Újító javaslatok és Kaizen gyakorlat evolúciója

1. Újító Javaslatok és
Kaizen gyakorlat evolúciója
Nemak Győr Kft-nél
Előadók: Kelemen Ákos
Szabó Gábor
2015.03.26

2. Történetünk
1993
Cégalapítás
VAW
Alumínium-
technika Kft.
1996
G1
gyártócsarnok
építése; Első
öntések
1997
Opel
hengerfej-
gyártás
kezdete
1999
Audi
hengerfej-
gyártás
kezdete
2001
G2 gyártó-
csarnok
építése;
BMW
hengerfej-
gyártás
kezdete
2002
Tulajdonos-
váltás:
Hydro
Alumínium
Győr Kft.
2002
Renault
hengerfej-
gyártás
kezdete
2005
Új tengerentúli
vevők: Daewoo
(Korea), GM
Holden
(Ausztrália)
2007
Tulajdonosváltás:
Mexikói Nemak
Nemak Győr Kft.
2010
Lean szemlélet
bevezetése
2011
G2B épület
építése
2014
Hackerodt
megmunkáló
cég
felvásárlása
2015
G2CA új épület
(gyártócsarnok
és szociális
épület)
megépítése
2

3. 1979 in Monterrey, Mexico
35 facilities around the world
North America (18), Europe (12)
South America (2) & Asia (3)
US $ 4,4 B (2013)
Cylinder heads
Engine blocks
Transmissions
Structural components
Suspension
Chassis
Bedplates
48 OEM’s
Founded:
Production
Facilities:
Revenues:
Products:
Customers:
Nemak Profile

4. Újító javaslatok

5. ÚJÍTÓ JAVASLATOK RENDSZERE
Probléma
felismerése
Ötletelés a
probléma
megszüntetésére
Újító Javaslat
beadása
Ötlet kidolgozása
Megvalósítás

6. ÚJÍTÓ JAVASLATOK RENDSZERE
Egy rendszer a DOLGOZÓI KREATIVITÁS kihasználására,
melynek célja a Nemak Győr Kft. gyártási-, és irodai folyamatainak
fejlesztése, egyszerűsítése, hatékonyságának növelése, veszteségeinek és
költségeinek csökkentése, munkakörnyezetünk fejlesztése és
biztonságosabbá tétele.
Az újító javaslatok beadása
ÖNKÉNTES,
az adatbázisban szereplő adatok
NYILVÁNOS-ak!

7. ÚJÍTÓ JAVASLATOK RENDSZERE

8. ÚJÍTÓ JAVASLATOK RENDSZERE
1.0
• javaslat beadása
2.0
• előkészítés
3.0
• döntés
4.0
• kidolgozás
5.0
• megvalósítás
6.0
• értékelés
7.0
• gratuláció
8.0
• fenntartás ellenőrzése

9. ÚJ RENDSZER - ADATBÁZIS

10. BEADOTT JAVASLATOK MINŐSÉGÉNEK ALAKULÁSA
57% 58%
55%
70%
81%
91%
60% 59%
61%
73%
84%
95%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
2010 2011 2012 2013 2014 2015
Elfogadási arány Σ Elfogadási arány Kaizen nélkül Polinom. (Elfogadási arány Kaizen nélkül)
848
1396
2004
1747 1662
300

11. LEGJOBB GYAKORLAT
DÁTUM: 2013. 08.11. ÚJÍTÓ JAVASLAT SZÁMA: 4707 BEADÓ NEVE:
FOLYAMAT / GÉP: DISA TERÜLET: MAGKÉSZÍTÉS TERÜLETI KOORDINÁTOR:
FEJLESZTÉS CÉLJA: DISA GÉPEN LEFÚJATÓ KAR ÁLLÍTÁSÁNAK EGYSZERŰSÍTÉSE
HATÉKONYSÁG,
DARABSZÁM
X TERMÉKMINŐSÉG
BIZTONSÁG,
KÖRNYEZETVÉDELEM
X
MUNKAKÖRNYEZET, 5S,
GÉPFEJLESZTÉS
X KÖLTSÉGCSÖKKENTÉS X
ELŐTTE KÉP UTÁNA KÉP
FEJLESZTÉS ELŐTT FEJLESZTÉS UTÁN
DISA magkészítő gépen a lefújató kar magasságának
beállítása 4 db imbusz csavarral lehetséges. Ez nagyon
körülményes, így időveszteséggel jár.
Magasság állító szerkezet átalakítása úgy, hogy 1 db „T” alakú
menetes szorítóval, szerszám nélkül lehessen oldani ill.
rögzíteni.
EREDMÉNY MIT TANULHATUNK EBBŐL A FEJLESZTÉSBŐL?
Lefújató kar állítása gyorsabb, biztonságosabb lett. Gép egyszerű átalakításával a kiesett termelési idő és a
bosszúság könnyen megszüntethető.

12. LEGJOBB GYAKORLAT
DÁTUM: 2014.06.02 ÚJÍTÓ JAVASLAT SZÁMA: 6659 BEADÓ NEVE:
FOLYAMAT/GÉP: HELLER-ek TERÜLET: G2 MEGMUNK. KOORDINÁTOR:
FEJLESZTÉS CÉLJA RENAULT HENGERFEJEK MEGMUNKÁLÁSI IDEJÉNEK CSÖKKENTÉSE
HATÉKONYSÁG,
DARABSZÁM
X TERMÉKMINŐSÉG
BIZTONSÁG,
KÖRNYEZETVÉDELEM
MUNKAKÖRNYEZET, 5S,
GÉPFEJLESZTÉS
KÖLTSÉGCSÖKKENTÉS X
A SORJÁZANDÓ OLAJTÉRNYÍLÁSOK:
PÉLDA KÉZI SORJAKIÜTÉSRE: AZ ELKÉSZÜLT SORJÁZÓ-
CELLA:
FEJLESZTÉS ELŐTT FEJLESZTÉS UTÁN
A 3 felfogásban elkészülő Renault hengerfejek
össz.megmunkálási ideje 348 mp. Az olajtér-nyílások
sorjázása a 3. felfogásban történik.
A sorjázás NC-programból történő kivételével a ciklusidő 319
mp-re csökkent. A sorjázásra egy külön robotos cella került
kialakításra.
EREDMÉNY MIT TANULHATUNK EBBŐL A FEJLESZTÉSBŐL?
Az magsorják külön munkaállomáson való
eltávolításával a db-idő 29 mp-el csökkent.
Ez +7 db hengerfej/műszak/gép gyártókapacitást jelent.
Egy szűkkeresztmetszetet jelentő műveletből egyes
műveletelemek leválasztásával is növelhetjük a gyártókapa-
citást. Fontos azonban, hogy a leválasztás feltételeit előre meg

13. Kaizen események

14. Kaizen
„Ha hallom, elfelejtem.
Ha látom, megjegyzem.
Ha csinálom, megértem.”
Confucius

15. KAIZEN ÉS TPM ESEMÉNYEK
2010 2011 2012 2013 2014 2015
36
40
22
28 30
20
0
0
0
13
12
11
Támogató csapat Kaizen TPM
2
3
6
8
5
4

16. MÓDSZERTAN EVOLÚCIÓJA
2010
•Stratégia
kialakítás
•Bevonás
•Tréning anyagok
fejlesztése
•Mini Kaizenek
2011
•Termelés
támogatása
•Projekt
támogatás
2012
•Csapat fejlesztés
•Munkakörnyezet
•5S
•Egységesített
Munka
•SMED
2013
•TPM
•Bevonás
•Folyamatok
fejlesztése
•Munkatársak
fejlesztése
•Egységesített
munka
2014
•TPM
•Nemak Akadémia
M0;
•Folyamatok
fejlesztése
•Egységesített
munka
•SMART célok
2015
•TPM
•Nemak Akadémia
M1
•Globál 5S
•SMART célok
•Projekt
szemléletű
megközelítés

17. KAIZEN GYAKORLAT - ELŐKÉSZÍTÉS
-3hét
-2hét
-1hét
-1nap
1.nap
2.nap
1. Témaindítások meghatározása
2. Kaizen esemény időpontjának rögzítése
3. Cél pontos definiálása (SMART)
4. Nyitó megbeszélés, célok jóváhagyása, jegyzőkönyv
5. Szakmai konzulens választása, egyeztetés
6. Tematika kialakítása, testreszabás
7. Csapattagok, kijelölése és értesítése
8. Adatgyűjtés, helyszíni bejárás, előkészítés, elemzés
9. Előző Kaizen események áttekintése, fenntartás ellenőrzése
10. Személyes emlékeztető az érintetteknek
11. Kaizen dokumentációk előkészítése
12. Kaizen meghívó személyes átadása
13. Feltételek ellenőrzése (terem, technika, eszközök)

18. KAIZEN ESEMÉNY
-1nap
1.nap
2.nap
3.nap
4.nap
5.nap
+1nap
10. Személyes emlékeztető az érintetteknek
13. Feltételek ellenőrzése (terem, technika, eszközök)
14. Kaizen esemény (egyedileg testreszabandó!)
15.
1. nap - képzés, problémafeltárás, eddigi javaslatok
áttekintése
16. 2.nap - képzés, problémafeltárás, megoldások keresése
17.
3. nap - takarítás, problémafeltárás, javaslatok
kidolgozása, megvalósítása
18.
4. nap - problémamegoldás, ötletek kidolgozása,
megvalósítás
19.
5. nap - véglegesítés, riport írás, eredmények bemutatása,
mini projektek indítása, vezetői jóváhagyás
20. Összefoglaló Kaizen riport elküldése

19. KAIZEN GYAKORLAT – FELADAT KÖVETÉS
5.nap
+1nap
+1hét
+2hét
+1hónap
+3hónap
+6hónap
19.
5. nap - véglegesítés, riport írás, eredmények bemutatása,
mini projektek indítása, vezetői jóváhagyás
20. Összefoglaló Kaizen riport elküldése
21.
Feladatlista pontosítása, projekt terv, felelősök
meghatározása
22. Feladatlisták, projektek megvalósításának követése
23. Cél: 1 hónap alatt lezárás, megvalósítás
24. Fenntartás ellenőrzése, legjobb gyakorlat kiterjesztése
25. Csináld újra!

20. ESETTANULMÁNY – 5. TISZTÍTÓ CELLA
 SW - átvételi munkafolyamat
 5S - átvétel munkakörnyezet
 Szívócsatorna mérő készülék tárolása,
megóvása
10%-os
ciklusidő
csökkentés
50%-os
állásidő
csökkentés

21. ESETTANULMÁNY – 6. TISZTÍTÓ CELLA
5S
• Munkakörnyezet
8m2 • Terület felszabadítás
6%
• Műveleti idő csökkenés
= 20%-al
nagyobb
teljesítmény
- 20%
Állásidő
- 9s CT
Tálcafordító 100% kapacitás növekedés
Lift CT - 15%
1.Robot CT- 40%
2.Robot CT - 17%
Fűrész CT - 38%
35s

22. ÖN DÖNT!
143.Kaizen
5.TC Állásidő csökkentés
Tálcafordító 100% kapacitás növekedés
Lift CT - 15%
1.Robot CT - 40%
2.Robot CT - 17%
Fűrész CT - 38%
35s
100.Kaizen
6.TC ciklusidő csökkentés

23. Köszönjük a megtisztelő figyelmüket!
Kelemen Ákos
Lean mérnök
Tel: +36 20 352 98 63
Mail: akos.kelemen@nemak.com
Szabó Gábor
Lean mérnök
Tel: +36 20 927 81 38
Mail: gabor.szabo@nemak.com