1. 2012 年日本 TPS 優秀企業參訪研習報告
單位 ： 機一課
報告人 ： 戴國忠
規劃日期 ： 2012/10/24 ~10/28

2. 目 錄 2012 年海外企業觀摩研習
1. 豐田生產 方式的本質
2. 研修特色
3. 優良廠商特色
4. 學習筆記
5. 結論
P2

3. 豐田生產方式的本質 2012 年海外企業觀摩研習
 豐田生產系統的兩大主軸是「及時生產（ Just in Time, ）和
及時生產
「自働化」。
自働化
– 『 Just in Time 』就是「在必要的時間，製造或購買必要
數量的必要物品」，其基本精神是「庫存是罪惡」，唯有
如此才能不產生浪費，提升讓公司獲利。
– 『自働化』就是透過檢知機構，在產線加工中若發生不良
，設備會自動停止，省去處理不良和檢查時間。
 豐田生產方式的基本思惟是：
– 徹底消除 7 大浪費 (1. 製造過多的浪費 /2. 等待的浪費 /3.
搬運的浪費 /4. 加工本身的浪費 /5. 庫存的浪費 /6. 動作的
浪費 /7. 製造不良的浪費 ) 。
– 只要徹底消除浪費，自然能夠降低成本、節省能源，同時
兼顧環保的趨勢要求。
P3

4. 豐田生產方式的本質 2012 年海外企業觀摩研習
 要實現毫無浪費的製造方式，應該建立銷售後再製造的「客製
化製造」機制，也就是接到顧客的訂單之後，才開始開發、製
造、交貨。
 要達成「客製化製造」，必須做到下列幾點：
– 改善物流。
– 縮短製造的前置時間（ lead time ）。
– 提升生產 線的可靠度。
P4

5. 豐田生產方式思考方向 2012 年海外企業觀摩研習
以滿足顧客需求為第一
原價低減
『在必要的 『不良品不接
時間內 生產 及 自 受，不製造，
必要的數量 不流出。』
働
產時
，並在必要 『省人化』
的時間內 運
達。』 生 化
平準化
徹底消除浪費達成原價低減
P5

6. 豐田生產方式架構 2012 年海外企業觀摩研習
製造方法會使成本改變 提升生產 效率與降低成本
1- 店面設置
2- 生產 情報吊掛
3- 後拉是領取
豐
田 1. 後拉式生產 1- 專用生產
式 及時生產 2. 一個流生產 2- 混線生產
3. 必要數 3- 歸零
生
產
系 1- 作業要領書
2- 山積表 ( 標準作業 )
統
1. 在製程內 就做好 只製造良品
自働化 品質管理
2. 省人
廢除監視人
P6

7. 企業提升獲利策略 2012 年海外企業觀摩研習
1 銷售過程管理 如何在市場競爭中，以相同售價獲取更多利潤
2 成本主義 提升售價 需求 > 製造
獲利
一般企業
售價
成本 提升售價
3 成本低減 降低成本 需求≦製造
豐田生產 系統 獲利
售價 降低成本，售
成本 價維持一定或
調降。
P7

8. 研修特色 2012 年海外企業觀摩研習
1. 隨團領隊有 TPS 專家 - 慧國工業 大野 義男院長與 江瑞坤 副
院長指導及翻譯。
2. 參觀名古屋 - 豐田自動車工廠、 AISIN AW 本社工廠、 G S
吉原工廠、 ADVICS 刈谷工廠等交流活動，了解其在精實三
位一體生產系統推動歷程與成功實例。
3. 觀察企業如何在零工安、高品質、低成本、短交期及優質服
務的目標挑戰。
4. 運用燈號、顏色、聲音 ( 示警 ) 、電子化等達到管理的要求。
5. 並安排各組學員共同分享參訪心得，相互交流提高研習效果
。
P8

9. 優良廠商特色 2012 年海外企業觀摩研習
GS
豐田自動車 AISIN AW ADVICS
重點機制 Electech
本設工廠 刈谷工廠
堤工廠 吉原工廠
- 注重安全 - 注重安全 - 注重安全
- 注重安全
- 明朗作業環境 - 明朗作業環境 - 明朗作業環境
作業環境 - 明朗作業環境
- 現場非生產人員少 - 現場非生產人員少 - 現場非生產人員
- 現場非生產人員少
-12000 片太陽能 -AGV 運搬 少
- 看板式管理 電力
板，分擔 50% - 看板式管理 - 看板式管理 - 看板式管理
AGV 運搬
- 電子顯示可動率 - 電子顯示可動率 - 電子顯示可動率 - 電子顯示可動率
廠區環保為重
生產模式
- 一個流 / 混線生產 - 一個流 / 混線生產 -一個流生產 - 一個流 / 混線生
- 充分利用無動力裝 -- 保留改善演進的過 產
置 程
- 有教育訓練道場 - 有教育訓練道場 - 有教育訓練道場 - 有教育訓練道場
-- 自動點檢，品質確
教育訓練 - 改善是為了 - 人工作業性，以容易 - 以不會做出不良
保
品為重點 P9

10. 中華精實協會見學用意 2012 年海外企業觀摩研習
大野 院長致詞 江副院長 隨車翻譯
秘書長致詞 全體學員合影
P10

11. 豐田自動車堤工廠 2012 年海外企業觀摩研習
 由豐田佐吉一手創辦的「豐田自
動織機製作所」於 1933年9 月成
立了汽車部門，這個提議是由豐
田佐吉兒子，豐田喜一郎所提出
的。但首任社長則由豐田利三郎
出任。透過活用在織機製作上的
鑄造、機械加工技術等的技巧，
經過研究後終於在 1935 年開始製
造汽車。 1937 年，汽車部門正式
獨立出來，成立了「豐田汽車工
業株式會社」（）。豐田是 1949
年後最早進入中國的資本主義國
家汽車公司，現在在中國出銷售
進口汽車外還和在天津，成都以
及廣州的合資工廠生產汽車。
P11

12. 豐田自動車堤工廠 2012 年海外企業觀摩研習
學習筆記 沖壓、熔接、塗裝、組裝
學習筆記 ((沖壓、熔接、塗裝、組裝 ) ) 運用於公司之課題
運用於公司之課題
 汽車零件約 77 萬點 台， 4000 台台日
 汽車零件約 萬點 / / 台， 4000 / /  2013 年引擎班精實專案變更期納
 2013 年引擎班精實專案變更期納
， 2 小時庫存量流動。 件納入量，降低倉儲所需空間，也
件納入量，降低倉儲所需空間，也
日， 2 小時庫存量流動。
減少庫存流動量。
減少庫存流動量。
 太陽能板 12000 片，為工廠節省電力
 太陽能板 12000 片，為工廠節省電  運用小批量的生產方式，結合定
 運用小批量的生產方式，結合定
50% ，是業界 NO:1 。 。
力 50% ，是業界 NO:1
時定量來補給，降低現場流動數
時定量來補給，降低現場流動數
 熔接單位有 1500 台機械手臂自動焊接
 熔接單位有 1500 台機械手臂自動焊 ，讓現場更明朗。
，讓現場更明朗。
現場環境明朗、地上沒焊渣 (400 零件
接現場環境明朗、地上沒焊渣 (400
約 4000 4000 處焊點。  透過小區塊 (( 示範線 )) 來改善，並
 透過小區塊 示範線 來改善，並
零件約 處焊點。
 熔接及裝配出車前外觀全檢、帶手套 利用各單位間的相互觀摩、交
利用各單位間的相互觀摩、交
 熔接及裝配出車前外觀全檢、帶手套 流，漸漸提升改善意識
流，漸漸提升改善意識
以手觸摸全檢、現場光線明亮。
以手觸摸全檢、現場光線明亮。
 道場貼心服務，錄製各國參訪語言解
 道場貼心服務，錄製各國參訪語言解
說，按下語言列即可搭配影音解說。
說，按下語言列即可搭配影音解說。
 外牆塗料有防塵及淨化空氣的功能，
 外牆塗料有防塵及淨化空氣的功能，
廢水排放處養魚來驗證水質。這些都
廢水排放處養魚來驗證水質。這些都
證明企業的發展和環保是相同重要的
證明企業的發展和環保是相同重要的
。
。
P12

13. AISIN AW 本社工廠 2012 年海外企業觀摩研習
生產 主要零件 - 由年產 量 300 台 / 年
變速器 & 導航器
提升到 430 萬台 / 年
蒞 臨工廠 互贈紀念品
P13

14. AISIN AW 本社工廠 2012 年海外企業觀摩研習
學習筆記 ( 變速器、導航儀器 ) 運用於公司之課題
 廠內自行開發不使用能源的自動搬送裝置  推動 line 旁設置先進先出的簡易擺
(DREAM CARRY) 應用於工廠 ( 目前已使用 放裝置，透過零件批量包裝重設，
：車輪式、引出式一代及二代、天吊式 ) 。 提高運補的便利性與速度，與組立
 一個流混線生產 ( 最終產品以顏色管理 ) 、 仕樣正確性。
機械加工線自動化生產、補給以牽引車補給  廠商入廠時刻設置，規範各廠商交
。 貨時間限制，加速交貨流程也使管
 道場訓練完整、 ( 安全、品質道場 ) 以實際 理人員知道當日廠商交貨狀況發揮
設備與實物做教育訓練。 欠品預防機制。
 藉由顏色、標線、標示等，來提
 現場環境明朗、整齊乾淨 ( 含廠房上方樑 升目視化，讓作業人員或來訪的
柱 ) 、加工設備已使用四十年、機械設備清 參觀者容易判別 。
潔、地面無油汙。  在改善意識部分，如何去吸引從業
 改善是為了 : 夢想感動、研究與創造。多項 員主動、積極的參與，激發出改
無動力改善的演進過程介紹，在在都顯示，
改善從無到有，從失敗到成功的艱辛過程。
善的火花，可以仿效日本企業，
由作業者提案，透過課內人員設
計及執行，來落實改善的夢想成
 AISIN AW 安排參觀流程細膩值得學習。
真。
P14

15. G S Electech 吉原工廠 2012 年海外企業觀摩研習
TPS 活動介紹 物流情報介紹
互贈紀念品 學員合影
P15

16. G S Electech 吉原工廠 2012 年海外企業觀摩研習
學習筆記 (( 汽車配線製造 ))
學習筆記 汽車配線製造 運用於公司之課題
運用於公司之課題
 導入『治具化』及『工具』來簡化作業
 導入『治具化』及『工具』來簡化作業  導入新料架限高 1.5m ，取代規格
 導入新料架限高 1.5m ，取代規格
流程。公司為樓層經營，在運搬的管理
流程。公司為樓層經營，在運搬的管理 不一零件放置亦無規範舊式料架；
不一零件放置亦無規範舊式料架；
方面，朝向店面格式化『 150cm*4 方』
方面，朝向店面格式化『 150cm*4 方』 倉儲易於目視管理，亦符合人體工
倉儲易於目視管理，亦符合人體工
來限縮庫存管理。
來限縮庫存管理。 學搬運高度。
學搬運高度。
 『一個流』生產，廠內環境明朗，工作
 『一個流』生產，廠內環境明朗，工作  重整外作零件擺放位置，改採店面
 重整外作零件擺放位置，改採店面
台高度限制 (140~150 公分 )) ，易於幹部
台高度限制 (140~150 公分 ，易於幹部 化設計，並以專責方式設定管理、
化設計，並以專責方式設定管理、
目視化管理。
目視化管理。 整備、運補作業人員。
整備、運補作業人員。
 作業員以帽子顏色區別、 (( 紅色倉庫管理
 作業員以帽子顏色區別、 紅色倉庫管理  導入電子看板，採用及時定量補給
 導入電子看板，採用及時定量補給
、黃色運補人員、黃色替補人員、綠色
、黃色運補人員、黃色替補人員、綠色 方式，作業員不進 line 亦可掌握正
方式，作業員不進 line 亦可掌握正
作業人員 )) 。替補人員 5%( 沒替補時做
作業人員 。替補人員 5%( 沒替補時做 確補給時點。
確補給時點。
現場改善工作。
現場改善工作。  根據 TPS 的解釋，任何製造加工
 根據 TPS 的解釋，任何製造加工
 補給目前以人補給、 AGV 正試作導入中
 補給目前以人補給、 AGV 正試作導入中 產線應以一個流的方式為最好
產線應以一個流的方式為最好
，以配膳方式補給。
，以配膳方式補給。 ，謂的就是要避免錯裝、誤裝的
，謂的就是要避免錯裝、誤裝的
 針對看版使用現場推動看板達人訓練道
 針對看版使用現場推動看板達人訓練道 發生。產線邊有許多的線外作業區
發生。產線邊有許多的線外作業區
場
場 ，應優先導入一個流的聲聲方
，應優先導入一個流的聲聲方
 現場改善實例解說：
 現場改善實例解說： 式。
式。
穿線器改善演進，改善前 14.7 秒 // 條，
穿線器改善演進，改善前 14.7 秒 條，
經過三次改善降至 2.7 秒 // 條！成效非常
經過三次改善降至 2.7 秒 條！成效非常
驚人。原以為這樣就滿足，但他們還要
驚人。原以為這樣就滿足，但他們還要
繼續挑戰持續改善。
繼續挑戰持續改善。
P16

17. ADVICS 刈谷工廠 2012 年海外企業觀摩研習
工廠環境整齊清潔 貼心的設計
工廠簡報
P17

18. ADVICS 刈谷工廠 2012 年海外企業觀摩研習
學習筆記 ( 汽車煞車器生產 ) 運用於公司之課題
 設立容器回收於倉儲區；補給與回
 廠內運搬為 (AGV) 自動定時定點 收作業結合，擺脫運補空車回程之
定量補給，並回收空容器。 效率浪費，並可使廠商交貨後即回
收容器，無需再次繞行廠區至原回
 壓鑄導入自動化機械手臂生產 收區作業。
( 改善前一次生產二模 /4 分、現  持續推動 5S 活動，將改善的觀念與
動作融入每日之作業中。
在一次生產四模 /45 秒。 )
 目前的堆高機作業，做法為限制可
 使用天然氣發電係統 ( 二氧化碳 行路線；未來改以電動推高機 ( 取
排放 20% 、且注重工安、一年四 代柴油 ) 執行廠內作業，暨維持廠
內清潔也可改善工作環境 ( 廠外設
次防災害設備演練四次。 立轉運站 ) 。
 公司持續推動 TPM 活動、現場設
有很多道場。 ( 機械設備清潔度
佳)
 現場有電動堆高機於廠內行駛，
不與廠外共用以免破壞地面清。
 2020 願景與經營方針懸掛於現場
、公司所有人朝此目標邁進。
P18

19. 學員心得交流 2012 年海外企業觀摩研習
工廠參觀交流
~ 參觀工廠過程中學員最好奇的是，看板管
理運作。工廠從接到訂單後的運作，轉換
為有效率的資訊，透過電腦傳送各單位，
利用後拉式生產，又將訂單轉換為生產仕
掛牌，站與站之間透過條碼輸入，看板顯
示物的流動。
~ 職場改善的部份，也是學員們好奇的感興
趣的。很佩服日本人的改善意志力，一直
堅持和精進，透過夢想來實現改善。
~ 環境 6S
參觀工廠期間發現不論是束線的加工還
是沖壓鑄造加工，現場的 6S 都展現明朗
、清潔、尤其安全管理更是處處貼心。
P19

20. 結論 2012 年海外企業觀摩研習
 工廠生產首重標準化，將複雜的工程簡單化 / 容易做，這次觀摩看到日本
企業做得很成功，包括工廠管理、環保節能等都不斷的改善進化，來提升
企業競爭力。
 企業工廠對員工首重作業安全，設置訓練道場來訓練員工進入職場之必要
流程，透過具體的看板、人偶及明朗的作業環境來達成公司競爭力。
 生產會隨著產量之變化，造成人力需求調節，按照日本企業於人力過剩時
實施重大改善案或強化教育訓練及專案推動讓員工流動率穩定進而確保生
產質與量。
 日本廠商現場走動人員少生產 流暢，多項運搬補給的工作都藉由 AGV( 自
走車 ) 來執行，生產情報透過電子化看板或圖文字看板或燈號讓員工清楚
知道生產機種、數量及仕樣。
 這次參觀也發現另一個問題，受釣魚台事件影響，日本企業 ( 含觀光業 )
受到嚴重衝擊 ！產 量降幅達 2/3 之多，這是日本政府及企業始料未及的變
化。繼 311 地震後，又一重大經濟損害！
 這次參訪的工廠對業務之保密作法相當嚴格，對電子產品 ( 相機、手機 )
等器材，在進入工廠前都已經集中保管，這也是無法圖文並茂呈現的遺憾
！
P20

21. 報告完畢
敬請指教