1. INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA LAGUNA
TOPICOS DE LA INGENIERIA DE LA
CALIDAD II
UNIDAD IV
TEMA CONFIABILIDAD
FACILITADOR: Dra. ADELA MENDOZA
MARTINEZ

2. TEMAS DE LA UNIDAD IV
• 4- CONFIABILIDAD
3.1 CONCEPTOS BASICOS DE CONFIABILIDAD
3.2 DISTRIBUCIONES DE VIDA
3.3 INDICE INSTANTANEO DE FALLA
3.4 CICLO DE VIDA
3.5 DETERMINACION DE LA CONFIABILIDAD EN SISTEMAS EN
COMPONENTES
3.6 PRUEBAS DE VIDA Y ESTIMACION DE LA CONFIABILIDAD
3.7 DISPONIBILIDAD Y MANTEBILIDAD
3.8 MODO DE FALLA Y ANALISIS DE SUS EFECTOS

3. DETERMINACIÓN DE LA CONFIABILIDAD DEL EQUIPO
• Desde hace varios años se han venido desarrollando estudios y
pruebas, con el objeto de minimizar todas las funciones que trae a
pareadas la conservación industrial, tales como el tiempo dedicado al
mantenimiento preventivo, los tiempos de paro, la cantidad de
refacciones, la habilidad del personal que interviene en la máquina (
instalación, operación y conservación) y en fin, todo aquello que de una
u otra forma tiene que hacerse para permitir que los recursos sujetos a
conservación continúen operando dentro de la calidad espada.
• Esto atraído como consecuencia, que los fabricantes e instaladores de
equipos formen sus criterios de diseño tomando en cuenta los
conceptos de mantenibilidad y confiabilidad.
• Por lo que respecta a la MANTENIBILIDAD se define como la rapidez con
la cual los fallos o el funcionamiento defectos o en los equipos son
diagnosticado corregidos, o la conservación programada es ejecutada
con éxito. Es una función de variables que interactúan; incluye el diseño
y configuración del equipo y su instalación, la accesibilidad de partes y la
adecuación de mano de obra que en el interviene (
instalación, conservación y operación).

4. • Durante el diseño, debe procurarse que el equipo cuente, en lo
posible, con lo siguiente:
• Que las partes y componentes sean a tal grado estandarizados, que
permitan su minimización e intercambio en forma sencilla y rápida.
• Que las herramientas necesarias para intervenir la máquina sean, en
lo posible comunes y no especializadas, y a que esto ultimo haría
surgir la necesidad de tener una gran cantidad de herramientas en la
fabrica con los consiguientes problemas de control.
• Que los conectores que unen a los diferentes subsistemas estén
hechos de tal modo que no puedan ser intercambiados por error.
• Que las labores de operación y conservación puedan ejecutarse sin
poner en peligro a las personas, al equipo o a otros equipos cuyo
funcionamiento dependa del primero.

5. • Un concepto similar al de mantenibilidad, es el
de"fiabilidad"o"confiabilidad"del equipo, la cual
se define como "la probabilidad de que un
equipo funcione satisfactoriamente dentro de
los limites de desempeño establecidos, en una
determinada etapa de su vida útil y para un
tiempo de operación estipulado teniendo como
condición que el equipo se utilice según el fin
para el que diseñado.

6. • Mantenibilidad
• La probabilidad de restituir o volver al servicio, en un tiempo
determinado, a un sistema que ha sufrido una falla o
interrupción en su funcionamiento.
• La mantenibilidad, juntamente con la confiabilidad,
representan los dos parámetros más importantes para la
evaluación operativa de un sistema de armas.
• El posible intercambio entre los dos parámetros es una
función compleja del costo, complicación técnica y
requerimientos operativos del sistema en consideración.
• Para efectuar una medición de la mantenibilidad es necesario
definir primero algunos elementos constitutivos de la misma.

7. • Comencemos con el tiempo de interrupción (Ti) que
representa el intervalo de tiempo durante el cual el sistema se
encuentra fuera de servicio. Ti puede descomponerse en tres
partes:
• a)Tiempo efectivo de reparación
• b)Tiempo logístico
• c)Tiempo administrativo
• El tiempo efectivo de reparación representa el tiempo durante
el cual el personal técnico se encuentra realizando los trabajos
de reparación para poner al sistema nuevamente en servicio.

8. • El tiempo logístico representa la porción de Ti necesaria para
obtener los repuestos requeridos para la reparación.
• El tiempo administrativo representa la porción Ti insumida por
los retardos administrativos debido al procesamiento de los
requerimientos, las autorizaciones para efectuar los trabajos,
la obtención de horas extras, etc.
• El tiempo de reparación puede en algunos casos, ser
disminuido por el empleo de personal adicional y para ello
resulta necesario mantener registros de las horas requeridas
para cada operación de mantenimiento.
• Esta información es de suma importancia por que la misma
permite determinar el personal necesario para la realización
de un mantenimiento adecuado.

9. • Como ningún sistema es 100% confiable, el
mantenimiento y sus correspondientes inversiones
representan un aspecto importante a tener en cuenta
para la operación a largo plazo.
• De acuerdo con la definición de mantenibilidad vemos
que deberán realizarse grandes esfuerzos con el objeto
de reducir al mínimo el tiempo de reparación de los
elementos o unidades.

10. • Los procedimientos a utilizar para el mantenimiento de sistemas
pueden agruparse en dos categorías principales a saber:
• 1.MantenimientoProgramado:Es el planificado a través de
inspecciones a intervalos regulares. Su objetivo es mantener el
sistema en las condiciones originales de confiabilidad-seguridadperformance y evitar que las fallas de los elementos o sistemas
aumenten o excedan los valores establecidos por el diseño; por esta
razón se lo conoce también con el nombre de mantenimiento
preventivo.
• 2.Mantenimiento no Programado: También llamado de emergencia,
es el que se realiza cuando se produce una falla que afecta al
funcionamiento normal del sistema. Su objetivo es restituir el
sistema a su condición normal lo más rápidamente posible mediante
la sustitución, reparación o ajuste del elemento defectuoso.

11. • La reparación inmediata de las fallas resulta prácticamente
imposible. Lo más aproximado a este supuesto ocurre con
aquellos problemas que se producen en centros de
mantenimiento que disponen de personal de servicio las 24
horas del día y un suficiente stock de repuestos.
• En los sistemas redundantes activos que han sido diseñados
de modo que ante una falla el sistema continúe operativo
mientras se repara el o los elemento con falla, es posible
lograr una confiabilidad que resulta independiente del tiempo
de operación.

12. • En resumen:
• t=u+r+t+a=MTTR
• Tu y tr dependen del personal ( idoneidad, experiencia) y de la
naturaleza de la falla.
• Tt depende de la distancia entre el lugar donde se generó la
falla y el centro de mantenimiento más cercano, de las
características del terreno, del medio de transporte
empleado, etc.
• Ta de pende de la organización impuesta por la institución o
empresa para los trámites burocráticos correspondientes a los
viáticos, suministros de materiales des de los de
pósitos, entrega de combustible para los vehículos, etc.

13. • Si varias operaciones de mantenimiento pueden ser realizadas
simultáneamente y si las mismas pueden ser iniciadas al
mismo tiempo, el tiempo horario para volver operativo al
sistema no será igual a la suma de las horas/hombre
correspondientes a todas las operaciones sino que estará
dado por el correspondiente al de la reparación del elemento
o unidad más lerda.
• La suma de las horas/hombre es importante porque establece
la cantidad de personal necesario para efectuar la operación
en el tiempo establecido.

14. • La disponibilidad no es una función del tiempo, pero sí de la
confiabilidad y de la mantenibilidad a través de la
relación(MTBF/MTTR)
• A medida que ésta disminuye, aumenta el efecto que la
mantenibilidad tiene sobre la disponibilidad.
• Como en el diseño de todo sistema existe siempre una
relación económica óptima entre los dos factores, no es
cuestión de aumentar exageradamente la confiabilidad si el lo
no mejor a justificadamente la disponibilidad.

15. • Análisis de modos y efectos de falla (AMEF)
• ¿Qué es AMEF?
• El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es
un proceso sistemático para la identificación de las fallas
potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes
de que éstas ocurran, con el propósito de eliminar las o de
minimizar el riesgo asociado a las mismas.

16. • La calidad de un producto se puede evaluar de varias formas:
• Desempeño. ¿Desempeñará el producto la función para la
cual fue creado?
• Confiabilidad. ¿Con qué frecuencia falla el producto?
• Durabilidad. ¿Cuánto dura el producto?
• Disponibilidad del servicio. ¿Qué tan fácil es reparar un
producto?
• Estética. ¿Cómo se ve el producto?
• Características distintivas. Qué más hace el producto?
• Calidad percibida. Cuál es la reputación de la compañía o de
sus productos?
• Concordancia o cumplimiento con los estándares. ¿Está
hecho el producto conforme el diseñador lo pretendía?

17. DISEÑO DE UN PRODUCTO
• La base de la existencia de las organizaciones es el producto o
servicio que ofrece a la sociedad. Las compañías que cumplen
las necesidades de los clientes con productos o servicios
atractivos, útiles y de alta calidad encuentran clientes,
aquellas que no lo hacen no sobreviven.
• El objetivo de una decisión de producto es cumplir las
demandas del mercado con una ventaja competitiva.
• Definición:
• El diseño de producto es la estructuración de las partes o
actividades quedan a esa unidad un valor especifico, es un
pre-requisito para la producción ,el resultado del diseño se
transmite a operaciones en forma de especificaciones, las
cuales indican las características deseadas en el producto.

18. ESTRATEGIAS DE UN PRODUCTO
• Existendiferentesestrategiasdenegocioconrespectoaltratamien
todeunproducto:
• 1.-Introducir nuevos productos y retirar los antiguos(Mantener
la capacidad de producción).
• 2.Introducir nuevos productos a medida que los anteriores
experimentan menor demanda(Aumentar el ciclo de vida).

19. DISEÑO DE NUEVOS PRODUCTOS
• La ruta de un nuevo producto puede tomar dos formas: Los
desarrolla en sus laboratorios o contrata investigación externa.
• Pero que es un Nuevo Producto?
• Productos originales, productos renovados, productos
mejorados. (solo el 10% de los productos son realmente
innovadores y nuevos para el mundo). Estos Nuevos Producto
representan un gran riesgo de fracasar( 20% productos
Industriales y 18% para servicios.)

20. ETAPAS PARA DESARROLLAR UN NUEVO PRODUCTO
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Desde el puto de vista técnico:
GENERACION DE LA IDEA
SELECCIÓN DEL PRODUCTO
DISEÑO PRELIMINAR
CONSTRUCCION DEL PROTOTIPO
PRUEBAS
DISEÑO DEFINITIVO

21. SELECCION DEL PRODUCTO
• No todas las ideas se deben de transformar en nuevos
productos solo aquellas que logren pasar las siguientes 3
pruebas:
• El potencial del mercado
• La factibilidad financiera
• La compatibilidad con operaciones

22. DESARROLLO PRELIMINAR
• Se relaciona con el desarrollo del mejor diseño para esa idea
de producto.
• Esta es la etapa previa a la construcción del prototipo y
someterlo a pruebas y ensayos adicionales para su análisis.
• El resultado deberá ser un diseño de producto que resulte
competitivo en el mercado y pueda producirse.

23. DESARROLLO DEL PRODUCTO
• El mejor sistema de desarrollo de un producto es el sistema de
un equipo formal. Este se puede conocer de varias formas:
Equipos de desarrollo de nuevos productos, equipos de diseño
de manufactura o equipo de ingeniería de valor. Cualquiera
que sea su forma normalmente tienen:
• Soporte de la alta administración
• Liderazgo calificado
• Organizaciones formales.
• Programas de entrenamiento de habilidades
• Asesoría adecuada

24. DISEÑO DE CALIDAD ROBUSTA
• El diseño de calidad robusta significa que el Producto esta
diseñado de tal forma que las pequeñas variaciones en la
producción o ensamble no afectan de manera adversa al
producto.
• Ingeniería del valor
• Es una filosofía que busca eliminar todo aquello que origine
costos no contribuya al valor ni a la función del producto o
servicio. Su objetivo es satisfacer los requerimientos de
rendimiento del producto y las necesidades del cliente aun
menor costo (JIT)

25. EQUIPO DE INGENIERIA DE VALOR
• Además de la reducción de costo, la ingeniería del valor puede
producir otros beneficios:
• 1.Reducción de la complejidad del producto.
• 2.Estandarización de los componentes
• 3.La mejora de los aspectos funcionales de los productos.
• 4.La mejora del diseño de trabajo
• 5.La mejora de la seguridad del trabajo
• 6.La mejora del mantenimiento del producto
• 7.El diseño de la calidad robusta.