5S - Vizuális munkahely

Veszteségek gyártásunkban 5S Vizuális munkahely LeanDesign.hu - 100 lépés a Lean világába www.leandesign.hu Kesztler Róbert és Molnár Csaba 1

Veszteségek gyártásunkban Módszer céljának ismertetése • 5S módszer elsődleges célja a munkakörnyezet javítása és fenntartása. • 5S - 5 pillér - 5 lépés – Vizuális munkahely megteremtése. • Folyamatos fejlődés alapja, veszteségcsökkentés egyik eszköze. • Felfordulásokat, káosz helyzeteket szüntet meg hatékony alkalmazása. • Keresgélési idők - Állásidők csökkenését eredményezi. • “Mindennek megvan a helye, minden a helyén van”. • Kellemes munkakörnyezetet teremt. • Eredménye motiváló. • Sok gyártó vállalat célja: minden szerszámot ami szükséges a folyamat működtetéséhez 60 másodpercen belül el kell érni, hozzá kell férni. 2

Veszteségek gyártásunkban Háttér és történelem • Taiichi Ohno a Toyota gyárban, eredetileg „4S” módszerként fogalmazta meg először még az 1950-es években, mint a munkakörnyezet fejlesztésének és vizualizációjának egyik eszköze. • Az 1960-1970 es években egészült ki 5S módszerré. • 1990-ben az amerikai gyártó vállalatok hozzáadtak még egy „S”-t, mint a biztonság (Safety) pillérét, így sok helyen 6S ként ismerik. 3

Veszteségek gyártásunkban Módszer főbb elemei és bevezetése • 5S a Lean Termelési Rendszer alapja • 5S 5 eleme, pillére – Sort - Szelektálás – Straighten - Szervezés – Shine - Takarítás – Standardize - Egységesítés – Sustain - Fenntartás – Safety - Biztonság • Vizuális irányítás 4

Veszteségek gyártásunkban 5S 5 pillére • Sort - Szelektálás – Szükségtelen eszközök, anyagok, gépek eltávolítása • Straighten - Szervezés – Mindennek a legmegfelelőbb tárolás kialakítása • Shine - Takarítás – Takarítás kívül belül • Standardize - Egységesítés – Szabályok meghatározása ami az 5S rendszer fennmaradásához szükséges • Sustain - Fenntartás – Tréning, napi fenntartás, ellenőrzés • Safety – Biztonság (+1 „S”) – A biztonság fontossága minden folyamatban 5

Veszteségek gyártásunkban A jó, rossz és a csúf … Az élet 5S nélkül 6

Veszteségek gyártásunkban 5S után 7

Veszteségek gyártásunkban 5S után • Tiszta, csillogó közlekedő út • Színkódok • Termelési információk, táblák, mutatószámok • Mindig kész egy „vevői látogatásra” 8

Veszteségek gyártásunkban 5S példák 5S után 5S előtt 9

Veszteségek gyártásunkban 5S példák - takarítás Csapatban. Mindenki részese, mindenki magáénak érzi a fenntartás fontosságát, mert ő is tett azért hogy ilyen legyen. 10

Veszteségek gyártásunkban A sorozat részei 1. Termelési Rendszerek kialakulása 2. Lean történelem 3. Lean alapjai 4. Veszteségek 5. Kaizen 6. VSM – Értékáram elemzés 7. 5S – Vizuális munkahely 8. Standard Work - Egységesített munka 9. Kanban – Húzó logisztika 10. S.M.E.D. – Gyors átállások 11. TPM – Teljeskörű hatékony karbantartás 12. One Piece Flow – Egydarabos gyártás 11

Veszteségek gyártásunkban TRÉNING TANÁCSADÁS FORRÁSKERESÉS ... ha meg szeretné tanulni a ... ha segítség kell a ...ha nincs megfelelő Lean módszerek Lean Termelési Rendszer anyagi forrás alkalmazását. bevezetéséhez. a Lean megvalósításához. www.leandesign.hu 12

Veszteségek gyártásunkban Termelési Rendszerek Fejlődése LeanDesign.hu - 100 lépés a Lean világába www.leandesign.hu Kesztler Róbert és Molnár Csaba www.leandesign.hu 13

http://leandesign.hu	43
http://www.leandesign.hu	19
http://www.slideshare.net	9
http://leanblog.hu	2

5S - Vizuális munkahely

by LeanDesign.hu - 100 Lépés a Lean világába on Jun 16, 2009

Accessibility

Categories

Upload Details

Usage Rights

4 Embeds 73

Statistics

5S - Vizuális munkahely — Presentation Transcript