Kai Zen
Upcoming SlideShare
Loading in...5
×
 

Kai Zen

on

  • 3,419 views

Kaizen is Japan concept, continuous improvement every activities.

Kaizen is Japan concept, continuous improvement every activities.

Statistics

Views

Total Views
3,419
Views on SlideShare
3,416
Embed Views
3

Actions

Likes
5
Downloads
120
Comments
0

1 Embed 3

http://www.slideshare.net 3

Accessibility

Categories

Upload Details

Uploaded via as Adobe PDF

Usage Rights

© All Rights Reserved

Report content

Flagged as inappropriate Flag as inappropriate
Flag as inappropriate

Select your reason for flagging this presentation as inappropriate.

Cancel
  • Full Name Full Name Comment goes here.
    Are you sure you want to
    Your message goes here
    Processing…
Post Comment
Edit your comment

Kai Zen Kai Zen Presentation Transcript

  • ไคเซ็น (Kai Zen) สิริพงศ จึงถาวรรณ ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการและการจัดการ คณะวิศวกรรมศาสตรและเทคโนโลยีอุตสาหกรรม มหาวิทยาลัยศิลปากร พระราชวังสนามจันทร E: KN19119@HOTMAIL.COM W: KN19119.HI5.COM 1
  • หัวขอที่จะบรรยายวันนี้ • ไคเซ็น (Kai-Zen) • หลักการพื้นฐานในการปรับปรุง • ขั้นตอนการทําไคเซ็นแบบงายๆ • กลุมไคเซ็น • การดําเนินกิจกรรมไคเซ็น • ตัวอยางการดําเนินงานกิจกรรมไคเซ็น 2
  • ไคเซ็น (Kai-Zen) • หนังสือ New Shorter Oxford English Dictionary ฉบับปรับปรุง ใหม ค.ศ. 1993 ไดบรรจุศัพท “Kaizen” ไวโดยอธิบายวา • ไคเซ็น หมายถึง การปรับปรุงอยางตอเนื่อง สําหรับ (1) การปฏิบัติงานตางๆ (2) ประสิทธิภาพของบุคคล ฯลฯ • ซึ่งในทางภาษาญี่ปุนไคเซ็น หมายถึง การปรับปรุงอยางตอเนื่องซึ่งจะ มีความหมายแฝงถึงการปรับปรุงที่ทุกคนมีสวนรวมเปนเจาของเรื่อง ทั้งระดับผูจัดการ ตลอดจนพนักงานทุกคน 3
  • ความสําคัญในกระบวนการของ Kaizen ไค เซ็น • การใชความรูความสามารถของ เปลี่ยน คิดเกียวกับ ่ พนักงานมาคิดปรับปรุงงานโดย ดัดแปลง ทําใหดีขึ้น ใชการลงทุนเพียงเล็กนอย แยกสวน ทําใหดีกวา ไคเซ็น เปลี่ยนแปลงใหดี ปรับปรุงอยางตอเนื่อง “ทุกคนทําไคเซ็นโดยอัตโนมัติ โดยไมตองมีใครมาบังคับ” 4
  • ความแตกตางของ “ไคเซ็น” กับ “นวัตกรรม” ผลการปรับปรุง นวัตกรรม ไคเซ็น ระยะเวลา นวัตกรรม มักจะทําใหเห็นถึงผล ไคเซ็น จะคอยเปนคอยไป ไดรวดเร็วในระยะเวลาอันสั้น ไมรีบรอน ! 5
  • เราเกงกวาที่เราคิด (We are faster than we think …) 6
  • คําถาม 5 นาที • ที่บริษทของเรามีกิจกรรมการปรับปรุงอยางตอเนื่องใดที่ดําเนินการแลว ั บาง • เราสามารถเห็นอะไรที่สามารถเปลี่ยนแปลงไดเพื่อปรับปรุงการ ปฏิบตงานของคุณบาง ัิ 7
  • หลักการพื้นฐานในการปรับปรุง • โยน ความคิดเดิมๆ ของเราในการทําสิ่งตางๆ ทิ้งไป คิดวิธการใหมทําอยางไร ไมใชคิดวามันจะทําไมไดเพราะอะไร ี • • ปฏิเสธสถานะเดิม • เพียงแคมีผลดีขึ้นเล็กหนอยก็เริ่มลงมือไดเลย หากแกถูกจุด ไมใชเงินกอนใหญในการปรับปรุง • • “ปญหา” คือโอกาสใหเราใชสมอง • ระดมความคิดกัน ความเห็นของคน 10 คน ยอมดีกวาคนๆ เดียว • ทําอยางจริงจัง และตอเนือง ่ 8
  • กระบวนการและการปฏิบัติการ พนักงาน เครื่องจักร กระบวนการผลิต/ ผลิตภัณฑ/บริการ การปฎิบัติการ วัตถุดิบ วิธีการ 9
  • ความสูญเปลา 7 ประการ • การผลิตมากเกินไป มากกวาที่ลูกคาตองการ • สินคาคงคลัง การจัดเก็บสินคามากกวาขั้นต่ํา • การขนสง การเคลื่อนยายที่ไมจําเปน • การลาชา/รอคอย รอคอยกระบวนการกอนหนา/ถัดไป • กระบวนการที่สูญเปลา การออกแบบเครื่องมือ/ผลิตภัณฑไมดี • การเคลื่อนไหวที่ไรประโยชน การเอื้อมหยิบ การเดิน การคนหา • ชิ้นงานที่มีขอบกพรอง/ของเสีย งานที่ตองกลับมาทํา/แกไข/ทําลาย 10
  • คําถาม 5 นาที • ไคเซ็น คือ อะไร • เรารับผิดชอบปฏิบติการใดบางในกระบวนการผลิต ั • เราทําอะไรที่เพิ่มคุณคาบาง 11
  • ขั้นตอนการทําไคเซ็นแบบงายๆ -ยกเลิก เลิก - ลดความไมตอเนื่อง - ตัดทิ้ง - เอาออก - ทําใหงายๆ รวม - ทําพรอมๆ กัน - ทําเปนมาตรฐาน - การจัดการ - รวมเขาดวยกัน - ทางเลือก เปลี่ยน - แลกเปลี่ยน - แยกออก 12
  • เลิก เอากระจกออก นํากระจกออกไปทําใหหยิบหนังสือไดงาย 13
  • รวม ถอดหลอดออกไป ลดจํานวนหลอดไฟลง 14
  • เปลี่ยน นําเทปมาติด นําเทปมาติดทําใหรูทันวาแอรทํางานหรือไม 15
  • กิจกรรมเดิม + เทคโนโลยีเดิม = ผลที่คาดการณได กิจกรรมใหม + เทคโนโลยีใหม = ผลที่แตกตางจากเดิมมาก 16
  • กลุมไคเซ็น • เริ่มจากจัดตั้งทีมงาน – ผูปฏิบัติงานหนางาน – หัวหนางาน – ที่ปรึกษา – บุคคลอื่นๆ ที่เกี่ยวของ 17
  • ประโยชนของไคเซ็น • กําจัดตนทุนแฝงที่เกิดจากความสูญเปลาทั้ง 7 • ปรับปรุงการปฏิบัติการที่เพิ่มคุณคาในกระบวนการ • เกิดการเปลี่ยนแปลงทีละเล็กละนอย แตรวดเร็ว • ลดความสูญเปลา และความลาชา • แกปญหาดวยการมีสวนรวมระหวางกลุมไคเซ็น 18
  • คําถาม 5 นาที • บริเวณใดที่ควรทําไคเซ็นเปนจุดแรก และควรมุงเนนเรื่องใด 19
  • การดําเนินงานกิจกรรมไคเซ็น • การเลือกพื้นที่ • การเลือกปญหา • การเลือกผูนา ํ • การเลือกสมาชิก 20
  • การเลือกพื้นที่ • ควรเลือกพื้นทีท่จะเห็นผลการปรับปรุง ี • แตตองไมเปนบริเวณที่ปญหายากที่จะแกไข   • เพื่อสอนหลายๆ สิ่งหลายๆ อยางกอน ทําบริเวณที่ยากขึ้นๆ • เต็มไปดวยงานระหวางทํา (WIP) • เปนกิจกรรมที่เกิดทั่วทั้งโรงงาน • เปนคอขวดอยางมีนัยสําคัญ หรือมีสิ่งกีดขวางการไหลของการผลิต • มีการหยุดผลิตใหญๆ บอยครั้ง • ดูรายละเอียดไดในตารางการเลือกพื้นที่ทํากิจกรรมไคเซ็น 21
  • ตารางเลือกพืนที่การทํากิจกรรมไคเซ็น ้ 22
  • คําถาม 5 นาที • พื้นที่ 3 แหงในโรงงานของเราที่เปนจุดเริ่มที่ดในการทําไคเซ็นคือที่ ี ใดบาง • จากตารางการเลือกพื้นที่การทํากิจกรรมไคเซ็นควรเริมจากพื้นที่ใดจาก ่ ทัง 3 นี้กอน ทําไม ้ 23
  • การเลือกปญหาเพื่อการปรับปรุง • เมื่อเลือกพื้นที่แลว จะตองมาตัดสินใจวาจะมุงเนนที่ปญหาใด • กําหนดพื้นที่ ปญหา ระยะเวลา เปาหมาย และทีมงาน 24
  • 5 ขั้นตอนหลัก ในการคนพบความสูญเปลา 1. มองไปยัง 3 สิ่งที่เปนจริง – โรงงาน – ความจริง – งานระหวางทํา 2. ถามวา “อะไร” – ถามวาการปฎิบัติการนี้เกี่ยวกับอะไร 3. ถามวา “ทําไม” – ถามวาทําไมการปฎิบัติการนี้จึงมีความสําคัญ 25
  • 5 ขั้นตอนหลัก ในการคนพบความสูญเปลา 4. ทุกอยางที่ไมใช “งาน” คือ “ความสูญเปลา” – คนพบวาอะไรคือหนาที่ที่จําเปนตองปฏิบัติจริงๆ – บงชี้งานที่ไมสงผลตอหนาที่ คือ “ความสูญเปลา” 5. ถามวา “ทําไม” อีก 5 ครั้ง เพื่อหาสาเหตุรากเหงา – เพื่อหาความสูญเปลาที่แทจริง แผนงานเพื่อการปรับปรุง 26
  • คําถาม 5 นาที • ความสูญเปลา 3 ประการ ที่เรารับผิดชอบคืออะไร • ความสูญเปลา 3 ประการ ทีอยูในสายการผลิตของเราคืออะไร ่ • เราสามารถนึกถึงความคิดใหมๆ ในการปรับปรุงสําหรับแตละ ความสูญเปลาที่ไดบงชี้ขางตนซึงเราตองการหารือกับเพื่อนรวมงานได  ่ ไหม 27
  • การทํา 5ส • เปนเครื่องมือที่สมบูรณแบบในการนําพนักงานมาทํางานรวมกันเปนทีม • เปดโอกาสใหพนักงานมุงเนนการปรับปรุงพื้นที่งานของตนกอน • เปนขันตอนแรกในการสรางโรงงานที่ควบคุมดวยสายตา (Visual Factor) ้ • ถาไดคะแนนจากตารางประเมิน 5ส ต่ํากวา 70 ก็ควรเริ่มทํา 5ส กอน 28
  • ตารางประเมิน 5ส 29
  • การเลือกผูนําทีม • เปนผูเลือกสมาชิกในทีมที่เหลือ • ชวยเตรียมการทํากิจกรรม สราง กําหนดเครื่องมืออุปกรณ ติดตามผล • ดูแลทีมใหทํางานไดตามเปาหมาย 30
  • รายการความรับผิดชอบของผูนําทีม 31
  • การเลือกสมาชิก • ควรมีสมาชิก 6-12 คน • มี 2 คน มาจากภายในพื้นที่ • ที่เหลือมาจากพื้นที่อื่นๆ และทํางานที่แตกตางกัน เชน ชางซอมบํารุง พนักงานผลิต หัวหนางาน พนักงานบุคคล ผูประสานงาน • ทําใหไดแนวคิดใหมๆ • เกิดการปรับปรุงจากลูกคาภายใน 32
  • การเลือกสมาชิก จะตองประกอบดวยบุคคลในลักษณะตาง ๆ ดังตอไปนี้ ① บุคคลที่มจรรยาบรรณสูง ี สิ่งที่ทําใหพวกเราซึ่งเปนผูผลิตสิงของมีความสุข ่ คือ การที่ลูกคาซื้อชิ้นงานที่ จรรยาบรรณ พวกเราตังใจทําขึ้นมาเอาไปใช ้ ความตังใจในการทํางานถูกถายทอด ้ ไปถึงลูกคา 33
  • การเลือกสมาชิก ② คนที่รูจักการควบคุมการสั่งซื้อและควบคุมการสงมอบ คือ บุคคลที่ทํางานเปน สวนที่ไดสัมผัสกับลูกคา คือ สวนการสงมอบสินคา ไดรับคําสั่งซื้อจากลูกคาคนไหน ? วันนี้จะตองสงมอบอะไร ? สิ่งที่ทําใหสามารถรับรูโดยการมองดู คือ  กระดานควบคุมการสั่งซื้อ และ กระดานควบคุมการสงมอบ ตอนเชาเมื่อมาถึงโรงงานและมองดูกระดานดังกลาว ก็สามารถเปรียบเทียบกับงานของตนเองได 34 34
  • การเลือกสมาชิก ③ คนที่รูจก “สโตร” (Store) และ “ตูเย็น” (Reizouko) ั ในการปฏิรูปการผลิต สถานที่ที่ผูผลิตสินคา และผูซื้อสินคาเปนผูควบคุมดูแล เรียกวา “สโตร” (Store) และสถานที่ท่ผูใชชิ้นงานควบคุมดูแลเรียกวา ี “ตูเย็น” (Reizouko)  ในโรงงานจะไมมีพื้นที่ที่ใชวางสิ่งของอื่น ใดนอกเหนือจากพื้นที่ 2 สวนนี้ 35
  • การเลือกสมาชิก ④ คนที่รูจักและเขาใจเรื่องการควบคุมโดยการกําหนดเวลา และการควบคุมโดยการกําหนดปริมาณ สําหรับการจัดเตรียม จะตองคิดวาจะไปเอาสินคา ครั้งละปริมาณเทาไร ? ทําอยางไรจึงจะทําให งานคางในไลนลดนอยลง ? และจํานวนเทียวใน่ การขนสงลดนอยลง ? แลวลองปฏิบัตดู ิ 36
  • การเลือกสมาชิก ⑤ คนที่สามารถนําแตละขั้นตอนเขามาใกลกันได เปนการลดระยะทางระหวางกระบวนการและกระบวนการ ,พนักงานและพนักงาน ,สิ่งของและสิ่งของ ใหลดลงมากทีสุดเพื่อใหสามารถใชพื้นที่ใหเปน ่ ประโยชนมากที่สด ุ 37
  • การเลือกสมาชิก ⑥ คนที่ไมมองขามความสูญเปลา 3 ประการหลัก ในการปฏิรูปการผลิต ความสูญเปลาหลักๆ แบงออกไดเปน 3 ประเภทดวยกัน คือ ความสูญเปลาจากการหยุดคาง ความสูญเปลาจากการขนสง ความสูญเปลาจากการเคลื่อนไหว 38
  • การเลือกสมาชิก ⑦ คนที่มจดมุงหมายที่จะพัฒนาตนเองเปนชางผูชํานาญการ ีุ คนที่พยายามใหสามารถทํางานไดเบ็ดเสร็จ ในคนคนเดียว และคนที่มีเวลา และมีใจเปดกวางรับสิงตางๆนั่นแหละ ่ คือแบบอยางของผูผลิตในอุตสาหกรรม แหงอนาคต 39
  • วลีตองหาม ! • “ทําเองซิ” • “เราไมสามารถทําใหตนทุนต่ํากวานี้ได” (แตอยากไดเงินเดือนเพิม) ่ • “นี่ก็ดีพอแลว” • “ยุงเกินไปที่จะทํามัน” • “ฉันทําไมได” • “มันเปนความรับผิดชอบของคุณไมใชของฉัน” • “เราทําไดโดยที่ไมตองเปลียนแปลง” ่ 40
  • การฝกอบรมทีม • รวมหลักการกิจกรรมไคเซ็น (ที่เรากําลังอบรมอยูนี้ละ) • ภาพรวมของกิจกรรมไคเซ็น ทําอะไรบาง • ผลที่จะไดรับกับเรา และบริษัท 41
  • คําถาม 5 นาที • คุณสมบัติใดมี่เราคิดวาเหมาะสมที่จะเปนสมาชิกทีม • ผูรวมงานของเรา มีใครเหมาะสมทีจะเปนผูนําทีม  ่ 42
  • ในประเทศญี่ปุน การเพิ่มประสิทธิภาพใหกับกิจกรรมไคเซ็น โดยการเชื่อมโยงเขากับไคเซ็นชีท (Kaizen sheet) 43
  • ตัวอยางการดําเนินงานกิจกรรมไคเซ็น 44
  • สิ่งนี้คือ อะไร นอตตัวผู นอตตัวเมีย แหวน 45
  • กอนทําไคเซ็น • หยิบแหวนยาก เมื่อวางบนโตะ 46
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 1 • ใชโตะงานที่มีความโคงมน มาชวยใหหยิบแหวนไดงายขึ้น โตะงานที่มีความโคงมน 47
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 2 • วางฟองน้ําหนา 10 ซม. ชวยทําใหหยิบแหวนไดงายขึ้น ฟองน้ําหนา 10 ซม. 48
  • กอนทําไคเซ็น • เวลาจะหาสิ่งของก็ตองกมแลวอานรายชื่อแตละลินชัก ้ ปวดหลังจัง 49
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 1 • ยกลิ้นชักขึ้นเพื่อใหอานไดงายขึ้น แตก็จะมีปญหาอื่นตามมาอีก เอื้อมไมถึง อยูไหน ? 50
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 2 • เอาชื่ออุปกรณตางๆ แปะไวที่บอรดบนกําแพงดวย เจอแลว 51
  • กอนทําไคเซ็น • เมื่อเชิญธงจะเกิดเสียงดังขึ้น เสียงดัง ดวย เอี๊ยด.. ฝดจัง 52
  • หลังทําไคเซ็น • นําน้ํามันใสถุงแลวดึงขึ้นไป เพื่อใหน้ํามันชวยหลอลื่น น้ํามัน ถุงน้ํามัน 53
  • กอนทําไคเซ็น • เมื่อหลอดไฟฟาขาด การเปลี่ยนหลอดทําไดยุงยากมาก เมื่อย เมื่อไรจะเสร็จ ใสหลอดยาก 54
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 1 • นําเสามาชวยในการค้ํายัน แตก็ยังเกะกะ อุย! 55
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 2 • ออกแบบอุปกรณเพื่อชวยใหยึดฝากลองแทน แขนจับ ยืดได มุมชวยยึด ทําดวยยางทําใหฝด 56
  • กอนทําไคเซ็น • เมื่อดูดน้ําออกจากถังมักจะมีน้ําเหลืออยูบางสวน ตองเหลือน้ํา อยูทุกที 57
  • หลังทําไคเซ็น • ตัวทอตัวที เขาไปที่ปลายหัวดูด ทําใหดูดน้ําไดหมดถัง สะดวกขึ้นเยอะเลย 58
  • กอนทําไคเซ็น • ชางมักจะหานอตไมเจอจึงตองนํานอตของรถคันอืนมาใส ่ นอตหายอีกแลว 59
  • หลังทําไคเซ็น • ทาสีเดียวกันเพื่อใหรูวานอตนั้นเปนของรถคันไหน ทาสีเดียวกัน 60
  • กอนทําไคเซ็น • เวลาเปลี่ยนหลอดไส นํามือเขาไปยากลําบาก อืม... 61
  • หลังทําไคเซ็น • ชวยทอยางมาชวยในการถอดหลอดไส ตั้งแตมี เครื่องมือ เครื่องมือ ทํางานงายขึ้น 62
  • การนําทอยางไปใชในการทํางานอื่นๆ • เมื่อนําทอยางไปจับหัวจุกลมทําใหถอดจุกลมงาย และหัวจุกลมไมหาย นําทอยางมา ถอดจุกลมที่ไร ชวยจับหัวจุกลม หายทุกที 63
  • กอนทําไคเซ็น • ในฤดูหนาว คนงานจะตองใสถุงมือเพื่อใหมืออุน แตจะทําใหทํางาน  ยากขึ้น 64
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 1 • ทําการตัดถุงมือออกไปบางสวน เชน นิ้วโปง นิ้วชี้ เพื่อชวยใหทํางาน งายขึ้น 65
  • กอนทําไคเซ็น • เธอมักจะลืมใสถานไฟฉายใหครบ ตรวจสอบ แอบหลับ ? แคครั้งเดียวเอง หามลืมอีกนะ 66
  • ลองมาดูกันวาเกิดอะไรขึ้น • จัดถานไฟฉายชุดละ 10 กอน เพื่อบรรจุลงในกลอง เหลือถาน ไมรูวากลอง ไหนไมมีถาน มี 1 กลองที่ไมมีถาน กลอง 10 กลอง 67
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 2 • ชางน้ําหนักวาใสถานไฟครบหรือไม แผนกบรรจุ แผนกตรวจสอบ น้ําหนักไมถึง 50 กรัม ถานหายไป 68
  • กอนทําไคเซ็น • กอนออกจากที่ทํางาน มักจะกังวลวาลืมปดเครื่องใชไฟฟาหรือยัง ปดเครื่อง ? ปดเครื่อง ? คงปด หมดแลว 69
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 1 • ทํารายการตรวจสอบกอนกลับ รายการ เครื่องถายเอกสาร คอมพิวเตอร กาตมน้ํา 70
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 2 • ทํารายการไวที่พวงกุญแจเลย จะไดไมลืม คอม น้ํา กาต พิวเ ม  ตอร  71
  • กอนทําไคเซ็น • ไมรูวาเปด/ปดวาลวอยู ปด เ ปด 72
  • หลังทําไคเซ็น • เปลี่ยนวาลวใหมเปนชิ้นกานหมุน เปด/ปดก็รูทันที เปด ปด 73
  • กอนทําไคเซ็น • ตัดกระดาษจากแกนกระดาษไดยาก ทั้งยังเสียหายบอย 74
  • หลังทําไคเซ็น • ทําแกนใหกระดาษหมุนไดอิสระในอากาศในแนวนอน 75
  • กอนทําไคเซ็น • เวลากดชิ้นงานอาจเกิดอันตราย อีกทั้งยังเสียเวลาในการหยิบวาง ชิ้นงาน ชิ้นงาน 76
  • หลังทําไคเซ็น • โตะปอนชิ้นงานใหมเปนทรงกลมเหมือนจานหมุน ปอนงานไดตอเนือง ่ และเสียเวลานอยลง หยิบ/ปอนงาน 77
  • กอนทําไคเซ็น • ไมรูวาปดกระจกหรือยัง ? 78
  • หลังทําไคเซ็น • ทาสีที่ตัวล็อกกระจก แดง “ปด” เขียว “เปด” 79
  • กอนทําไคเซ็น • ยากที่จะใสสมลงในตะขาย (ทําได 1 ลูก/นาที) ชวยดวย 80
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 1 • ทํางาน 2 คน (ทําได 5 ลูก/นาที) 81
  • หลังทําไคเซ็นแบบที่ 2 • นําแกนกระดาษมาใส (ทําได 5 ลูก/นาที) 82
  • คําถาม 5 นาที • พวกเราคิดวาไคเซ็นงายไหม • พวกเราสงสัยอะไรเกี่ยวกับไคเซ็นอีกบาง 83
  • Workshop • ใหพวกเราจัดตั้งทีมงานไคเซ็น • เลือกพื้นที่กิจกรรม • ประเมิน 5ส • เลือกปญหา • เลือกหัวหนาทีม • เลือกสมาชิกเพิ่มเติม • ลงมือทําไคเซ็นกันเลย 84
  • บรรณานุกรม • บุญเสริม วันทนาศุภมาต, ไคเซ็น (Kaizen for the shopfloor), อี. ไอ. สแควร, กรุงเทพมหานคร, 2550 • Seiichi FUJITA, Kaizen, Japan, 2009. 85