Kleer Lean-Kanban en el Polo IT Rosario

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Kleer Lean-Kanban en el Polo IT Rosario

  1. 1. Bienvenidos 1  
  2. 2. Mar$n  Alaimo  h%p://www.kleer.la    mar1n.alaimo@kleer.la       2  
  3. 3. ¿Quiénes hanescuchadohablar deLean? 3  
  4. 4. ¿Quiénes hanescuchadohablar deKanban? 4  
  5. 5. ¿Quiénestrabajan conKanban? 5  
  6. 6. Definamos Lean 6  
  7. 7. Para eso:Entendamos la raíz... 7  
  8. 8. Sistemas Productivos:Antes del 1900...•  El proceso era artesanal: •  Fabricación Manual •  Un Cliente -> Un Producto •  Tiempos de Desarrollo Altos •  No Repetitivo •  Volumen Reducido 8  
  9. 9. Sistemas Productivos:Hasta que apareció… 9  
  10. 10. Sistemas Productivos:Ford: •  Estandarización •  Especialización •  Línea de Montaje •  Foco en el Cliente Proceso •  Producción de escala 10  
  11. 11. Sistemas Productivos:Ford (cont.): •  Obreros y Supervisores •  Procesos Repetitivos •  Piezas Intercambiables •  Mejores Salarios = Obreros Cautivos •  Aumentar la producción 11  
  12. 12. Sistemas Productivos: •  Y entonces?... •  Producto o Tecnología superior •  Líder en sector en crecimiento •  No hay competencia 12  
  13. 13. Sistemas Productivos:Mientras tanto… 13  
  14. 14. Sistemas Productivos:1896 – 1927 Sakichi Toyoda•  Telar Perfecto•  520 telares•  20 operarios•  Principio Jikoda•  Kaizen 30 años 14  
  15. 15. Sistemas Productivos:1924 – 1936 Kiichiro Toyoda•  Diversifica la fabricación de automóbiles•  Produce el primer automovil en 1936 15  
  16. 16. Sistemas Productivos:1950 – 1980 Toyota •  Emprendimiento Pequeño •  Economía de post-guerra •  Poco espacio y caro •  Mercado Heterogéneo •  Alta customización •  Necesidad de flexibilidad 16  
  17. 17. Sistemas Productivos:2008 - Toyota•  Líder en Producción (+ Ford/GM)•  Líder en Productividad (4x)•  Líder en Calidad (12x)•  Líder en Innovación•  Stock? (2hs de inventario)•  Ausentismo cero!... ¿Cómo!? 17  
  18. 18. 18  
  19. 19. NUMMI GM   Toyota   NUMMI  Hs.  de  ensamblaje  por  auto   31   16   19  Defectos  de  ensamblaje  cada  100  autos   130   45   45  Inventario  Medio  de  Piezas   2  semanas   2  horas   2  días  Espacio  U1lizado  para  reparaciones   15%   0%   7%  Ausen1smo   15%   0%   1,5%   19  
  20. 20. TPSToyota Production System 20  
  21. 21. Ahora sí… Definamos Lean 21  
  22. 22. Lean: •  Múltiples disciplinas y herramientas •  Cinco Principios •  Valor : Desde la perspectiva del cliente •  Cadena de Valor: Visibilidad •  Flujo: Crear Flujo en el proceso •  Pull: Sistema de producción Just-In-Time •  Perfección: Mejora Contínua (Kaizen) 22  
  23. 23. Lean: •  Eliminar Desperdicios •  Sobreproducción •  Esperas •  Transporte de Material •  Movimiento Innecesario de Personas •  Inventario •  Sobreproceso / Proceso Inadecuado •  Defectos •  Capacidad Creativa sub-utilizada 23  
  24. 24. ¿Y qué esKanban? 24  
  25. 25. Kanban: •  Mecanismo o Sistema que sostiene las pácticas Lean. Objetivos: •  Balance entre capacidad y demanda •  Limitar el WIP, bucar el flujo •  Maximizar el Valor •  Auto-Organización •  Mejora Continua / Incremental 25  
  26. 26. Kanban, Tarjeta Visual: 26  
  27. 27. Kanban: •  ¿Para qué las tarjetas? •  Cada tarjeta representa un ítem de trabajo. •  Buscan balancear la capacidad con la demanda •  El nro de tarjetas limita el WIP 27  
  28. 28. Ejemplo Kanban: To-­‐Do   Análisis   Bocetado   Alterna1vas   Ajustes   Manual   Listo   WIP      Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo  1.  Iden1ficación  de  las  diferentes  etapas  de  un  proceso.   28  
  29. 29. Ejemplo Kanban: To-­‐Do   Análisis   Bocetado   Alterna1vas   Ajustes   Manual   Listo   WIP      Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   Flujo  de  Valor  1.  Iden1ficación  de  las  diferentes  etapas  de  un  proceso.   29  
  30. 30. Ejemplo Kanban: To-­‐Do   Análisis  (3)   Bocetado  (2)   Alterna1v.(2)   Ajustes  (3)   Manual  (2)   Listo   WIP      Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   Flujo  de  Valor  2.  Limitar  el  WIP:  Reducir  la  Carga,  Aumentar  el  Flujo,  Incrementar  el  Feedback.   30  
  31. 31. Ejemplo Kanban: To-­‐Do   (10)   Análisis  (3)   Bocetado  (2)   Alterna1v.(2)   Ajustes  (3)   Manual  (2)   Listo   WIP      Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   Flujo  de  Valor   31  
  32. 32. Ejemplo Kanban: To-­‐Do   Análisis  (3)   Bocetado  (2)   Alterna1v.(2)   Ajustes  (3)   Manual  (2)   Listo   WIP      Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   Flujo  de  Valor  Pull  (Hagámos  lo  necesario  cuándo  sea  necesario)  vs.  Push  (Hagamos  tanto  como  podamos).   32  
  33. 33. Ejemplo Kanban: 33  
  34. 34. Formato de la tarjeta •  Facilitar el sistema de Pull •  Facilitar la toma de decisiones •  Cada tipo de trabajo puede tener su propio tipo de tarjeta 34  
  35. 35. El TableroKanban 35  
  36. 36. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Terminado   Todas  las  columnas   están  completas…   36  
  37. 37. Cuellos de Botella 37  
  38. 38. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Entregado   Terminamos  un   bocetado…   38  
  39. 39. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Entregado   Terminamos  un   bocetado…   39  
  40. 40. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Entregado   Quiero  comenzar  un   nuevo  trabajo…  NO   PUEDO!!     Hay  un  cuello  de   botella  en  Validación.   40  
  41. 41. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Entregado   ¿Y  ahora?...   Colaboración   41  
  42. 42. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (2)   Validar  (3)   Entregado   Colaboración!   42  
  43. 43. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Entregado   ¿Otras  alterna1vas?   43  
  44. 44. FlujoErrante 44  
  45. 45. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Terminado   Columnas  Vacías…   45  
  46. 46. El WIP tienePrioridad 46  
  47. 47. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Terminado   Se  libera  alguien  en   Validación…  ¿Qué   hace?   47  
  48. 48. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Terminado   Priorizar  el  WIP!   48  
  49. 49. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Terminado   Priorizar  el  WIP!   49  
  50. 50. EquipoMultifuncional 50  
  51. 51. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Terminado   Validar  está  libre  y  no   1ene  nada  para   tomar…  No  sabe   Bocetar…   51  
  52. 52. Clases deServicio 52  
  53. 53. Clases de Servicio: •  Fecha de Entrega Fija •  Estándar •  Intangibles •  Emergencias 53  
  54. 54. To-­‐Do   Analizar  (2)   Bocetar  (3)   Validar  (2)   Terminado   Trabajando  con   diferentes  clases  de   servicio   54  
  55. 55. Distribución dela Capacidad 55  
  56. 56. Dist. de Capacidad: To-­‐Do   (10)   Análisis  (3)   Bocetado  (2)   Alterna1v.(2)   Ajustes  (3)   Manual  (2)   Listo   WIP      Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   WIP          Listo   Total:  22   •  10%  Emergencias   •  10%  Intangibles   •  30%  Mantenimiento   •  50%  Nuevos  Proyectos   56  
  57. 57. Kanban++ 57  
  58. 58. 58  
  59. 59. 59  
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