CONTROL NUMERICO

2. Control
 El control numérico
o control decimal
numérico (CN) es un
sistema de
automatización de
máquinas herramienta
que son operadas
mediante comandos
programados en un
medio de
almacenamiento, en
comparación con el
mando manual
mediante volantes o
palancas.

3. Funcionamiento
 Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas
que especificarán el movimiento de la herramienta de corte.
 El sistema se basa en el control de los movimientos de la
herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas
de la máquina, usando un programa informático ejecutado por
un ordenador.
 En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de
la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para
los desplazamientos longitudinales del carro y el eje de las Z
para los desplazamientos transversales de la torre.
 En el caso de las fresadoras se controlan también los
desplazamientos verticales, que corresponden al eje Y. Para
ello se incorporan servomotores en los mecanismos de
desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y
en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la
capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado
únicamente a tres ejes.

4. Aplicaciones
 Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta
para modelar metales, el CNC se usa en la
fabricación de muchos otros productos de
ebanistería, carpintería, etc. La aplicación de
sistemas de CNC en las máquinas-herramienta han
hecho aumentar enormemente la producción, al
tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones
de conformado que era difícil de hacer con
máquinas convencionales, por ejemplo la
realización de superficies esféricas manteniendo un
elevado grado de precisión dimensional.
Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente
en los costos de producción al propiciar la baja de
costes de fabricación de muchas máquinas,
manteniendo o mejorando su calidad .

5. Programación en el control
numérico
 Se pueden utilizar dos métodos, la
programación manual y la programación
automática.

6. Programación automática
 En este caso, los
cálculos los realiza un
computador, a partir de
datos suministrados por
el programador dando
como resultado el
programa de la pieza en
un lenguaje de
intercambio llamado APT
que posteriormente será
traducido mediante un
post-procesador al
lenguaje máquina
adecuado para cada
control.

7. Programación manual
 En este caso, el programa pieza se escribe
únicamente por medio de razonamientos y cálculos
que realiza un operario. El programa de mecanizado
comprende todo el conjunto de datos que el control
necesita para la mecanización de la pieza.
 Al conjunto de informaciones que corresponde a una
misma fase del mecanizado se le denomina bloque
o secuencia, que se numeran para facilitar su
búsqueda. Este conjunto de informaciones es
interpretado por el intérprete de órdenes. Una
secuencia o bloque de programa debe contener
todas las funciones geométricas, funciones máquina
y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal
modo, un bloque de programa consta de varias
instrucciones.
 El comienzo del control numérico ha estado
caracterizado por un desarrollo anárquico de los
códigos de programación. Cada constructor utilizaba
el suyo particular. Posteriormente, se vio la
necesidad de normalizar los códigos de
programación como condición indispensable para
que un mismo programa pudiera servir para diversas
máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo.

8. Verificación de bloqueo y
marcación de sistemas
eléctricos
 El bloqueo y la marcación es el proceso que
una persona utiliza para garantizar el
funcionamiento de los paneles de control
eléctrico en equipos industriales tales como
prensas de producción y máquinas de
ensamblaje.
 El programa está diseñado para evitar el
arranque inesperado de maquinaria o
equipamiento eléctrico durante los procesos de
mantenimiento y reparación. La norma 29 del
código de regulaciones federales 1910.147
describe los procedimientos comunes así como
la lista de control utilizada para el bloqueo y la
marcación.

9.  Notificación
 Antes de iniciar cualquier procedimiento de bloqueo
y marcación para una actividad de mantenimiento, el
electricista debe notificar a todos los empleados
involucrados en la operación de la máquina que ésta
se apagará y se reparará de forma segura. Todos los
empleados incluidos, tales como el operario de la
máquina, el departamento de contratación, el
supervisor de mantenimiento y otros se podrán ver
afectados con la interrupción de la máquina.
También se realizará una notificación antes de que
la máquina se ponga en servicio.

10. Inspección
 El empleado autorizado de bloqueo y
marcación de la maquina deberá
inspeccionar si se encuentran daños en
todos los dispositivos de bloqueo, ya
que si encuentra uno, entonces deberá
desechar el dispositivo y además
deberá sustituirlo.

11. Bloqueo
 Una vez que se lleven a cabo todos los
actos previos, el empleado autorizado
bloqueará y marcará el equipo. Después
de garantizar el suministro de energía,
el empleado intentará iniciar la máquina
y solamente después de que la máquina
esté desenergizada, entonces podrá
realizarse el mantenimiento del equipo.

12. Marcación
 El proceso de bloqueo y marcación deberá ser
informado para asegurar que todos sepan que
la máquina se encuentra desactivada y por
tanto no estará en funcionamiento durante un
período de tiempo, con lo cual el supervisor
encargado apagará la máquina. La etiqueta se
coloca en el panel eléctrico y se realizará un
bloqueo en el panel. Solamente la persona
que coloque el bloqueo y la marcación en el
panel eléctrico, o su supervisor, estará
autorizada para retirar el bloqueo y la
marcación.

13. Reanudación
 Después de que todas las reparaciones hayan
sido realizadas, el empleado autorizado podrá
colocar el equipo en producción. Parte de la
lista de verificación del proceso de bloqueo y
marcación incluye los procedimientos
adecuados para realizar esta tarea. El primer
paso del procedimiento de inicio es el de
asegurar que no se dejen herramientas al
interior o al rededor de la máquina. Otra
revisión que se debe llevar a cabo después de
notificar la restauración es realizar una doble
verificación para asegurar de que se
encuentren todas las herramientas.

14. Guardia de seguridad
 Después de todas las herramientas se
hayan retirado, el empleado autorizado
deberá verificar todos los dispositivos de
seguridad para asegurarse de que se
hayan ubicado en su lugar. Cada
dispositivo de seguridad de la máquina
deberá ser inspeccionado y revisado
para que se encuentre en el lugar
adecuado.

15. Eliminación
 Después de que se hayan seguido los
pasos anteriores, el empleado autorizado
retirará los dispositivos de bloqueo y de
marcación. La máquina entonces se
volverá a encender y el equipo se colocará
de nuevo en producción. Algunos
departamentos de mantenimiento exigen
que el personal se encuentre con la
máquina con el fin de asegurar de que se
encuentre funcionando correctamente.

16. Verificación y control de
calidad
 Al producir piezas en serie es necesario verificar que tienen la
calidad adecuada de forma que no se deban descartar
componentes al final del proceso debido a que no encajan al
ensamblar las máquinas. Es por ello que las empresas instrumentan
departamentos de control de calidad que realizan mediciones y
verificaciones de las piezas para garantizar que la calidad es la
adecuada o detener la producción en caso de encontrar fallos en el
proceso. Antes de iniciar la producción en serie la máquina-herramienta
recibe una calibración adecuada según la operación de
mecanizado a ejecutar. Luego de realizada la primera pieza recibe
un riguroso control de todos los parámetros de calidad involucrados.
Si el resultado es positivo, el control de calidad del proceso pasa a
ser realizado por el operario de la máquina, para lo cual debe
disponer de los instrumentos de medición, galgas y calibres que
sean necesarios.
 Para poder verificar la precisión de las piezas se utilizan
instrumentos de medición como calibres o Vernier, micrómetros,
gramiles, relojes comparadores, galgas de tampón (pasa-no pasa)
para verificar agujeros y galgas de herradura (pasa-no pasa) para
verificar diámetros exteriores.

17. Verificación
 En las plantas de fabricación, los
operadores manejan las máquinas
que crean los productos que se
venden a los consumidores. Estos
operadores de máquinas trabajan en
todas las industrias y están
involucrados en la detección de
problemas y en ofrecer soluciones
rápidas para mantener las
operaciones diarias. Mediante la
implementación del mantenimiento
preventivo, los operadores pueden
mantener las máquinas funcionando
correctamente para que no haya
paros de equipo que detengan la
línea de producción. Los operadores
de máquinas trabajan con varios
equipos tales como taladra, mandril y
cepilladoras. Estas máquinas
funcionan en plásticos, metales y
vidrio.

18. Instrucciones para verificación de
mantenimiento
1. Crea una lista de
verificación de
mantenimiento preventivo
en relación con todas las
máquinas con las que
trabajas en la línea de
producción. Anota cada tipo
de máquina que utilizas,
cuál es la función principal
que tiene dicha máquina y
todas las partes móviles a
las que puedas acceder.

19.  2.- Anota todas las piezas
que requieran
mantenimiento normal en
cada tipo de máquina. Ten
en cuenta qué tipo de
mantenimiento preventivo
sería el apropiado para
cada máquina. Las
máquinas hidráulicas
requieren revisación y
ajuste diario de mangueras
y conexiones. El equipo que
experimenta abrasividad
entre las partes móviles
requeriría el engrase
necesario en un horario
periódico.

20.  3.- Consulta el manual de
instalación del fabricante.
Con frecuencia, habrá una
sección con respecto a los
pasos para el
mantenimiento del equipo.
Anota la información
adicional sobre el cuidado
de la máquina. Incluye
también una lista de
verificación de seguridad
relacionada con la
inspección de las máquinas
que tengan resguardos de
seguridad, pasamanos y
barras para asegurarte de
que las piezas estén en
buen estado y mantener la
seguridad del trabajador.