Confiabilidas

652 views

Published on

0 Comments
1 Like
Statistics
Notes
  • Be the first to comment

No Downloads
Views
Total views
652
On SlideShare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
3
Actions
Shares
0
Downloads
17
Comments
0
Likes
1
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

Confiabilidas

  1. 1. CONFIABILIDAD Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO Autor: Carlos Mario Pérez J. Introducción L as empresas buscan asegurar y mejorar su competitividad por medio de esfuerzos, acciones y decisiones orientadas a que garanticen sistemas y activos operando de manera eficiente y eficaz; clientes y usuarios satisfechos; riesgos reducidos; mínimos incidentes ambientales y costos óptimos. Así los propietarios, la comunidad, los empleados y los clientes se sienten en un entorno “confiable”. El cambio de condiciones de las economías, la competencia, la presión para reducir y hasta eliminar el desperdicio de recursos; instalaciones con mayor complejidad, el aumento del impacto y significado de los paros y las reparaciones en la interrelación de unidades productivas y de servicios, generan una mayor exigencia al concepto de: “ser confiable”, y la mejora de la “confiabilidad” adquiere un papel protagónico en el desempeño de las empresas; que en consecuencia se obtiene de: tiempos de detención breves, baja cantidad de fallas y niveles de accidentes, uso adecuado de los recursos, mínimo impacto ambiental y reducidos efectos negativos en la imagen de la compañía; estos factores desempeñan un papel decisivo en el éxito empresarial. Las nuevas tecnologías han ampliado las tareas, responsabilidades y “Actualmente las nuevas tecnologías han requerimientos en cuanto a tiempos, calificación, exactitud en la ampliado las tareas, responsabilidades y requerimientos en cuanto a tiempos, calificación, ejecución y organización de las mismas. exactitud en la ejecución y organización de las mismas ”. Como en épocas anteriores, el mantenimiento fue administrado para dar soluciones de manera reactiva a daños en los equipos o instalaciones, las respuestas de mantenimiento después del pánico y la presión fueron un gran número de recriminaciones y demostraciones de arrepentimiento, prometiendo “más mantenimiento” o un “mantenimiento adecuado”. En consecuencia, existen algunas empresas donde el mantenimiento que se hace es poco útil y algunas veces hasta perjudicial. Esta visión doméstica, básica y hasta reducida del mantenimiento, trabajando sólo para evitar paradas y manipulando datos, es reactiva. La administración de recursos tiene que ser realizada en una forma proactiva, progresiva y constructiva. Esto quiere decir: Hay que “conectar” el mantenimiento con los objetivos empresariales. Lo anterior puede lograrse, construyendo un esquema paso a paso para lograr superar etapas definidas y verificables. La determinación de este camino o ruta está dada por un reconocimiento de las debilidades y de las fortalezas de la gestión mantenimiento, para tener una visión de un estado deseado expresado como objetivos. Estas metas son justificables si se relacionan con los resultados de la compañía y no sólo los resultados operativos del mantenimiento.www.rcm2-soporte.com Página 1
  2. 2. En los últimos años, ha sido una constante la realización de una serie de esfuerzos “Para poder mostrar, que dirigidos a lograr la reducción organizacional; a esto se suma expresiones tales como: se es competitivo y exitoso, “aplanamiento”, “reestructuración” y “globalización” como parte del entorno. De otro es necesario usar lado empezaron a influir cambios importantes en las organizaciones: el papel real del mediciones de factores claves como lo son: la mantenimiento y el concepto de “confiabilidad”. calidad, la productividad, la rentabilidad, la imagen, la Todo lo anterior significa, que para poder mostrar que se es competitivo y exitoso es seguridad y la integridad necesario usar mediciones de factores claves como son: la calidad, la productividad, la ambiental, que en conjunto expresan el rentabilidad, la imagen, la seguridad y la integridad ambiental, que en su conjunto desempeño”. expresan el desempeño. A estos factores las empresas han “agregado” otro muy importante como es la “confiabilidad”.EL CONCEPTO DE CONFIABILIDADLa palabra confiabilidad se usa ahora con mucha frecuencia y, desafortunadamente, algunas veces lo hacendesconociendo el contexto y la real implicación; existen diversas técnicas de mejoramiento en la confiabilidad de losactivos y ha venido desarrollándose un constante asedio de publicidad con el uso de esta palabra. Uso de la palabra “confiabilidad” en publicidad: • Cultura de confiabilidad • Confiabilidad operacional • Departamento de confiabilidad • Ingenieros de confiabilidad • Repuestos centrados en confiabilidad • Mantenimiento centrado en confiabilidad • Factores universales para determinar la confiabilidad • Congresos de mantenimiento sobre confiabilidad • Logrando una confiabilidad de clase mundial • Entre otros.En estos momentos “confiabilidad” es la palabra de moda, y la pregunta es “¿Los responsables de mantenimientoconocen conscientemente las mejores prácticas para buscar la “óptima confiabilidad?”El concepto más conocido para definir confiabilidad es: “la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla porun determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación previamente establecidas.”Este concepto es utilizado algunas veces de manera equivocada, debido al uso particular que se da a la expresión “falla”;para muchos “falla” significa sólo paradas y así construyen complejos modelos matemáticos para calcular laprobabilidad de paradas, sin tener en cuenta que también hay falla cuando se es ineficiente, inseguro, costoso, con altonivel de rechazos y con aportes a una mala imagen.www.rcm2-soporte.com Página 2
  3. 3. Otro elemento que debe considerarse son las causas de las paradas, que pueden darse por diferentes motivos y debeevitarse mezclar “peras con manzanas”... por ejemplo, “paradas por lubricación en rodamientos” con “paradas porerrores en el montaje de rodamientos”.Algunos han acuñado el término confiabilidad operacional como “la capacidad de una instalación o sistema (integradopor procesos, tecnología y personas), para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contextooperacional específico”.El termino operacional no marca un límite muy claro con el concepto de confiabilidad y esto se circunscribe en algunasempresas a sólo medir índices y con eso ya es controlado “la confiabilidad”.Para otros, “confiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos, prácticasoperativas y procedimientos organizacionales, que aplicando el estudio de las leyes deocurrencia de las fallas, permiten dirigirse a la resolución de los problemas de previsión,estimación y optimización de la probabilidad de supervivencia, el mejoramiento, la duraciónpromedio y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema” y usan tresmaneras para expresarla:• Porcentaje de operación del tiempo deseado: “El término operacional no marca un límite muy claroAlgunas veces expresado como: “El equipo tiene una confiabilidad de 95% en el tiempo con el concepto deplaneado de 720 horas”. Generando confusión en el famoso y muy usado concepto de confiabilidad y esto sedisponibilidad, o eficiencia del uso deseado del sistema, equipo o activo. cincurscribe en algunas empresas a sólo medir índices y con eso ya es controlada• Tiempo medio entre fallas: “la confiabilidad”.Algunas veces es expresado como: “El tiempo medio entre fallas para el equipo es 3.000horas”. El valor es un promedio (un valor de tendencia) y a través de su valor se intentadescribir el comportamiento de un grupo datos o de una muestra (tiempos y fallas). Este término es sobrevalorado poralgunos, generalizándose la idea de que la confiabilidad se mejora si es reducida la frecuencia de las fallas en un intervalode tiempo. (Nótese que falla aquí es parada).• Tasa de fallas:Algunas veces es expresada como el porcentaje de fallas en el número total de elementos o como número de fallasdurante un tiempo “t” dado: Por ejemplo: “Las baterías tienen una tasa de fallas de 1% durante el período la garantía deun año”.Una discusión muy común es si la confiabilidad es un problema estadístico o no; el manejo de datos tiene una utilidadinnegable en la administración y dirección de compañías; es necesario distinguir si la estadística es usada para manejardatos reales y ver su comportamiento o para soportar predicciones y estimaciones que a veces rayan en especulacionesatrevidas e irresponsables.En mantenimiento se usan datos de todo tipo, cantidad y calidad y la discusión acerca del uso de grandes volúmenes deinformación debe ubicarse en la utilización responsable de los mismos y no en su existencia.www.rcm2-soporte.com Página 3
  4. 4. Un caso real, de aplicación sensata de la información, lo realizó la industria aérea estadounidense en la década de los años 60, ya que hizo un estudio que demostró que los distintos elementos fallaban de diferente manera y que aun un elemento particular puede fallar de diversas maneras. De un modo más simple; no es lo mismo cambiar un elemento porque “va a fallar” o cambiarlo “porque falló”, que cambiarlo, porque se cumplió una frecuencia “antes de que fallara”. “Una investigación en la década de los 60´s, Precisando, no es lo mismo un elemento que falló por desgaste, a demostró que los diferentes elementos de un avión, podían fallar de diferentes maneras y en otro que falló por mala instalación o uno dañado por un diferentes tiempos”. accidente. Algunos autores se aferran a definir los postulados matemáticos como una verdad absoluta acerca de las fallas y niegan el hecho de que las cantidades de fallas analizadas mezclan efectos con causas; además niegan, que tener datos de fallas para analizar es aceptar que se tienen fallas y entre más datos, más fallas. Volviendo a la concepción de confiabilidad, como el tiempo promedio entre la ocurrencia de las fallas, hay que recordar que la cifra es un promedio y que el concepto de fallas se relaciona más con paradas que con insatisfacciones como: derrames, producto no conforme, o riesgos incrementados, que también son fallas. El dato como tal, es una cifra promedio; existe una gran diferencia entre probabilidad y la realidad, generándose muchas confusiones. Una falla probable es una falla posible y una falla ocurrida es una falla real y no necesariamente un algoritmo de cálculo garantiza su ocurrencia en un momento determinado. Por ejemplo, un cálculo da como resultado una probabilidad matemática de falla del 75%, para un componente que en promedio ha durado 1.200 días en un contexto operacional definido; esto no significa que no va fallar, ni que la falla sea inmediata. Es mas, si hay otro que tiene probabilidad del 95%, este último puede fallar antes y no significa que la estrategia de mantenimiento sea necesariamente diferente, especialmente cuando han estado mezclándose las causas (falla por mal lubricado o por error de montaje). Por eso, el uso de cifras calculadas, deseadas, estimadas, fijadas arbitrariamente, imaginadas, recomendadas por manuales y hasta inventadas, pueden traer consigo porcentajes de error, inexactitud y deficiencias que exigen un manejo responsable. Existen algunas compañías que han ido mas allá de las estadísticas, y han revisado sus prácticas internas, efectúan comparaciones con las que son destacadas. Estas organizaciones llevaron a la “Muchas veces las cifras, probabilidades matemáticas y cálculos, pueden traer con sigo conclusión que es imposible hablar de confiabilidad como una cifra porcentajes de error”. única, por lo tanto, es necesario usar diversas mediciones como indicadores fundamentales de entradas y salidas de los procesos.www.rcm2-soporte.com Página 4
  5. 5. La necesidad de confiabilidad en las instalaciones es tan antigua como la humanidad, pero es innegable que la creciente importancia de los temas ambientales y de seguridad, han conllevado a la necesidad de cambiar la orientación de algunos mercados y nichos, debido a: • Productos más complejos. • Alta presión para disminuir los costos y poder competir. • Mayor número de funciones operacionales realizadas por equipos y máquinas. • Requerimientos de reducción de peso y volumen en los productos, conservando y mejorando los estándares de rendimiento y de seguridad. • Pedidos de aumento o disminución de la duración de funcionamiento de los productos, para incrementar o disminuir la demanda. • Mayores dificultades para hacer intervenciones de mantenimiento, debido al aumento en utilización de los activos. • Tendencias a usar componentes informáticos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos, que tienen comportamientos diferentes de desgaste con relación a los componentes que fallan en función de la edad. • Legislaciones actuales cada vez mas exigentes y poco tolerantes. • Mayor impacto de los paros y pérdidas operacionales en las ventas y productos. • Creciente nivel de exigencias en los parámetros de calidad de los servicios y productos. • Nuevas concepciones del concepto “imagen” o compromiso de la empresa. • Obligación de reducir el riesgo de pérdidas de vidas humanas. • Exigencia de reducir el riesgo de derrames o afectaciones de los equipos al ambiente. Las compañías exitosas han hecho un esfuerzo concertado para incorporar sus estrategias de mejoramiento en mantenimiento con otras iniciativas corporativas, evitando o previniendo el síndrome de la “campaña” del momento o la cresta de la ola o la promoción del mes”. La mejor muestra de que este esfuerzo deja satisfacciones es apoyado en el hecho de se convierte en una política, durable y estable. “La creciente importancia de los temas ambientales y de seguridad, han conllevado últimamente a la necesidad de cambiar la orientación de algunos mercados y nichos”.www.rcm2-soporte.com Página 5
  6. 6. Esta nuevas exigencias impulsan el uso de estrategias generalmente a no aumentar los costos de que han sido aplicadas en muchas compañías mantenimiento. exitosamente fortaleciendo el desempeño global, optimizando costos, reduciendo riesgos, mejorando la Esta situación ha llevado a tomar algunas decisiones imagen, disminuyendo el impacto ambiental y deficientes que traen varios beneficios a corto plazo, consolidando los resultados del negocio. pero raramente sostenibles a largo plazo y que aún pueden ser peligrosas. Entre las herramientas más triunfantes, utilizadas y consistentes, están: Hay que tener mucho cuidado con el concepto de reducción de costos directos, porque apunta a • Orientación hacia la confiabilidad como concepto “ahorrar” y está más relacionado con “recortar”; por global, en vez de disminución de costos o la reducción ello, es necesario conocer el real impacto del uso de los de tiempo de paradas. elementos apropiados y oportunos en la gestión de recursos, relacionados con el impacto en la actividad • Realización de diagnósticos, auditorias y evaluación de empresarial. las prácticas del mantenimiento. Por eso cualquier cambio debe estar dirigido a mejorar la • Definición y uso de un plan estratégico de desarrollo compañía y no al mantenimiento. que describe y establece una visión corporativa relacionada con la confiabilidad y el buen desempeño Entonces, los resultados no son particulares, sino a nivel de los activos. de mejora del negocio. Así: • Utilización extensiva de mediciones de desempeño, • Costos óptimos de mantenimiento, operación y con “metas” apropiadas. consumo de energía • Mejores tiempos de utilización de los equipos: • Uso de benchmarking para identificar las Cantidad y resultados oportunidades y barreras para el mejoramiento. • Reducción de accidentes e incidentes. • Menos afectación del medio ambiente. • Participación del conocimiento y logro de consenso • Mejoramiento del clima laboral. entre áreas típicamente separadas, usando grupos de • Aumento del porcentaje de clientes satisfechos. personas con funciones y especialidades diferentes, que trabajan unidas por un período de tiempo En conclusión, un equipo confiable es un equipo eficaz, determinado, analizando problemas y oportunidades eficiente, rentable, seguro, no afecta el medio ambiente comunes para el resultado de un objetivo común. y produce pocas inconformidades. El compromiso que a veces resulta hasta heroico más Estos resultados logran reducciones de costos directos a común es “reducir los costos de mantenimiento”. nivel del logro empresarial, que sólo centrarse en la Generalmente motivado por presiones para incrementar “economía”.Mejores prácticas pueden ser aplicadas, productividad y disminuir los costos. independientemente de la estructura organizacional y el tipo de compañía. Muchas compañías están siendo especialistas en “no La confiabilidad es una herramienta poderosa para gastar” y se han convertido en una fuente de uso de suministrar ventajas competitivas, que pueden una gama amplia de herramientas y metodologías con incrementar la rentabilidad, la seguridad, la satisfacción surgimiento en los últimos años, enfocadas de los clientes y usuarios y el respeto.www.rcm2-soporte.com Página 6
  7. 7. LA PRESIÓN DEL TIEMPO Aunque las estrategias y actividades para lograr el tienen tiempo para “ajustarse” a la nueva función y no mejoramiento pueden ser muy claras, y los puntos de encuentran razones para iniciar algo nuevo. acción son fácilmente listados y priorizados, el producto final “transformación” hacia una cultura corporativa de Algunas decisiones de mantenimiento han fomentado la confiabilidad toma tiempo. permanencia de sus tradicionales procesos, aún cuando cambien la operación y/o producción y los Entre más grande sea la empresa, mas se demora el requerimientos del cliente, se resiste el cambio, antes de cambio de cultura. promoverlo. Es más común de lo deseado, que mantenimiento reaccione a los cambios en los Pueden hacerse cambios sustanciales en 5 años, y los requerimientos de operación de manera más reactiva resultados comienzan a verse luego de los dos o tres que proactiva. años primeros años. La responsabilidad de un verdadero estratega del Las personas en si mismas presentan cierta resistencia al mantenimiento es acelerar la evolución, involucrando cambio y la manera para manejarlo es diferente en cada empleados en constante progreso. Las estructuras compañía, cuando los empleados ya asimilan y aceptan organizacionales están cambiando y reduciéndose en nuevos esquemas, antes que resistirse y dudar de la magnitud, más no en importancia. utilidad, el cambio está siendo logrado. Los responsables de tomar decisiones sobre los sistemas, Las iniciativas de optimización usualmente pierden equipos y activos necesitan tener pleno entendimiento ímpetu, una de las razones es que las personas se de su responsabilidad y de las implicaciones de las familiarizan con el cambio de la relación y buscan nuevas decisiones que tomen. Así, se estará en posición para claves sobre cómo actuar. defender en forma adecuada lo establecido. En otras palabras, una estrategia de mantenimiento debe ser Si no ha sido ejecutado un plan de comunicación como completamente auditable a nivel de indicadores, parte del cambio, las personas que realizan el trabajo métodos, herramientas y procesos. LAS OPCIONES DISPONIBLES La gestión de mantenimiento ha evolucionado en forma dinámica y permanente, hacer mantenimiento implica estar acorde con nuevos desarrollos tecnológicos, nuevos retos para los sectores industrial, comercial, servicios y agrario. Estos están asociados con la necesidad de optimizar la eficiencia y eficacia en la producción de bienes y/o en la prestación de los servicios, el mejoramiento de la calidad y la integridad de las personas y su ambiente. Estas tendencias tienen directas repercusiones sobre la gestión del mantenimiento y han generado procesos evolutivos en torno a la producción de técnicas y estrategias del área, centradas no sólo en las intervenciones a los equipos, sino también en una verdadera gestión que aborde, desde una perspectiva gerencial y sistémica, una acertada relación con el trabajo administrativo, técnico y operativo del área de mantenimiento. Muchos en este entorno cambiante están buscando permanente el mejoramiento de la confiabilidad de sus instalaciones de muchas maneras. El fortalecer las ventajas competitivas de las empresas requiere una estrecha compenetración con el negocio, a través del proceso de mejoramiento de la confiabilidad. Para ello son necesarios estrategias, métodos y herramientas exitosas y bien aplicadas.www.rcm2-soporte.com Página 7
  8. 8. Actualmente, existen decenas de conceptos y técnicas de mantenimiento, y en esa dinámica constante, surgen cada vez más enfoques del mismo. Ha llegado a tal punto el asunto de la confiabilidad que algunos ofrecen soluciones “mágicas” que rayan en la taumaturgia con la promesa de que no hay que hacer nada sino pronosticar y esperar. procedimientos y/o metodologías, es importante definir cuál sería el camino para llegar a un mantenimiento de clase mundial, con unos verdaderos métodos y procesos aplicados a un mantenimiento centrado en el negocio. Por eso la gestión de mantenimiento debe exigir al personal que labora en el área, no sólo conocer las técnicas y aprenderlas, sino también aprender a decidir cuáles son útiles en consideración a las necesidades específicas de la empresa y a sus características particulares. La elección adecuada conseguirá mejoras en las prácticas del mantenimiento y cuando la elección de la técnica no corresponde a las necesidades y problemas determinados, se contribuirá a agudizar las dificultades de la empresa. Es posible utilizar transparentemente cualquier opción empresarial o combinación de los mismos, para integrar las herramientas, metodologías o filosofías disponibles, tales como las descritas a continuación. Cabe anotar que no es cierto que todas logren lo mismo. AM - Asset management (Gerencia de activos): estrategias con base en el análisis de los resultados Estrategia que abarca las herramientas y metodologías obtenidos, medidos a través de los indicadores de que permiten la planeación sistemática y control de los confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (CMD). No activos físicos a lo largo de su vida, esto incluye, diseño, es claro porque es una herramienta identificable y especificaciones, construcción o compra del activo, diferente los 3 indicadores a medir, hacen parte de lo operación, mantenimiento y modificaciones o rediseños denominado KPI o están en el llamado BSC. mientras esta en uso, además, y su disposición cuando ya no es requerido. MTBF - Mean time between failures (Tiempo promedio entre fallas): Expresa la probabilidad o BSC - Balanced scorecard (Tablero balanceado de tiempo de falla de un elemento o activo, para algunos es resultados): Es una herramienta para medir las una medida que indica la confiabilidad. Es calculado actividades de una compañía en términos de su visión y como el tiempo total de funcionamiento dividido el estrategia. Continuamente mide como se alcanzan los número total de fallas en un periodo dado. Existen objetivos que la estrategia busca, también expresa los muchas equivocaciones en su interpretación, son objetivos e iniciativas necesarias para soportar la confundidos con la vida útil de los elementos y realmente estrategia. es una vida promedio. KPI - Key perfomance indicators (Indicadores claves MTTR - Mean time to repair (Tiempo promedio para de desempeño): Se denomina así a un grupo de reparar): Medida que indica el tiempo promedio de cada indicadores claves, que pueden ser calculados o medidos reparación. Algunos autores lo asocian a la a través de las variables de un proceso, la medición es mantenibilidad. Se calcula como el tiempo de fallas por clave porque lo que indica permite monitorear lo mantenimiento divido por el número total de fallas en un objetivos de un proceso y fijar metas sobre los mismos. periodo dado. OEE - Overall equipment efectiveness (Efectividad global RAM - Reliability, availability and maintenability del equipo): Indicador calculado como el producto de la analysis (Análisis de confiabilidad, disponibilidad y disponibilidad de los equipos, el índice de calidad de los mantenibilidad): Se denomina así al método de fijación productos e índice de eficiencia. Es un indicador vital en de metas empresariales, toma de decisiones y creación de los procesos TPM.www.rcm2-soporte.com Página 8
  9. 9. OEE - Overall equipment efectiveness (Efectividad herramientas, habitualmente de naturaleza electrónica global del equipo): Indicador calculado como el utilizadas para la recolección, almacenamiento, producto de la disponibilidad de los equipos, el índice de tratamiento, difusión y transmisión de la información. calidad de los productos e índice de eficiencia. Es un indicador vital en los procesos TPM. CRM - Customer relationship management (Manejo de relaciones con el cliente): Recoge el conjunto de ERP - Enterprise resourse planning (Planeación de aplicaciones informáticas que tienen datos relacionados recursos empresariales): Denominación con la que se con los clientes; ventas, pedidos, solicitudes, quejas y en conoce a los sistemas de información empresarial que general todo lo relacionado con la actividad comercial de integran las diferentes áreas de las compañías, tales las empresas, a fin de explotar todos estos datos de cara como; compras e inventarios, servicio al cliente, a una mejor gestión de los procesos del negocio. Es una contabilidad, activos fijos, nómina, entre otras. filosofía de gestión del conocimiento y una estrategia de negocio, que ayuda a saber más de las necesidades y CMMS - Computerized maintenance management comportamientos de los clientes, para así poder crear system (Sistema computarizado de administración unas relaciones mejores. de mantenimiento): Sigla en ingles de la denominación con la que se conoce a los sistemas de información por MRP - Material resource planning (Planeación de computador para el área de mantenimiento, cuyo materiales): Procedimientos enfocados a la planeación principal objetivo es asistir con la administración eficiente de recursos, que conllevan a una utilización y aplicación y eficaz de las actividades de mantenimiento a través de efectiva de los componentes usados en un proceso. la tecnología de información. APL - Applications parts list (Listas de partes a EAM - Enterprise asset management (Administración Utilizar): Se refiere a la lista de partes requeridas para de activos empresariales): Denominación que un grupo realizar una actividad específica de mantenimiento. de autores dieron a los sistemas de información de Normalmente es conocida como una lista de chequeo, va mantenimiento (CMMS), varían en relación con los anexa a un trabajo estándar o tarea de rutina. primeros en adicionar aspectos mas profundos de temas contables de los activos, pero es visto más como una PM - Preventive maintenance (Mantenimiento estrategia comercial que como un mejoramiento real de preventivo): Se conoce como un tipo de tareas la aplicación. proactivas basadas en reemplazar, realizar intervenciones o reparar a intervalos fijos, sin importar la condición de IT - Information technologies (Tecnologías de los equipos. información): Forma de denominar al conjunto de “Actualmente, existen decenas de conceptos y técnicas de mantenimiento, y en esa dinámica constante, surgen cada vez más enfoques del mismo. Ha llegado a tal punto el asunto de la confiabilidad que algunos ofrecen soluciones “mágicas” que rayan en la taumaturgia con la promesa de que no hay que hacer nada sino pronosticar y esperar.”.www.rcm2-soporte.com Página 9
  10. 10. CM – Corrective maintenance (matenimiento FMECA - Failure mode and critical effect analysis correctivo): Se conoce como un tipo de tareas reactivas, (Análisis de modos críticos de falla y efectos): Tiene basadas en reemplazar, realizar intervenciones o reparar como base el análisis FMEA pero adicionalmente califica cunado un activo deja de cumplir su función. el riesgo de los modos de fallas mediante el índice prioritario de riesgo (RPN). CBM - Condition based maintenance (Mantenimiento por condición): Son conocidas así, un tipo de tareas que RPN – Risk priority number (índice prioritario de miden la condición de los equipos, a través de variables riesgo): Nombre dado al índice que es calculado como el que indican la condición de un elemento o componente, producto de la calificación de la severidad, probabilidad y así tomar la acción apropiada para manejar las de ocurrencias y facilidad de detección. Es usado en el consecuencias de estas fallas. Es usado indiferentemente análisis FMECA y provee una calificación de criticidad. con el término Mantenimiento Predictivo. PdM - Predictive maintenance (Mantenimiento predictivo): Definición usada para describir el mantenimiento por condición. (Ver definición de CBM). RCM - Root cause analysis (Análisis de causa raíz): Es un análisis riguroso que pretende identificar la causa que originó un evento. RCFA - Root cause Failure analysis (Análisis de causas de falla raíz): Análisis de las causas raíces que generan un evento repetitivo y aparentemente no importantes. FTA - Failure tree analysis (Análisis de árbol de fallas): “Para que un proceso, sea considerado RCM, debe Método de análisis utilizado para obtener las causas de cumplir con la norma SAE JA 1011, la cual falla raíz, haciendo un “mapa” o árbol de causas a diferentes niveles. presenta criterios contra los cuales se puede comparar un proceso. Si el proceso satisface los FMEA - Failure mode effect analysis (Análisis de criterios, el usuario puede tranquilamente llamarlo modos de falla y efectos): Metodología para analizar un “proceso RCM” ”. los problemas y fallas potenciales de un activo o proceso puede aplicarse en cualquier momento en el desarrollo del ciclo de vida de un activo; facilitando el tomar acciones y poder conseguir plantear estrategias para RCM - Reliability centered maintenance (Mantenimiento enfrentar los problemas y de esta forma, mejorar su centrado en confiabilidad): Proceso estructurada que confiabilidad. permite definir las estrategias de mantenimiento que deben hacerse, para que los activos continúen El FMEA es usado para identificar los modos de fallas cumpliendo con sus funciones en su contexto potenciales, determinando sus efectos y consecuencias, e operacional. Para que un proceso sea considerado RCM identificando las acciones para mitigar o controlar los debe cumplir con la norma SAE JA1011. El término RCM efectos de cada modo de falla. se aplica usualmente al proceso descrito en el reporte Nowlan y Heap.www.rcm2-soporte.com Página 10
  11. 11. creado en los 60’s por la aeronáutica civil de Norteamérica, cuando se dieron cuenta que muchas de las metodologías de mantenimiento que aplicaban no sólo eran muy costosas sino también peligrosas. Los grupos buscaban re-examinar todo lo realizado para mantener las funciones de las aeronaves. Conformados por los fabricantes de las aeronaves y funcionarios de la FAA. EL MSG1 fue el primer intento de un proceso base-cero para formular las estrategias de mantenimiento (1968), el cual fue refinado en 1970 y nombrado MSG2 y posteriormente en 1980 se promulgó el MSG3 que tiene posteriores revisiones. “El riesgo asociado a los equipos es el producto TPM - Total productive maintenance (Mantenimiento matemático de la probabilidad que un componente productivo total): Programa de administración a nivel falle y la consecuencia de su falla”. global de una compañía, hace énfasis en involucrar al operario en el mantenimiento de los equipos para llevar a un estado de cero fallas y cero pérdidas, realizando un enfoque de mejoramiento continuo. RBI - Risk based inspection (Inspección basada en riesgos): Metodología que busca definir la mejor manera de La implantación de un programa TPM tiene como objetivo hacer la inspección de equipos y activos y establece la fundamental la obtención del máximo rendimiento y eficacia estrategia basada en los principios de riesgo; los esfuerzos de global de un sistema productivo. En otras palabras: Es una inspección están orientados hacia los equipos de alto riesgo filosofía a nivel compañía de administración del equipo, y con alto potencial de reducción de los mismos. El riesgo soportada por varias estrategias de desarrollo, entrelazadas asociado a los equipos es el producto matemático de la entre sí para maximizar la efectividad global del equipo (OEE) probabilidad que un componente falle y la consecuencia de y eliminar las pérdidas relacionadas con el mismo. su falla. SMRP – Society for maintenance and reliability RBI utiliza la seguridad, economía y ambiente, desde la professionals (Sociedad para profesionales de óptica de riesgos de falla como un eficiente marco global, mantenimiento y confiabilidad): La Sociedad de racional y económico de decisiones para determinar: ¿Donde Profesionales de Mantenimiento y Confiabilidad se fundó en inspeccionar? - ¿Qué inspeccionar? - ¿Cómo inspeccionar?- el año 1992, con el objeto de congregar a quienes ejercen en ¿Cuándo inspeccionar? el campo profesional de mantenimiento y confiabilidad, y promover entre ellos la excelencia en dicha especialidad. PMO - Preventive maintenance optimization (Optimización del mantenimiento preventivo): CMRP - Certified maintenance and reliability Proceso estructurado para optimizar los resultados de los professionals (profesionales certificados en planes de mantenimiento existentes en las compañías. mantenimiento y confiabilidad): Certificado entregado Independientemente de como un programa de a las personas que pasan el examen realizado por la SMRP. La mantenimiento ha sido desarrollado, hay una necesidad evaluación está diseñada para validar el conocimiento y constante de repasar y poner al día el programa basado en el habilidades del examinando cinco procesos de trabajo historial de fallos, cambios de procesos en operaciones y interrelacionados: Confiabilidad de equipos, administración llegada de nuevas tecnologías predictivas de mantenimiento. del trabajo, confiabilidad del proceso de manufactura, gerencia de negocio y de Personal. Las personas que pasan la MSG3 - Maintenance steering groups Version 3 evaluación y están de acuerdo con las guías de SMRP se (Grupos de manejo de mantenimiento Versión 3): El certifican como CMRP. concepto de “Grupo de Manejo de Mantenimiento”, fuewww.rcm2-soporte.com Página 11
  12. 12. CIM – Computer integrated manufacture (sistema eliminación del desperdicio y la solución permanente de de manufactura integrada por computador): problemas mediante la utilización de herramientas Automatización completa del sistema del proceso de estadísticas y gerenciales que garanticen el mantenimiento fabricación de diseño, planeamiento, de la consecución y de la solución y el mejoramiento continuo. control del un sistema de manufactura mediante la dirección de la producción y manejo de materiales. El sistema Just In- Time (justo a tiempo) se gestó en el Japón de la posguerra, en un contexto económico de extrema Es un concepto usado para describir la automatización de precariedad, y su concepto básico fue ideado por Taiichi una empresa de manufactura, con todos los procesos Ohno cuando era director del departamento de funcionando bajo control total de un computador e mecanización de una de las fábricas de Toyota. información digital unida. MTO – Make to order (Sistema de producción por Su concepto involucra el uso de herramientas CAD (Diseño órdenes): Sistema de producción en se busca disminuir los Asistido por Computador), CAM (Manufactura Asistida por inventarios en proceso, generalmente usado en empresas computador), CAPP (Plantación de Procesos por con producción en baches, en donde la demanda determina Computador), CNC (Control Numérico por Computador), lo que la compañía produce. DNC (Control Numérico Directo por Computador), FMS (Sistemas Flexibles de Maquinaria), ASRS (Sistemas MTS – Make to stock (Sistema de producción para Automáticos de Almacenamiento y Disposición), AGV almacenar): Sistema de producción donde se produce para (Vehículos Guiados Automáticamente). mantener un stock, basado en estadísticas de consumo. Los productos esperan en almacenamiento hasta que son vendidos. OPT – Optimized production technology (Tecnología de optimización de la producción): Es una estrategia de manufactura que comienza definiendo los objetivos del negocio en términos de dinero. La estrategia se fundamenta en encontrar acciones que incrementen el rendimiento de procesamiento, disminuyan los inventarios y el costo de operación. SCM - Suply chain management (Gerencia de la cadena de suministro): Herramientas de apoyo logístico, información y tecnología, que permite a las empresas “Just in Time (JIT) o Justo a Tiempo trata del diseño entregar a sus clientes productos y servicios de manera más adecuado de un proceso industrial o administrativo rápida y económica. La cadena de suministro incluye las para que los materiales y productos intermedios actividades asociadas desde la obtención de materiales para la transformación del producto, hasta su colocación en el requeridos para el montaje alcancen la línea de mercado. producción justo en el momento y cantidad en que sean necesarias”. También es definido como la identificación y administración de la cadena de suministros específicos, que son críticos para las operaciones de compra de una organización con el fin de soportar los nuevos modelos de negocios incluyendo las JIT – Just-in-time (Justo a tempo): Es una filosofía que maneras innovadoras de acoplar al cliente, administrar los busca con su aplicación producir cantidades necesarias en el riesgos, dirigir las información y las finanzas y deliberar el momento justo y con el mínimo de recursos disponibles, su entusiasmo del producto para la practica costante de la objetivo es lograr la excelencia integral a través de la mejora continua.www.rcm2-soporte.com Página 12
  13. 13. TQC – Total quality control (Control total de la cuantitativamente como se comporta un proceso. Un calidad): Parte de la idea de que la calidad es un modo defecto es definido por el Six Sigma como cualquier cosa de vida corporativa, un modo de administrar una que este por fuera de la especificación del usuario. Una organización poniendo en práctica actividades orientadas Oportunidad para Six Sigma es la cantidad total de las hacia el cliente. Su principio básico es que la calidad es el posibilidades que un defecto ocurra. trabajo de todos y cada uno de los que intervienen en cada etapa del proceso. De aquí nace la idea de crear NCQ’s - Nacional competence qualification equipos interdepartamentales. (Calificación nacional de competencias): Sistema Estadounidense de entrenamiento y calificación de los El control de calidad total (TQC) se define como un empleados basado en competencias. sistema efectivo para integrar los esfuerzos del desarrollo, mantenimiento y mejoramiento de la calidad de los LCC - Life cycle cost (Análisis del costo del ciclo de diversos grupos de la organización a fin de comercializar, vida): Proceso que estima y evalúa el costo total de diseñar, producir y ofrecer un servicio a niveles posesión, operación y mantenimiento de un activo económicos que satisfagan completamente al cliente. durante su vida proyectada. Es usado para comparar alternativas de diseño o compra de activos, al igual que la SPC - Statistical process control (Control estadístico evaluación de reemplazo de activos y selección de la de procesos): Es un método para lograr un control de opción más apropiada y costo efectiva. calidad en procesos de manufactura. La técnica se articula en la observación de un proceso que está sujeto a OSHA - Occupational safety and health administration variaciones aleatorias, las cuales tienen causas (Seguridad ocupacional y administración de la salud): específicas. Normas estándar para la realización de tareas, que establecen los estándares de seguridad ocupacional e El SPC se basa en la medición de las variaciones de las impacto sobre la salud de las personas. salidas de manufactura y de los límites de control establecidos en observaciones de variaciones que se HAZOP - Hazard and operabilty study (Estudio de presentan. Se espera que un proceso que está bajo los riesgos y operabilidad): Es un proceso control esté dentro de los límites. estructurado, originalmente desarrollado por ICI después del desastre de Flixborough y Piper Alpha, revisa los 6S ó SIX SIGMA: Es una metodología con un enfoque en problemas potenciales en el diseño de procesos químicos, el manejo de datos para la eliminación de defectos, busca que las desviaciones en la operación no causen un (diseccionado hacia las 6 desviaciones estándar entre la desastre. media y el limite de especificación mas cercano en cualquier proceso), desde la manufactura hasta lo Está dirigido a identificar proactivamente las transnacional del producto hasta los servicios. modificaciones de un activo o los equipos de seguridad, necesarios para evitar cualquier incidente de seguridad o La representación estadística del Six Sigma describe medio ambiente como resultado de una falla. “El análisis del costo del ciclo de vida (LCC), es un proceso que sirve para estimar y evaluar los costos totales de un activo durante su ciclo de vida, ayudando a tomar la mejor determinación a la hora de adquirir, renovar o dar de baja un activo”.www.rcm2-soporte.com Página 13
  14. 14. JSA - Job safety analysis (Análisis de seguridad del WRAC - Workplace risk assessment and control trabajo): Herramienta de análisis enfocada a examinar (Evaluación y control de los riesgos en el lugar de tareas específicas o procedimientos para identificar los trabajo): Similar al JSA (Análisis de seguridad del trabajo) riegos y definir controles; es usado en la industria para y usado para revisar procesos más amplios que manejan escribir procedimientos de seguridad. riesgos en equipos o en operaciones. Considerando los elementos anteriores, puede verse como la existencia de estas nuevas tendencias en mantenimiento implican un cambio radical de la dirección de las empresas, y del personal responsable del mantenimiento. Por tal razón, los caminos, estrategias, herramientas y métodos para cambiar y dejar esas “viejas prácticas” o el “old fashion” son numerosos, diversos y a veces contradictorios; y este hecho incide en que se asuman actitudes divergentes en el personal de mantenimiento: Muchos insisten que lo mejor es usar “de todo un poco” y otros que es mejor usar pocas opciones; pero rigurosas, exigentes y responsables. La incidencia que el mantenimiento tiene en los factores claves: confiabilidad, seguridad, medio ambiente, calidad y productividad, disponibilidad, el costo apropiado y el uso racional de la energía; lo ubica actualmente en los primeros planos de la dirección empresarial, todo gracias a su aporte a la competitividad. Este nuevo enfoque de orientación a los negocios exige desarrollar un plan estratégico para llevarlo a la práctica y darle seguimiento, este debe incluir la definición de objetivos estratégicos para toda la organización, así como para cada uno de los procesos que la componen, de manera que la concreción de los segundos aporte al logro de los primeros. EL CAMINO RECOMENDADO ¿Cuál es la mejor manera para lograr una mayor consecución de los objetivos y cumplimiento de las áreas de mantenimiento? La respuesta lleva a decir que hay que desarrollar una estrategia global, que conduzca a la organización de mantenimiento con un plan de largo plazo; las mejores oportunidades se apoyan en el trabajo en equipo. El desarrollo de una estrategia de mantenimiento valedera y perdurable debe involucrar a los directivos; con el fin que auditen avances, retrocesos y progresos en la implementación de la estrategia. En la consecución de esta estrategia existen diversas escaleras, pirámides, senderos, arcos generaciones y todos muestran o recomiendan el “camino de ladrillos dorados” “Hay que desarrollar una estrategia para lograr una para lograr el éxito y el “mantenimiento de clase mundial”, lo mayor consecución de los objetivos y cumplimiento de que ilusiona a algunos, que de manera individual, meritoria estos en las áreas de mantenimiento, fomentando pero veces inútil empiezan un batalla para transformar el planes a largo plazo y trabajo en equipo”. mantenimiento, generando valiosos cambios puntuales pero inconexos, estas acciones puntuales están solamente direccionadas hacia elementos particulares de mantenimiento.www.rcm2-soporte.com Página 14
  15. 15. Existen varias características desarrollas por las empresas que han emprendido el camino para lograr unas mejores prácticas, entre ellas están: • Obtención de una iniciativa corporativa: Cualquier organización involucrada en un proceso de mejoramiento, reconoce que los objetivos y métodos de optimización deben ser dirigidos y totalmente soportados por la dirección de la compañía. • Formulación de metas alineadas con las necesidades del negocio. Es necesario que las metas sean abordadas con una conexión frontal con el negocio, los mejoramientos aun notables en confiabilidad pueden tener un mínimo impacto. • Definición de los pasos para el logro de resultados: Es importante revisar la estructura de mantenimiento con una visión administrativa que defina que mantenimiento se quiere tener en 5 o 10 años. De igual forma, debe definirse un mecanismo de evaluación que permita a las organizaciones diagnosticar sus funciones y procesos de mantenimiento. • La estructura de soporte orientada al largo plazo: Debe establecerse un equipo de trabajo para orientar la confiabilidad que satisfagan las necesidades prioritarias del negocio y no debe existir como una iniciativa particular. Hay que buscar apoyos de alto nivel, amigables, con una curva de aprendizaje corta, que sean fácilmente extensibles. • Elaboración de un plan para la transformación: Las actividades y procesos que se aplican y requieren para el cambio son dirigidas con planes que incluyen con recursos, acciones y mediciones, entre otros. • Mantenimiento no es el único responsable del éxito en su gestión: Mantenimiento no es el único responsable para la confiabilidad. Requiere diseños responsables, operadores consecuentes y entrenados, compradores profesionales y políticas estables. • Selección de los indicadores que muestren el impacto de los logros: La integración de la confiabilidad en los procesos requiere el desarrollo de indicadores comunes para evidenciar la integración entre los procesos. • Difusión de los indicadores. El compromiso es sostenido mediante la publicación y el análisis de los resultados de los productos y servicios del negocio.www.rcm2-soporte.com Página 15
  16. 16. CARLOS MARIO PÉREZ JARAMILLO •Ingeniero Mecánico egresado de la Universidad Pontificia Bolivariana (Medellín-Colombia), especialista en sistemas de información de la universidad EAFIT (Medellín-Colombia). •Profesional certificado en mantenimiento y confiabilidad por la SMRP, Sociedad de Profesionales de Mantenimieno y Confiabilidad de Estados Unidos. •Profesional en RCM2 de Aladon Network, y ha sido entrenado en Inglaterra, Estados Unidos y Chile. •Asesor y consultor de dirección y gerencia de mantenimiento en Ecuador, Perú, España, Chile, Argentina, Cuba, México, Panamá, Costa Rica, El Salvador y Colombia. •Ha desarrollado y apoyado la aplicación de modelos de gestión de activos en compañías del sector alimenticio, petrolero, petroquímico, textil, de servicios públicos, entrenamiento y energético. •Especialista en realización de análisis, evaluaciones de procesos e implementación de modelos de gestión en empresas de diversos sectores en Latinoamérica, alrededor de 20 años.www.rcm2-soporte.com Página 16
  17. 17. BIBLIOGRAFÍA. • JONES, Edwin K. - Construyendo una Cultura Corporativa Hacia la Confiabilidad. • McGREY. Michael E. - Estructurando el Entrenamiento en Confiabilidad. • VESIER. Ph.D Carol - Beneficios Obtenidos Mediante la Confiabilidad. • VIOSCA, Robert R. - La Escalera de la Confiabilidad Hacia la Clase Mundial. • HERNU, Michael - Usando Efectivamente los Datos del Benchmarking. • PETERSON, S. Bradley - Diseñando la Mejor Organización de Mantenimiento. • PETERSON, S. Bradley - Creando un Programa de Cuidado de La Salud de los Activos. • MATHER, Daryl - La Importancia Estratégica de la Administración de Activos. • PÉREZ J., Carlos Mario - El Futuro de la Función de Mantenimiento. • PÉREZ J., Carlos Mario - Gerencia y Ciclo de Vida de Activos (Evolución y Maduración del Mantenimiento). • SEXTO, Luís Felipe - AH! La estadística. • PÉREZ J., Carlos Mario -¿Confiabilidad: Talento Humano O Herramientas?www.rcm2-soporte.com Página 17

×