenários de identificação de áreas de vulnerabilidade em decorrência de perda de contenção de substância tóxica, serão considerados efeitos meteorológicos, tais como velocidade dos ventos, umidade relativa do ar, condições de inversão térmica, etc. Entretanto, mesmo neste modelo não será considerada a direção dos ventos. Deve-se observar ainda que em caso de identificação de cenários de maior gravidade, através de modelagens de outra natureza, estas modelagens mais restritivas deverão ser utilizadas em substituição ao modelo oficial. A tabela 5 apresenta os seis cenários referenciais e critérios destinados a identificar efeitos para a definição de zoneamento de atividades de risco na França.
  • 88. 87 TABELA 5 – CRITÉRIOS DE ZONEAMENTO DE ATIVIDADES DE RISCO ADOTADOS NA FRANÇA CENÁRIO TIPO DE ATIVIDADE (APLICABILIDADE) EFEITOS ESTUDADOS CRITÉRIO DE CORRESPONDÊNCIAPARA PRIMEIRAS MORTES CRITÉRIO DE CORRESPONDÊNCIAPARA PRIMEIROS EFEITOS IRREVERSÍVEIS A- BLEVE ( Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion) Explosão decorrentede expansãode fase vapor de líquido em ebulição Gases combustíveis liquefeitos - Radiações térmicas - Ondasde sobrepressão - 5 KW/m2 -140 mbar - 3 KW/m2 -50mbar B- UVCE ( Unconfined Vapour Cloud Explosion). Explosão em núvem de vapor não confinado. Gases combustíveis liquefeitos - Ondasde sobrepressão -140 mbar -50mbar C- Perda instantânea total de inventário detanque Vasoscontendogasestóxicos liquefeitos ou não liquefeitos - Doses tóxicas Baseado na concentração letal de1% e no tempo de passagem danúvem tóxica BaseadonoIDLH1 e no tempo de passagem danúvem tóxica D- Ruptura instantânea da maior tubulação conduzindo ao maior fluxo de massa Instalações contendo gases tóxicosquando acontençãoé projetadapara resistir adanos externos oureaçõesinternas de produtos - Doses tóxicas Baseado na concentração letal de1% e no tempo de passagem danúvem tóxica BaseadonoIDLH1 e no tempo de passagem danúvem tóxica E- Fogo no maior tanque. Explosão de fasegasosapara tanque de teto fixo. Bola de fogoe Jato de Fogo Grandes tanquescontendo líquidos inflamáveis - Radiações térmicas - Ondasde sobrepressão -Projeções mecânicas decorrentes de explosões - 5 KW/m 2 -140 mbar - 3 KW/m 2 -50mbar F- Explosão damaior massa de explosivo presente ou explosão decorrente de reação Armazenamento ou utilização de explosivos - Radiações térmicas - Ondasde sobrepressão -Projeções mecânicas decorrentes de explosões - 5 KW/m 2 -140 mbar - 3 KW/m 2 -50mbar Fonte: Christou, M.D. (1998) É oportuno destacar que este quadro, por apresentar valores previamente tabulados e embasados em experiências passadas para a avaliação de vulnerabilidades, via de regra, exigirá menor grau de sofisticação matemática, apresentando maior facilidade na divulgação de resultados entre setores não familiarizados com modelos probabilísticos, de maior complexidade. Este motivo leva a uma melhor aceitação desta metodologia em países que adotam a participação pública em processos decisórios, relativos ao zoneamento de atividades de risco, tal como ocorre na França, por exemplo, (AMÊNDOLA, 1998).
  • 89. 88 A abordagem probabilística, ou análise orientada a riscos Esta abordagem de análise de risco demanda, não somente a avaliação da severidade de potenciais acidentes, mas também a estimativa da probabilidade de sua ocorrência. Geralmente esta metodologia exige a utilização de sofisticadas ferramentas de análise. Normalmente esses processos analíticos compreendem quatro fases: 1. Identificação de perigos. 2. Estimativa da probabilidade de ocorrência de potenciais acidentes. 3. Estimativa de conseqüências destes acidentes potenciais. 4. Integração das estimativas de probabilidade e conseqüência, visando obtenção de índices de risco. Duas medidas de risco são normalmente calculadas: o risco individual, definido como a probabilidade de fatalidade em decorrência de um acidente ocorrido nas instalações, para um indivíduo que se encontre em um determinado ponto, e o risco social, definido para diferentes grupos de pessoas, o que representa uma probabilidade de ocorrência de um acidente resultando em fatalidades maiores ou iguais a um número proposto de vítimas. Considera-se na avaliação do risco social, não apenas a população fixa, residente na área de risco, mas também populações eventuais. (KIRCHSTEIGER, 1998) Outro aspecto a ser observado na abordagem orientada para a análise de risco refere-se ao conceito de área de risco, para a qual são consideradas todas as probabilidades de riscos impostas por diversas fontes. Este conceito é bastante útil, especialmente em situações em que diversas plantas industriais possam conferir riscos sinérgicos. (CHRISTOU, 1998)
  • 90. 89 Dentre os países que adotam critérios de avaliação orientada para a Análise de Risco encontram-se a Holanda, o Reino Unido e a região norte (Flamenga) da Bélgica. Na Holanda toda a legislação voltada ao controle de riscos maiores é baseada no modelo probabilístico. O operador de instalações de risco é obrigado a elaborar um documento denominado Relatório Externo de Segurança (External Safety Report – ESR), que requer avaliações probabilísticas dos diversos cenários de risco identificados. Este conceito encontra-se de tal forma difundido no país, que os valores utilizados nas metodologias quantitativas de avaliação de risco (Quantitative Risk Assesments - QRA) já foram estabelecidos em consenso entre as indústrias e as autoridades públicas. Para o cálculo do risco individual consideram-se as probabilidades de ocorrência de fatalidades decorrentes de exposições involuntárias a todas as modalidades de riscos identificadas para cada atividade, sendo consideradas aceitáveis probabilidades de ocorrências fatais em número inferior a 10-5 por ano, ou seja, um caso fatal para cada 100.000 situações de exposição/ano. Como se torna praticamente impossível enumerar todas as possíveis situações de exposição ao risco para a elaboração deste cálculo, é comum a adoção de um valor substitutivo global de 10-6 ocorrências por ano (uma ocorrência a cada 1.000.000 anos), para a combinação de todas as modalidades de riscos de exposição (CHRISTOU, 1998). Para o risco social, o critério de aceitabilidade corresponde a uma probabilidade da ordem de 10-3 /N2 ocorrências por ano, onde N representa o número de fatalidades. Para determinadas regiões, onde se encontrem áreas de maior vulnerabilidade, tais como escolas, hospitais, e locais de grande concentração pública, poderá ainda ser determinada adoção do conceito de “risco negligível”, ou seja, será necessária a demonstração de que o risco se apresenta em nível de controle dentro de m situação “tão reduzida quanto razoavelmente possível” ou, em inglês, As Low As Reasonable Achievable – ALARA).
  • 91. 90 A tabela 6 apresenta os valores usuais aplicados nas avaliações quantitativas de risco na Holanda. TABELA 6 – CRITÉRIO DE ACEITABILIDADE DE RISCO NA HOLANDA, CritérioadotadoparaoRiscoIndividual CritérioadotadoparaoRiscoSocial Instalaçõesexistentes 10 -5 porano 10 -3 /N 2 Novasinstalações 10 -6 porano 10 -3 /N 2 Risconeglegível AplicarsempreconceitoALARA AplicarsempreconceitoALARA Fonte:Christou,M.D.(1998) No Reino Unido também se encontram implantados métodos bem estruturados para as avaliações de risco. Porém, há tendência de uma maior flexibilização das autoridades publicas na análise dos dados. Lá vigoram dois organismos públicos envolvidos na tomada de decisões nesta esfera: a autoridade local e o HSE (Health and Safety Executive), aos quais compete operacionalizar os requisitos da Diretiva de Seveso. Enquanto compete à autoridade local a deliberação final quanto à aceitabilidade em processos de instalação e licenciamento de atividades de riscos, ao HSE é conferido caráter de consultoria na gestão de riscos maiores. O HSE elaborou, no final da década de 1980, metodologias específicas de tolerabilidade de riscos. Segundo estes critérios para riscos de exposição por perdas de contenção de substâncias tóxicas, deverão ser utilizadas abordagens probabilísticas (orientadas para a análise de risco), enquanto que para riscos de radiações térmicas e exposição a sobrepressões é recomendada adoção de metodologias determinísticas ( orientadas para a análise de conseqüências). A razão para a adoção deste conceito se embasa no fato da curva de conseqüências X distâncias para situações de explosões (ondas de sobrepressão) e radiações térmicas apresentam forte declínio a partir de um determinado
  • 92. 91 afastamento de sua fonte. Desta forma, é possível o estabelecimento de limites a partir dos quais os riscos podem ser considerados como negligenciáveis. Pode-se, portanto, considerar a seguinte função em relação à distância: Risco = 1, para distâncias < d0 e Risco = 0, para distâncias > d0. Não será, portanto, necessária a identificação da possível freqüência de ocorrências para os cenários selecionados, permitindo que seja focada apenas a análise de conseqüências da situação mais crítica observada. Entretanto, quando se fizer necessária uma síntese dos riscos provenientes de diversas fontes, uma avaliação qualitativa completa deverá ser efetuada. No critério de definição de zonas de vulnerabilidade são adotados, dentro da avaliação quantitativa, três níveis, denominados de zona interna, zona intermediária e zona externa. Para a sua delimitação é adotado o conceito de risco individual. O limite da zona interna corresponde a um risco individual não excedente a 10 para uma taxa de 10-5 /ano, ou seja, um risco de fatalidade para o indivíduo mais vulnerável da população equivalente a 10 por cem mil por ano. O limite da zona intermediária corresponde a um risco individual não excedente a 1 para uma taxa de 10-6 /ano, ou seja, um risco de fatalidade para o indivíduo mais vulnerável da população equivalente a 1 por milhão por ano. Já o limite da zona externa corresponde a um risco individual não excedente a 0,3 casos fatais em um milhão para exposição por período equivalente a um ano ( 3 X 10-7 /ano) ( CHRISTOU, 1998). Para a definição de zonas de risco relativa às instalações de estocagem de Gás Liquefeito de Petróleo, é referido para limite da zona interna o raio da bola de fogo provocado por perda de contenção do gás, ou uma sobrepressão de 600 mbar em decorrência da explosão do inventário perdido na atmosfera.
  • 93. 92 O limite da zona intermediária será expresso em termo de “Dose Térmicas Unitária (Thermal Dose Units – TDU)”, correspondente a 1000 TDU, ou uma sobrepressão de 140 mbar em decorrência da explosão do inventário perdido na atmosfera. Já o limite para a zona externa será expresso em termo de “Dose Térmica Unitária (Thermal Dose Units – TDU)”, correspondente a 500 TDU, ou uma sobrepressão de 70 mbar em decorrência da explosão do inventário perdido na atmosfera. A dose térmica unitária (TDU) corresponde à radiação térmica expressa em (Kilowats/m2)4/3 s. A tabela 7 sintetiza os critérios destinados à definição de zonas de vulnerabilidade adotada no Reino Unido. TABELA 7 – CRITÉRIO PARA A DEFINIÇÃO DE ZONAS DE RISCO NO REINO UNIDO Zona Interna Zona Intermediária Zona Externa Critério Probabilístico - Análise de Risco 10 -5 / ano 10 -6 / ano 0,3 X 10 -6 / ano Critério Determinístico - Análise de Risco Raio da bola de fogo 600 mbar 1000 TDU 140 mbar 500 TDU 70 mbar Fonte : Christou, M.D. (1998) Tomando-se por referência as zonas de risco, é então avaliada a condição de aceitabilidade em relação ao empreendimento, com base na tabela 8.
  • 94. 93 TABELA 8 – POLÍTICA DE ZONEAMENTO DO HSE/INGLATERRA, BASEADA EM ZONAS DE RISCO Categoria de atividade Zona Interna Risco individual > 10 -5 /ano Zona Intermediária Risco individual > 10 -6 /ano Zona Externa Risco individual > 0,3 X 10 -6 /ano Atividades altamente vulneráveis tais como hospitais, escolas, acomodações para pessoas idosas, estádios para esportes Orientar quanto à NÃO INSTALAÇÃO Programa de INFORMAÇÃO EXTERNA requerido. Orientar quanto à limitação de risco ( número máximo de pessoas < 25) Programa de INFORMAÇÃO EXTERNA requerido. Áreas residenciais (casas, hotéis, acomodações para férias) Orientar quanto à LIMITAÇÃO DE RISCO ( número máximo de pessoas < 25) Programa de INFORMAÇÃO EXTERNA requerido. Orientar quanto à limitação de risco ( número máximo de pessoas < 75) DESENVOLVIMENTO AUTORIZADO Atrações públicas ( atividades de lazer público) Programa deINFORMAÇÃO EXTERNA requerido. Orientar quanto à limitação de risco ( número máximo depessoas < 100) Programa de INFORMAÇÃO EXTERNA requerido. Orientar quanto à limitação de risco ( número máximo de pessoas < 300) DESENVOLVIMENTO AUTORIZADO Áreas debaixa densidade ocupacional (pequenas empresas, campos abertos) DESENVOLVIMENTO AUTORIZADO DESENVOLVIMENTO AUTORIZADO DESENVOLVIMENTO AUTORIZADO Fonte :Christou, M.D. ( 1998) Esta matriz é utilizada como base referencial, podendo vir a ser “interpretada” pela autoridade pública responsável pela concessão de licença para a instalação e operação de empreendimentos. Para licenciamento de instalações que manufaturem, estoquem ou utilizem explosivos, existem requisitos complementares de segurança estabelecidos pelo HSE. Em relação à exposição a substancias tóxicas, o zoneamento deverá seguir contornos de risco baseados na probabilidade de exposição a doses consideradas perigosas, ou seja, devem ser realizadas análises orientadas para os riscos. A zona externa será determinada pela dose que possa causar danos severos a qualquer indivíduo, associado a substancial parcela de expostos que demandem atenção médica, alguns destes apresentando lesões sérias e que exigirão prolongado tratamento médico. Indivíduos mais suscetíveis sofrerão danos fatais.
  • 95. 94 Já uma segunda zona de risco, que considere exposição a doses equivalente a um terço da primeira, deverá ser considerada como zona segura para exposição de indivíduos que apresentem maior vulnerabilidade, tais como pessoas idosas e crianças. Diversos estudos e propostas vêm sendo discutidos atualmente em outros países que compõem a comunidade européia, visando o estabelecimento de mecanismos regulatórios, destinados ao atendimento do artigo 12 da Diretiva de Seveso. Dentre estes países merece destaque a Itália, que, embora ainda não tendo estabelecido requisitos nacionais regulamentares para o zoneamento de instalações de riscos e planejamento de uso de solo, apresenta estudos pilotos desenvolvidos para duas áreas industriais. O primeiro, datado de 1991, foi desenvolvido para a região de Ravenna (Analisi de Rischi Industriali e Portuali dell’área di Ravenna - ARIPAR), no qual foram contempladas não apenas instalações fixas, mas também riscos decorrentes de processos de transporte de produtos perigosos. Este estudo foi realizado adotando-se técnicas quantitativas (análise probabilística de risco) e embasou o planejamento do desenvolvimento urbano local. O outro estudo de caso desenvolvido na Itália ocorreu na região da Lombardia, junto ao complexo industrial de l’Ísola, e utilizou basicamente os mesmos conceitos de cenários de riscos preestabelecidos através de experiências anteriores, conforme adotado no modelo de gestão francês, ou seja, análise determinística de riscos. Nos demais países, esforços vêm sendo feitos no sentido de disciplinar aspectos relativos ao zoneamento de instalações de riscos maiores, observando-se grande variação na tendência à adoção de mecanismos probabilísticos ou determinísticos, e mesmo na interpretação dos resultados e aceitabilidade de riscos, ficando bastante evidenciado que a questão do risco tem forte componente cultural, e que a padronização de instrumentos disciplinadores desta questão deverá sempre observar estas particularidades regionais (CHRISTOU, 1998).
  • 96. 95 5.2 Regulamentação para a gestão de riscos de acidentes maiores nos Estados Unidos Nos Estados Unidos da América a preocupação pública com relação à gestão de riscos de acidentes químicos assume grande relevância, em decorrência de dois acidentes ocorridos em instalações da empresa Union Carbide. O primeiro deles, e até hoje considerado o acidente químico de maior gravidade já registrado, foi o evento da planta de metilisocianato (MIC) da Union Carbide, em Bophal, em 1984 (WALTER, 1998). Ainda sob o efeito da trágica ocorrência de Bophal, registra-se em agosto de 1985, em outra unidade da Union Carbide, situada na cidade de Institute, na Virgínia do Oeste, o vazamento de aproximadamente 500 galões (1.800 litros) de mistura altamente tóxica de “aldchiloxin” (phonetic) e MIC. Desta ocorrência resultou a internação hospitalar de 134 pessoas, entre trabalhadores e moradores da região (BELKE E DIETRICH, 2004). Em resposta à preocupação pública decorrente desses eventos, a Agência de Proteção Ambiental Americana (EPA) desenvolveu o Programa de Preparação para Emergências Químicas, ou Chemical Emergency Preparedness Program (CEPP) (USEPA, 2005). Trata-se de um programa de caráter voluntário, destinado a estimular os estados norte-americanos e as autoridades públicas locais na identificação de perigos em suas áreas de atuação e no planejamento de estratégias de resposta a emergências. 5.2.1 Planos de emergência e direito de saber das comunidades (EPCRA) Em 1986, o Congresso norte-americano, fundamentado em diversos conceitos do CEPP, edita o denominado Plano de Emergência e Direito de Informação à Comunidade, ou, em inglês, Emergency Planning and Community Righ-to-know Act (EPCRA).
  • 97. 96 O EPCRA determinava que todos os estados norte-americanos estabelecessem os comitês locais e estaduais de planejamento de emergências, denominados respectivamente de SERCs (State Emergency Response Commissions) e LEPCs ( Local Emergency Planning Committees), incumbidos de preparar Planos de Resposta a Emergências em suas comunidades (WALTER, 1998). Foi igualmente instituída por esta regulamentação a obrigatoriedade de que todas as atividades industriais apresentassem informações relativas a substâncias perigosas existentes em suas unidades. Estas informações deveriam ser acessíveis ao público, por intermédio dos comitês locais de planejamento de emergências (LEPCs), dentro do princípio do direito de informação contido no Ato do Congresso Americano. Seguindo esta nova regulamentação, ainda em 1986, a Agência de Proteção Ambiental Americana (EPA) estabeleceu o Programa de Prevenção de Acidentes Químicos ou, em inglês, Chemical Accident Prevention Program (CAPP) e, em conjunto com outros setores interessados no tema, desenvolveu Programa de Auditorias de Segurança Química, em inglês, Chemical Audit Safety Program (CASP). O CAPP e o CASP, por sua vez, originaram, em 1987, o Programa de Informação de Liberações Acidentais, ou Accidental Release Information Program (ARIP), através do qual foram reunidas informações relativas a causas de acidentes químicos e medidas adotadas para evitar sua recorrência. Segundo Walter (1998), para formular estas regulamentações a EPA utilizou- se de práticas e programas adotados por certas indústrias e entidades representativas, tais como o Instituto Americano de Engenheiros Químicos (American Institute of Chemical Engineers – AIChE), a Associação de Fabricantes de Produtos Químicos (Chemical Manufacturers Association - CMA) e o Instituto Americano do Petróleo (American Petroleum Institute – API).
  • 98. 97 5.2.2 A participação do segmento empresarial na formulação de programas de gerenciamento de riscos químicos A Associação dos Fabricantes de Produtos Químicos Norte-Americana (AIChE) criou, em 1985, o denominado Centro para Segurança de Processos Químicos (Center for Chemical Process Safety –CCPS), cuja finalidade era a de promover estudos e análises relativas à segurança dos processos químicos. (Guidelines for Process Safety Documentation -Center for Chemical Process Safety –AIChE, 1995). Em 1989 o CCPS publicou um documento referencial denominado Guia de Gerenciamento Técnico de Segurança de Processos Químicos (Guidelines for the Technical Management of Chemical Process Safety), cujos princípios foram também utilizados pela EPA na gestão de riscos químicos. Já a Associação de Fabricantes de Produtos Químicos (CMA) produziu, em 1988, dentro de seu programa denominado Atuação Responsável® (Responsible Care™), o Guia de Segurança de Processo (Process Safety Code). Também o Instituto Americano do Petróleo (API) desenvolveu, em 1990, a Prática 750, denominada Gerenciamento de Processos Perigosos, recomendada a todos os seus membros. Percebe-se claramente que nos Estados Unidos a preocupação com a adequada gestão de riscos de acidentes químicos não ficou restrita ao poder público e às comunidades, mas desdobrou-se também dentro do segmento empresarial, em especial na década de 1980. Muitas organizações anteciparam-se aos requisitos regulatórios e implementaram suas técnicas de análise de riscos, modelagens de risco e sistemas de gerenciamento de segurança de processo. Esses esforços desenvolvidos por entidades privadas auxiliaram no desenvolvimento dos atuais programas de gestão de riscos naquele país. A experiência internacional proveniente da participação da EPA em debates relativos ao tema, em especial junto à Organização para a Cooperação e Desenvolvimento Econômico (Organisation for Economic Co-operation and
  • 99. 98 Development- OECD), que desenvolveu no período de 1989 a 1991 cinco seminários internacionais para tratar da questão da prevenção de acidentes, preparação e resposta aos mesmos, auxiliou ainda na formatação dos programas norte-americanos de gestão de riscos. (USEPA, 2000) 5.2.3 O Gerenciamento de Segurança de Processo sob a ótica de proteção dos trabalhadores e do meio ambiente Um aspecto que diferencia a abordagem legal à questão do Gerenciamento de Riscos Químicos nos Estados Unidos, do modelo adotado na Europa, encontra- se no fato de que, enquanto no continente europeu as questões relativas a gestão de riscos maiores é realizada a partir de uma estrutura única, inserida dentro da Diretiva de Seveso, nos Estados Unidos os aspectos de segurança e saúde ocupacional e aspectos ambientais são tratados a partir de dois mecanismos distintos de gestão. Em 1990 o Congresso Federal norte-americano promulgou emenda ao Clean Air Act (CAA), adicionando a seção 112(r), destinada à prevenção de acidentes químicos. Seu objetivo era o de prevenir riscos de vazamentos de substâncias perigosas e minimização de conseqüências de possíveis perdas de contenção de substâncias tóxicas, inflamáveis ou explosivas. Esta determinação do Congresso Federal norte-americano desdobrou-se em duas áreas de regulamentação, uma relativa à segurança e saúde do trabalhador e outra relativa à proteção ambiental e de comunidades vizinhas a estabelecimentos que apresentassem os referidos riscos. No campo da segurança e saúde do trabalhador, foi estabelecida, na seção 304 do CAA, a obrigatoriedade por parte da OSHA (Occupational Safety and Health Administration) em promulgar Padrão (Standard) destinado ao Gerenciamento de Segurança de Processo para substâncias perigosas. Neste sentido, a OSHA promulgou, em fevereiro de 1992, emenda à regulamentação 29CFR 1910.109 e adicionou um novo capítulo, o 29CFR 1910.119, sob o título de Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals; Explosive and Blasting Agents (PSM). Esta regulamentação englobou 137 substâncias químicas e suas respectivas quantidades-limite, para enquadramento,
  • 100. 99 de acordo com suas características tóxicas, bem como todos os líquidos e gases inflamáveis listados em outra regulamentação da OSHA, de número 1910.1200 c, presentes em quantidade superior a 10.000 libras (aproximadamente 4.500 kg). Já no campo da proteção ao meio ambiente e a comunidades vizinhas às instalações tipificadas pela regulamentação federal norte americana de gestão de riscos, coube à EPA estabelecer o denominado Risk Management Program Rule(RMP), regulamentado pela Regra 40CFR Part 68, publicada em 20 de junho de 1996. A relação inicial de substâncias regulamentadas era de 77 substâncias químicas tóxicas, com quantidades-limite de isenção variando de 5.000 a 20.000 libras (aproximadamente 2.770 a 9.000 kg), 63 substâncias inflamáveis, com limite de isenção de até 10.000 libras (aproximadamente 4.500 kg) e todas as substâncias explosivas classificadas pelo Department of Transportation (DOT) como componentes da divisão 1.1 (Explosivos), com limite de isenção de até 5.000 libras (aproximadamente 2.770 kg). O RMP definiu também critérios para a inclusão ou exclusão de novas substâncias perigosas, a partir de manifestações de entidades externas, possibilitando a evolução deste mecanismo regulatório, à luz de novos conhecimentos a respeito de riscos e meios de prevenção dos mesmos em relação a substâncias perigosas. Walter (1998) chama a atenção para o fato de ambas as regulamentações (PSM/OSHA e RMP/EPA) requererem dos estabelecimentos classificados a adoção de medidas pró-ativas de prevenção, permitindo-lhes definirem seus mecanismos de controle, mediante apresentação de procedimentos administrativos e práticas operacionais. Não são, portanto, prescritivas como as regulamentações anteriores emanadas destes órgãos públicos. Outro aspecto citado por Walter (1998) refere-se ao fato destas regulamentações terem utilizado por base diversos mecanismos de controle anteriormente instituídos por entidades representativas das atividades regulamentadas, bem como pelas próprias empresas objetos das mesmas.
  • 101. 100 Comparando ambas as regulamentações, Walter (1998) elabora a seguinte metáfora: Imagine que a EPA equipara-se a uma sentinela que se posiciona de costas para a cerca da empresa e com olhar dirigido ao seu exterior e protegendo o público de vazamentos acidentais. A OSHA corresponde a uma sentinela que se posiciona com suas costas para o exterior da empresa e com olhar voltado ao seu interior protegendo empregados de vazamentos catastróficos. Ambas as regulamentações destinam-se a prevenir acidentes químicos. Entretanto, ambas as regulamentações também assumem que, mesmo havendo bons sistemas de prevenção, incidentes deverão ainda ocorrer e que são necessários planos destinados a prevenir eventuais falhas futuras. Nosso objetivo maior será o de proteger a todos e melhorar continuamente nossa habilidade de fazê-lo. Estes programas apresentam diversos elementos comuns, entretanto as abordagens assumem características diferentes, que levam em consideração o foco: dirigidos para o interior das instalações no caso do PSM/OSHA, ou ao exterior das instalações, para o RMP/EPA. Outra diferença existente entre o PSM e o RMP refere-se ao fato de o primeiro abordar individualmente os processos existentes em um determinado complexo industrial, enquanto o RMP refere-se ao estudo de complexos industriais em sua totalidade, considerando-os como unidades de avaliação (CROWL E LOUVAR, 2001). Há ainda uma terceira diferença entre estes programas, no que tange à utilização de métodos de análise, uma vez que nas Análises de Perigos de Processo (Process Hazard Analysis) demandadas pelo PSM são adotados métodos qualitativos, enquanto para o RMP será muitas vezes necessária a adoção de técnicas de análise de risco quantitativas, destinadas à identificação de áreas de vulnerabilidade, adotadas nos estudos de análises de conseqüências externas aos estabelecimentos, em inglês denominados de Offsite Consequence Analysis (OCA) (WALTER,1998).
  • 102. 101 Ambos os processos são iniciados a partir da reunião de informações destinadas à formulação dos programas de prevenção. A esta fase denomina-se de Avaliação de Perigos (Hazard Assessment). Uma vez identificados os perigos, deverão ser, então, estabelecidos os Programas de Prevenção propriamente ditos. A terceira fase constitui a elaboração dos Programas de Preparação e Resposta a Emergências. A tabela 9 apresenta correlação entre os 14 elementos componentes do PSM e os 11 elementos que compõem o RMP, dentro de seus Programas de Prevenção. TABELA 9 – COMPARAÇÃO ENTRE OS ELEMENTOS DO PSM/OSHA E RMP/EPA, CROWL E LOUVAR, 2001 Informação de Segurança de Processo Informação de Segurança de Processo Análise de Perigos de Processo Estimativa de Perigos Procedimentos Operacionais Procedimentos Operacionais Participação dos Empregados SEM REFERÊNCIA Treinamento Treinamento Gestão de Contratadas SEM REFERÊNCIA Revisões de Pré-partida Revisões de Pré-partida Integridade Mecânica Manutenções Sistema de Permissão para Trabalho a Quente SEM REFERÊNCIA Gerenciamento de Modificações Gerenciamento de Modificações Investigação de incidentes Investigação de acidentes Plano de Preparação e Resposta a Emergências Plano de Resposta a Emergências Auditorias de Conformidade Auditorias de Conformidade Segredo Industrial SEM REFERÊNCIA SEM REFERÊNCIA Avaliação de Riscos Fonte : Crowl e Louvar ( 2001) Comparação entre elementos do PSM/OSHA e RMP/EPA Walter (1998) apresenta também uma síntese das semelhanças e diferenças na abordagem entre os elementos do programa de Prevenção do PSM e RMP. - Informações de Segurança de Processo Enquanto que para o PSM estas informações destinam-se a permitir a identificação de perigos para os trabalhadores, no RMP estas informações têm
  • 103. 102 como objetivo a identificação de possíveis cenários de risco para o exterior das instalações (comunidade e meio ambiente). Dentre as ferramentas destinadas a prover informações de segurança de processo são utilizados, em ambos os casos, diagramas de bloco de processos, diagramas de fluxos, dados relativos ao próprio processo químico e suas limitações, tais como temperatura, pressão, fluxos e composições químicas. - Análise de Perigos de Processos e Estimativa de Riscos Para o desenvolvimento deste elemento deverão ser utilizadas, em ambos os casos, equipes multidisciplinares que incluam engenheiros, químicos, operadores, higienistas industriais e outros especialistas no processo em análise. Para o PSM estas análises deverão ser conduzidas individualmente por processos, enquanto para o RMP as mesmas devem ter por base o conjunto global de operações. Fazem parte deste elemento, no PSM, os estudos de Análise de Perigos e Operabilidade (Hazard and Operability Studies – HazOp), quando as avaliações recaírem sobre processos mais complexos, ou então aplicação de técnicas como o What-if, Checklists, Análise de Modo de Falhas e Efeitos ou Árvore de Falhas, para processos de menor complexidade. Já para o RMP, via de regra, são utilizadas listas de verificação (Checklists), destinadas à identificação de perigos associados com instalações em análise, incluindo avaliação qualitativa de possíveis falhas de equipamentos ou falhas humanas, associada aos meios de controle existentes ou propostos. Estes dados virão a ser utilizados seqüencialmente em processos de avaliação quantitativa de riscos, para os cenários considerados como de maior criticidade. - Procedimentos Operacionais Com as devidas ressalvas de que os critérios propostos pelo no PSM demandem a realização de análises individualizadas a cada processo, e no RMP orientem a realização de análise global envolvendo as interfaces entre todos os
  • 104. 103 processos interagentes, este elemento apresenta significativa semelhança entre ambos os programas. Ambos determinam a elaboração e manutenção atualizada de procedimentos que forneçam instruções claras, destinadas à condução de atividades de maneira segura, abrangendo as operações de partida e parada de processo, operações normais de processo, condições de operação temporárias, operações para situações de emergência, operações de partida após situações de emergência ou de modificações significativas de equipamentos ou processos. São ainda requeridos procedimentos visando a identificação de possíveis conseqüências de fuga aos parâmetros normais de processo e meios destinados à manutenção dos mesmos dentro de critérios aceitáveis. Também são requeridos procedimentos destinados à periódica inspeção e testes de equipamentos e instalações. - Participação dos empregados Este elemento aparece apenas na regulamentação da OSHA (PSM). É definida a obrigatoriedade dos empregadores em fornecer subsídios aos empregados, visando possibilitar sua participação na análise de perigos de processos, bem como no desenvolvimento dos demais elementos do Programa de Gerenciamento de Segurança de Processo. - Treinamento Tanto o PSM como o RMP estabelecem a obrigatoriedade dos empregadores em fornecer aos empregados e prestadores de serviços adequado treinamento preliminar ao início de suas atividades, enfocando perigos e riscos e critérios seguros de operação. É também definida a necessidade de promoção de reciclagens periódicas, com periodicidade estabelecida em função da complexidade e particularidade de cada atividade. Estes treinamentos devem ser devidamente formalizados mediante registros.
  • 105. 104 - Gestão de Contratadas Neste item, presente apenas no PSM/OSHA, encontra-se definida a responsabilidade do contratante de serviços de terceira parte, em assegurar que os mesmos padrões estabelecidos para seus funcionários diretos sejam também integralmente cumpridos em relação aos prestadores de serviços terceirizados. - Revisões de Pré-partida Em ambos os programas encontram-se instituída a obrigatoriedade do empregador em promover revisões de segurança apropriadas, sempre que modificações significativas em equipamentos, instalações, insumos ou procedimentos sejam introduzidos nos processos. Estas revisões devem observar adequações nas Informações de Segurança de Processo, promoção de novas estimativas de perigos e análises de risco, revisão em procedimentos operacionais e treinamento de envolvidos nestes processos. - Integridade Mecânica e Manutenções O PSM e o RMP adotam redação comum para este elemento. São estabelecidos critérios relativos a práticas seguras em relação a vasos sob pressão, tanques de estocagem de produtos, tubulações e acessórios, sistemas de alívio de pressão e vácuo, sistemas de parada de emergência, controle de alarmes e intertravamentos e equipamentos de processo. Devem ser estabelecidos e mantidos procedimentos escritos para os processos de manutenção, bem como ser previstos treinamentos apropriados para as equipes que venham a intervir em processos de manutenção. Devem ainda ser fixados programas de inspeção e testes dos equipamentos e instalações referenciadas, bem como ser definidos limites operacionais para os mesmos. É ainda estabelecida neste elemento a obrigatoriedade de utilização de códigos e padrões de engenharia apropriados às instalações e equipamentos.
  • 106. 105 - Sistema de Permissão para Trabalhos A Quente Presente apenas no PSM, insere a obrigatoriedade do empregador em estabelecer procedimentos formais destinados à liberação de atividades de riscos decorrentes da realização de serviços de solda e corte a quente, visando atendimento ao requisito 29CFR1910. 252. (a) – Fire Protection Standard da OSHA. - Gerenciamento de Modificações Com redação comum dada ao PSM e ao RMP, este elemento demanda aos responsáveis por instalações ou processos classificados estabelecer procedimentos escritos destinados à gestão de modificações de processos químicos, mudanças de tecnologias, alterações em equipamentos e instalações e alterações de procedimentos operacionais, objetivando a manutenção de condições de segurança. Estes procedimentos devem considerar o embasamento técnico para a modificação, o impacto da mesma em relação à segurança, saúde e meio ambiente, assim como a necessidade de revisão de procedimentos e práticas operacionais, prazos necessários para a efetivação das modificações propostas e requisitos legais relacionados às modificações. Para tal devem ser revistas as análises de perigos e estimativas de riscos das operações que serão objeto das modificações, a partir das quais outros elementos do PSM e do RMP poderão vir a requerer também ajustes apropriados. Estas modificações deverão também ser objeto de notificação aos organismos licenciadores dos processos e instalações, tanto no aspecto da Saúde e Segurança (OSHA) como no aspecto ambiental e de proteção às comunidades vizinhas (EPA). - Planos de Preparação e Resposta a Emergências No programa PSM/OSHA encontra-se estabelecida a necessidade do estabelecimento de Planos de Preparação e Resposta a Emergências internas às instalações, enquanto no RMP o foco da proteção será a saúde pública e o meio ambiente.
  • 107. 106 O Plano de Preparação e Resposta a Emergências do PSM deve ser desenvolvido de acordo com critérios regulamentados pela OSHA 1910.38 – Employee Emergency Plans and Fire Prevention Plans – item “a” – Emergency Action Plans e OSHA 1910.120 – Hazardous waste opperations and emergency response items “a” – scope, application and definitions, “’p” – operations conducted under the Ressource Conservation and Recovery Act of 1976 – RCRA e “q” – emergency response to hazardous substance release. No RMP os Planos de Emergência englobam o estabelecimento de ações destinadas a prover informações ao público e autoridades locais, definição de recursos destinados a mitigar riscos de exposição humana a emergências envolvendo substâncias controladas (riscos de exposição a substâncias tóxicas, riscos de incêndio e explosão) e treinamentos de equipes internas e de apoio em procedimentos de controle de emergências. Nesses processos devem ser envolvidos os Comitês Locais de Planejamento de Emergências (Local Committee of Emergency Planning – LCEPs). Para a determinação de cenários de riscos devem ser utilizados dados de estudos desenvolvidos de acordo com o processo de Avaliação de Riscos. - Avaliação de Riscos Enquanto o PSM limita-se à identificação de perigos e avaliação qualitativa de riscos, o RMP determina a realização de análises quantitativas dos cenários mais críticos identificados na fase de Análise de Perigos e Estimativa de Riscos. Neste caso devem ser avaliados de forma quantitativa os potenciais de danos às comunidades externas, levando-se em conta os cenários mais desfavoráveis em relação a emanações de substâncias tóxicas e riscos decorrentes de incêndios e explosões (radiações térmicas e ondas de sobrepressão). Para a realização dos estudos destes cenários devem ser considerados, além das características das próprias substâncias para a qual se desenvolve a modelagem, dados relativos à localização geográfica das fontes, topografia local e dados climatológicos, que combinados permitirão modelar dispersões do agente em estudo.
  • 108. 107 Estas avaliações permitirão identificar possíveis áreas de risco exteriores, de acordo com processo denominado “Análise de Conseqüências Exteriores” ou em inglês, Offsite Consequence Analysis (OCA), inserido no RMP da EPA. - Auditorias de Conformidade Tanto o PSM como o RMP demandam ainda a realização de Auditorias de conformidade, a serem realizadas em periodicidade não inferior a 3 anos. Estas auditorias devem ser conduzidas por especialistas no processo em análise, devendo seus relatórios ser mantidos por período mínimo de 2 anos nas instalações auditadas, à disposição das autoridades públicas. - Segredo Industrial Este elemento encontra-se presente apenas no PSM e visa proteger as corporações do uso indevido de informações requeridas pelo programa. Segundo o mesmo, estas informações devem ser dirigidas exclusivamente às pessoas envolvidas nos processos de avaliação de Informações de Segurança de Processo, no desenvolvimento de Análises de Riscos de Processos, no desenvolvimento de Procedimentos Operacionais, na Investigação e Análise de Incidentes, na estruturação de Planos de Controle de Emergências e na realização de Auditorias de Conformidade do PSM. - Investigações de Incidentes (PSM) e Acidentes (RMP) Também com redação comum dada ao PSM e ao RMP, este elemento determina a obrigatoriedade de investigação sobre cada incidente ou acidente do qual resulte ou poderia resultar perda significativa (catastrófica) de substâncias reguladas. São definidos prazos máximos para a realização destas investigações, definidos critérios relativos às equipes que deverão participar das mesmas, bem como o formato para a elaboração dos relatórios a serem desenvolvidos.
  • 109. 108 Os dados relativos a acidentes registrados nos últimos cinco anos deverão ser utilizados no Plano de Gerenciamento de Risco, estabelecido no RMP para efeito de enquadramento da instalação entre os programas 1, 2 ou 3 deste mecanismo regulatório. A classificação de riscos de instalações, para o RMP, considera o histórico de acidentes dos últimos cinco anos, para efeito de enquadramento destas instalações, conforme será apresentado na seqüência. Cabe também observar que enquanto no PSM, para enquadramento de processos, é considerada apenas a presença de substâncias regulamentadas e em quantidades superiores aos limites de isenção, no RMP, além desta consideração, é apresentada ainda subdivisão interna em três níveis, de acordo com o grau de risco das instalações. Para a definição do grau de risco destas instalações e conseqüente enquadramento dos programas 1, 2 ou 3, são observados também critérios relativos à ocorrência de acidentes nos últimos cinco anos, distâncias limites de risco identificados no desenvolvimento das Análises de Risco, bem como existência de Planos de Controle de Emergência, coordenados entre a instalação regulada e os Comitês Locais de Planejamento de Emergências (Local Emergency Planning Committees – LEPCs). Caso não tenham sido registrados acidentes notificáveis envolvendo substâncias reguladas nos últimos cinco anos, se os cenários de risco identificados e modelados não afetarem a comunidade externa, e ainda se houver coordenação entre os programas de controle de emergência do estabelecimento com os comitês locais, as instalações passam a ser enquadradas no Programa 1. Para esta situação será exigida a avaliação de apenas uma Análise de Risco do Cenário mais crítico identificado na fase de Avaliação de Riscos, além de serem demandados os demais requisitos do Programa de Prevenção. Já para os casos em que tenham ocorrido acidentes registráveis para o RMP, ou quando a avaliação de riscos indicarem que as conseqüências de acidentes possam extrapolar as instalações, ou ainda se os processos estiverem listados no PSM, devem ser seguidos os programas 2 ou 3.
  • 110. 109 Para estes casos será exigida uma modelagem para a situação que apresente maior risco em relação à dispersão de produto tóxico em relação a todas as substâncias listadas. Será também demandada a realização de modelagem para a situação que apresente o maior risco em relação a efeitos da perda de contenção e conseqüente incêndio e/ou explosão de substância inflamável, e ainda uma modelagem de risco para cada cenário que possa representar riscos ao exterior das instalações. A figura 12 apresenta um fluxograma simplificado de enquadramento de instalações nos programas PSM/OSHA e RMP/EPA, considerando presença de substâncias listadas, bem como ocorrências de acidentes notificáveis, indicando ainda modalidades de estudos a serem conduzidos, de acordo com estes critérios.
  • 111. 110 FIGURA 12 – CRITÉRIOS DE ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE ACORDO COM OS PROGRAMAS PSM/OSHA E RMP/EPA Fonte: Walter,R.(1998) CRITÉRIOS PARA O ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES NO PSM/OSHA E RMP/EPA AVALIAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS PRESENTES E RESPECTIVAS QUANTIDADES MÁXIMAS PRESENÇA DE SUBSTÂNCIAS EM QUANTIDADES SUPERIORES À LISTADA NO PSM/OSHA? PRESENÇA DE SUBSTÂNCIAS EM QUANTIDADES SUPERIORES À LISTADA NO RMP/EPA? ENQUADRAMENTO DAS INSTALAÇÕES NO PSM ENQUADRAMENTO DAS INSTALAÇÕES NO RMP AVALIAÇÕES E ANÁLISES QUANTIITATIVAS AVALIAÇÕES E RELATÓRIOS QUALITATIVOS OCORRÊNCIA DE ACIDENTES NOTIFICÁVEIS NOS ÚLTIMOS 5 ANOS ? AVALIAÇÃO E MODELAGEM QUANTITATIVAS PARA O CENÁRIO INTERNO MAIS CRÍTICO E PARA TODOS OS DEMAIS CENÁRIOS QUE APRESENTEM POTENCIAL DE RISCO AO EXTERIOR DAS INSTALAÇÕES RMP PROGRAMA 1 ANÁLISE QUANTITATIVA APENAS PARA O CENÁRIO MAIS CRÍTICO INSTALAÇÕES NÃO ENQUADRADADAS NOS PROGRAMAS PSM E RMP RMP PROGRAMAS 2 OU 3 SIM SIM SIM NÃO NÃONÃO Crowl e Louvar (1998) apontam os programas PSM e RMP como “reconhecidos pela indústria e pelo governo como excelentes regulamentações, que contribuirão para a redução do número e magnitude dos acidentes, caso estes programas venham a ser entendidos e praticados conforme proposto por seus órgãos regulamentadores (OSHA e EPA)”.
  • 112. 111 5.3 A Organização Internacional do Trabalho e a gestão de riscos de acidentes maiores A Organização Internacional do Trabalho (OIT) é uma agência das Nações Unidas (UN) orientada para a promoção de condições apropriadas de trabalho, fundada em 1919, pelo Tratado de Versailes, que criou a Liga das Nações, atualmente denominada de Nações Unidas. Em 1946 a OIT transformou-se na primeira agência especializada da UN. Atualmente (2005) a OIT conta com 178 Estados Membros. Preocupada com a crescente complexidade dos processos e sistemas de produção, com o desenvolvimento de novas tecnologias e com o incremento nos volumes e na diversidade de substâncias químicas utilizadas, assim como com a transferência de atividades de maior grau de risco de países desenvolvidos para países em desenvolvimento, e balizada ainda pela ocorrência de acidentes de grande magnitude que passam a ser registrados nestas sociedades (tais como a ocorrência de Bhopal, de 1984), a OIT promulgou, a partir do final da década de 1980 e início da década de 1990, diversas Recomendações e Convenções destinadas à prevenção de riscos relacionados a atividades que envolvam substâncias químicas. (ILO, 1993) Esta série de documentos culminou com a promulgação da Convenção OIT 174, relativa à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, de 23 de junho de 1993. A Convenção OIT 174 insere-se na linha de prevenção de acidentes químicos, alinhada à Convenção de número 155 e Recomendação número 164 de 1981, relativas à Saúde e Segurança Ocupacional; à Convenção número 170 e Recomendação número 177, relativas à Segurança com Produtos Químicos, de 1990, assim como ao Código de Práticas destinado à Prevenção de Acidentes Maiores, datado de 1991. Indica a necessidade de adoção de uma abordagem global e coerente, em relação à questão dos riscos associados à utilização de produtos químicos. Dentre os seus objetivos ressaltam-se: • a prevenção de acidentes maiores
  • 113. 112 • a minimização de riscos decorrentes de acidentes maiores • a minimização de efeitos decorrentes de acidentes maiores. Reconhece esta Convenção como fatores causais de acidentes maiores: • Falhas organizacionais • Falhas decorrentes do Fator Humano • Falha de componentes de sistemas • Desvios de processo • Interferências externas • Fenômenos da natureza. A Convenção reconhece ainda a necessidade de estabelecimento de mecanismos de cooperação internacional referentes ao Programa de Segurança Química, entre a Organização Internacional do Trabalho (OIT), o Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente (PNUMA) e a Organização Mundial da Saúde (OMS), assim como outras organizações intergovernamentais relevantes. A Convenção é composta de sete partes, dentre as quais se encontram 30 artigos, abrangendo as denominadas Instalações de Riscos Maiores, ou seja, aquelas em que são produzidas, processadas, manuseadas, utilizadas dispostas ou estocadas, de forma permanente ou temporária, uma ou mais substâncias ou categorias de substâncias perigosas, em quantidades superiores a um determinado limite máximo. A seguir é apresentada uma breve discussão relativa a cada um dos elementos que compõem esta Convenção. Convenção OIT 174 - Parte I – Alcance e Definições Em sua primeira parte, voltada a questões conceituais, a Convenção orienta os Estados Membros que a ratificarem, para que definam, de forma tripartite (envolvendo a iniciativa privada, a representação de trabalhadores e as entidades governamentais pertinentes), a relação de substâncias consideradas perigosas, bem como as quantidades a partir das quais as instalações devam ser consideradas como instalações de risco maior (Artigos 1º a 3º).
  • 114. 113 A Convenção faz ressalva, porém, quanto à sua não aplicabilidade a: • Instalações nucleares e plantas de processamos de materiais radiativos • Instalações militares • Processos de transporte externo às instalações que não sejam promovidos por dutos. Convenção OIT 174 - Parte II – Princípios Gerais Na segunda parte da Convenção encontram-se os artigos 4 0 , 5 0 e 6 0 , que referenciam critérios destinados à operacionalização da mesma, por parte dos Estados Membros que a ratificarem. Em seu artigo 40 a Convenção faculta aos Estados Membros excluir determinadas atividades ou produtos da relação de substâncias perigosas, respeitando particularidades locais. Apresenta, entretanto o princípio da Melhoria Contínua, ao indicar programas de implementação da abrangência de produtos e instalações, dentro de um cronograma ajustado entre as partes interessadas. A formulação de uma Política Nacional relativa à proteção de trabalhadores e ao público em geral, em relação ao risco de acidentes maiores, é também orientada neste artigo da Convenção. Em seu artigo 5º a Convenção define a responsabilidade da Autoridade Competente ou entidade representativa, em estabelecer, após consulta às organizações patronais e de representantes dos empregados e demais partes interessadas, um sistema de identificação de instalações tipificadas como Instalações de Riscos Maiores, utilizando para tal uma lista de substâncias perigosas ou categoria de substâncias perigosas, ou ambas, associadas aos seus limites mínimos de enquadramento. A Convenção expressa, em seu artigo 6 0 a preocupação em que os dados por ela demandados tenham aplicação exclusiva no que tange à prevenção de acidentes industriais, visando proteger o sigilo e a confidencialidade de informações, buscando evitar prejuízos às empresas.
  • 115. 114 Convenção OIT 174 - Parte III – Responsabilidade de Empregadores Na terceira parte encontram-se os artigos de número 07 a 14, os quais relacionam as responsabilidades dos empregadores em relação à • Obrigatoriedade dos empregadores em identificar possível enquadramento de suas instalações em relação aos critérios definidos no artigo 5º (Artigo 7º). • Obrigatoriedade dos empregadores em notificar autoridades competentes, quando configurado seu enquadramento, dentro de prazos definidos para instalações já existentes, para novas instalações, assim como para o fechamento definitivo de uma instalação de risco maior (Artigo 8º). • Necessidade de manutenção de sistema documentado de controle de riscos, prevendo: identificação e estudo de perigos e avaliação de riscos, medidas técnicas e medidas organizacionais de prevenção e controle de riscos, procedimentos de emergência para situações de acidentes maiores, identificação de meios de redução de conseqüência de acidentes maiores, instituição de mecanismos de participação de trabalhadores e seus representantes na gestão de riscos maiores e implementação de mecanismo de análise que permita a melhoria do sistema em decorrência de coleta de informações relativas a acidentes ou quase-acidentes registrados (Artigo 9º). • Obrigatoriedade dos empregadores em elaborar Relatórios de Segurança, quer para instalações existentes, quer para novas instalações, os quais devem inserir-se dentro do sistema documentado de controle de riscos (Artigo 10). • Obrigatoriedade de atualização de Relatórios de Segurança, à luz de modificações em instalações e atividades ou em quantidades de substâncias perigosas presentes, ou quando do progresso nos conhecimentos técnicos, ou quando a avaliação de risco o recomendar, ou em intervalos estabelecidos por leis ou regulamentos nacionais, ou ainda a pedido da autoridade competente (Artigo 11).
  • 116. 115 • Obrigatoriedade de envio ou apresentação às autoridades competentes dos Relatórios de Segurança e suas atualizações (Artigo 12). • Obrigatoriedade de encaminhar ou disponibilizar à autoridade local e órgãos competentes designados para este fim, os relatórios de segurança imediatamente após ocorrência de acidente maior (Artigo 13). • Obrigatoriedade, em caso de ocorrência de acidente maior, de submeter à autoridade competente um relatório detalhado contendo a análise das causas do mesmo, suas conseqüências imediatas, bem como medidas adotadas para a atenuação de efeitos, e medidas a serem tomadas para evitar repetição do evento (Artigo 14). Convenção OIT 174 - Parte IV – Responsabilidade das Autoridades Competentes Na quarta parte da Convenção são definidas as responsabilidades das Autoridades Competentes em desenvolver e manter em operação sistemas destinados à preparação de comunidades externas a Instalações de Riscos Maiores, para situações de emergência. Esta parte é composta por 5 artigos, que versam respectivamente sobre: • Necessidade de a autoridade competente elaborar e assegurar planos e procedimentos de emergência, envolvendo todas as autoridades e órgãos pertinentes, que contemplem medidas de proteção à população e ao meio ambiente fora do local de cada instalação de risco, os quais devem ser mantidos atualizados (Artigo 15). • Obrigatoriedade da autoridade competente em disponibilizar e manter atualizadas informações sobre medidas de segurança e comportamento apropriado a ser adotado em caso de acidente maior. Um sistema de alerta às populações potencialmente afetadas deve ser também disponibilizado, visando propiciar informações, com a maior
  • 117. 116 brevidade possível, a estas populações em caso de ocorrência de acidente maior. Para situações de acidentes maiores que possam gerar conseqüências adversas além de suas fronteiras (exterior), deverá também a autoridade competente estabelecer mecanismos de notificação imediata, bem como meios visando contribuir com medidas de cooperação e coordenação no controle destas conseqüências (Artigo 16). • Necessidade do estabelecimento de uma Política de Zoneamento, visando o adequado isolamento entre novas instalações de risco maior e áreas residenciais e áreas de trabalho já existentes, bem como logradouros públicos. Medidas de proteção relativa a comunidades instaladas nas proximidades de instalações já existentes também devem ser contempladas pela autoridade competente (Artigo 17). • Necessidade de a autoridade competente manter equipes e estruturas apropriadas para assegurar a realização de inspeções, investigações, avaliações e acompanhamentos relativos ao cumprimento desta Convenção, bem como aos demais requisitos legais e regulamentares nacionais pertinentes. Para tal caberá à autoridade competente capacitar seus quadros profissionais para o pleno desempenho de suas funções. Deverá ainda a autoridade competente possibilitar a participação de representantes dos empregadores e dos trabalhadores nestes trabalhos de fiscalização, sempre que esta condição não venha a prejudicar a sua adequada realização (Artigo 18). • Direito a ser conferido à autoridade competente para suspender toda e qualquer operação que represente ameaça iminente de acidente maior (Artigo 19). Convenção OIT 174 - Parte V – Direitos e Obrigações dos Trabalhadores e de seus representantes Na quinta parte da Convenção, complementando seu caráter tripartite, são apresentados os direitos e obrigações de trabalhadores e de suas entidades
  • 118. 117 representativas. Esta parte é composta por dois artigos, sendo o artigo 20 relativo aos seus direitos, e o artigo 21 relativo às suas obrigações. Quanto aos direitos dos trabalhadores (Artigo 20) estão indicadas: • Obrigatoriedade de realização de consulta, através de mecanismos apropriados, visando possibilitar a sua cooperação no estabelecimento de sistemas seguros de trabalho. Para tal, foi definida a necessidade de transmissão adequada e suficiente de informações relativas a riscos ligados às instalações e suas possíveis conseqüências, aos trabalhadores e aos seus representantes. Devem também os trabalhadores e seus representantes ser mantidos informados sobre quaisquer ordens, instruções ou recomendações das autoridades competentes. • Concessão de direito de participação de trabalhadores e suas entidades representativas na elaboração dos Relatórios de Segurança (a serem elaborados sob responsabilidade do empregador, conforme requisitos definidos no artigo 10 da Convenção), nos Planos e Procedimentos de Emergência (a serem desenvolvidos pelo empregador, dentro da estrutura de documentada indicada no artigo 9º da Convenção) e nos Relatórios de Acidentes (também sob responsabilidade do empregador, conforme definido no artigo 14 da Convenção). • Direito aos trabalhadores e às representações em serem mantidos regularmente instruídos e treinados nas práticas e procedimentos elaborados com vistas à prevenção de acidentes maiores e no controle de eventos susceptíveis em resultar em acidente maior, bem como nos procedimentos de emergência a serem seguidos na eventualidade de um acidente maior. • Necessidade de instituição de mecanismos que permitam aos trabalhadores e suas representações discutirem com os empregadores sobre situações de risco, ou até paralisar atividades em que, com base em seu treinamento e experiência, seja encontrada
  • 119. 118 justificativa razoável para a existência de risco iminente de acidente maior. Quanto às obrigações dos trabalhadores (Artigo 21) estão indicadas: • Dever dos trabalhadores empregados em instalações de risco em observar todas as práticas e procedimentos relativos à prevenção de acidentes maiores e ao controle de eventos susceptíveis de dar origem a um acidente maior nas instalações de risco, bem como na observância de todos os procedimentos de emergência a serem adotados em caso de acidentes maiores. Convenção OIT 174 - Parte VI – Responsabilidades dos Países Exportadores No artigo 22 da Convenção encontra-se determinada a responsabilidade dos Estados Membros exportadores em informar a todo país importador de substâncias, tecnologias ou processos perigosos proibidas em seu território, quanto às razões para esta proibição. Este artigo visa proteger a transferência de substâncias, tecnologias ou processos perigosos, de Estados Membros desenvolvidos para Estados Membros que apresentem menor grau de desenvolvimento tecnológico. Convenção OIT 174 - Parte VII – Diposições Finais Os demais 8 artigos englobados na parte VII da Convenção apresentam mecanismos destinados à sua operacionalização por parte da Organização Internacional do Trabalho. Desde a adoção da Convenção sobre a Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, em junho de 2003, a Organização Internacional do Trabalho vem promovendo diversas reuniões e workshops, visando não somente sua divulgação, mas fundamentalmente orientando sobre a sua ratificação por parte dos Estados Membros.
  • 120. 119 Embora a OIT projetasse para o final de 1997 que ao menos 25 países deveriam ter implementado sistemas para a prevenção de acidentes maiores (WHO, 1994), até o final de abril de 2005 apenas 11 de seus 178 países membros haviam ratificado a Convenção OIT 174. Os países que já ratificaram esta Convenção, por ordem cronológica foram: Suécia (21/12/1994) Armênia (03/01/1996) Holanda (25/03/1997) Colômbia (09/12/1997) Estônia (13/09/2000) Brasil (02/08/2001) Arábia Saudita (08/10/2001) Albânia (03/03/2003) Zimbabwe (09/042004) Bélgica (09/06/2004) Líbano (04/04/2005) (ILOINDEX, 2005). Observa-se que dos países que já ratificaram a convenção OIT 174, três destes (Suécia, Holanda, Bélgica), como membros da Comunidade Européia, já possuem sistemas de prevenção de acidentes maiores implantados de acordo com as Diretivas 82/501/EC (Seveso I) e 96/82/EC (Seveso II). Os demais países têm empregado esforços, no intuito de tornar operacional a estrutura apresentada pela Convenção OIT 174. O Brasil foi o sexto país a ratificar esta Convenção, em 2001. Entretanto, a operacionalização dos mecanismos de preparação e resposta a emergências encontram-se ainda em fase de desenvolvimento, contando com o envolvimento direto de diversas entidades do setor público, representações patronais e representações de empregados, conforme recomenda a própria Organização Internacional do Trabalho (OIT).
  • 121. 120 5.4 Gestão de riscos de acidentes maiores no Brasil O Brasil também tem sido palco de acidentes industriais de grandes proporções, cabendo destaque especial a eventos registrados nas décadas de 1970 e 1980 (FREITAS E GOMES,1995) . Em 1972, um acidente registrado na Refinaria Duque de Caxias, pertencente à Petrobrás, resultou no óbito de 38 trabalhadores, deixando outros 53 feridos. Em 1984, outro acidente, ocorrido na plataforma de produção de Enchova, também pertencente à Petrobrás, teve como conseqüência 40 óbitos. No mesmo ano foi registrada explosão em uma indústria petroquímica, localizada no estado do Rio de Janeiro, resultando em 17 vítimas fatais, entre trabalhadores diretos e prestadores de serviços. O ano de 1984 foi marcado ainda pela ocorrência de outro acidente de significativas proporções, registrado em um duto de gasolina pertencente à Petrobrás. Este duto, que passava por uma favela, denominada Vila Socó, em Cubatão, estado de São Paulo, apresentou vazamento do combustível, seguido por incêndio, que vitimou 508 pessoas, em sua grande maioria, moradores da comunidade. Apesar disso, somente em 1991 o debate sobre o tema da gestão de riscos maiores em nosso país se inicia de forma estruturada e interinstitucional. Neste ano ocorreu a instalação do projeto- piloto SIPRAM – Sistema de Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, em Cubatão, com apoio e participação da Organização Internacional do Trabalho (OIT), de entidades nacionais, estaduais e locais, com destaque para a comunidade de Cubatão – São Paulo. (PUIATTI, 2004). Neste contexto, a OIT 174 passou a ser incorporada à pauta de discussões relativas a acidentes industriais maiores no Brasil, a partir de 1994. Ainda em 1994, em evento ocorrido na cidade de São Paulo, denominado Seminário Latino-Americano Tripartite para a Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, a delegação brasileira chegou a alguns pontos de consenso, sendo um deles a recomendação pela ratificação da Convenção 174.
  • 122. 121 Outras reuniões e eventos destinados à discussão do tema foram organizados, via de regra com a participação de entidades sindicais, sendo que em 1995, em um destes eventos, foi publicada a “Carta de Atibaia”, que traçava as diretrizes para prevenção desses acidentes e orientava para a ratificação da Convenção 174. O assunto avançou, em condução tripartite, em 1998, com a formação de um grupo de trabalho, a convite do Ministério do Trabalho, para análise da conveniência da ratificação da Convenção 174 pelo Brasil. Após algumas reuniões e consultas, foi encaminhado pelo grupo ao Congresso Nacional parecer favorável à ratificação. Paralelamente à tramitação da Convenção no Congresso Nacional, foi acordada, também pelo grupo de trabalho, a formação de grupo de estudos para divulgação, informação e implementação da Convenção 174 no Brasil. Após Seminário ocorrido em dezembro de 1999 formou-se o Grupo de Estudos Tripartite da Convenção 174 da OIT, conhecido como GET OIT 174, composto por representações do governo, de empregadores, de trabalhadores. Destes esforços resultou, em 28 de julho de 2001, através do Decreto Legislativo 246/2001, a aprovação pelo Congresso Nacional da Convenção 174. Em 15 de janeiro de 2002, este Decreto Legislativo, a Convenção OIT 174 e a Recomendação OIT 181 foram promulgados pela Presidência da República, através do Decreto 4085. A partir desta data o Brasil passa a assumir compromisso internacional para com o tema. Desde sua aprovação, diversos eventos vêm sendo conduzidos por grupos de trabalho compostos por representantes do Ministério do Trabalho, do Ministério do Meio Ambiente, do Ministério da Saúde, da FUNDACENTRO, do Instituto Brasileiro do Petróleo (IBP), da Associação Brasileira das Indústrias Químicas (ABIQUIM), da Associação Brasileira das Indústrias de Cloro (ABICLOR), bem como de Sindicatos e representações de trabalhadores, visando a efetiva implementação dos preceitos estabelecidos na Convenção OIT 174 e Recomendação OIT 181. Atualmente encontra-se em discussão no Brasil a regulamentação do artigo 5º da Convenção, que trata da responsabilidade da Autoridade Competente ou entidade representativa em estabelecer, após consulta às organizações patronais e de representantes dos empregados e demais partes interessadas, um sistema de
  • 123. 122 identificação de instalações tipificadas como Instalações de Riscos Maiores. Uma lista de substâncias perigosas ou categoria de substâncias perigosas, ou ambas, associadas aos seus limites mínimos de enquadramento, devem ser utilizadas para este fim. Recentemente, em setembro de 2005, foi promovido pela ABIQUIM um Workshop destinado à identificação de Critérios para o enquadramento de Instalações Industriais Sujeitas a Grandes Acidentes. Deste evento resultou a formação de um subgrupo de trabalho, formado pela ABIQUIM, ABICLOR, CETESB, FEPAM/RS, FUNDACENTRO, IBP, Ministério da Saúde e Ministério do Trabalho. A este subgrupo cabem as seguintes atribuições: • Desenvolvimento de estudo comparativo de instrumentos regulatórios destinados à gestão de acidentes industriais maiores. (Competência: FUNDACENTRO, Ministério do Trabalho e Ministério da Saúde). • Estudo comparativo entre legislações ambientais estaduais relativas à questão da gestão de riscos de acidentes maiores. (Competência: CETESB, FEPAM/RS, FEEMA/ RJ e CRA/BA). • Estudo relativo à produção (maior fabricação, maior utilização e maior volume de importação) de produtos químicos no Brasil. (Competência: ABIQUIM, ABICLOR e IBP). • Levantamento estatístico de acidentes nacionais e internacionais envolvendo produtos químicos (FUNDACENTRO, Ministério do Trabalho e Órgãos Ambientais Estaduais). No próximo capítulo serão apresentadas informações relativas à Gestão de Riscos de Acidentes Maiores no Brasil, através dos principais órgãos reguladores de questões de saúde e segurança do trabalho e de meio ambiente do país.
  • 124. 123 6 A ESTRUTURA LEGAL DE SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE NO BRASIL E A GESTÃO DE RISCOS DE ACIDENTES MAIORES A Organização para a Cooperação Econômica e Desenvolvimento (Organisation for Economic Co-operation and Development- OECD) recomenda, através do Guia de Princípios para a Prevenção, Preparação e Resposta a Acidentes Químicos, Guiding Principles for Chemical Accident Prevention, Preparedness and Response - Guidance for Industry Public Authorities, Communities and other Stakeholders (OECD, 2003), que o gerenciamento de riscos de acidentes químicos abranja todos os “stakeholders” , ou seja, todas as partes interessadas, envolvendo direitos e obrigações de setores industriais, de empregados, de autoridades públicas e das comunidades afetadas por estas atividades. Os elementos propostos pela OCDE para a gestão de riscos em atividades nas quais possam estar presentes substâncias químicas perigosas compreendem os seguintes tópicos: - Prevenção de ocorrências, incluindo processos de identificação de situações perigosas e respectivas substâncias envolvidas, contemplando a avaliação de potenciais efeitos decorrentes de perdas de contenção (vazamentos), emissões tóxicas, incêndios e explosões; - Preparação para acidentes e adoção de medidas de mitigação para estes, através da estruturação de programas de controle de emergências, planejamento de uso de solo e comunicação com público externo; - Resposta a Emergências, visando minimizar efeitos adversos à saúde, ao meio ambiente e à propriedade; - Acompanhamento (follow-up) a acidentes, incluindo desde ações preliminares de controle até a finalização de processos de investigação e registro da ocorrência.
  • 125. 124 Na esfera pública, na maioria dos países da Comunidade Européia, assim como nos Estados Unidos, a gestão de riscos de acidentes maiores, se encontra vinculada às áreas de segurança e saúde ocupacional (correspondendo a órgãos similares ao Ministério do Trabalho e Emprego no Brasil), assim como ás áreas envolvidas com a regulamentação de questões ambientais (correspondendo a órgãos similares ao Ministério do Meio Ambiente e aos respectivos órgãos ambientais estaduais em nosso país). Verifica-se nestes países forte participação das estruturas locais municipais, responsáveis por processos de licenciamento para instalações de risco e na tomada de decisões, tanto em relação a questões de zoneamento ou localização espacial, bem como em relação à aceitabilidade à própria atividade a ser licenciada. Seguindo este mesmo critério, no Brasil a condução de atividades relacionadas à gestão de riscos de acidentes maiores tem como principais setores responsáveis os Ministérios do Trabalho e Emprego e o Ministério do Meio Ambiente. A participação de outros setores públicos, tais como o Ministério da Saúde, o Ministério da Integração Regional (através de sua Secretaria de Defesa Civil) e áreas afins, deve ser considerada como de importante colaboração no desenvolvimento do programa de gestão de riscos de acidentes maiores. Porém, a coordenação do mesmo deverá ser prioritariamente conduzida pelos Ministérios do Trabalho e Emprego e pelo Ministério do Meio Ambiente. A seguir são abordadas as atuações destes dois Ministérios situando entre suas atividades a questão da gestão de riscos.
  • 126. 125 6.1 O Ministério do Trabalho e Emprego e a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores O Ministério do Trabalho, criado em 1930 sob a denominação de Ministério do Trabalho, Indústria e Comércio, passou por diversas reestruturações e denominações, recebendo, desde 1995, a atual denominação de Ministério do Trabalho e Emprego. Apresenta, dentro de suas áreas de competência, a gestão de segurança e saúde no trabalho, conduzida através da Secretaria de Inspeção do Trabalho. No Brasil, a atual legislação trabalhista relativa à saúde e segurança no trabalho tem como base modificações instituídas na Consolidação das Leis do Trabalho (CLT), em 22 de dezembro de 1977, pela Lei 6.514. A partir desta Lei foram promovidas modificações no Capítulo V, Título II, que versa sobre questões de proteção à segurança e saúde de trabalhadores. A principal motivação para a promulgação desta Lei decorreu, àquela época, em função da forte demanda de entidades financiadoras externas em relação às questões de segurança e saúde ocupacional em nosso país. Estas instituições, na qualidade de promotoras de financiamentos a grandes obras públicas que se encontravam em curso no país, tais como a Hidrelétrica de Itaipu, a construção da Ponte Rio-Niterói e a Rodovia Transamazônica, buscavam harmonizar os conceitos e processos de gestão de segurança e saúde ocupacional brasileiros com padrões internacionais. (SAAD, 2006) Como parte das medidas de proteção aos trabalhadores, esta Lei demandou ao Ministério do Trabalho, através do artigo 200 da CLT, o estabelecimento de disposições complementares, destinadas a regulamentar questões específicas de segurança e saúde ocupacional, até então apresentadas sob a forma de artigos do próprio Capítulo V, Título II da CLT, originalmente datado de 01 de maio de 1943. Em decorrência desta obrigação foi aprovada, em 8 de junho de 1978, a Portaria 3.214, que instituiu as denominadas Normas Regulamentadoras, naquela época em número de 28.
  • 127. 126 Especificamente em relação à questão da prevenção de acidentes maiores, na época da implantação das Normas Regulamentadoras, as discussões internacionais a respeito do tema ainda se encontravam em fase preliminar. Desta forma, na época, a temática da prevenção, preparação, resposta e acompanhamento a acidentes maiores acabou não recebendo menção na legislação de segurança e saúde ocupacional brasileira. Somente em 1994 o Ministério do Trabalho, seguindo recomendações da Organização Internacional do Trabalho, inseriu esta questão em seus programas, tendo neste mesmo ano promovido uma série de eventos relativos ao assunto. Em conjunto com a Organização Internacional do Trabalho, o Ministério do Trabalho patrocinou, em 1994, o Seminário Nacional de Prevenção de Acidentes Maiores, ocorrido na Bahia, e o Seminário Latino-Americano Tripartite Sobre Acidentes Industriais Maiores, ocorrido em São Paulo. Ainda naquele ano, o Ministério do Trabalho teve ativa participação em outro evento, o Programa Internacional de Segurança Química, promovido pela Organização Mundial da Saúde, em São Paulo, onde mais uma vez a preocupação com a adequada gestão de riscos maiores foi abordada. Em 1998 o Ministério do Trabalho, já nesta época denominado Ministério do Trabalho e Emprego, passou a coordenar as atividades de grupo de estudos tripartite, destinado a analisar a conveniência da ratificação da Convenção OIT 174, através da Secretaria de Inspeção do Trabalho. O Grupo de Estudos Tripartite da Convenção OIT 174 – Grandes Acidentes Industriais no Brasil (GET- 174), foi composto por representantes dos três setores: governo, empregadores e trabalhadores. Representam o Governo no GET-174 o Ministério do Trabalho e Emprego, a FUNDACENTRO, o Ministério do Meio Ambiente, o Ministério da Saúde, o Ministério da Integração Regional, além do Ministério de Ciência e Tecnologia, este último na qualidade de convidado. Participam também, na qualidade de entidades convidadas, representantes de Delegacias Regionais do Trabalho dos estados do Rio Grande do Sul, Bahia, Rio de Janeiro e Minas Gerais.
  • 128. 127 Como representantes dos empregadores estão a Confederação Nacional do Comércio, a Confederação Nacional da Indústria (da qual participa também representante da Associação Brasileira das Indústrias Químicas – ABIQUIM), e a Confederação Nacional dos Transportes. Representam os trabalhadores no GET-174 a Central Única dos Trabalhadores, a Força Sindical, a Confederação Geral dos Trabalhadores e a Social Democracia Sindical. Os estudos do Grupo Tripartite culminaram com a aprovação, em 2001, da referida Convenção pelo Congresso Nacional e, em 2002, do Decreto Presidencial, que promulgou a Convenção OIT 174 e a Recomendação OIT 181. Desde então o Ministério do Trabalho e Emprego vem coordenando e participando de diversos eventos destinados a efetiva implementação e regulamentação da Convenção. Entretanto, até o final de 2005, persistiam os trabalhos destinados à operacionalização de requisitos referentes às questões de prevenção e controle de acidentes maiores, por parte do Ministério do Trabalho, sem que o tema tenha merecido tratamento regulamentador por este Ministério.
  • 129. 128 6.2 O Ministério do Meio Ambiente e a Gestão de Riscos de Acidentes Maiores O Ministério do Meio Ambiente tem sua origem datada de 1973 quando, por meio de decreto presidencial, foi instituída a Secretaria Especial do Meio Ambiente, órgão então vinculado ao Ministério do Interior. Em 1992 a Secretaria Especial do Meio Ambiente foi transformada em Ministério do Meio Ambiente. Em 1981, a Secretaria Especial do Meio Ambiente formulou e aprovou a Lei 6.938, estabelecendo a Política Nacional do Meio Ambiente. A Política Nacional do Meio Ambiente criou, por sua vez, o Sistema Nacional de Meio Ambiente (SISNAMA). Para a operacionalização de questões relativas a licenciamentos ambientais e demais temas de caráter técnico destinados à proteção ao meio ambiente, foi estabelecida, na estrutura do SISNAMA, a formação de um órgão consultivo e deliberativo, denominado CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente). Ao CONAMA cabe a responsabilidade pela definição de normas e critérios destinados à regulamentação de aspectos ambientais, através da edição de Resoluções, Moções e Recomendações. Em 1986 o Conselho Nacional do Meio Ambiente introduziu através da Resolução CONAMA 01/86, a obrigatoriedade de realização de Estudos de Impacto Ambiental (EIA) e seus respectivos Relatórios de Impacto Ambiental (RIMA), para o licenciamento de atividades modificadoras do meio ambiente. A Resolução CONAMA 01/86 atribuiu como responsabilidade primária dos órgãos ambientais estaduais a aprovação destes estudos e relatórios, prevendo também participação suplementar da estrutura federal para determinadas modalidades de licenciamento. Alguns órgãos ambientais passaram então a discutir o estabelecimento de critérios de análise de risco em seus processos de licenciamento, em especial para plantas químicas de processo, sistemas de armazenamento de substâncias químicas e outros empreendimentos similares, visando, além da gestão de poluição
  • 130. 129 crônica, buscar a adequada prevenção a acidentes que possam comprometer o meio ambiente. Destaca-se o trabalho desenvolvido pela Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental do Estado de São Paulo, que, em 1990, editou o primeiro manual de orientação para a elaboração de estudo de análise de riscos, contemplando os itens básicos a serem considerados em tal estudo. Também a Fundação Estadual de Proteção Ambiental Henrique Roessler (FEPAM), agência ambiental do Estado do Rio Grande do Sul, desenvolveu trabalhos visando orientar a realização de análises de risco em processos de licenciamento, resultando, em 2001, na edição do Manual de Análise de Riscos Industriais. Outra agência ambiental estadual que passou a contemplar a realização de estudos de análise de risco em seus processos de licenciamento foi a Fundação Estadual de Engenharia do Meio Ambiente (FEEMA), do Rio de Janeiro, sem, entretanto, ter estabelecido, até o momento, critérios específicos para a realização e a apresentação desses estudos. Na esfera federal, porém, somente em 2003, com a aprovação do Decreto 5.098, é apresentado dispositivo referente ao estabelecimento de análise de risco em processos de licenciamento ambiental, dentro do denominado Plano Nacional de Prevenção, Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais (P2R2). A principal motivação para a preparação do Plano Nacional de Prevenção, Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais (P2R2) foi a ocorrência de acidente ambiental de significativas proporções, registrado em 29 de março de 2003, na cidade de Cataguazes, Minas Gerais, onde a ruptura e vazamento de resíduos de uma barragem de contenção de uma indústria de fabricação de celulose causou a contaminação de dois rios, deixando várias cidades do Estado de Minas Gerais e do Rio de Janeiro sem água para consumo. Esta ocorrência trouxe à tona a vulnerabilidade dos sistemas instituídos, em especial no que tange à inexistência de mecanismos destinados a assegurar um pronto atendimento, quando da ocorrência de uma emergência ambiental, assim
  • 131. 130 como a ausência de dispositivos legais que permitissem a prevenção de ocorrências desta natureza. Em 2004, o Ministério do Meio Ambiente apresentou um plano destinado à Implantação do Plano Nacional de Prevenção, Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais (P2R2). Para a implementação deste plano foi firmada uma Declaração de Compromisso entre o Ministério do Meio Ambiente, as Secretarias de Meio Ambiente dos Estados e do Distrito Federal e a Associação Nacional de Municípios para o Meio Ambiente (ANAMMA), os quais passaram a constituir um grupo de trabalho (GT). Este GT teve como o objetivo a elaboração de proposta técnica que permitisse o desenvolvimento, manutenção e atualização de banco de dados sobre temas pertinentes, visando propiciar sustentação estratégica e operacional ao Plano. Dentre as conclusões deste Grupo de Trabalho, relatadas em documento de abril de 2004, encontra-se a proposição de que uma das formas de prevenção de ocorrências de acidentes encontra-se no licenciamento ambiental, em que o empreendedor seja obrigado a apresentar um programa de gerenciamento de riscos. Para a elaboração deste programa, sugere o grupo que seja instituída a obrigatoriedade da avaliação de cenários individuais de acidentes, aos quais devem corresponder ações de resposta. Na avaliação da origem de acidentes químicos, recomenda o GT a sua subdivisão em quatro grandes categorias: • Derramamento de substâncias tóxicas, nocivas ou perigosas decorrentes de atividades humanas no ambiente continental. • Derramamento de substâncias tóxicas, nocivas ou perigosas decorrentes de atividades humanas no ambiente marinho. • Contaminação por uso inadequado de substâncias químicas. • Incêndios e explosões. (ANA, 2004)
  • 132. 131 Quanto às causas destes acidentes, identifica ainda o GT que os mesmos podem ter como origem as falhas tecnológicas ou falhas operacionais. O Grupo de Trabalho envolvido com Plano Nacional de Prevenção, Preparação e Resposta Rápida em Emergências Ambientais com Produtos Químicos (P2R2) encontra-se atualmente em fase de elaboração de mapeamento de áreas de risco de ocorrências de acidentes com produtos perigosos, contando para tal com o apoio dos diversos órgãos ambientais estaduais e municipais.
  • 133. 132 6.3 A atuação dos Órgãos Estaduais de Meio Ambiente na Gestão de Riscos de Acidentes Maiores Dois estados brasileiros já apresentam critérios definidos para a elaboração de análises de risco dentro de processos destinados ao licenciamento ambiental de instalações. São os estados de São Paulo e Rio Grande do Sul. Outros estados, como o Rio de Janeiro e a Bahia, também já vêm promovendo considerações relativas à gestão de riscos em processos de licenciamento. Entretanto, ainda não contam com manuais ou documentos de orientação para a realização destes estudos de análise de risco. São apresentados a seguir critérios definidos pelos estados de São Paulo, através da CETESB, e do Rio Grande do Sul, através da FEPAM, em relação à análise de risco de instalações que apresentem potencial de ocorrência de acidentes maiores. Critérios CETESB para análise de risco A CETESB editou, em 1990, o primeiro Manual de orientação para a elaboração de estudos de análise de risco, o qual se limitou, entretanto, a apresentar os termos de referência relativos ao conteúdo básico que deveria ser contemplado no estudo. Com o aumento da conscientização por parte do governo e dos empreendedores, somado ao desenvolvimento industrial das últimas duas décadas, um número significativo de estudos de análise de risco passou a ser elaborado no estado de São Paulo. Permaneciam, entretanto, indefinidos os critérios relativos a características destes empreendimentos, quantidade de substâncias perigosas utilizadas e localização de instalações em relação a áreas de vulnerabilidade, o que provocou a realização de alguns estudos de risco que posteriormente foram considerados como não necessários. Em 1996 foi então definida pela CETESB uma metodologia destinada à classificação de instalações industriais, a saber:
  • 134. 133 • Critérios de classificação de substâncias químicas quanto à sua periculosidade; • Quantidades-limite para substâncias perigosas, a partir da qual a presença das mesmas deveria exigir a elaboração de estudo de análise de risco; • Critérios destinados a identificar a vulnerabilidade de regiões nas quais sejam considerados processos de licenciamento de instalações que apresentem substâncias perigosas. Em 1999 a CETESB contava com dois documentos específicos, sendo um relativo à tomada de decisão quanto à necessidade de elaboração de Estudo de Análise de Risco e o outro relativo às orientações sobre a metodologia a adotar para a realização dos Estudos de Análise de Riscos. A partir destes dois documentos, foi elaborada pela Câmara Ambiental da Indústria Química e Petroquímica a primeira versão do Manual de Orientação para a Elaboração de Análises de Risco. Neste manual foram inseridos também critérios de aceitabilidade de riscos, considerando os conceitos de risco social e risco individual. Persistiam ainda indefinições relativas à utilização de critérios quantitativos ou qualitativos que deveriam possibilitar a mensuração de riscos. Neste sentido, em 2000 foi realizado um Workshop Internacional que contou com representantes de países que apresentavam tradição na adoção de mecanismos quantitativos em análises de riscos, tais como Reino Unido e Holanda, e países que norteiam a realização de análises de risco pela adoção de métodos qualitativos, como os Estados Unidos e a Alemanha, tendo sido então adotado o modelo quantitativo por parte do órgão ambiental de São Paulo. Em 2003 ocorreu a homologação do Manual de Orientação para a Elaboração de Estudos de Análise de Riscos, o qual foi registrado sob a Norma P4.261, sendo este o atual modelo a ser adotado em processos que demandem a realização de Análises de Risco em processos de licenciamento ambiental no Estado de São Paulo.
  • 135. 134 Critérios FEPAM para análise de risco No Rio Grande do Sul inexistiam, até o ano de 2000, critérios definidos para a elaboração de estudos de análise de risco destinados a subsidiar decisão em processos de licenciamento ambiental. Naquele ano foram elaborados estudos que culminaram, em 2001, com a edição do Projeto de Manual de Análise de Riscos Industriais – FEPAM 01/01. Este vem sendo utilizado como referência em procedimentos internos do órgão ambiental do Rio Grande do Sul, no licenciamento de atividades e instalações capazes de causar danos às pessoas ou ao meio ambiente, localizados no exterior dos respectivos empreendimentos, considerando riscos potenciais de liberações acidentais de substâncias perigosas ou energias de forma descontrolada. O Manual preparado pela FEPAM adota, assim como o modelo preparado pela CETESB, critérios quantitativos para a definição de padrões de tolerabilidade de riscos. São também considerados no procedimento da FEPAM os critérios de risco social e risco individual para a tomada de decisões. Embora os critérios estabelecidos pela CETESB e pela FEPAM não tenham por objetivo atender aos requisitos estabelecidos pela OIT 174, os mesmos podem ser úteis na estruturação do programa brasileiro destinado à implementação desta Convenção. Neste aspecto, a seguir, é efetuada análise comparativa entre os dois modelos, avaliados de acordo com critérios estabelecidos em diversos artigos da Convenção OIT 174. Aplicabilidade dos modelos e exceções (Artigo 1 0 OIT 174) A CETESB define a aplicação do modelo como obrigatório ao licenciamento de Plantas Químicas de Processo, Armazenamento de Substâncias Químicas e Instalações que operem com substâncias inflamáveis e/ou tóxicas. Excetua do processo, entretanto, as Unidades Nucleares, as Plantas de Tratamento de
  • 136. 135 Substâncias Radioativas, Instalações Militares e Atividades Extrativas, tal como recomendado na Convenção OIT 174. Já a FEPAM estabelece a obrigatoriedade da adoção de seu modelo em instalações industriais em geral, não referenciando exceções à sua aplicação. Definição de Planos Progressivos para a Implementação de Medidas de Prevenção e Proteção a Riscos de Acidentes Maiores ( Artigo 20 OIT 174) Nem o Manual da CETESB, nem o Projeto de Manual da FEPAM, fazem referência ao estabelecimento de planos progressivos de atendimento a seus requisitos. Na formulação de um mecanismo nacional de gestão de riscos maiores seria oportuno, entretanto, o estabelecimento de cláusula que permitisse seu atendimento gradual e progressivo. Definição de Nomenclaturas e Termos relacionados à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores ( Artigo 3 0 OIT 174) Tanto a CETESB como a FEPAM contemplam em seu Manual e Projeto de Manual, definições de abordagens apropriadas aos termos “substâncias perigosas”, “quantidades limite”, “instalações sujeitas a riscos de acidentes maiores”, “acidente maior”, “relatório de segurança” e “quase-acidente”, conforme apresentado no artigo 30 da Convenção OIT 174. Estabelecimento de Política Nacional relativa à Proteção dos Trabalhadores, da População e do Meio Ambiente contra Riscos de Acidentes Maiores ( Artigo 40 OIT 174) Ambos os órgãos ambientais referenciam que o foco de seus manuais é o ambiente externo às organizações, não estando contemplada, em primeira instância, a proteção aos trabalhadores da própria instalação. Porém, ao abordarem a obrigatoriedade do estabelecimento de Programas de Gerenciamento de Riscos, com formatação similar ao PSM/OSHA e RMP/EPA,
  • 137. 136 acabam por propiciar também a promoção da segurança e saúde ocupacional dos próprios trabalhadores. Para o pleno atendimento ao Artigo 40 da OIT 174, faz-se oportuna, na esfera trabalhista, complementação aos requisitos estabelecidos por estas regulamentações ambientais. Sistema de Identificação de Instalações Sujeitas a Riscos de Acidentes Maiores (Artigo 50 OIT 174) Conforme proposto no artigo 5 0 da OIT 174, ambos os órgãos ambientais estabeleceram listas de substâncias perigosas e categorias de substâncias perigosas, como base para o enquadramento de instalações sujeitas a Riscos de Acidentes Maiores. A CETESB apresenta relação contendo 65 substâncias tóxicas e 78 substâncias inflamáveis nominadas para o enquadramento de instalações, enquanto a FEPAM apresenta lista contendo 101 substâncias tóxicas e 76 substâncias inflamáveis, às quais são acrescidas outras 25 substâncias explosivas. São também definidos pela CETESB e pela FEPAM mecanismos destinados ao enquadramento de substâncias não relacionadas, tanto para substâncias tóxicas como para substâncias inflamáveis. Critérios adotados para avaliação da presença de substâncias tóxicas não listadas nos Manuais CETESB e FEPAM A CETESB adota como indicador de grau de toxicidade de substâncias o produto entre a concentração letal CL50 e o seu tempo de exposição correspondente, graduando as substâncias conforme apresentado na Tabela 10.
  • 138. 137 TABELA 10 – CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS PELO CL50 Nível de Toxicidade C ( ppm.h) 4 - Muito tóxica C < 500 3 - Tóxica 500 < C < 5000 2 - Pouco Tóxica 5000 < C < 50000 1 - Praticamente não tóxica 50000 < C < 150000 C = concentração letal 50% ( CL 50)em ppm multiplicada pelo tempo de exposição em horas Fonte :CETESB, P4.261 ( 2003) Classificação de substâncias tóxicas pelo CL50 A concentração letal CL50 representa a concentração calculada e estatisticamente obtida de uma substância no ar que ingressa no organismo por inalação e que, em condições bem determinadas, é capaz de causar a morte de 50% de um grupo de organismos de uma determinada espécie. É normalmente expressa em partes por milhão (ppm) e deve ser correlacionada ao tempo de duração da exposição do organismo à substância. Na ausência de informações relativas à Concentração Letal 50 (CL50) estabelece a CETESB o uso de outro indicador denominado Dose Letal 50, que corresponde à quantidade calculada e estatisticamente obtida de uma substância administrada por qualquer via, exceto a pulmonar, e que, em condições bem determinadas, é capaz de causar a morte a 50% de um grupo de organismos de determinada espécie. A classificação do nível de toxicidade dado a partir do DL50 pela CETESB é apresentada na tabela 11. TABELA 11 - CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS PELO DL50 Nível de Toxicidade DL50 ( mg/kg) 4 - Muito tóxica DL50 < 50 3 - Tóxica 50 < DL50 < 500 2 - Pouco Tóxica 500 < DL50 < 5000 1 - Praticamente não tóxica 5000 < DL50 < 15000 Fonte :CETESB, P4.261 ( 2003) Classificação de substâncias tóxicas pelo DL 50
  • 139. 138 Em ambas as situações (adoção do indicador CL50 ou DL50) deve ainda ser observada a pressão exercida pelos vapores acima do nível das substâncias líquidas, que representa a tendência da mesma gerarem vapores. A pressão de vapor mínima definida no Manual da CETESB corresponde a 10 mmHg a 250 C. Serão consideradas como classificadas para efeito da realização de Estudos de Análise de Risco, em adição às substâncias nominadas como tóxicas, aquelas que se enquadrem nos níveis 3 (Tóxicas) ou 4 (Muito Tóxicas). Em relação à quantidade da substância tóxica a ser utilizada na Análise de Riscos, a CETESB estabelece como parâmetros de cálculo o vazamento instantâneo de vinte por cento (20%) do inventário de gases tóxicos ou a totalidade do inventário de líquidos tóxicos, considerando que estes sejam integralmente contidos em bacia, salvo possa ser demonstrada existência de mecanismos apropriados que permitam a redução destes valores. Para a definição de distâncias de segurança, a CETESB apresenta no seu Manual uma relação de 14 substâncias, para as quais estas distâncias se encontram correlacionadas com os volumes estimados de liberação acidental. O critério adotado para a estimativa de distâncias considerou a dispersão da nuvem tóxica até a região onde a probabilidade de morte esperada seja equivalente a um por cento (1%) da população. Para cada uma das demais substâncias tóxicas apresentadas na tabelas nominativas do Manual existe referência a uma destas 14 substâncias, devendo a distância ser obtida a partir de uma das 14 tabelas existentes. Já para substâncias tóxicas não apresentadas no Manual deve ser utilizado critério de similaridade entre o seu nível de toxicidade em relação a uma das substâncias nominadas. A FEPAM adota para a graduação da toxicidade de substâncias o índice denominado IDLH (Immediately Dangerous to Life and Health), ou seja, o nível Imediatamente Perigoso para a Vida e Saúde (IPVS) estabelecido pelo NIOSH
  • 140. 139 (National Institute for Occupational Safety and Health – USA). Este índice representa a máxima concentração de substâncias no ar à qual pode se expor uma pessoa por períodos de até 30 minutos, sem que sejam observados danos irreversíveis. Para substâncias não listadas no próprio Manual da FEPAM deve ser utilizada matriz de enquadramento, que considera ainda a pressão de vapor da substância em análise, permitindo sua classificação em seis categorias, conforme apresentado na tabela 12. Em relação à pressão de vapor as substâncias tóxicas são classificadas em Gás (G), Gás Liquefeito (GL) e Líquido(L), de acordo com sua pressão de vapor. Para substâncias líquidas será considerada pressão de vapor variando desde a pressão atmosférica (760 mmHg) até a pressão mínima de 10 mmHg. TABELA 12 – MATRIZ FEPAM DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS A PARTIR DO IDLH 4 3 3 2 2 2 1 1 1 1 G 4 4 3 3 2 2 2 1 1 1 GL 5 4 4 3 3 2 2 2 1 1 350-760 5 5 4 4 3 3 2 2 2 1 100-350 6 5 5 4 4 3 3 2 2 2 50-100 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 25-50 6 6 6 5 5 4 4 3 3 3 10-25 pVapor (mmHg) 4000-8000 2000-4000 1000-2000 500-1000 250-500 100-250 50-100 out/50 1/out 0-1 IDLH ppm Fonte : FEPAM (2001 ) Matriz de Classificação de substâncias tóxicas FEPAM Com base nestas categorias é então identificada a Massa de Referência (MR) expressa em quilogramas, ou seja, a massa definida para cada substância considerada capaz de causar danos, relacionada a certa distância do ponto de liberação. A tabela 13 apresenta a Matriz de Categorias de Perigos de substâncias adotada pela FEPAM.
  • 141. 140 TABELA 13 – MATRIZ DE CATEGORAIS DAS SUBSTÂNCIAS TÓXICAS x MASSA DE REFERÊNCIA - FEPAM Categoria MR ( kg) Categoria 1 50 kg Categoria 2 100 kg Categoria 3 250 kg Categoria 4 500 kg Categoria 5 750 kg Categoria 6 1000 kg Fonte: FEPAM, 2001 Matriz de Categorias de Perigos das Substâncias Tóxicas proposta pela FEPAM Conhecida a Massa de Referência da substância perigosa, deve ser promovida a sua correlação com a Massa Liberada Acidentalmente (MLA), que corresponde à maior quantidade de material perigoso capaz de participar de uma liberação acidental de substância perigosa em decorrência de perdas de contenção (de tanques, de tubulações, válvulas, etc). A Massa Liberada Acidentalmente corresponderá a 20% (vinte por cento) da massa do material estocado ou em processo, ou valor estimado, devidamente justificado na fase de identificação de perigos. Ao quociente entre Massa Liberada Acidentalmente (MLA) e Massa de Referência (MR) é dada a denominação de Fator de Perigo (FP), que representará a medida da intensidade da fonte de risco. Quanto maior for a quantidade do material que puder ser liberada acidentalmente, maior será o perigo e, portanto, maior será o risco. Uma vez conhecido o fator de perigo, é avaliado então o Índice de Risco (IR), obtido pela razão entre o Fator de Perigo (FP) e o Fator de Distância (FD), conforme representado pela equação 5. IR = FP / FD (5) O Fator de Distância corresponde ao quociente entre a menor distância do ponto de liberação ao ponto de interesse onde estão localizados os recursos vulneráveis e a distância padrão de 50 metros. A tabela 14 apresenta a Classificação de Instalações e Atividades baseada na obtenção do Índice de Risco.
  • 142. 141 TABELA 14 – CLASSIFICAÇÃO FEPAM DAS INSTALAÇÕES E ATIVIDADES COM BASE NO ÍNDICE DE RISCO Índice de Risco Categoria de Risco IR < 1 1 1 < IR <2 2 2 < IR < 4 3 4 < IR 4 Fonte : FEPAM, 2001 Classificação das Instalações e Atividades com base no Índice de Risco A interpretação dada a cada uma destas Categorias de Risco no Projeto de Manual de FEPAM é: • Categoria de Risco 1: corresponde àquelas instalações e atividades que podem ser consideradas como de risco desprezível por terem quantidades muito pequenas (ou não terem) de substâncias perigosas em processo ou armazenagem. • Categoria de Risco 2: corresponde àquelas instalações e atividades que podem causar danos significativos em distâncias de até 100 metros do local. • Categoria de Risco 3: corresponde àquelas instalações e atividades que podem causar danos significativos em distâncias entre 100 e 500 metros do local. • Categoria de Risco 4: corresponde àquelas instalações e atividades que podem causar danos significativos em distâncias superiores a 500 metros do local. Em relação às exigências estabelecidas para a obtenção de licenças, ambientais a FEPAM isenta os empreendimentos que se enquadrem na categoria de risco 1 da realização de Estudos de Análise Risco. Já para os empreendimentos enquadrados na categoria de risco 2 será exigida a realização de análise qualitativa de perigos, mediante adoção de Análise
  • 143. 142 Preliminar de Perigos (APP), técnica que qual deverá ser conduzida de acordo com Termo de Referência apresentado no próprio Manual da FEPAM. A APP deverá ser acompanhada de documentação confirmando que todas as medidas de redução de risco identificadas tenham sido implementadas. Empreendimentos enquadrados na categoria 3 deverão apresentar, em complemento às medidas exigidas para empreendimentos categoria 2, a Análise de Vulnerabilidade, ou seja, devem contemplar dados relativos ao entorno da atividade, considerando o meio ambiente, a população externa e a comunidade de trabalhadores que possam se expor aos efeitos de acidentes. Empreendimentos enquadrados na categoria 4 deverão cumprir os requisitos estabelecidos para empreendimentos da categoria 3, acrescidos de um Programa de Gerenciamento de Riscos, que contemple no mínimo os seguintes elementos de gestão: • Alocação de responsabilidades • Informações de segurança de processo • Análise de Riscos • Procedimentos Operacionais • Treinamento • Gerenciamento de Modificações • Garantia de integridade dos equipamentos críticos e dos sistemas de proteção • Planejamento de Emergência. Critérios adotados para avaliação da presença de substâncias inflamáveis não listadas nos Manuais CETESB e FEPAM Em relação ao enquadramento de instalações em decorrência da presença de substâncias inflamáveis, a CETESB adotou para a classificação de substâncias
  • 144. 143 perigosas o seu ponto de fulgor e o ponto de ebulição. O ponto de fulgor representa a menor temperatura na qual uma substância libera vapores em quantidade suficiente para que a mistura de vapor e ar, logo acima da superfície líquida, propague chama a partir do contato com uma fonte de ignição. O ponto de ebulição corresponde à temperatura na qual a pressão interna de um líquido se iguala à pressão atmosférica ou à pressão à qual o mesmo está submetido. A tabela 15 apresenta a classificação de substâncias inflamáveis adotada pela CETESB. TABELA 15 – CLASSIFICAÇÃO CETESB DE SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS Nível de Inflamabilidade Ponto de Fulgor e ou Ponto de Ebulição ( 0 C) 4- Gás ou líquido altamente inflamável PF < 37,8 e PE < 37,8 3- Líquido facilmente inflamável PF < 37,8 e PE > 37,8 2 - Líquido inflamável 37,8 < PF < 60 1 - Líquido pouco inflamável PF > 60 Fonte : CETESB, P4.261, 2003 Classificação de Substâncias Inflamáveis Serão consideradas como classificadas para efeito da realização de Estudos de Análise de Risco, em adição às substâncias nominadas, aquelas que se enquadrem nos níveis 3 (Líquidos Facilmente Inflamáveis) ou 4 (Gás ou líquidos Altamente Inflamáveis). Em relação à quantidade das substâncias inflamáveis a ser utilizada na Análise de Riscos, a CETESB estabelece como parâmetros de cálculo o mesmo critério proposto para substâncias tóxicas, ou seja, o vazamento instantâneo de vinte por cento (20%) do inventário de gases inflamáveis ou a totalidade do inventário de líquidos inflamáveis, salvo possam ser demonstrados nos estudos mecanismos apropriados que permitam a redução destes valores. Para a definição de distâncias de segurança, a CETESB apresenta no seu Manual uma relação de 32 substâncias, para as quais se encontram tabelados estes valores.
  • 145. 144 O critério adotado para a estimativa de distâncias para substâncias inflamáveis considerou os limites de ondas de sobre pressão que devem situar-se abaixo de 0,1 bar decorrentes da explosão de nuvem de vapor para substâncias que apresentem pressão de vapor superior a 120 mmHG a 25 0 C. Para substâncias inflamáveis que apresentem pressão de vapor inferior a 120 mmHg a 25 0 C foi considerada a distância máxima atingida pela concentração correspondente a metade do Limite Inferior de Explosividade, ou seja, a metade do volume de vapor necessário para que misturado ao ar atmosférico esta mistura represente risco de combustão em presença de fonte de ignição. Para cada uma das demais substâncias inflamáveis apresentadas na tabelas nominativas do Manual existe referência a uma destas 32 substâncias, a ser considerada na definição destas distâncias. Para substâncias inflamáveis não apresentadas no Manual deve ser utilizado critério de similaridade entre suas características de inflamabilidade (ponto de fulgor e ponto de ebulição) em relação a uma das substâncias nominadas. Já a FEPAM adota como substâncias inflamáveis aquelas que apresentem ponto de fulgor inferior a 550 C. Estas substâncias são ainda subdivididas em quatro categorias, de acordo com a sua pressão de vapor. São classificadas como Categoria 1 as substâncias inflamáveis que apresentem pressão de vapor igual ou inferior a 100 mmHg a 30 0 C. São classificadas como Categoria 2 as substâncias inflamáveis que apresentem pressão de vapor entre 100 e 250 mmHg a 30 0 C. São classificadas como Categoria 3 as substâncias inflamáveis que apresentem pressão de vapor superior a 250 mmHg a 30 0 C. São classificadas como Categoria 4 as substâncias inflamáveis que se apresentem no estado físico gasoso à temperatura de 30 0 C. De acordo com esta classificação são estabelecidas as Massas Referenciais (MRs) das substâncias, conforme apresentado na tabela 16.
  • 146. 145 TABELA 16 – DEFINIÇÃO FEPAM DE MASSAS DE REFERÊNCIA PARA SUSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS Categoria de Perigo MR(kg) Categoria 1 25.000 Categoria 2 10.000 Categoria 3 5.000 Categoria 4 2.500 Fonte : FEPAM, 2001 Definição de Massas de Referência para Substâncias Inflamáveis Identificadas a categoria da substância inflamável e sua respectiva Massa de Referência, deverá então ser identificada a Massa Liberada Acidental, tal como efetuado para substâncias tóxicas. A relação entre a Massa Liberada Acidental e a Massa de Referência fornecerá o Fator de Perigo. Para a elaboração de análises de riscos de parques de tancagem de substâncias inflamáveis, situadas dentro de um mesmo dique de contenção, os fatores de perigo de cada um destes tanques devem ser somados, sendo o resultado considerado como Fator de Perigo da área de estocagem. Calcula-se então o Fator de Distância, ou seja, o quociente entre a menor distância do ponto de liberação ao ponto de interesse onde estão localizados os recursos vulneráveis e a distância padrão de 50 metros. Na seqüência é promovida a identificação do Índice de Risco, o qual, por sua vez, permitirá a obtenção da Categoria de Risco da Instalação e definição de requisitos a serem observados nos processos de licenciamento, de forma similar à apresentada em relação a substâncias tóxicas.
  • 147. 146 Confidencialidade de Informações apresentadas em processos de Análise de Risco(Artigo 60 OIT 174) Considerando que os processos de Análise de Risco encontram-se inseridos dentro do sistema de licenciamento ambiental, o qual por sua vez se encontra subordinado ao Sistema Nacional do Meio Ambiente, o acesso público às informações e restrições às mesmas fica disciplinado pela Lei Federal 10.650, de 16 de abril de 2003, que dispõe sobre o acesso público a informações ambientais existentes nos órgãos e entidades integrantes do SISNAMA. Logo este artigo da OIT 174 já é atendido dentro das sistemáticas adotadas pela CETESB e FEPAM, em seus processos de Gestão de Riscos. Obrigação do empregador em identificar Instalações de Risco sob seu controle (Artigo 70 OIT 174) A Política Nacional do Meio Ambiente, Lei 6.938, estabelece como responsabilidade dos órgãos ambientais estaduais a condução de processos de licenciamento de estabelecimentos e atividades que utilizem de recursos naturais, e que tenham potencial para causar danos ao meio ambiente. O Conselho Nacional do Meio Ambiente estabelece, através da Resolução CONAMA 01/86, as definições, as responsabilidades, os critérios básicos e as diretrizes gerais para o uso e implementação da avaliação de impactos ambientais, também atribuindo a condução dos processos licenciatórios aos órgãos ambientais estaduais. Logo, ao inserirem critérios de identificação de riscos nos processos licenciatórios, incluindo mecanismos de controle sobre empreendimentos classificados como de Riscos Maiores, tanto CETESB como FEPAM passam a atender integralmente a este artigo da Convenção.
  • 148. 147 Obrigação do empregador em notificar Início e Encerramento de Atividades às autoridades competentes (Artigo 80 OIT 174) A notificação de Início de Atividades pode ser considerada como atendida a partir da necessidade de licenciamento ambiental das mesmas. Já em relação à obrigatoriedade de comunicação de encerramento de atividades, na esfera federal, esta é encontrada apenas em alguns dispositivos específicos, tais como a Resolução CONAMA 273/2000, que estabelece obrigatoriedade de comunicação prévia de encerramento de atividades vinculadas ao comércio e distribuição de combustíveis. Porém inexiste dispositivo federal legal que determine a comunicação de encerramento de atividades para todas as instalações que possam vir a ser enquadradas como Instalações de Risco Maior. No estado de São Paulo, o Decreto Estadual 47.400, de 04 de dezembro de 2002, obriga a comunicação de encerramento de atividades a todos os estabelecimentos licenciados, estabelecendo também a obrigatoriedade de apresentação de Plano de Desativação. No estado do Rio Grande do Sul este critério ainda não se encontra regulamentado. Sistema documentado de Controle de Riscos (Artigo 90 OIT 174) O sistema documentado de controle de riscos proposto na Convenção OIT 174, em seu artigo 90 , encontra-se incluído no Manual da CETESB a partir do estabelecimento da obrigatoriedade de preparação e apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos para estabelecimentos em que se encontrem substâncias classes III e IV, em quantidade superior à valores mínimos estabelecidos. A CETESB gradua os Programas de Gerenciamento de Risco em dois níveis, de acordo com o porte das instalações e magnitude de riscos existentes nas instalações. Também a FEPAM estabelece a obrigatoriedade aos estabelecimentos enquadrados nas classes 2, 3 e 4, de prepararem e apresentarem documentos destinados a comprovar a eficácia de mecanismos de controle de risco instituídos.
  • 149. 148 Para empreendimentos classificados como nível 2 será exigida documentação contemplando as Análises Preliminares de Perigos e demonstração de medidas de redução ou administração de perigos identificados. Para empreendimentos classificados como nível 3 será exigida, em complemento aos requisitos estabelecidos para empreendimentos de nível 2, a apresentação documentada das Análises de Vulnerabilidade. Já para os empreendimentos classificados com nível 4 será exigida documentação demonstrativa dos estudos de Análises Qualitativas de Riscos, em adição aos requisitos definidos para estabelecimento de nível 3. Relatórios de Segurança (Artigo 10 OIT 174) A elaboração e apresentação de Relatórios de Segurança são exigidas tanto pela CETEB como pela FEPAM, conforme apresentado no tópico anterior. Atualização de Relatórios de Segurança (Artigo 11 OIT 174) Tanto CETEB como FEPAM definem critérios destinados à atualização dos Relatórios de Segurança, estabelecendo obrigatoriedade de sua atualização em situações de modificações de instalações, e em intervalos regulares, dentro dos processos licenciatórios. Disponibilização de Relatórios de Segurança (Artigo 12 OIT 174) A disponibilização de Relatórios de Segurança às autoridades competentes já se encontra instituída tanto nos processos da CETESB como nos processos da FEPAM. Disponibilização de Relatórios de Segurança após ocorrência de Acidentes Maiores(Artigo 13 OIT 174) Este artigo ainda não se encontra apropriadamente regulamentado em ambos os processos de gerenciamento de riscos. Cabe observar que o Plano Nacional de Prevenção, Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais
  • 150. 149 (P2R2) prevê a estruturação de banco de dados relativo a emergências ambientais, o qual deverá ser alimentado a partir da obrigatoriedade de apresentação, não somente dos relatórios de Segurança, mas também de Relatórios de Acidentes Ambientais. Encaminhamento de Relatórios de Acidentes Maiores às Autoridades Competentes (Artigo 14 OIT 174) A obrigatoriedade de encaminhamento de Relatórios de Acidentes Maiores também não se encontra instituída nos Manuais da CETESB e FEPAM. Assim como sugerido no tópico anterior, o estabelecimento de obrigatoriedade de comunicação, dentro de prazo estabelecido, permitirá a alimentação de um banco de dados central, contemplado no Plano Nacional de Prevenção, Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais (P2R2). Planos de Emergência Externos aos estabelecidos (Artigo 15 OIT 174) Este artigo da OIT 174 estabelece a necessidade de fornecimento, por parte dos empregadores, de informações às autoridades públicas, para que estas estruturem os Planos e Procedimentos de Emergência destinados à proteção da população e do meio ambiente externos aos estabelecimentos. As informações e demais elementos demandados pela CETESB e FEPAM dentro do processo de estudos de análise de risco permitem o estabelecimento, por parte das autoridades, de Planos de Emergência Externos. Divulgação de Riscos às comunidades em relação a Riscos de Acidentes Maiores (Artigo 16 OIT 174) Embora os dados demandados tanto pela CETESB como pela FEPAM para a avaliação de estudos de Análise de Riscos permitam o estabelecimento de programas de comunicação com comunidades externas, alertas, medidas de segurança e comportamento apropriado a ser adotado em caso de acidentes, este
  • 151. 150 processo ainda se encontra pouco estruturado pelos respectivos órgãos ambientais, cabendo implementação de medidas às atualmente adotadas. Zoneamento de Instalações de Risco de Acidente Maior (Artigo 17 OIT 174) Tanto os procedimentos demandados pela CETESB como pela FEPAM em relação a estudos de análise de riscos permitem o estabelecimento de políticas, por parte destes órgãos ambientais, destinadas a uma adequada gestão de Zoneamento de instalações de Riscos de Acidentes Maiores. Inspeção de Instalações de Risco de Acidentes Maiores (Artigo 18 OIT 174) Os quadros técnicos de ambos os órgãos ambientais estaduais já se encontram suficientemente qualificados para a realização de inspeções em instalações de Riscos de Acidentes Maiores, abrangendo questões relativas ao gerenciamento de riscos ao meio ambiente e aos indivíduos externos aos empreendimentos. Uma melhor regulamentação, acompanhada pela respectiva qualificação de profissionais do Ministério do Trabalho e Emprego e respectivas Delegacias Regionais do Trabalho, em relação às questões vinculadas a prevenção de Acidentes Industriais Maiores, deve complementar os requisitos demandados por este artigo da Convenção. Observe-se que já se encontra instituído projeto destinado à implementação e regulamentação da OIT 174, pelo Ministério do Trabalho e Emprego, e que deste projeto consta a realização de mapeamento preliminar de instalações em três estados: São Paulo, Rio de Janeiro e Rio Grande do Sul. A sistematização de mecanismos destinados não somente ao mapeamento, mas também contemplando a realização de inspeções periódicas às instalações de riscos maiores, deve se constituir no próximo passo a ser dado por este grupo de trabalho.
  • 152. 151 Direito a Suspensão de operações que representem ameaça iminente de um acidente maior (Artigo 19 OIT 174) A suspensão de atividades que coloquem em risco pessoas e o próprio meio ambiente já se encontra inserida dentro da Política Nacional de Meio Ambiente. Também na esfera trabalhista encontra-se instituído o embargo ou interdição de atividades que exponham trabalhadores a riscos iminentes. Logo, este artigo já se apresenta integralmente atendido. Consulta aos trabalhadores e seus representantes sobre sistemas seguros de trabalho (Artigo 20 OIT 174) Este artigo permite a implementação de alguns mecanismos atualmente em curso nos processos de licenciamento ambiental. Embora a participação de partes envolvidas (stakeholders) seja parcialmente observada nos processos de licenciamento de instalações, a participação dos trabalhadores em relação a processos de licenciamento ambiental não se encontra claramente definida. Obrigações dos Trabalhadores em relação à prevenção e mitigação de acidentes (Artigo 21 OIT 174) Este artigo pode ser considerado como já atendido pela legislação nacional, a partir de mecanismos adotados na legislação trabalhista. Exportação de substâncias ou tecnologia perigosa proibida no país (Artigo 22 OIT 174) Não cabe a inclusão deste artigo em critérios destinados à análise de riscos de instalações, objetivo dos dois manuais em avaliação.
  • 153. 152 Disposições finais OIT 174 Os artigos 23 a 30 da Convenção OIT 174 apresentam informações e demandam ações de caráter administrativo, não sendo, portanto, abordados pelos manuais da CETESB e FEPAM. Conclusão Tanto os critérios adotados pelo Órgão Ambiental do estado de São Paulo (CETESB), como pelo Órgão Ambiental do estado do Rio Grande do Sul (FEPAM), já se encontram bem estruturados e permitem atendimento integral às questões de análise de risco inseridas na Convenção destinada à Prevenção de Acidentes Industriais. Desta forma, pode-se concluir que estes manuais devem ser utilizados como referências na estruturação de um programa de análise de risco em abrangência nacional, cabendo, porém, destacar que os mesmos isoladamente não atendem a todos os requisitos estabelecidos na Convenção OIT 174.
  • 154. 153 7 AVALIAÇÃO DE CRITÉRIOS DESTINADOS AO ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE RISCOS MAIORES A PARTIR DE ANÁLISE DE UMA INDÚSTRIA QUÍMICA Um dos elementos em discussão atualmente na formulação de programas destinados ao atendimento a requisitos instituídos na Convenção OIT 174 refere-se ao enquadramento de instalações e empreendimentos na categoria de Instalações de Riscos de Acidentes Industriais Maiores, conforme estabelece o artigo 50 da Convenção. Visando possibilitar comparação entre requisitos regulatórios para empreendimentos de riscos maiores é apresentada neste capítulo a análise do enquadramento de uma indústria química em relação aos critérios definidos na Diretiva de Seveso II, no Process Safety Management (PSM) da OSHA, no Risk Management Program (RMP) do EPA, nos critérios instituídos pela CETESB/SP (P4.261) e nos critérios apresentados no Projeto de Manual de Análise de Riscos Industriais da FEPAM/RS. A empresa utilizada para a realização da comparação dos critérios de classificação desses modelos de gestão de riscos é uma associação (joint venture) entre uma indústria química de capital brasileiro e um grupo químico de atuação internacional de origem belga. A unidade objeto de análise encontra-se situada na cidade de Curitiba, estado do Paraná. Inaugurada em 1988 é, atualmente, uma das maiores unidades de produção de peróxido de hidrogênio no mundo. A unidade industrial de Curitiba possui também uma planta de fabricação de ácido peracético. O grupo internacional, que detém capital majoritário nesta associação, possui outras 13 fábricas que apresentam processo similar à empresa em análise, estando estas unidades distribuídas no continente europeu (nove plantas industriais), na América do Norte (duas plantas industriais), na Ásia (uma planta industrial) e na Oceania (uma planta industrial).
  • 155. 154 Na Europa as plantas industriais encontram-se instaladas na Bélgica (uma planta), na Finlândia (uma planta), na Alemanha (duas plantas), na Itália (uma planta), na Holanda (uma planta), em Portugal (uma planta), na Espanha (uma planta) e no Reino Unido (uma planta). Na América do Norte ambas as plantas encontram-se instaladas nos Estados Unidos. Na Oceania a unidade industrial encontra-se instalada na Austrália. Já a planta da Ásia está instalada na Tailândia. Enquanto a totalidade destas plantas industriais localizadas na Europa é enquadrada dentro da Diretiva de Seveso II (Diretiva 96/82/EC), as unidades instaladas nos Estados Unidos são abrangidas tanto pelo programa Process Safety Management (PSM) da OSHA, como pelo Risk Management Program (RMP) do EPA. A unidade instalada na Austrália é abrangida pelo National Standard for the Control of Major Hazard Facilities (NOHSC: 1014/2002), cujo embasamento para sua elaboração foi a Diretiva de Seveso I (Diretiva 82/501/EC) e a própria Convenção OIT 174, relativa à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores, embora a Austrália não tenha, até o momento, ratificado a referida Convenção. Quanto à unidade instalada na Tailândia, para a mesma não se encontram estabelecidos requisitos regulatórios relativos à prevenção de acidentes maiores. Também para a unidade industrial de Curitiba não existem, até o momento, requisitos regulatórios em relação à prevenção de acidentes maiores. Para efeito de enquadramento nas respectivas regulamentações foi efetuado levantamento preliminar das principais substâncias químicas utilizadas na planta de Curitiba. Os processos de fabricação de peróxido de hidrogênio e ácido peracético compreendem tecnologias clássicas, apresentando apenas variações não significativas entre as diversas unidades de fabricação.
  • 156. 155 A figura 13 apresenta um fluxograma esquemático do processo de fabricação de peróxido de hidrogênio através da tecnologia denominada Auto-Oxidação, adotado em todas as unidades do grupo. O fluxograma permite a identificação dos principais produtos químicos utilizados no processo produtivo FIGURA 13 – PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO PROCESSO DEFABRICAÇÃO DE PERÓXIDO DEHIDROGÊNIO - AUTOOXIDAÇAO HIDRÓXIDO DE SÓDIO NAFTA PETROQUÍMICA GLP (Flare) GÁS NATURAL ÁCIDO SULFÚRICO GERAÇÃO DE HIDROGÊNIO REFORMA DE NAFTA CALDEIRAS GERAÇÃO DE VAPOR DESMINERALIZAÇÃO H2O HIDROGÊNIO HIDROGENAÇÃO OXIDAÇÃO EXTRAÇÃO PURIFICAÇÃO GERAÇÃO DE HIDROGÊNIO REFORMA DE GÁS NATURAL REVERSÃO DESTILAÇÃO GÁS NATURAL NITROGÊNIO HIDRÓXIDO DE SÓDIO ESTOCAGEM/ EXPEDIÇÃO OXIGÊNIO ÁCIDO NÍTRICO PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO ÁCIDO ACÉTICO Fonte PERÓXIDOS DO BRASIL LTDA. UNIDADE DE TRATAMENTO DE EFLUENTES ÁCIDO PERACÉTICO SOLVENTES (SOLVESSO) A tabela 17, a seguir, apresenta uma síntese das diversas substâncias químicas identificadas e os respectivos critérios de enquadramento nos mecanismos regulatórios em estudo.
  • 157. 156 TABELA 17 - PRINCIPAIS SUBSTÂNCIAS PERIGOSAS ENCONTRADAS EM PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO PRODUTO CAS SEVESO II ( 96/82/EC) PSM/OSHA RMP/EPA CETESB FEPAM ÁCIDO ACÉTICO 64-19-7 Sim Part 2 -Flammable Art 6&7=5000 ton Art 9 = 50000 ton Não Não Não Sim ( Inflamável cat 1) MR = 25.000 kg ( Tóxica cat 4) MR = 500 kg ÁCIDO NÍTRICO 53% 7697-37-2 Não Não Não Sim Muito Tóxico Classe 4 (eq. acroleina) Anexo A - P4.261 Sim (Tóxico cat. 2) MR = 100 kg ÁCIDO PERACÉTICO 15% 79-21-0 Sim Part 2 - Oxidizing Art 6&7=50 ton Art 9 = 200 ton Não Sim Listed substance TQ = 4.535,9 kg Sim Muito Tóxico Classe 4 Anexo A - P4.261 Sim ( Tóxica cat. 3) MR = 250 kg ÁCIDO SULFÚRICO 98% 7664-93-9 Não Não Não Não Não GÁS NATURAL (como Metano) 74-82-8 Sim Named Substance Art 6&7=50 ton Art 9 = 200 ton Sim Flamable Gas (1910.1200-OSHA) Tq = 4.535,9 kg Sim Listed substance TQ = 4.535,9 kg Sim Gás Inflamável Anexo B- P4.261 Sim (Inflamável cat 4) MR = 2500 kg GLP 68476 Sim Named Substance Art 6&7=50 ton Art 9 = 200 ton Sim Flamable Gas (1910.1200-OSHA) Tq = 4.535,9 kg Sim (como propano) Listed substance TQ = 4.535,9 kg Sim Gás Inflamável Anexo B- P4.261 Sim (Inflamável cat 4) MR = 2500 kg (Tóxica cat 3) MR = 250 kg HIDROGÊNIO 1333-74-0 Sim Named Substance Art 6&7=5 ton Art 9 = 50 ton Sim Flamable Gas (1910.1200-OSHA) Tq = 10000 pounds Sim Listed substance TQ = 4.535,9 Sim Gás Inflamável Anexo B- P4.261 Sim ( Inflamável cat 4) MR = 2500 kg HIDRÓXIDO DE SÓDIO 1310-73-2 Não Não Não Não Não NAFTA DE PETRÓLEO 8030-30-6 Sim Part 2 Extremely Flamable Art 6&7=10 ton Art 9 = 50 ton Sim Flamable liquid (1910.1200-OSHA) Tq = 4.535,9 kg Sim Flammable TQ = 4.535,9 kg Sim Líquido Inflamável (eq. pentano) Anexo B- P4.261 Sim ( Tóxica cat 5) MR = 750 kg (Inflamável cat 3) MR = 25000 kg NITROGÊNIO 7727-37-9 Não Não Não Não Não OXIGÊNIO 7782-44-7 Sim Named Substance Art 6&7=200 ton Art 9 = 2000 ton Não Não Não Não PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO 7722-84-1 Sim Oxidizing Art 6&7=50 ton Art 9 = 200 ton Sim Tq= 7500 pounds Não Não Sim ( Tóxica cat 4) MR = 500 kg SOLVESSO 150 64742-94-5 Sim Part 2 -Flammable Art 6&7=5000 ton Art 9 = 50000 ton Não Não Não Sim (Inflamável cat 1) MR = 2.500 kg Fonte: levantamento de campo realizado em indústria química, 2006 Foram excluídos os inventários máximos de substâncias perigosas demandados nos processos produtivos, uma vez que estes dependerão da capacidade instalada de cada uma das unidades de produção. O objetivo deste levantamento foi o de permitir a análise de substâncias listadas nos diversos dispositivos em estudo, possibilitando a constatação de aspectos similares ou diferenciais entre as mesmas, os quais são comentados a seguir.
  • 158. 157 Em relação à classificação de substâncias inflamáveis, líquidas ou gasosas, são utilizados valores diferenciados para o ponto de fulgor, adotados na caracterização destas substâncias, de acordo com os critérios de enquadramento de instalações estudados. A Diretiva de Seveso (96/82/EC) atribui características de substâncias inflamáveis àquelas que apresentem ponto de fulgor inferior a 55 0 C, sendo as mesmas subdivididas em: Líquidos Inflamáveis, Líquidos Altamente Inflamáveis, e Gases ou Líquidos Extremamente Inflamáveis. Também a FEPAM adota o ponto de fulgor inferior a 55 0 C como valor mínimo para a caracterização de uma substância como inflamável. Já na caracterização de substâncias como inflamáveis para enquadramento no PSM/OSHA e no RMP/EPA, é adotado valor mínimo de 37,8 0 C, conforme definido na Regulamentação OSHA 1910.1200(c). A CETESB, por sua vez, adota para efeito de classificação de líquidos e gases inflamáveis, valores para o ponto de fulgor inferiores a 600 C. Deve-se observar, entretanto que para seu enquadramento como substâncias inflamáveis perigosas, a ser considerada no critério de classificação de periculosidade de instalações, somente serão consideradas aquelas que apresentem ponto de fulgor inferior a 37,8 0 C. Desta forma o ácido acético (ponto de fulgor equivalente a 390 C) e o solvente Solvesso 150 (ponto de fulgor equivalente a 50 0 C) somente serão considerados como substâncias sujeitas a enquadramento na Diretiva de Seveso II e no critério adotado pela FEPAM, não sendo consideradas nas demais regulamentações. Já para as demais substâncias inflamáveis (Gás Natural, GLP, Hidrogênio e Nafta de Petróleo), estas serão enquadradas em todos os critérios de classificação de risco de substâncias perigosas, nos cinco modelos apresentados. Cabe observar ainda que a FEPAM caracteriza o GLP também como substância tóxica. Em relação à característica tóxica das substâncias e seu enquadramento, é verificado que somente a CETESB e a FEPAM inserem o ácido nítrico nesta
  • 159. 158 categoria. Também o ácido peracético é considerado na categoria de substâncias tóxicas pelos critérios estabelecidos pelos dois órgãos ambientais do Brasil. Já o peróxido de hidrogênio também figura na lista da FEPAM como substância tóxica. A Diretiva de Seveso caracteriza, por sua vez, o ácido peracético e o peróxido de hidrogênio como substância oxidante. Também o oxigênio é caracterizado como substância oxidante na Diretiva de Seveso. O PSM/OSHA atribui ao peróxido de hidrogênio a classificação de substância reativa. Observa-se, a partir desta análise, que os critérios destinados ao enquadramento de substâncias perigosas apresentado pela Diretiva européia e critério FEPAM se mostram mais abrangente, apontando nove substâncias classificáveis, do total de 13 substâncias identificadas. Já pelo critério estabelecido pela CETESB este número será de seis substâncias, enquanto que os critérios PSM/OSHA e RMP/EPA apontam a existência de cinco substâncias listadas. Embora o fator numérico, neste caso, não deva ser considerado como critério para a eleição de modelo destinado identificação de Instalações de Risco Maiores, este aspecto não pode ser desconsiderado, em especial quando se observa que a Diretiva européia opta por estabelecer grupos genéricos de categorias de substâncias classificáveis, em adição a relações nominais, conferindo maior abrangência a este processo de identificação de instalações que devam ser submetidas aos critérios de controle de riscos maiores. É oportuno também destacar que a existência de modelos destinados ao enquadramento de instalações em empreendimentos sujeitos a Riscos de Acidentes Maiores, simplesmente através de listas nominativas, ou a partir do estabelecimento de categorias genéricas de classificação, não devem ser consideradas isoladamente como instrumento suficiente para este fim. Uma análise mais abrangente, contemplando as características do próprio processo produtivo, deve ser sempre desenvolvida, durante o processos de identificação de perigos, incluindo não somente as rotinas principais de produção,
  • 160. 159 mas também as atividades auxiliares de processo, visando a identificação de possíveis desvios que possam acarretar em perda de controle sobre os mesmos. Reações intermediárias de processo devem também fazer parte dos cenários de risco, uma vez que as condições operacionais inerentes aos mesmos podem implicar diretamente em situações não visualizáveis exclusivamente a partir da identificação das substâncias envolvidas nas diversas fases de utilização e estocagem de produtos perigosos. Um exemplo desta situação pode ser observado na unidade utilizada para a comparação dos requisitos de enquadramento de instalações na categoria de Instalações de Riscos Maiores. Situações de risco tais como utilização de líquidos inflamáveis em temperaturas próximas ao seu ponto de fulgor e processadas em presença de catalisadores metálicos, conduzindo a riscos de ignição destas misturas gasosas, ou mesmo trabalhos em temperaturas superiores ao ponto de fulgor de líquidos inflamáveis, ou ainda situações em que sejam promovidas reações entre substâncias não compatíveis, como, por exemplo, substâncias oxidantes e substâncias orgânicas, devem ser objeto de análise complementar, visando possibilitar a adequada tomada de decisão não somente em relação ao enquadramento de instalações, mas fundamentalmente na definição de mecanismos de proteção, devendo este estudo preceder a qualquer análise de riscos quer qualitativa, quer quantitativa.
  • 161. 160 8 PROPOSIÇÃO DE MODELO REGULATÓRIO PARA O BRASIL, BASEADO NA ATUAL LEGISLAÇÃO AMBIENTAL E DE SEGURANÇA E SAÚDE Os regulamentos de gerenciamento de riscos destinados ao controle de Instalações de Riscos Maiores, até aqui expostos e discutidos, sustentam a proposta que constitui o objetivo do presente estudo. Em resumo: Com base em toda a compilação constante nos capítulos anteriores, justifica-se então a apresentação desta proposta, cujo objeto se define como um modelo de abrangência nacional, ainda não existente no Brasil, baseado, entretanto na estrutura legal de segurança, saúde e meio ambiente estabelecida no país. Na formulação deste modelo de controle de Instalações de Riscos Maiores, foram levados em conta seis critérios: • Definição de substâncias que conferem características de periculosidade às instalações • Quantidades limites destinadas ao enquadramento de instalações que manuseiam substâncias perigosas • Programas de Gerenciamento de Instalações de Riscos Maiores • Documentação necessária à demonstração de controle de Instalações de Riscos Maiores • Controle público de Instalações de Riscos Maiores • Critérios de zoneamento para Instalações de Riscos Maiores
  • 162. 161 8.1 Substâncias que conferem características de periculosidade às instalações O primeiro aspecto relacionado à identificação do risco de uma determinada instalação ou empreendimento corresponde ao estudo de perigos que ali possam ser encontrados. Na avaliação de inclusão de empreendimentos na categoria de Instalações de Riscos Maiores, os perigos serão definidos pela presença de substâncias químicas e suas respectivas características de periculosidade. A medida aqui sugerida é a de que a identificação desses perigos seja realizada a partir de mecanismos que apresentem uma relação abreviada de substâncias regulamentadas e que ao mesmo tempo permitam a atualização constante desta relação, a partir da evolução do conhecimento técnico e científico, sem necessidade de novas regulamentações, complementares ou substitutivas. Os modelos de gestão de riscos de acidente maiores apresentados no capítulo 5 (Diretiva Européia 96/82/EC, PSM/OSHA e RMP/EPA) e os critérios destinados à Avaliação de Riscos de Instalações apresentados no capítulo 6 (Manual de Risco P4.261 CETESB e Projeto de Manual de Risco 01/01 FEPAM) incluem este dispositivo, apresentando uma lista mínima de substâncias enquadradas, acrescida de critérios para a inclusão de novas substâncias tóxicas, inflamáveis, explosivas ou reativas. Não existe, porém, até a presente data, um sistema único de classificação de substâncias perigosas. Esta tarefa encontra-se em desenvolvimento, através do Sistema Harmonizado Globalmente para a Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos, conhecido por GHS, sob coordenação da Organização Internacional do Trabalho. Estima-se que somente a partir de 2008 este sistema venha a ser regulamentado pela OIT (ABIQUIM/ DETEC, 2005).
  • 163. 162 Efetuada a análise dos mecanismos de enquadramento de instalações estabelecidos nos cinco modelos estudados, a presente proposta optou pela adoção do modelo utilizado pela Diretiva 96/82/EC (Diretiva de Seveso II). Na referida Diretiva para a identificação de Instalações de Riscos Maiores utiliza-se uma relação de substâncias nominadas e suas respectivas quantidades limites, bem como é indicada, para a classificação de substâncias não nominadas, a Diretiva 67/548/CEE, que estabelece critérios para a classificação, embalagem e rotulagem de substâncias perigosas. A Diretiva 67/548/CEE, originalmente datada de 1967, já foi objeto, até o final de 2005, de nove alterações e vinte e oito adaptações ao progresso técnico (COMISSÃO EUROPÉIA, 2006), mantendo a atualização a partir da evolução do conhecimento técnico e científico proposto para a identificação de Instalações de Riscos Maiores. Esta Diretiva enquadra aproximadamente cinco mil substâncias perigosas e suas respectivas classificações, bem como mecanismos destinados à classificação de substâncias ainda não listadas. Apresenta também a vantagem de permitir a classificação de substâncias perigosas sintetizada por 64 frases de risco, possibilitando fácil identificação de categorias de substâncias e preparados químicos que, em adição às substâncias já relacionadas, deverão compor o quadro de substâncias que, correlacionadas com quantidades máximas existentes nos estabelecimentos, vão conferir a estes a categoria de instalações sujeitas a riscos de acidentes maiores. Os critérios adotados pela Diretiva 67/548/CEE para a caracterização de substâncias perigosas são: • Substâncias tóxicas • Substâncias oxidantes • Substâncias explosivas • Substâncias inflamáveis • Substâncias perigosas ao meio ambiente • Substâncias reativas
  • 164. 163 Substâncias Tóxicas Para a classificação de substâncias tóxicas, são observadas as doses letais (DL50) ou concentrações letais (CL50): MUITO TÓXICAS: DL50 oral ratazanas - 0 a 25 mg/kg. DL50 cutânea ratazanas ou coelhos - 0 a 50 mg/kg. CL50 inalatória ratazanas- 0 a 0,25 mg/litro/4 horas São definidas com as seguintes frases de risco: R 26 - Muito tóxica por inalação R 27 - Muito tóxica em contato com a pele R 28 - Muito tóxica se ingerida Estas frases de risco podem aparecer combinadas com a indicação R 39 - Perigo de efeitos graves irreversíveis TÓXICAS: DL50 oral ratazanas - 25 a 200 mg/kg. DL50 cutânea ratazanas ou coelhos - 50 a 400 mg/kg. CL50 inalatória ratazanas- 0,25 a 1 mg/litro/4 horas. São definidas com as seguintes frases de risco: R 23 - Tóxica por inalação R 24 - Tóxica em contato com a pele R 25 - Tóxica se ingerida Estas frases também podem aparecer combinadas com as indicações R 39 - Perigo de efeitos graves irreversíveis ou R 48 - Perigo de danos sérios à saúde por exposição prolongada.
  • 165. 164 Substâncias Oxidantes Apresentam a característica de provocar/sofrer reações exotérmicas em contato com outras substâncias, particularmente com as inflamáveis e têm por correspondência as seguintes frases de risco: R 7 - Podem provocar incêndio R 8 - Perigo de fogo em contato com materiais combustíveis R 9 - Podem explodir se misturados com materiais combustíveis Substâncias Explosivas Para substâncias explosivas, o critério de enquadramento resulta nas seguintes categoriais: Substâncias ou preparados que podem gerar risco de explosão por choque, fricção, fogo ou outra fonte de ignição, correspondendo às substâncias classificadas com as frases de risco R 2 (Risco de explosão) ou R 3 (Grande risco de explosão). Substâncias pirotécnicas, ou seja, aquelas cuja finalidade é produzir calor, luz, som, gás, fumaça ou combinação destes efeitos, mediante reação química exotérmica, sem, entretanto, apresentar detonação. Objetos que contenham substâncias explosivas ou pirotécnicas Substâncias Inflamáveis Estão subdivididas em três categorias distintas: Líquidos inflamáveis, compreendendo substâncias ou preparações que apresentem ponto de fulgor igual ou superior a 210 C e inferior ou igual a 55 0 C, classificadas com a frase de risco R 10 (Inflamável). Líquidos altamente inflamáveis, compreendendo: a. substâncias ou preparados capazes de gerar calor suficiente para sua ignição, em contato com o ar ambiente, sem a
  • 166. 165 necessidade de fontes externas de ignição. Estas são classificadas com a frase de risco R 17 (Inflamável espontaneamente ao ar); b. substâncias que apresentem ponto de fulgor inferior a 55 0 C e que se mantenham em estado líquido, mesmo quando submetidas a condições particulares de processo, tais como elevada pressão ou temperatura, representando perigo de ocasionar acidentes maiores; c. substâncias e preparações que apresentem ponto de fulgor inferior a 21 0 C e que não sejam enquadradas como extremamente inflamáveis. São classificadas com a frase de risco R 11 (Facilmente inflamável) Gases e líquidos extremamente inflamáveis, compreendendo: a. substâncias líquidas e preparados que possuam ponto de fulgor inferior a 0 0 C e ponto de ebulição em condições normais de pressão inferior ou igual a 35 0 C . Corresponde à frase de risco R 12 (extremamente inflamável); b. substâncias gasosas e preparados infamáveis em contato com o ar atmosférico a temperatura e pressão ambientes (frase de risco R 12), independente de manterem-se em estado gasoso ou líquido quando submetidas a pressão. Exclui-se desta categoria o Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) e o gás natural; c. líquidos e preparados mantidos a temperatura superior a seu ponto de fulgor. .Substâncias perigosas ao meio ambiente Para classificá-las são utilizadas as seguintes categorias: Substâncias muito tóxicas para organismos aquáticos (frase de risco R 50) Substâncias tóxicas para organismos aquáticos (frase de risco R 51)
  • 167. 166 Substâncias que podem causar efeitos adversos a longo prazo no meio aquático (frase de risco R 53). Substâncias reativas Compreendem: Substâncias que reagem violentamente em contato com a água (frase de risco R 14) Substâncias que em contato com a água liberem gases tóxicos (frase de risco R 29) A adoção dos critérios instituídos na Comunidade Européia confere maior amplitude à lista de substâncias controladas, quando comparada com os critérios norte-americanos do Process Safety Management da OSHA e do Risk Management Program da EPA, uma vez que as regulamentações norte-americanas apresentam apenas relação nominada para substâncias tóxicas e reativas. Em relação às substâncias inflamáveis, o critério utilizado na regulamentação do PSM/OSHA, embora permita o enquadramento genérico a partir de seu ponto de fulgor, considera como inflamáveis apenas as substâncias líquidas que apresentem ponto de fulgor inferior a 37,50 C, enquanto o critério definido na normativa européia apresenta ponto de fulgor mínimo equivalente a 55 0 C para a caracterização de substâncias inflamáveis, abrangendo desta forma maior número de substâncias. Em relação às características oxidantes, reativas ou explosivas, tanto o PSM/OSHA, como o RMP/EPA, limitam-se a apresentar algumas substâncias nominadas, não indicando critérios de enquadramento de novas substâncias. Já em relação àquelas classificadas como substâncias perigosas ao meio ambiente, estas não estão inclusas nas regulamentações norte-americanas analisadas.
  • 168. 167 Em relação aos critérios estabelecidos pelas duas agências ambientais brasileiras analisadas, quanto ao aspecto de classificação de substâncias a partir de sua toxicidade, a CETESB utiliza, de forma similar à adotada na Diretiva Européia, a identificação da Concentração Letal 50 (CL50) condicionada ao tempo de exposição ou, na indisponibilidade desta informação, a Dose Letal 50 (DL50) via oral. Somente são consideradas as substâncias que apresentem pressão de vapor igual ou superior a 10 mmHg a 250 C. Já a FEPAM adota como critério de classificação de substâncias tóxicas o Nível Imediatamente Perigoso à Vida (IDLH), estabelecido pelo National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH). A edição de junho de 1994 do Pocket Guide to Chemical Hazard, publicado pelo NIOSH, apresentava uma relação de aproximadamente 400 substâncias para as quais já haviam sido estabelecidos valores de IDLH. Para o estabelecimento do IDLH são utilizados os critérios de exposição de cobaias a contaminantes atmosféricos, visando a definição de limites de tolerância para exposições a períodos inferiores a 30 minutos. A base para a obtenção do IDLH correlaciona-se, portanto, às concentrações letais, sendo comum, na inexistência de valores estabelecidos pelo NIOSH para o IDLH, a adoção de IDLH estimativo que corresponde a 0,1 vezes a sua CL50 (FEPAM, 2001). Pode-se concluir, portanto, que o critério estabelecido pela diretiva européia é mais abrangente que o proposto pela FEPAM para a classificação de substâncias como tóxicas. Em relação às características de inflamabilidade, o Manual da CETESB é menos abrangente que a normativa européia, pois somente considera como inflamáveis, para enquadramento como substâncias perigosas e que serão objeto de análise de risco, aquelas que apresentem ponto de fulgor inferior a 37,80 C. Por sua vez a FEPAM apresenta para critérios de classificação de substâncias inflamáveis a mesma definição dada pela normativa européia. Quanto às substâncias explosivas ou reativas, a CETESB não apresenta uma regra geral em relação às mesmas, considerando que devem ser objeto de estudo
  • 169. 168 caso a caso, enquanto a FEPAM, por seu turno, insere, em seu Manual de Riscos um grupo de 25 substâncias explosivas nominadas, o que confirma maior abrangência da Diretiva européia em relação aos demais modelos estudados. Confirma-se assim a maior abrangência da Diretiva européia em relação aos demais modelos estudados. Para a regulamentação destes critérios o presente estudo lança a proposta para a emissão de dispositivos legais, tanto na área de meio ambiente, a partir da edição de Resolução por parte do Conselho Nacional do Meio Ambiente, como na área de segurança e saúde do trabalho, por parte do Ministério do Trabalho e Emprego, ao qual fica aqui recomendada a homologação de uma nova norma regulamentadora, destinada à gestão de Instalações de Riscos Maiores. Outra recomendação considerada pela proposta deste trabalho é que a relação de substâncias utilizadas para o enquadramento de estabelecimentos na categoria de Instalações de Riscos Maiores seja comum aos regulamentos do CONAMA e do Ministério do Trabalho e Emprego.
  • 170. 169 8.2 Quantidades limites destinadas ao enquadramento de instalações nas quais sejam encontradas substâncias perigosas A simples presença de uma determinada substância perigosa, ou mesmo grupo de substâncias perigosas, não representará isoladamente um risco maior às instalações ou empreendimentos. Pela definição de risco dada pela equação 2: R = ∑i pi.ci (2) é possível constatar que um dos fatores que afetam diretamente a mensuração do risco, relaciona-se com as conseqüências (ci) do mesmo. Por outro lado a conseqüência decorrente de eventos em que se encontram presentes substâncias perigosas é proporcional à quantidade desta. Seguindo este critério, a regulamentação européia em estudo (Diretiva 96/82/EC), bem como as regulamentações norte-americanas PSM e RMP, preconizam quantidades mínimas relacionadas a cada substância perigosa, a partir da quais os empreendimentos devem ser enquadrados nestes programas. Na regulamentação européia os limites encontram-se estabelecidos em dois patamares. O primeiro destinado ao simples enquadramento da Instalação de Risco Maior, para a qual será exigida apenas uma notificação às autoridades públicas, bem como a preparação e apresentação de uma política e programa de prevenção para acidentes maiores. A quantidade mínima para enquadramento de instalações em relação à presença de substâncias perigosas, nesse primeiro patamar, varia desde 1 quilograma para algumas substâncias cancerígenas, até 5.000 toneladas para determinadas substâncias inflamáveis. Já para as instalações ou empreendimentos que possuam substâncias cujas quantidades atinjam um segundo patamar, será exigido, em adição aos processos de notificação e disponibilização de política e programa de prevenção para acidentes maiores, a preparação de Relatórios de Segurança, além de
  • 171. 170 apresentação de Planos de Emergência e indicação de medidas de segurança adotadas em relação a cada cenário acidental identificado. A quantidade mínima para enquadramento de instalações em relação à presença de substâncias perigosas, nesta categoria, variará desde 1 quilograma para algumas substâncias cancerígenas e para determinadas categorias de dioxinas e furanos, até 50.000 toneladas para determinadas substâncias inflamáveis. Na regulamentação norte-americana do PSM/OSHA, destinada à avaliação de riscos internos às instalações ou empreendimentos, são definidas quantidades mínimas variando de 68,1 quilogramas (150 libras) a 6,8 toneladas (15.000 libras). Na regulamentação do RMP/EPA, destinada à avaliação de riscos externos às instalações ou empreendimentos, são definidas quantidades mínimas de enquadramento variando de 227 quilogramas (500 libras) a 6,8 toneladas (15.000 libras). Aqui no Brasil, temos que os critérios estabelecidos pela CETESB e pela FEPAM para a realização de análise de risco de instalações e empreendimentos onde são encontradas substâncias perigosas exigirão, além da identificação das substâncias, a correlação com distâncias máximas atingíveis pela liberação tóxica ou efeitos decorrentes de incêndio ou explosão destas substâncias, denominadas distância de segurança. A CETESB estabelece tabelas que permitem identificar as distâncias de segurança, em relação às quantidades máximas presentes em cada fonte de risco, o que torna possível a comparação com a distância da população fixa, ou seja, dos locais onde existam residências e/ou estabelecimentos comerciais ou industriais. Caso a distância de segurança obtida nas referidas tabelas seja inferior à distância da população fixa, fica dispensada a realização de Estudo de Análise de Risco, cabendo, porém a apresentação de um Programa de Gerenciamento de Riscos.
  • 172. 171 A FEPAM promove correlação indireta entre quantidades de substâncias regulamentadas em seu Manual com as distâncias de segurança, possibilitando definir a categoria de risco da instalação ou empreendimento. Para tal é necessário cálculo do Índice de Risco, que corresponde à relação entre o Fator de Perigo e o Fator de Distância, conforme apresentado no capítulo 6 deste estudo. Faz-se também necessária a identificação da Massa Liberada Acidentalmente e da Massa de Referência da substância em análise. A Massa Liberada Acidentalmente corresponderá a 20% do inventário máximo da substância em análise, enquanto a Massa de Referência variará de 50 a 25.000 quilogramas. O Manual de Análise de Risco da FEPAM apresenta relação contendo 111 substâncias tóxicas, 76 substâncias inflamáveis e outras 25 substâncias explosivas para as quais a Massa de Referência é estabelecida. Para o enquadramento de substâncias não tabeladas, é utilizada a matriz de correlação apresentada na tabela 12, apresentada no capítulo 6, onde, a partir da identificação do Nível Imediatamente Perigoso a Vida e Saúde (IDLH) e da pressão de vapor da substância, é obtido indicador que permitirá a obtenção da Massa de Referência. Cabe acrescentar que a FEPAM apresenta critérios destinados à identificação do IDLH a partir da Concentração Letal CL50, indicador este também proposto para o enquadramento de substâncias tóxicas pelos modelos apresentados pela Diretiva de Seveso e CETESB. O critério apresentado pela FEPAM para esta correlação encontra-se expresso no Technical Guidance for Hazard Analysis do National Institute of Occupational Safety and Health (NIOSH), segundo o qual o IDLH de uma substância pode ser estimado como sendo igual a 0,1 X LC50 da mesma. Estes parâmetros permitem a este estudo propor a tabela 18, destinada à identificação da classe de substâncias tóxicas.
  • 173. 172 TABELA 18 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS FEPAM 4 3 3 2 2 2 1 1 1 1 G 4 4 3 3 2 2 2 1 1 1 GL 5 4 4 3 3 2 2 2 1 1 350-760 5 5 4 4 3 3 2 2 2 1 100-350 6 5 5 4 4 3 3 2 2 2 50-100 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 25-50 6 6 6 5 5 4 4 3 3 3 10-25 pVapor (mmHg) 400-800 200-400 100-200 50-100 25-50 out/25 5/out 1-5 0,1-1 0-0,1 CL50 ppm Fonte : Matriz adaptada para de Classificação de Substâncias Tóxicas a partir da CL50, FEPAM , 2001 Matriz de Classificação de substâncias tóxicas FEPAM A esta tabela associam-se as classes de risco constantes na tabela 13, apresentada no capítulo 6, que permitirão a identificação das Massas de Referência para substâncias tóxicas não listadas no Projeto de Manual da FEPAM. A identificação de Massas de referência para substâncias inflamáveis será obtida, neste caso, a partir da identificação da pressão de vapor da substância à temperatura de 30 0 C, conforme apresentado na tabela 19. TABELA 19 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS FEPAM Categoria Critérios de volatilidade de susbtâncias inflamáveis Massa de Referência (MR) kg Categoria 1 Substâncias inflamáveis com pressão de vapor igual ou inferior a 100 mmHg a 30 0 C 25.000 Categoria 2 Substâncias inflamáveis com pressão de vapor entre 100 e 250 mmHg a 300 C 10.000 Categoria 3 Substâncias inflamáveis com pressão de vapor superior a 250 mmHg a 30 0 C 5.000 Categoria 4 Gases inflamáveis : substâncias inflanáveis que são gasosas à temperatura de 30 0 C e pressão atmosférica. 2.500 Fonte : FEPAM, 2001
  • 174. 173 Para as substâncias explosivas, a Massa de Referência será sempre considerada equivalente a 50 kg, o que corresponde aproximadamente à massa de TNT, que ao explodir resultará em uma sobrepressão de 1 psi a 50 metros do centro da explosão. Conhecendo-se a Massa Liberada Acidentalmente e a Massa de Referência será calculado o Índice de Risco, com base no que se viu no capítulo 6, tabela 14. A partir dessa conjuntura, propomos, ao término deste estudo, a adoção dos critérios estabelecidos pela FEPAM para a definição de instalações e seus respectivos programas destinados à gestão de riscos, considerando quatro categorias de riscos. INSTALAÇÕES RISCO 1 Correspondem àquelas em que o cálculo do índice de Risco resulte menor ou igual a 1. Índices de Risco menores ou iguais à 1 indicarão que as conseqüências da liberação acidental da substância perigosa não atingirão o exterior destas instalações. Acrescente-se, pois, à proposta apresentada que esses estabelecimentos sejam isentos da apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos e de Estudos de Análise de Riscos, cabendo-lhes, entretanto, a apresentação de estudos de identificação de perigos e medidas de controle, tanto nos processos de licenciamento ambiental, como nos processos destinados à obtenção do Certificado de Aprovação de Instalações. INSTALAÇÕES RISCO 2 Correspondem aos empreendimentos em que o cálculo do índice de Risco resulte maior que 1 e menor ou igual a 2. Para estes fica proposto que devam apresentar, em adição aos estudos de identificação de perigos e medidas de controle, seus Programas de Gerenciamento de Riscos, conforme apresentado no item 8.3.
  • 175. 174 INSTALAÇÕES RISCO 3 Correspondem aos empreendimentos que apresentem no cálculo do Índice de Risco valores entre 2 e 4. Estes devem preparar, em adição aos requisitos determinados para INSTALAÇÕES RISCO 2, uma Análise de Vulnerabilidade, para o cenário mais crítico identificado (maior Índice de Risco). Caso resulte desta análise a identificação de presença de áreas vulneráveis na área de risco calculada de acordo com critérios estabelecidos no item 8.3.3, estes deverão ser re- classificados como INSTALAÇÕES DE RISCO 4. INSTALAÇÕES DE RISCO 4 Correspondem àquelas em que o cálculo do Índice de Risco resulte superior a 4 ou ainda às instalações que apresentaram Índice de Risco entre 2 e 4 e que foram re-classificados após realização de análise de vulnerabilidade para o RISCO 4. Estes estabelecimentos devem apresentar, em adição aos estudos de identificação de perigos e medidas de controle, o Programa de Gerenciamento de Riscos e os Estudos de Análise de Risco para os cenários enquadrados nesta categoria. Fica também proposto neste estudo que os levantamentos destinados à identificação de riscos, os Programas de Gerenciamento de Riscos, Análises de Vulnerabilidade e os Estudos de Análise de Risco sejam atualizados sempre que ocorrerem modificações significativas nas instalações, ou parte destas, conforme já regulamentado pelos processos de licenciamento ambiental e de atualização dos Certificados de Aprovação de Instalações. Estes critérios devem ser objeto de regulamentação pela já mencionada Resolução CONAMA, assim como na nova Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho e Emprego, relativa ao Gerenciamento de Instalações de Riscos Maiores, igualmente sugerida no item anterior.
  • 176. 175 Assim como é estabelecido em outros dispositivos legais federais caberia aos órgãos ambientais estaduais adotar eventuais medidas de maior restrição à regulamentação de caráter nacional, tendo em vista as peculiaridades e vulnerabilidades locais. O mesmo critério poderia ser adotado na esfera trabalhista, a partir das Delegacias Regionais do Trabalho, que, em função de características regionais poderiam determinar critérios de maior restrição em processos de aprovação de novas instalações ou modificações de empreendimentos, obtida através dos Certificados de Aprovação de Instalações (CAI), regulamentado pela Norma NR 02 (Inspeção Prévia). Ao Ministério do Meio Ambiente fica proposta a avaliação de aceitabilidade de cenários de riscos envolvendo o exterior das instalações, para o qual recomendamos a adição dos conceitos de risco individual e risco social, conforme apresentado a seguir.
  • 177. 176 8.3 Programas de Identificação de perigos, Análise e Controle de Riscos Uma vez identificadas as instalações enquadráveis como Instalações de Riscos Maiores e promovida sua classificação de acordo com o índice de Risco, é do parecer deste estudo que agora cabe definir a abrangência de cada um dos programas exigidos: identificação de perigos, programas de gerenciamento de riscos, análise de vulnerabilidade e estudo de análise de risco. 8.3.1 Identificação de perigos Todas as instalações enquadradas em qualquer uma das quatro categorias de Risco devem preparar e submeter às autoridades competentes, dentro dos processos de licenciamento ambiental e de obtenção de seus Certificados de Aprovação de Instalações, seus próprios estudos de identificação de perigos. Para tanto devem ser utilizadas técnicas apropriadas à magnitude da própria instalação, sendo recomendada a adoção de um dos modelos propostos no capítulo 3. Caberá ao próprio operador de Instalações de Riscos Maiores desenvolver e apresentar seus estudos de acordo com a complexidade e o desenvolvimento tecnológico das instalações. Além da identificação dos perigos, caberá também ao operador comprovar a implantação de todas as medidas de proteção previstas nos estudos de identificação de perigos. Às autoridades públicas caberá a análise dos estudos de identificação de perigos e medidas de controle propostas, aceitando estes estudos ou demandando informações complementares. O Relatório contendo a Identificação de Perigos e medidas de proteção previstas deverá ser mantido permanentemente disponível aos trabalhadores e às autoridades públicas.
  • 178. 177 8.3.2 Programa de Gerenciamento de Riscos Empreendimentos enquadrados com Índice de Risco superior a 1 deverão preparar e apresentar aos respectivos órgãos de licenciamento (ambiental e trabalhista) um Programa de Gerenciamento de Riscos. Este programa deverá também ser acessível aos trabalhadores, seus representantes e às próprias autoridades responsáveis por processos de fiscalização. O Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR) deverá ser compatível com os estudos preliminares de identificação de perigos e demais estudos, requeridos de acordo com a classificação do empreendimento. Analisando-se os modelos de PGR apresentados nas regulamentações norte- americanas do PSM/OSHA e RMP/EPA, bem como critérios estabelecidos nos Manuais de Orientação para a Elaboração de Estudo de Análise de Risco da CETESB e Projeto de Manual de Análise de Riscos da FEPAM foi encontrada grande similaridade entre os mesmos. Também em relação à regulamentação européia em estudo (Diretiva 96/82/EC), foi possível observar que o Relatório de Segurança exigido para estabelecimentos que apresentem quantidades superiores aos limites estabelecidos na coluna 3 do anexo utilizado para a classificação de estabelecimentos na referida Diretiva, requer uma estruturação muito próxima ao PGR demandado pelas demais regulamentações em análise. Logo, sem maior prejuízo técnico e aproveitando a estruturação já oferecida no Manual da CETESB é recomendado por este estudo a adoção dos critérios estabelecidos neste manual na elaboração do PGR. O PGR apresentado pela CETESB contempla as seguintes atividades: • Informações de segurança de processo • Revisão de riscos de processos • Gerenciamento de Modificações
  • 179. 178 • Manutenção e garantia da integridade de sistemas críticos • Procedimentos operacionais • Capacitação de recursos humanos • Investigação de acidentes • Plano de ação de emergência (PAE) • Sistema de auditoria do programa. Na elaboração do PGR devem ser levados em conta os requisitos legais estabelecidos tanto na esfera das regulamentações ambientais (Resoluções CONAMA, requisitos legais estaduais, e outras), como na regulamentação trabalhista. O Ministério do Trabalho e Emprego já demanda atualmente no processo de obtenção do Certificado de Aprovação de Instalações regulamentado pela NR 02 (Inspeção Prévia), a avaliação de outros dispositivos legais, tais como as Normas NR 08 (Edificações), NR 11 (Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais), NR12 (Máquinas e Equipamentos), NR 13 (Vasos sob Pressão), NR 14 (Fornos), NR 15 (Atividades e Operações Insalubres), NR 16 (Atividades e Operações Perigosas), NR 17 (Ergonomia), NR 19 (Explosivos), NR 20 (Combustíveis líquidos e inflamáveis), NR 23 (Proteção Contra Incêndio), NR 24 (Condições sanitárias dos locais de trabalho), NR 25 (Resíduos Industriais) e NR 26 (Sinalização de Segurança). Estes requisitos passariam a ser avaliados também sob a ótica de prevenção de riscos de acidentes maiores. Da mesma forma como proposto para o Relatório de Identificação de Perigos, também o PGR deverá ser mantido permanentemente disponível aos trabalhadores e às autoridades públicas.
  • 180. 179 8.3.3 Análise de Vulnerabilidade Empreendimentos que apresentem Índice de Risco igual a 3 devem preparar e submeter aos órgãos responsáveis pelo licenciamento ambiental uma Análise de Vulnerabilidade, baseada em critérios determinísticos, incluindo dados relativos à área do entorno, considerando populações e demais áreas sensíveis ao cenário de riscos mais crítico (maior Índice de Risco). O resultado da Análise de Vulnerabilidade deverá ser apresentado sob a forma de mapas da região, com destaque para o layout da instalação analisada, sobre a qual seriam traçadas curvas demarcatórias das áreas de vulnerabilidade identificadas para os efeitos decorrentes de emissões tóxicas incêndios ou explosões. Para a delimitação de áreas vulneráveis seriam considerados os seguintes limites (endpoints): • Para substâncias tóxicas, considerar a dispersão máxima, até o ponto de concentração equivalente ao IDLH estabelecido pela NIOSH, ou calculado conforme já referenciado, em função da Concentração Letal 50 (CL50) da substância em análise. • Para dispersão de substâncias inflamáveis, considerar a dispersão máxima, até que seja atingido o limite inferior de inflamabilidade da substância (LII). • Para situações que representem risco de incêndio em poças de fogo (incêndio oriundo de poças de materiais vertidos e lançados em fase líquida a um determinado local de contenção, também conhecido como pool fire) ou jatos de fogo (incêndio proveniente da perda de contenção de gases inflamáveis que, ao escoarem em alta velocidade e encontrando fonte de ignição, provoquem fogo nas proximidades do ponto de vazamento, também conhecido como jet fire) deverá ser calculada e demarcada curva equivalente ao nível de fluxo térmico igual a 5 KW/m2, correspondendo ao limite para o qual sejam esperadas as primeiras lesões de elevada gravidade a indivíduos expostos.
  • 181. 180 • Para situações que representem risco de explosão de qualquer natureza (nuvens de vapor, explosões físicas, confinadas ou não confinadas), sejam obtidas as curvas de sobrepressão equivalentes a 5 kPa, ou 500 mbar (correspondendo ao limite para apresentação de lesões sérias e irreversíveis, bem como danos em estruturas e quebra de vidros) e 14 kPa, ou 140 mbar (correspondendo ao limite de tolerância estimado para 1% da população exposta). Sempre que os mapas obtidos indicarem presença de populações externas ou áreas sensíveis no interior das áreas de risco calculadas por este critério, deverá ser efetuada a reclassificação do Índice de Risco, que passará a ser considerado como 4, sendo exigida a realização de Estudos de Análise de Risco para o cenário em estudo. Considerando que as análises de vulnerabilidade estarão voltadas para o ambiente externo aos empreendimentos, estes não comporiam a documentação necessária à obtenção dos Certificados de Aprovação de Instalações, emitido pelas Delegacias Regionais do Trabalho. 8.3.4 Estudos de Análise de Risco Aos empreendimentos que apresentem Índice de Risco igual a 4 caberia preparar e submeter aos órgãos responsáveis pelo licenciamento ambiental, além da Identificação de Perigos, o Programa de Gerenciamento de Riscos e o Estudo de Análise de Risco. A análise de vulnerabilidade exigida para empreendimentos enquadrados no Índice de Risco 3 deverá compor o Estudo de Análise de Risco, não somente para o cenário externo mais crítico, mas para todos os cenários que apresentem Índice de Risco igual ou superior a 4. Empreendimentos enquadrados com Índice de Risco igual a 3 e para os quais estudos determinísticos de vulnerabilidade indicarem presença de áreas sensíveis situadas no interior das áreas de risco, deverão apresentar um Estudo de Análise de Risco completo, para o cenário que originou a hipótese de risco mais crítica.
  • 182. 181 O Estudo de Análise de Risco deverá compreender as seguintes etapas: • Caracterização do empreendimento e da região • Identificação de Perigos e consolidação de hipótese acidentais • Estimativa dos efeitos físicos e análise de vulnerabilidade para todos os cenários de risco identificados • Estimativa de freqüências • Estimativa e avaliação de riscos • Gerenciamento de Riscos. Recomenda-se a adoção do modelo de Estudo de Análise de Riscos apresentado pela CETESB em seu Manual de Orientação para a Elaboração de Estudos de Análise de Risco, parte II (Termo de Referência para elaboração de EAR). Cabe observar que as primeiras etapas que compreendem o EAR são similares àquelas estabelecidas para instalações que apresentem Índice de Risco igual a 1, 2 ou 3. Desta forma, as etapas de Identificação de Caracterização do empreendimento e da região, Identificação de Perigos e consolidação de hipótese acidentais já apresentam mecanismos definidos para seu desenvolvimento, os quais deverão seguir os mesmos critérios apresentados nos itens 8.3.1, 8.3.2 e 8.3.3. Para a estimativa dos efeitos físicos e análise de vulnerabilidade para todos os cenários de risco identificados, fica a proposta para a adoção de metodologia de Avaliação Quantitativa de Riscos, recomendando-se, no caso, a técnica de Análise de Árvores de Eventos (Event Tree Analysis – ETA), apresentada no capítulo 3 deste trabalho. A figura 14 apresenta a seqüência idealizada para o desenvolvimento das etapas do EAR.
  • 183. 182 FIGURA 14 – ETAPAS ESTABELECIDAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE EAR – CETESB ETAPAS PARA A ELABORAÇÃO DE ESTUDO DE ANÁLISE DE RISCO Fonte : CETESB, P4.261, 2003 Início Caracterização do empreendimento e da região Identificação de perigos e consolidação das hipóteses acidentais Estimativa de efeitos físicos e vulnerabilidades Existem efeitos que atingem pessoas ou áreas ambientalmente sensíveis situadas for a das instalações? É possível reduzir os efeitos? Estimativa de freqüências Estimativa de riscos Riscos toleráveis? Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR) Fim Medidas para a redução de riscos Medidas para a redução de riscos É possível reduzir os risco? Reavaliação do projeto Não Não Não Não Sim Sim Sim Sim
  • 184. 183 Recomenda-se também a adoção de modelos matemáticos computacionais que simulem ocorrências de liberações de substâncias tóxicas e inflamáveis. Dentre os modelos a serem aceitos para a simulação das hipóteses acidentais e identificação de suas conseqüências, podem ser citados os métodos da DNV -Technica Limited, denominado Process Hazard Analysis Software Tools (PHAST) e TNO Environment, Energy and Process Innovation denominados Effects, Damage, EffectPlus ou EffectGIS. Outros modelos computacionais destinados ao cálculo de efeitos físicos de liberações acidentais de substâncias perigosas poderão igualmente ser aceitos mediante prévia análise do órgão ambiental responsável pela análise do Estudo de Análise de Riscos. Para a elaboração dos cálculos matemáticos, destinados à simulação de efeitos decorrentes de liberações de substâncias tóxicas e inflamáveis, será necessária a obtenção de informações relativas às condições atmosféricas, condições topográficas, definição de tempo de vazamento de substâncias perigosas, estimativa de áreas de acumulação (poças) de produtos vertidos, massa de vapor envolvida no cálculo de explosões em espaços confinados, rendimento de explosões, valores de referência para definição de áreas afetadas (endpoints) e critérios de aceitabilidade de efeitos decorrentes da exposição a substâncias tóxicas, conseqüências de incêndios e explosões. Estes parâmetros são apresentados a seguir, reproduzindo critérios estabelecidos no Manual da CETESB P4.261. 8.3.4.1 Condições atmosféricas Nos Estudos de Análise de Risco deverão ser utilizados dados meteorológicos reais do local onde se encontre o empreendimento, considerando dados históricos e considerando os seguintes parâmetros:
  • 185. 184 • temperatura ambiente e umidade relativa do ar: adotar a média dos períodos diurno e noturno. A temperatura do solo deverá ser considerada como sendo 5 0 C acima da temperatura ambiente; • velocidade do vento: adotar as médias diurna e noturna e referenciar a altura da medição; • categoria de estabilidade atmosférica: utilizar categorias compatíveis com a velocidade dos ventos para os períodos diurno e noturno, de acordo com a tabela 20; • direção do vento: adotar pelo menos oito direções com suas respectivas probabilidades de ocorrência, indicando o sentido do vento: DE => PARA. Ex : N=>S : 15%; NW=> SE : 21%); TABELA 20 – CATEGORIAS DE ESTABILIDADE ATMOSFÉRICA - CETESB Forte Moderada Fraca Parcialmente encoberto Encoberto V< 2 A A - B B F F 2 < V < 3 A - B B C E F 3 < V < 5 B B - C C D E 5 < V < 6 C C - D D D D V > 6 C D D D D A B C D E F Fonte : CETESB,2003 extremamente instável ESTABILIDADE moderadamente instável levemente instável estabilidade neutra levemente estável moderadamente estável Velocidade do vento (V) a 10 m (m/s) Período diurno Insolação Período noturno Nebulosidade Na inexistência de informações meteorológicas reais, deverão ser adotados os dados apresentados na tabela 21.
  • 186. 185 TABELA 21 – INFORMAÇÕES METEOROLÓGICAS GENÁRICAS – CETESB Período diurno Período noturno Temperatura ambiente 25 0 C 20 0 C Velocidade do vento 3,0 m/s 2,0 m/s Categoria de Estabilidade Atmosférica C E Umidade relativa do ar 80% 80% Direção do vento 12,5%(distribuição nas oito direções) 12,5%(distribuição nas oito direções) Fonte : CETESB, 2003 8.3.4.2 Topografia Outro aspecto considerado na modelagem matemática de dispersões refere- se à rugosidade, ou seja, ao efeito provocado pela presença de obstáculos que provoquem turbulência na atmosfera em função da ação do vento, havendo também necessidade de padronização de valores para este parâmetro. Os valores típicos de rugosidade propostos pela CETESB e que aqui são sugeridos para a padronização na realização de Estudos de Análise de riscos são: • superfícies marítimas: 0,06 • área plana com poucas árvores : 0,07 • área rural aberta : 0,09 • área pouco ocupada : 0,11 • área com floresta ou área industrial : 0,17 • áreas urbanas : 0,33 8.3.4.3 Tempo de vazamento O tempo de vazamento a ser considerado nos estudos será proporcional às características de detecção e intervenção. Adotando-se a orientação da CETESB, fica recomendado o estabelecimento de um tempo mínimo de vazamento de dez minutos.
  • 187. 186 8.3.4.4 Área de poça Outro parâmetro que necessita de padronização para a elaboração de Estudos de Análise de Risco refere-se à área de poça, ou seja, a área a ser considerada para efeito de dispersão de substâncias vertidas de reservatórios, linhas ou equipamentos de processo. Recomenda-se novamente a adoção dos critérios definidos pela CETESB, segundo os quais a superfície da poça deve equivaler à área delimitada pelo dique de contenção, desde que a quantidade da substância envolvida no vazamento seja suficiente para ocupar todo este volume. Para reservatórios ou equipamentos não dotados de diques de contenção, recomenda ainda a CETESB considerar a superfície equivalente para uma altura de três centímetros. 8.3.4.5 Massa de vapor envolvida no cálculo de explosão confinada Para a estimativa de massa de vapor existente no interior de um recipiente recomenda-se que seja considerada a fase vapor correspondente a no mínimo cinqüenta por cento do recipiente, salvo possam ser demonstrados valores diferentes. 8.3.4.6 Rendimento de explosão Alguns modelos matemáticos exigem a definição do rendimento de explosão para o cálculo de sobrepressão. Crowl e Louvar (1997) opinam que a eficiência empírica para a maior parte de nuvens de inflamáveis tem variação entre 1 e 10%, podendo em alguns casos ser observados experimentalmente valores da ordem de 15%. Recomenda-se que em estudos de análise de risco sejam adotados valores não inferiores a 10%, conforme proposto pela CETESB, salvo se valores diferentes puderem ser embasados em literatura técnica reconhecida e atualizada. Para substâncias altamente reativas, como o acetileno e o óxido de etileno, recomenda-se, também de acordo com a CETESB, a adoção de rendimento não inferior a 20%.
  • 188. 187 8.3.4.7 Valores de referência Para a definição de aceitabilidade de resultados de uma determinada simulação será necessário o estabelecimento de valores limites, a serem definidos tanto para emissões de substâncias inflamáveis como para substâncias tóxicas. Também neste item o presente estudo recomenda os valores referenciais propostos pela CETESB, os quais têm por base critérios praticados em países como Holanda e Inglaterra. Valores de referência para substâncias inflamáveis Para substâncias inflamáveis deverá ser considerada a dispersão de nuvem inflamável, o risco de incêndio instantâneo (flashfire) e os efeitos da radiação térmica proveniente de incêndios caracterizados por jatos de fogo, incêndio em poças e bolas de fogo (fireball), bem como efeitos decorrentes de ondas de sobrepressão. O valor de referência proposto para o estudo de dispersão de nuvem de inflamável corresponderá à concentração do Limite Inferior de Inflamabilidade (LII). Para o risco de incêndio instantâneo (flashfire), considere-se que, na área ocupada pela nuvem de vapor inflamável (delimitada pelo LII), o nível de radiação térmica corresponderá a uma probabilidade de 100% de fatalidade. Para os casos de incêndio em jato, em poça e bola de fogo, os níveis de radiação térmica a serem adotados deverão ser de 12,5 kW/m2 e 37,5 KW/m2. O primeiro corresponde correspondendo à energia mínima necessária para a ignição de estruturas de madeira e fusão de tubulações plásticas, bem como probabilidade de 1% de fatalidade para populações afetadas, em tempo de exposição de 20 segundos. O segundo correspondendo à energia suficiente para causar danos em equipamentos de processo, bem como probabilidade de 50% de fatalidade para populações afetadas, em tempo de exposição de 30 segundos. Para os casos de sobrepressão decorrente de explosões em ambientes confinados e ambientes não confinados, bem como explosões decorrentes da expansão de líquidos que atinjam seu ponto de ebulição no interior de reservatórios (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion - BLEVE), deverão ser adotados os
  • 189. 188 valores de 0,1 bar (limite para danos reparáveis às estruturas e probabilidade de 1% de fatalidade de populações afetadas), e 0,3 bar (correspondendo à sobre pressão que provoca danos graves às estruturas e 50% de fatalidade de populações afetadas). Valores de referência para substâncias tóxicas Para as substâncias tóxicas para as quais existam dados relativos à resposta a doses de exposição (denominada Função Probit), deverão ser adotados como valores de referência as concentrações tóxicas que correspondam às probabilidade de 1% e 50% de fatalidade, para um tempo de exposição de pelo menos 10 (dez) minutos no caso de liberações contínuas. Para liberações instantâneas, caso este tempo seja inferior, a concentração de referência deverá ser calculada mantendo-se as probabilidades de 1% e 50% de fatalidades para o tempo de passagem da nuvem. 8.3.4.8 Distâncias a serem consideradas (Endpoints) Para cada cenário acidental estudado, as distâncias a serem apresentadas deverão ser sempre consideradas a partir do ponto onde ocorreu a liberação da substância. A tabela 22 apresenta as distâncias de interesse para o Estudo de Análise de Risco, aqui sugeridos de acordo com requisitos estabelecidos pela CETESB e considerados como valores a serem utilizados no modelo regulatório proposto para a gestão de riscos em instalações de riscos maiores.
  • 190. 189 TABELA 22 – CRITÉRIOS PARA DETERMINAÇÃO DE DISTÂNCIAS DE SEGURANÇA - CETESB EFEITO FÍSICO ÁREADE VULNERABILIDADE Radiações térmicas 12,5 kW/m2 37,5 kW/m2 Flashfire Distância desde o ponto de liberação até dispersão inferior ao Limite Inferior de Inflamabilidade Explosão não confinada ( acrescer distância equivalente ao ponto médio da nuvem inflamável) 0,1 bar 0,3 bar Explosão confinada ( medida a partir do centro do recipiente em questão). 0,1 bar 0,3 bar Substâncias tóxicas Probit equivalente a 1% Probit equivalmente a 50% Fonte :CETESB,2003 8.3.4.9 Estimativa de freqüências Uma vez identificada a área de abrangência de efeitos decorrentes de incêndios, explosões ou emissões de substâncias tóxicas, será necessário também definir a freqüência com que estes eventos possam ocorrer. Para estimar a freqüência de ocorrência de cenários acidentais poderão ser utilizados dados históricos relativos a registros de acidentes. Porém estes dados não se encontrarão sempre disponíveis. Nestas circunstâncias, será necessária a adoção de mecanismos que permitam a estimativa dessas ocorrências. No capítulo 3 deste estudo foi apresentada a técnica de avaliação quantitativa de riscos denominada Análise por Árvore de Falha (Fault Tree Analysis – FTA), a qual representa uma alternativa para a obtenção da estimativa de freqüências. Técnicas semi-quantitativas, também apresentadas no capítulo 3, poderão justificar a decisão relativa à freqüência de ocorrências acidentais.
  • 191. 190 8.3.4.10 Estimativa e Avaliação de Riscos Para a estimativa e avaliação de riscos é proposta a abordagem probabilística que permita, a partir da mensuração de riscos de danos aos indivíduos e ao meio ambiente, estabelecer critérios de aceitabilidade para os mesmos. Os riscos deverão ser expressos em termos de risco individual e risco social, conforme conceituado no capítulo 5, item 5.1.4.3. Para o cálculo do risco individual, devem ser observadas as contribuições de todos os riscos avaliados, os quais devem ser somados, conforme se vê apresentado na equação 5: RIx,y = ∑ n i=1 RI x,y,i (5) Onde: RIx,y = risco individual total de fatalidade no ponto x,y (chance de fatalidade por ano: ano -1 ) RIx,y,i = risco de fatalidade no ponto x,y devido ao evento i (chance de fatalidade por ano : ano-1 ) n = número total de eventos considerados na análise Os dados de entrada na equação anterior são calculados a partir da equação 6: RIx,y,i = Fi x pn (6) Onde: RIx,y,i = risco de fatalidade no ponto x,y devido ao evento i (chance de fatalidade por ano : ano-1) F,i = freqüência de ocorrência do evento final i pfi = probabilidade de que o evento i resulte em fatalidade no ponto x,y, de acordo com os efeitos resultantes das conseqüências esperadas.
  • 192. 191 Para o cálculo do risco social recomenda-se, como propõe o Manual P4.261 da CETESB, que a estimativa do número de vítimas fatais considere as probabilidades médias de óbito, adotando-se o seguinte critério: - Aplicar a probabilidade de 75% para as pessoas expostas entre a fonte do vazamento e a curva de probabilidade de fatalidade de 50%; - aplicar a probabilidade de 25% para as pessoas expostas entre as curvas com probabilidade de fatalidade de 50% e 1%. A estimativa do número de vítimas é demonstrada pela equação 7. Nik = Nek1 X 0,75 + Nek2 X 0,25 (7) Onde : Nik = número de fatalidades resultantes do evento final i Nek1 = número de pessoas presentes e expostas na área de abrangência correspondente à probabilidade de fatalidade de 50% Nek2 = número de pessoas presentes e expostas na área de abrangência correspondente à probabilidade de fatalidade de 1% Para o caso de incêndio instantâneo (flashfire), o número de pessoas expostas deverá corresponder a 100% do número dos indivíduos presentes dentro da nuvem, até o Limite Inferior de Inflamabilidade (LII). Para cada evento considerado no estudo, deve ser estimada a freqüência final de ocorrência, considerando-se as probabilidades correspondentes a cada caso, como, por exemplo, a incidência do vento no quadrante e a probabilidade de ignição, entre outras. Assim, tomando como exemplo a liberação de uma substância inflamável, a freqüência de ocorrência do evento final i poderá ser calculada conforme consta na equação 8. Fi = fi X pk X pi (8)
  • 193. 192 Onde: Fi = freqüência de ocorrência do evento final i fi = freqüência de ocorrência do evento i pk = probabilidade do vento soprar no quadrante k pi = probabilidade de ignição O número de pessoas afetadas por todos os eventos finais deve ser determinado, resultando numa lista do número de fatalidades, com as respectivas freqüências de ocorrência. Estes dados devem então ser trabalhados em termos de freqüência acumulada, possibilitando o estabelecimento de curvas referentes ao risco social, onde deverão ser indicadas em mapas as freqüências acumuladas de acidentes com as respectivas conseqüências expressas em número de fatalidades (curva F-N). 8.3.4.11 Aceitabilidade de riscos A aceitabilidade de riscos decorrentes de estabelecimentos em análise dependerá, além dos valores numéricos encontrados no cálculo do risco individual e do risco social, de julgamentos por vezes subjetivos e complexos, envolvendo a percepção individual aos mesmos. Recomenda-se, entretanto, que a aceitabilidade de riscos seja embasada nos dois critérios apresentados no item anterior: Risco Individual e Risco Social. Para o risco individual recomenda-se que os valores a seguir não sejam ultrapassados: - Risco máximo tolerado = 1 x 10-5 / ano - Risco negligível < 1 x 10 -6 / ano Para o risco social é recomendada a adoção da curva F-N apresentada na figura 15 a seguir.
  • 194. 193 FIGURA 15 – CURVA DE ACEITABILIDADE DE RISCO – CURVA F-N 1E-02 1E-03 1E-04 1E-05 1E-06 1E-07 1E-08 1E-09 1 10 100 1000 10000 Fonte : CETESB, 2003 N 0 de fatalidades FrequênciadeNoumais fatalidades Intolerável Negligenciável Região ALARP Riscos situados na região denominada ALARP (As Low as Reasonably Practicable), ou seja, riscos para os quais devem ser consideradas todas as medidas razoáveis para sua administração, devem ser objeto de análise individual em cada processo de tomada de decisão. Para a aprovação de empreendimentos, fica proposto que sejam atendidos tanto o risco individual como o risco social.
  • 195. 194 8.4 Documentação necessária à demonstração de controle de Instalações de Riscos Maiores Caberá aos operadores de estabelecimentos de Riscos Maiores, seguindo os critérios apontados nos itens anteriores deste capítulo, preparar e apresentar a documentação indicada na tabela 23, respectivamente para processos de obtenção e renovação de licenças ambientais e para certificados de aprovação de instalações. TABELA 23 – PROPOSTA DE DOCUMENTAÇÃO A SER EXIGIDA PARA O CONTROLE DE INSTALAÇÕES DE RISCO MAIOR Categoria Documentos exigidos em processo de Licenciamento Ambiental Documentos exigidos em processo de obtenção do Certificado de Aprovação de Instalações do Ministério do Trabalho e Emprego Empreendimentos categorizados com Índice de Risco inferior a 1 - Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) - Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) Empreendimentos categorizados com Índice de Risco igual ou superior a 1 e inferior a 2 - Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos - Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos Empreendimentos categorizados com Índice de Risco igual ou superior a 2 e inferior a 3 - Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos - Apresentação de Estudo de Análise de Vulnerabilidade - Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos Empreendimentos categorizados com Índice de Risco igual ou superior a 3 - Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos - Apresentação de Estudo de Análise de Vulnerabilidade - Apresentação de Estudos de Análise de Risco Integrais ( Análises Quantitativas) - Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos (Estudos Qualitativos) -Apresentação de Programas de Gerenciamento de Riscos licenciamento no Brasil Fonte : Proposta formulada com base em estudo de documentações exigidas em processos de
  • 196. 195 A periodicidade para revisão dos documentos citados poderá ser condicionada às próprias rotinas de renovação de licenças ambientais de operação e certificados de aprovação de instalações. Considerando-se que a Resolução CONAMA 237/97 estabelece prazos de validade para licenças ambientais, a cada renovação destas licenças é proposta a reapresentação dos documentos anteriores devidamente atualizados. Também é estabelecida pela mesma Resolução CONAMA a obrigatoriedade de renovação das licenças ambientais, sempre que ocorrerem modificações significativas nos empreendimentos licenciados, devendo estas modificações ser contempladas sob a ótica de prevenção de acidentes maiores. Para os Certificados de Aprovação de Instalações, emitidos pelas Delegacias Regionais do Trabalho, cabe a mesma observação, uma vez que a Norma Regulamentadora NR 02 estabelece a obrigatoriedade de a empresa comunicar e solicitar aprovação do órgão regional do Ministério do Trabalho e Emprego, para obter novo Certificado, sempre que ocorrerem modificações substanciais nas instalações e/ou nos equipamentos. O Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR) referenciados em 8.3.2, e que deve ser demandado aos empreendimentos que apresentem Índices de Risco superior a 1, permitirá a análise e aceitação do processo de gestão interna de segurança de instalações de riscos maiores. Aos empreendimentos que apresentem Índice de risco igual a 4 competirá também apresentar ao órgão de controle ambiental dados complementares, relativos a mecanismos destinados à mitigação de acidentes que apresentem potencial de danos externos às instalações. Caberá ainda providenciar mecanismo destinado à comunicação de acidentes maiores às autoridades públicas, que permita a formatação de banco de dados, a ser gerenciado pelo Ministério do Meio Ambiente, dentro da estrutura do P2R2 (Plano Nacional de Prevenção, Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais), referenciado no item 6.2.
  • 197. 196 8.5 Controle Público de Instalações de Riscos Maiores Conforme sugerido anteriormente, o mecanismo proposto para o Controle Público de Instalações de Riscos Maiores encontra-se estruturado nos processos de licenciamento destas instalações. A partir dos processos de licenciamento ambiental, conduzidos junto aos órgãos locais de controle ambiental, e também dos processos destinados à obtenção de Certificados de Aprovação de Instalações, obtidos junto às Delegacias Regionais do Trabalho, será possível a gestão de riscos, tanto externos como internos aos empreendimentos. Ao ser promovido o licenciamento ambiental de uma instalação de risco maior, caberá ao órgão ambiental avaliar e aprovar todos os documentos que componham este processo, ou demandar ações complementares, cabendo-lhes ainda não autorizar processos dos quais resultem condições de risco inaceitáveis, segundo análise dos dados apresentados em estudos de identificação de perigos e medidas de controle, o Programa de Gerenciamento de Riscos e os Estudos de Análise de Risco, Sempre que algum estabelecimento que apresente Índice de Risco igual a 4 tiver seu processo de licenciamento ambiental aprovado caberá ao órgão de controle ambiental responsável pelo licenciamento notificar tal fato ao Ministério do Meio Ambiente, para que este insira em banco de dados informações relativas ao estabelecimento em estruturação dentro do Plano Nacional de Prevenção, Preparação e Resposta Rápida a Emergências Ambientais P2R2, possibilitando a obtenção de mapeamento de áreas de risco. Caberá ainda ao órgão ambiental responsável pelo licenciamento coordenar, em conjunto com a Defesa Civil local (municipal, estadual ou federal), a estruturação de Planos de Controle de Emergências externas, envolvendo as comunidades que possam vir a ser afetadas por eventos acidentais provenientes de Instalações de Riscos Maiores. Da mesma forma, as Delegacias Regionais do Trabalho, na qualidade de responsáveis pela emissão de Certificados de Aprovação de Instalações, quando da emissão deste certificado a uma instalação enquadrada com Índice de Risco igual à
  • 198. 197 4, deverão notificar o órgão ambiental responsável pela emissão da licença ambiental, para que este promova as comunicações e coordene a estruturação de Planos de Controle de Emergência Externos.
  • 199. 198 8.6 Critérios de Zoneamento para Instalações de Riscos Maiores A tomada de decisão relativa à aceitabilidade de instalação de empreendimento de risco maior em determinado local deve assumir não somente análise de aspectos técnicos, mas considerar também a percepção da própria sociedade quanto ao interesse na efetiva implantação do empreendimento. Para instalações que apresentem Índice de risco de 1 a 3, aqui se omitem restrições ou orientações técnicas adicionais às já estabelecidas em outros mecanismos destinados ao planejamento de uso de solos. Já para os empreendimentos que apresentarem Índice de Risco igual a 4, fica proposta a aplicação de critério qualitativo de avaliação de riscos e aplicação dos conceitos de risco individual e risco social.
  • 200. 199 8.7 Síntese da proposta de critério de enquadramento de Instalações e requisitos legais a serem observados A adoção de critérios embasados nos análise de riscos, embora possa apresentar-se como mais complexa e até de maior dificuldade de interpretação por parte de comunidades não diretamente envolvidas com mecanismos de análise de riscos, permite uma sistematização de processos e a quantificação, tanto da freqüência como das conseqüências de eventos, além de possibilitar a abrangência de um grande universo de cenários acidentais. A figura 16, a seguir, apresenta um fluxograma sintético das etapas propostas para o processo de enquadramento e gestão de requisitos legais apresentados neste estudo.
  • 201. 200 FIGURA 16 – PROPOSTA PARA ENQUADRAMENTO DE INSTALAÇÕES DE RISCO MAIOR E PROGRAMAS DE GERENCIAMENTO DE RISCOS Documento base Exigência Legal ´- Estabelecimento de Plano de Ação de Emergência - Notificação e Cadastro em Banco de Dados de Instalações de Risco Maior (P2R2) - Informações de Segurança de Processo - Revisão de Riscos de Processo - Gerenciamento de Modificações - Integridade de sistemas críticos - Procedimentos Operacionais - Recursos Humanos - Investigação de Acidentes - Plano de Controle de Emergência - Auditorias Proposta de enquadramento de Instalações de Riscos Maiores e Programas de Gerenciamento de Riscos Critérios de enquadramento de Substâncias Tóxicas, Inflamáveis, Oxidantes, Explosivas, Perigosas ao Meio Ambiente ou Reativas Identificação de Massa de Referência, Massa Liberada Acidentalmente, Fator deDistância e Fator de Risco Existem substânciass listadas ? Cálculo do Índice de Risco (IR) IR = 1 Apresentação de Estudo de Identificação de Perigos e plano de medidas de controle IR = 2 Preparação e apresentação do Programa de Gerenciamento de Riscos (PGR) IR = 3 PGR + Análise de Vulnerabilidade Instalações não contempladas no Programa não sim não sim não sim não sim Levantamento de substâncias perigosas presentes no estabelecimento Cenário mais crítico resulta em risco ao exterior? Documentação limitada ao PGR ( Similar a IR =2) não sim Elaborar Estudo de Análise de Risco para todos os cenários que apresentem Índice de Risco superior a 4 Riscos dentro de Níveis de Tolerailidade? Empreendimento LICENCIADO Empreendimento NÃO LICENCIADO não sim
  • 202. 201 9 CONCLUSÃO O estudo realizado permite concluir que o estabelecimento de mecanismos destinados à Prevenção de Acidentes Industriais Maiores compreende tarefa complexa e que deve envolver tanto o governo, na qualidade de regulador e responsável pelo licenciamento destas atividades, como entidades empresariais e representantes de trabalhadores e de comunidades que possam vir a ser afetadas por instalações que apresentem risco potencial de acidentes maiores. Foi abordada a participação dos órgãos responsáveis pelo licenciamento de instalações de riscos maiores, quanto à definição de critérios de aceitabilidade para estes estabelecimentos, bem como na definição de requisitos regulamentares destinados ao controle destes riscos. A atuação de dois órgãos públicos foi analisada em especial. O primeiro deles, o Ministério do Trabalho e Emprego, responde pela segurança dos trabalhadores, ou seja, tem atuação dirigida ao interior dos estabelecimentos. O outro foi o Ministério do Meio Ambiente, que responde pela segurança externa às instalações e proteção ao meio ambiente. Em relação ao Ministério do Trabalho e Emprego observou-se que este já apresenta mecanismos destinados à gestão de riscos de novas instalações e empreendimentos, controlados a partir da aplicação da Norma Regulamentadora NR 02 – Inspeção Prévia, pela qual é demandado aos estabelecimentos novos ou que venham a sofrer modificações, submeterem estas instalações à aprovação, a ser efetivada pelo órgão regional, ou seja, através de suas Delegacias Regionais do Trabalho, para o recebimento do Certificado de Aprovação de Instalações. A adaptação desta NR aos requisitos apresentados na Convenção OIT 174 permitirá, sem a necessidade de significativas modificações na esfera de regulamentação trabalhista, o controle interno de instalações de risco maior, visando proteção aos trabalhadores expostos a estes riscos. Esta Norma Regulamentadora mereceria apenas a inclusão da obrigatoriedade de elaboração de Programas de Gerenciamento de Riscos aos estabelecimentos enquadráveis como instalações de riscos maiores, como condicionante à obtenção do referido Certificado de Aprovação de Instalações.
  • 203. 202 É proposta também a edição de uma nova Norma Regulamentadora, com a finalidade de estabelecer critérios de enquadramento de instalações na categoria de Instalações de Riscos Maiores, definindo os respectivos programas a serem desenvolvidos por estes estabelecimentos. A abrangência dos Programas de Gerenciamento de Riscos deveria ser definida de acordo com um indicador denominado Índice de Risco, graduados de 1 a 4, e que permitiria a mensuração de riscos provenientes dos cenários envolvendo substâncias perigosas identificados nestas instalações. De acordo com esta graduação , deveria ser efetuado julgamento relativo à complexidade demandada para os processos de identificação de perigos, avaliação de riscos e definição de programas de gerenciamento de riscos. É proposto que esta norma apresente redação comum ao dispositivo legal a ser instituído pelo Ministério do Meio Ambiente, destinado também ao controle de instalações de riscos maiores. Já o Ministério do Meio Ambiente encontra na Política Nacional do Meio Ambiente (Lei 6.938, de 31 de agosto de 1981) e na Resolução CONAMA 01 (de 23 de janeiro de 1986) mecanismos destinados ao licenciamento de atividades potencialmente poluidoras e definição de critérios destinados à avaliação de impacto ambiental decorrentes de suas atividades. A inserção de dispositivo demandando a realização de estudos de análise de risco, tal qual já vem sendo adotado nos Estados de São Paulo pela CETESB e Rio Grande do Sul pela FEPAM, permitirá a adequada avaliação de instalações de riscos maiores quanto à sua aceitabilidade em relação a potenciais riscos gerados ao ambiente externo pelos empreendimentos em processo de licenciamento. Os critérios destinados à avaliação da aceitabilidade de riscos devem, porém, ser comuns a todos os estados brasileiros, razão pela qual uma regulamentação complementar, de caráter federal, é proposta neste estudo. O modelo apresentado resulta da análise e sistematização de mecanismos adotados na Europa, nos Estados Unidos, e nos dois estados brasileiros referenciados que contemplam estudos de análise de risco em processos de licenciamento, constituindo-se em alternativa abrangente e contemporânea.
  • 204. 203 A proposta contempla não somente mecanismos técnicos destinados à identificação de perigos e análise de riscos, mas também aspectos organizacionais e comportamentais a serem considerados no efetivo controle de Instalações de Riscos Maiores. Cabe observar que a implementação deste programa demandará um prazo apropriado para a estruturação tanto dos órgãos públicos envolvidos nos processos de licenciamento, como dos responsáveis por empreendimentos enquadrados e ainda da própria sociedade afetada. Deve ser contemplada também a necessidade de capacitação técnica de todos os profissionais envolvidos nas tomadas de decisão relativas às questões de aceitabilidade de riscos. Neste aspecto é importante observar que as técnicas de identificação de perigos e análises de risco a serem utilizadas se encontrem compatíveis com a natureza do estabelecimento em processo de licenciamento. Outro aspecto a destacar refere-se à aceitabilidade da instalação de empreendimento de riscos maiores pelas comunidades onde serão inseridos. A tomada de decisão em relação à sua aprovação deve refletir não somente critérios técnicos e administrativos, mas o próprio interesse da sociedade que se embasará muitas vezes em aspectos empíricos e experiência proveniente de outras instalações, bem como no histórico de acidentes registrados em atividades similares. Por fim, cabe destacar que este estudo compreende apenas uma proposta genérica destinada à implementação de programa de gerenciamento público de instalações de riscos maiores, não podendo ser entendido como elemento único destinado à plena operacionalização do processo de gestão desta modalidade de riscos. Sua finalidade última é, portanto, a de estimular e contribuir no atual debate relativo ao tema.
  • 205. 204 REFERÊNCIAS ABIQUIM/DETEC. O que é GHS? Sistema Harmonizado globalmente para a classificação e rotulagem de produtos químicos. São Paulo, disponível em <http://www.desenvolvimento.gov.br/arquivo/secex/ghs/documentação/outros/manua l_ghs.pdf> . Acesso em 12 fev.2006. AMENDOLA, A. Approach to Risk Analysis in the European Union in Risk Assessment and Management in the context of Seveso II Directive. Amstersam: Elsevier, 1998. ANA - AGÊNCIA NACIONAL DE ÁGUA. Relatório do Grupo de Trabalho – Banco de Dados P2R2. 2004, Disponível em: <http//www.ana.gov.br/Destaque/docs/d89- GT-BancodeDados.doc> Acesso: em 15 maio 2006. AIChE - American Institute of Chemical Engineers. Guidelines for Process Safety Documentation.– Safety Meassures. 2nd edition.New York, 1992. AIChE - American Institute of Chemical Engineers. Guidelines for Process Safety Documentation. Chemical Industry – Safety Meassures. New York, 1995. BEDFORD, T.; COOKE, R. T. Probabilistic Risk Analysis – Foundations and Methods. Cambridge : Cambridge University Press, 2001. BELKE, J.; DIETRICH D. The Post Bophal and post 9-11 Transformation in Chemical emergency Prevention and Response Policy in the United States.. Washington :USEPA, 2004. BERNSTEIN, P. L. Desafio aos deuses: a fascinante história do risco. Rio de Janeiro: Campus, 1997. BS 8800 – Guia para Sistemas de Gestão de Saúde e Segurança Industrial – British Standard 8800:1996
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