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Plano de Segurança do Trabalho em Oficinas Mecânicas de Veículos Pesados
 

Plano de Segurança do Trabalho em Oficinas Mecânicas de Veículos Pesados

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Resumo ...

Resumo

Quase 90% do transporte brasileiro está baseado no modal rodoviário.
Grande parte desta malha está em condições inadequadas para circulação de veículos de grande porte, como caminhões. Isto implica altos custos de manutenção destes veículos para transportadoras e profissionais liberais da área de transportes.
Considerando a alta concorrência do setor, a saturação do mercado de transportadoras com consequente queda do preço do frete e o aumento dos custos operacionais, não é viável aos proprietários de caminhões incorrerem em custos de veículos parados por falta de manutenção.
Desta forma, os serviços de manutenção de veículos pesados têm tido grande demanda por parte do mercado de serviços altamente especializados, eficientes e principalmente, rápidos. Neste contexto, destaca-se a necessidade das oficinas mecânicas de prover seus funcionários com padrões adequados de
segurança no exercício de suas atividades.
Esta obra tem por objetivo atender tal necessidade, apresentando subsídios de segurança do trabalho para empresas de manutenção de veículos pesados. A partir do estudo de uma oficina de caminhões, são apresentados os passos e medidas necessários à implantação de um consistente plano de segurança em empresas deste ramo.

ABSTRACT

Brazilian highways are utilized for transportation of 90 per cent of the total production of the country. Most of them are in bad conditions, inadequate for
utilization of trucks. This gives raise to high costs of maintenance of these vehicles.
The great dispute in the transportation market leads to lower prices and to an increase in operational costs. Being such, it is imperative for truck’s owners not to spend time with broken vehicles due to lack of maintenance.
Altogether, maintenance services for trucks have been demanded on highly efficient specialized services, and most of all, in a short time. In view of this demand, it is necessary to watch carefully for labor safety in mechanical workshops.
This work seeks to provide ground for implementation of a labor safety police in this activity. The analysis of a truck workshop is the introduction to a step-by-step guide for the implementation of a sound labor safety police in similar companies.

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    Plano de Segurança do Trabalho em Oficinas Mecânicas de Veículos Pesados Plano de Segurança do Trabalho em Oficinas Mecânicas de Veículos Pesados Document Transcript

    • UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ JONAS ABILIO SESTREM JUNIOR PLANO DE SEGURANÇA DO TRABALHO EM OFICINAS MECÂNICAS DE VEÍCULOS PESADOS CURITIBA 2009
    • JONAS ABILIO SESTREM JUNIOR PLANO DE SEGURANÇA DO TRABALHO EM OFICINAS MECÂNICAS DE VEÍCULOS PESADOS Monografia apresentada junto ao curso de Engenharia de Segurança do Trabalho da Universidade Federal do Paraná, como requisito parcial para obtenção do título de Engenheiro de Segurança do Trabalho. Orientador: Eng° Eduardo Sternadt CURITIBA 2009
    • TERMO DE APROVAÇÃO PLANO DE SEGURANÇA DO TRABALHO EM OFICINAS MECÂNICAS DE VEÍCULOS PESADOS por JONAS ABILIO SESTREM JUNIOR Monografia aprovada como requisito parcial para obtenção do grau de Especialista no Curso de Pós Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho, Universidade Federal do Paraná (UFPR) e Instituto de Engenharia do Paraná (IEP), pela Comissão formada pelos Professores: Banca Examinadora: __________________________________ Prof. Eduardo Sternadt __________________________________ Prof. Hamilton Costa Junior __________________________________ Prof. Roberto Riva de Almeida Curitiba, 30 de junho de 2009.
    • Aos meus pais
    • AGRADECIMENTO Agradeço primeiramente a Deus, por seu amor incondicional, pela minha vida, saúde, sabedoria e prosperidade. Toda honra, glória e todo o poder sejam dados ao Senhor. Aos meus pais Jonas e Maria Izabel por todo o apoio presente em todos os momentos de minha vida À minha noiva Talitha pela compreensão e paciência de entender a minha ausência durante as aulas do Curso de Pós-Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho e durante a elaboração desta monografia. Ao Eng° Eduardo Sternadt pela orientação e apoio a esta obra. À coordenação do curso e ao pessoal da ENGENOVA. Ao Eng° Renato Borba Rolim pelo apoio a conclusão do curso.
    • “O temor do SENHOR é o princípio da sabedoria; bom entendimento têm todos os que cumprem os seus mandamentos; o seu louvor permanece para sempre” Salmos 111:10
    • vii RESUMO Quase 90% do transporte brasileiro está baseado no modal rodoviário. Grande parte desta malha está em condições inadequadas para circulação de veículos de grande porte, como caminhões. Isto implica altos custos de manutenção destes veículos para transportadoras e profissionais liberais da área de transportes. Considerando a alta concorrência do setor, a saturação do mercado de transportadoras com consequente queda do preço do frete e o aumento dos custos operacionais, não é viável aos proprietários de caminhões incorrerem em custos de veículos parados por falta de manutenção. Desta forma, os serviços de manutenção de veículos pesados têm tido grande demanda por parte do mercado de serviços altamente especializados, eficientes e principalmente, rápidos. Neste contexto, destaca-se a necessidade das oficinas mecânicas de prover seus funcionários com padrões adequados de segurança no exercício de suas atividades. Esta obra tem por objetivo atender tal necessidade, apresentando subsídios de segurança do trabalho para empresas de manutenção de veículos pesados. A partir do estudo de uma oficina de caminhões, são apresentados os passos e medidas necessários à implantação de um consistente plano de segurança em empresas deste ramo.
    • viii ABSTRACT Brazilian highways are utilized for transportation of 90 per cent of the total production of the country. Most of them are in bad conditions, inadequate for utilization of trucks. This gives raise to high costs of maintenance of these vehicles. The great dispute in the transportation market leads to lower prices and to an increase in operational costs. Being such, it is imperative for truck’s owners not to spend time with broken vehicles due to lack of maintenance. Altogether, maintenance services for trucks have been demanded on highly efficient specialized services, and most of all, in a short time. In view of this demand, it is necessary to watch carefully for labor safety in mechanical workshops. This work seeks to provide ground for implementation of a labor safety police in this activity. The analysis of a truck workshop is the introduction to a step- by-step guide for the implementation of a sound labor safety police in similar companies.
    • ix FIGURAS FIGURA 01 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE RISCO – FREQUÊNCIA X SEVERIDADE ....................................... 7 FIGURA 02 – PIRÂMIDE DE HEINRICH - 1931 ............................................................................................. 24 FIGURA 03 – PIRÂMIDE DE BIRD - 1966 .................................................................................................... 25 FIGURA 04 – GRANDEZAS DE CUSTOS DOS ACIDENTES ............................................................................. 27 FIGURA 05 – ETAPAS DE IMPLANAÇÃO / OPERAÇÃO DO CTP ..................................................................... 36 FIGURA 06 – AS QUATRO FONTES DE PERDAS DOS PROCESSOS ................................................................. 37 FIGURA 07 – MODO DE REPRESENTAR OS RISCOS EM UM MAPA DE RISCOS................................................ 42 FIGURA 08 – MODO DE REPRESENTAR O GRAU DO RISCO .......................................................................... 42 FIGURA 09 – MODELO DE REPRESENTAÇÃO DO DIAGRAMA CAUSA E EFEITO (ISHIKAWA)............................. 54 FIGURA 10 – MODELO DE REPRESENTAÇÃO DA FERRAMENTA 5W2H ......................................................... 56
    • x TABELAS TABELA 01 - CARACTERÍSTICAS DE FREQUÊNCIA DE OCORRÊNCIA DOS CENÁRIOS ....................................... 5 TABELA 02 - CARACTERÍSTICAS DE SEVERIDADE DOS PERIGOS IDENTIFICADOS ............................................ 6 TABELA 03 - CARACTERÍSTICAS DE SEVERIDADE DOS PERIGOS IDENTIFICADOS ............................................ 7 TABELA 04 – FORMULÁRIO PARA EXECUÇÃO DA WHAT IF (E SE...?) ........................................................... 10 TABELA 05 – FORMULÁRIO PARA EXECUÇÃO DA TIC (TÉCNICA DE ACIDENTES CRÍTICOS) ........................... 15 TABELA 06 – PALAVRAS GUIAS DO ESTUDO HAZOP E RESPECTIVOS DESVIOS ............................................ 16 TABELA 07 – HAZOP APLICADO AO PROCEDIMENTO DE SEVESO ............................................................... 20 TABELA 08 – DISTÂNCIA DE SINALIZAÇÃO EM FUNÇÃO DA VELOCIDADE MÁXIMA DA VIA ................................. 47 TABELA 09 – TABELA PARA VERIFICAÇÃO DA NECESSIDADE DE CIPA NA EMPRESA ESTUDADA ..................... 63 TABELA 10 – TABELA PARA VERIFICAÇÃO DA NECESSIDADE DO SESMT NA EMPRESA ESTUDADA ................. 63 TABELA 11 – LISTA DE EPI`S UTILIZADOS NA EMPRESA ESTUDADA ............................................................ 65 TABELA 12 – APLICAÇÃO DO MÉTODO WHAT-IF/CHECKLIST....................................................................... 66 TABELA 13 – APLICAÇÃO DA TÉCNICA DE INCIDENTE CRÍTICOS .................................................................. 67
    • xi LISTA DE SIGLAS ABPA – Associação Brasileira de Prevenção de Acidentes ANFAVEA - Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores APR – Análise Preliminar de Riscos AAF – Análise de Árvore de Falhas E.U.A. – Estados Unidos da América CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes CLT - Consolidação das Leis do Trabalho ENEGEP - Encontro Nacional de Engenharia de Produção EPI – Equipamento de Proteção Individual EPC – Equipamento de Proteção Coletiva FUNDACENTRO - Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho HAZOP - Hazard and Operability Studies NR – Norma Regulamentadora PCMSO – Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional PPRA – Programa de Prevenção a Riscos Ambientais SESMT – Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho SSP-GO – Secretaria de Segurança Pública do Estado de Goiás TCDD - Tetraclorodibenzo-dioxina TIC – Técnica de Incidentes Críticos OIT - Organização Internacional do Trabalho OMS - Organização Mundial da Saúde
    • xii LISTA DE ABREVIATURAS fev - Fevereiro jan - Janeiro mar – Março p - Página v - Volume
    • xiii SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................ 1 1.1 PROBLEMA........................................................................................................................................ 2 1.2 JUSTIFICATIVA ................................................................................................................................. 2 1.3 OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 2 1.3.1 Objetivos Gerais............................................................................................................ 2 1.3.2 Objetivos específicos .................................................................................................... 2 1.4 MÉTODOS DE PESQUISA .............................................................................................................. 3 1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO ........................................................................................................ 3 2 REFERENCIAL TEÓRICO ............................................................................................................. 4 2.1 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS .......................................................................................... 4 2.1.1 Análise Preliminar de Riscos ........................................................................................ 4 2.1.2 What -If ;/ Checklist ....................................................................................................... 8 2.1.3 Técnicas de Incidente Críticos (TIC)........................................................................... 11 2.1.4 Estudo de Perigo e Operabilidade - HAZOP............................................................... 15 2.2 HISTÓRICO DA SEGURANÇA DO TRABALHO ....................................................................... 21 2.2.1 Histórico Mundial......................................................................................................... 21 2.2.2 Histórico Nacional ....................................................................................................... 25 2.3 INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES COM UMA ABORDAGEM SISTÊMICA .............................................................................................................................................26 2.3.1 POR QUE INVESTIGAR ACIDENTES E INCIDENTES?........................................... 29 2.3.2 PROPÓSITOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES ........... 29 2.3.3 QUAIS ACIDENTES E INCIDENTES DEVEM SER INVESTIGADOS FORMALMENTE? ........................................................................................................................ 30 2.3.4 PASSOS BÁSICOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES.............................. 31 2.3.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES.................................................. 32 2.4 O Programa Controle Total de Perdas (CTP) ............................................................................. 33 2.4.1 Objetivos e Estratégia de Operação do CTP .............................................................. 34 2.4.2 As Fontes de Perdas................................................................................................... 36 2.4.3 Os Elementos do Sistema........................................................................................... 38 2.5 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS - PPRA...................................... 38 2.6 PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO E SAÚDE OCUPACIONAL - PCMSO ................... 43 2.7 SINALIZAÇÃO E ISOLAMENTO TRABALHO EM VIAS ........................................................... 44 2.8 FERRAMENTAS UTILIZADAS EM OFICINAS MECÂNICAS .................................................. 48 2.8.1 Ferramentas Manuais ................................................................................................. 48 2.8.2 Ferramentas Automáticas ........................................................................................... 51 2.9 FERRAMENTAS DE QUALIDADE ............................................................................................... 52 2.9.1 Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa)...................................................................... 52 2.9.2 5W2H........................................................................................................................... 55 2.9.3 Ciclo PDCA ................................................................................................................. 56 3 ELABORAÇÃO E IMPLANTAÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA................................ 61 3.1 PPRA ................................................................................................................................................. 62 3.2 ORDENS DE SERVIÇO ................................................................................................................. 62 3.3 CIPA .................................................................................................................................................. 63 3.4 SESMT .............................................................................................................................................. 63 3.5 NORMALIZAÇÃO DO USO E DO CONTROLE DE EPI`S E EPC`S ...................................... 63 3.6 ELABORAÇÃO DE PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS ...................................................... 65 3.7 IMPLANTAÇÃO DO MAPA DE RISCOS ..................................................................................... 67 3.8 ELABORAÇÃO DE PLANILHA PARA ANÁLISE E ARQUIVAMENTO DE HISTÓRICOS DE QUASE ACIDENTES E ACIDENTES ......................................................................................................... 68 3.9 ELABORAÇÃO DE RELATÓRIO DE INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES .............................. 68 3.10 METODOLOGIA PARA A IMPLANTAÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA ............ 68 3.10.1 Estudo do Perfil do Trabalhador ................................................................................. 69 3.10.2 Estudo do Perfil do Proprietário .................................................................................. 70 3.10.3 Implantação do Sistema.............................................................................................. 70 3.10.4 Implantação do PCMSO.............................................................................................. 74 3.11 METODOLOGIA PARA MANUTENÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA ................ 74 4 CONCLUSÕES............................................................................................................................. 76
    • xiv REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................... 78 ANEXOS................................................................................................................................................ 81
    • 1 1 INTRODUÇÃO O Brasil adotou um sistema de transporte a partir da década de 50, baseado em transporte rodoviário e a partir desta década, inúmeras estradas pavimentadas ou não, foram abertas por toda a nação visando escoar a produção industrial e agrícola para os grandes centros consumidores da nação e até do mundo. Infelizmente devido a quase 90% do transporte brasileiro estar baseado no transporte rodoviário e grande parte dos administradores públicos não investirem na recuperação, melhoria e reforma das estradas nacionais o custo do transporte torna-se caro e a eficiência do mesmo fica comprometida. Devido aos problemas nas estradas, os caminhões necessitam de manutenções quase que periódicas. Considerando a alta concorrência, a saturação do mercado de transportadoras com consequente queda do preço do frete e o aumento dos custos operacionais (óleo diesel, pneus, óleo lubrificante e outros), os proprietários de caminhões não admitem perder tempo com veículos parados por falta de manutenção. Os serviços de manutenção de veículos pesados vêm sofrendo uma transformação durante os últimos anos para melhor; pois devido ao prejuízo que o solicitante do transporte da carga e o dono da transportadora obtêm com um veículo parado, as manutenções são realizadas por equipes cada vez mais especializadas. Isto é evidenciado pela existência de grandes contratos de manutenção preventiva, preditiva e corretiva entre oficinas mecânicas de veículos pesados e transportadoras. Tais contratos geralmente envolvem significativos valores financeiros e por este motivo, as oficinas buscam maximizar os lucros e minimizar suas despesas. Uma forma de reduzir as despesas é praticar a minimização do passivo trabalhista existente e eliminar futuramente uma possível ação trabalhista devido à falta de segurança nas atividades exercidas pela empresa. Para reduzir estes custos, devemos implantar um plano de segurança do trabalho visando reduzir os acidentes bem como seus custos diretos e indiretos para a empresa.
    • 2 1.1 PROBLEMA Reduzir os custos relativos a passivos trabalhistas e implantar um programa de segurança do trabalho em oficinas mecânicas de veículos pesados. 1.2 JUSTIFICATIVA O presente trabalho irá auxiliar as oficinas mecânicas de veículos pesados a adotar uma metodologia que abrange a implantação de um programa de segurança do trabalho e consequentemente uma redução no passivo trabalhista destas empresas. Hoje na literatura nacional e na internet, não encontramos modelos para auxiliar os administradores e os responsáveis pela segurança do trabalho nas oficinas a elaborar um plano eficaz sobre a segurança do trabalho nestes ambientes. Este trabalho visa reduzir os custos das oficinas com gastos adicionais em segurança do trabalho, passivos trabalhistas e visa também dar um norte aos profissionais de segurança do trabalho a como trabalhar neste ambiente ímpar. 1.3 OBJETIVOS 1.3.1 Objetivos Gerais Elaborar um programa de segurança do trabalho para oficinas mecânicas de veículos pesados e consequentemente reduzir o passivo trabalhista destas empresas. 1.3.2 Objetivos específicos 1) Conhecer diversas oficinas mecânicas, através de visitas às suas instalações, levantar através de entrevistas com os colaboradores e administradores como é a cultura de segurança nestas empresas, as condições de segurança do trabalho nas mesmas e qual a porcentagem do passivo trabalhista em relação à despesa total de pessoal da empresa.
    • 3 2) Elaborar um plano de segurança do trabalho englobando a realização do PPRA, criação de ordens de serviço, elaboração de procedimentos operacionais para a realização de serviços no interior e fora da oficina. 3)Elaborar método para que depois de pronto e implantado o plano de segurança, o mesmo não caia em desuso entre os administradores e funcionários. 1.4 MÉTODOS DE PESQUISA 1. A pesquisa bibliográfica será realizada mediante leitura sistemática, em livros, normas, manuais, catálogos e artigos impressos ou eletrônicos, com fichamento de cada obra, salientando os pontos relacionados com o assunto proposto. 2. A pesquisa de campo (visitas e entrevistas) será realizada junto aos proprietários e colaboradores das oficinas mecânicas de veículos pesados. 1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO Capitulo 1: Introdução, problema, justificativa, objetivo, método de pesquisa, estrutura do trabalho. Capitulo 2: Revisão bibliográfica. Capitulo 3: Elaboração do plano geral de segurança. Capitulo 4: Conclusões
    • 4 2 REFERENCIAL TEÓRICO 2.1 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS 2.1.1 Análise Preliminar de Riscos De acordo com DE CICCO e FANTAZZINI (1994b), a Análise Preliminar de Riscos (APR) consiste no estudo, durante a fase de concepção ou desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com o fim de se determinar os riscos que poderão estar presentes na sua fase operacional. A APR é, portanto, uma análise inicial "qualitativa", efetuada na fase de projeto e desenvolvimento de qualquer processo, produto ou sistema, possuindo especial importância na investigação de sistemas novos de alta inovação e/ou pouco conhecidos, ou seja, quando a experiência em riscos na sua operação é carente ou deficiente. Apesar das características básicas de análise inicial, é muito útil como ferramenta de revisão geral de segurança em sistemas já operacionais, revelando aspectos que às vezes passam despercebidos. A APR não é uma técnica aprofundada de análise de riscos e geralmente precede outras técnicas mais detalhadas de análise, já que seu objetivo é determinar os riscos e as medidas preventivas antes da fase operacional. No estágio em que é desenvolvida podem existir ainda poucos detalhes finais de projeto e, neste caso, a falta de informações quanto aos procedimentos é ainda maior, já que os mesmos são geralmente definidos mais tarde. (ALBERTON, 1996) Apresentação da Técnica de APR A metodologia de APR compreende a execução das seguintes etapas: - Definição dos objetivos e do escopo da análise; - Definição das fronteiras do processo/ instalação analisada; - Coleta de informações sobre a região, a instalação e os perigos envolvidos; - Subdivisão do processo/ instalação em módulos de análise;
    • 5 - Realização da APR propriamente dita (preenchimento da planilha); - Elaboração das estatísticas dos cenários identificados por Categorias de Risco (frequência e severidade); - Análise dos resultados e preparação do relatório. Para a execução da análise, o processo/ instalação em estudo deve ser dividido em "módulos de análise". A realização da análise propriamente dita é feita através do preenchimento de uma planilha de APR para cada módulo. A planilha adotada para a realização da APR, mostrada no Anexo I, contém sete colunas, as quais devem ser preenchidas conforme a descrição respectiva a cada campo. No contexto da APR, um cenário de acidente é definido como sendo o conjunto formado pelo risco identificado, suas causas e cada um de seus efeitos. Um exemplo cenário de acidente possível seria: grande liberação de substância tóxica devido à ruptura de tubulação levando à formação de uma nuvem tóxica. De acordo com a metodologia da APR, os cenários de acidente devem ser classificados em categorias de frequência, as quais fornecem uma indicação qualitativa da frequência esperada de ocorrência para cada um dos cenários identificados. A Tabela 01 mostra as categorias de frequências em uso atualmente para a realização de APP. Tabela 01 - Características de Frequência de Ocorrência dos Cenários Fonte: DE AGUIAR, 2009.
    • 6 Esta avaliação de frequência poderá ser determinada pela experiência dos componentes do grupo ou por banco de dados de acidentes (próprio ou de outras empresas similares). Os cenários de acidente também devem ser classificados em categorias de severidade, as quais fornecem uma indicação qualitativa da severidade esperada de ocorrência para cada um dos cenários identificados. A Tabela 02 mostra as categorias de severidade em uso atualmente para a realização de APR. Tabela 02 - Características de Severidade dos Perigos Identificados Fonte: DE AGUIAR, 2009. É importante observar que cada classe de severidade e frequência deve ser adequada ao tipo do sistema e empreendimento analisado, para tornar a análise do risco mais precisa e menos subjetiva. Para estabelecer o nível de Risco, utiliza-se uma matriz, indicando a frequência e a severidade dos eventos indesejáveis, conforme indicado na Figura 01 e na Tabela 03.
    • 7 Figura 01 – Matriz de Classificação de Risco – Frequência x Severidade Fonte: DE AGUIAR (2009), p. 8, Metodologias de Análises de Riscos APP & HAZOP Finalmente, procede-se à análise dos resultados obtidos, listando-se as recomendações de medidas preventivas e/ ou mitigadoras pela equipe de APR. O passo final é a preparação do relatório da análise realizada. Tabela 03 - Características de Severidade dos Perigos Identificados Fonte: DE AGUIAR, 2009 ’ Proposta de Estrutura de Relatório CAPÍTULO 1 - Descrição dos objetivos visados com a aplicação da técnica, do escopo abrangido pela análise e da estrutura do relatório;
    • 8 CAPÍTULO 2 - Descrição do sistema analisado, contemplando aspectos de operação, manutenção, bem como possíveis modificações a serem feitas; CAPÍTULO 3 - Descrição da metodologia utilizada, destacando os eventuais critérios adotados na análise; CAPÍTULO 4 - Apresentação da Análise Preliminar de Riscos do sistema analisado, contendo a identificação dos módulos de análise, as planilhas da APR, estatística dos cenários de acidentes levantados pela APR; CAPÍTULO 5 - Conclusões gerais da APR, listando os cenários de risco sério ou crítico identificados na APR. As recomendações geradas devem ser enfatizadas; se possível, designar o órgão responsável por suas avaliações e implementações. (DE AGUIAR, 2009) Principais Vantagens da Técnica APR Técnica mais abrangente que checklist, informando as causas que ocasionaram a ocorrência de cada um dos eventos e as suas respectivas consequências, obtenção de uma avaliação qualitativa da severidade das consequências (Tabela 01) e frequência (Tabela 02) de ocorrência do cenário de acidente e do risco associado: MATRIZ DE RISCO (Figura 01). Desvantagem: requer um maior tempo para a execução de todo processo até o relatório final, necessitando de uma equipe com grande experiência em várias áreas de atuação como: processo, projeto, manutenção e segurança. (DE AGUIAR, 2009) 2.1.2 What -If ;/ Checklist Conforme FREITAS (2006, p.8) o método What-IF é: “(...) técnica que examina ordenadamente as respostas do sistema frente às falhas. Para esta técnica se faz necessária a constituição de uma equipe com conhecimentos sobre o processo a ser analisado e sobre sua operação. A equipe busca responder a questões do tipo "O que... se... ?” na tentativa de identificar os riscos potenciais presentes no processo.” Objeto e foco da What If
    • 9 What If ou E se é a técnica de identificação de perigos e análise de riscos que consiste em detectar perigos utilizando questionamento aberto promovido pela pergunta E se...? O objeto da What If pode ser um sistema, processo, equipamento ou evento. O foco é “tudo que pode sair atrasado”. O foco é mais amplo que o de outras técnicas porque seu método de questionamento é mais livre. A What If é um verdadeiro brainstorming. Método da What If A What If admite tanto o questionamento livre como o sistemático. No questionamento livre, o objeto é questionado por meio da pergunta E se...? em relação a qualquer aspecto que se julgar conveniente ou que vier à cabeça no momento. Assim, teremos perguntas do tipo: E se for colocado mais produto? E se a matéria prima estiver contaminada? E se ocorrer um vendaval? No questionamento sistemático, o objeto é focalizado do ponto de visão de diversos especialistas como, por exemplo, nas áreas de eletricidade, instrumentação, combate a incêndio, preservação ambiental e Medicina Ocupacional. Fazem-se reuniões específicas onde a pergunta E se....? é aplicada a cada especialidade. Técnicas Auxiliares A Lista de Verificação é utilizada no questionamento sistemático. Técnicas Complementares Análise por Árvores de Falhas, Série de Riscos e Análise de Consequências são utilizadas para analisar com profundidade os eventos detectados pelo What If. Formulário A What If deve ser registrada em formulário próprio, com campos para o que pode sair errado, causas, consequências e medidas de controle de riscos e de
    • 10 emergências. A Tabela 04 apresenta o formulário com o exemplo de aplicação da técnica a uma festa de aniversário. (CARDELA, 1999) Tabela 04 – Formulário para execução da What If (E se...?) Fonte: CARDELA, 1999 E se...? Identificação de Perigos Objeto da Análise: Festa de Aniversário Órgão Folha Executado por: Número Data E se...? Perigo / Consequência Medidas de Controle de Risco e de Emergência Vierem mais pessoas Falta de espaço, falta de Avaliar a possibilidade de comparecerem mais que o esperado? bebidas convidados e prever alimentos e bebidas com folga Desagradar amigos, criar As pessoas não clima de insatisfação, não Anexar mapa aos convites, acrescentando número do encontrarem o local receber presentes, perda telefone da festa de alimentos Dificuldades na chegada, Adquirir guarda-chuvas grandes para ajudar as pessoas Chover pessoas com roupas a deslocarem-se do carro à porta da casa. molhadas. Da aplicação do What-If resultam uma revisão de um largo espectro de riscos, bem como a geração de possíveis soluções para os problemas levantados. Além disso, estabelece um consenso entre as áreas de atuação como produção, processo e segurança quanto à forma mais segura de operacionalizar a planta. O relatório do procedimento fornece também um material de fácil entendimento que serve como fonte de treinamento e base para revisões futuras. (ALBERTON, 1996) Segundo DE CICCO e FANTAZZINI (1994b), nas culturas empresarias mais eficientes no controle de riscos, os procedimentos dos departamentos técnicos e as equipes de análise produzem revisões rápida e eficientemente. Os mesmos autores sugerem, ainda, alguns passos básicos quando da sua aplicação: a) Formação do comitê de revisão: montagens das equipes e seus integrantes; b) Planejamento prévio: planejamento das atividades e pontos a serem abordados na aplicação da técnica;
    • 11 c) Reunião Organizacional: com a finalidade de discutir procedimentos, programação de novas reuniões, definição de metas para as tarefas e informação aos integrantes sobre o funcionamento do sistema sob análise; d) Reunião de revisão de processo: para os integrantes ainda não familiarizados com o sistema em estudo; e) Reunião de formulação de questões: formulação de questões "O QUE - SE...", começando do início do processo e continuando ao longo do mesmo, passo a passo, até o produto acabado colocado na planta do cliente; f) Reunião de respostas às questões (formulação consensual): em sequência à reunião de formulação das questões, cabe a responsabilidade individual para o desenvolvimento de respostas escritas às questões. As respostas serão analisadas durante a reunião de resposta às questões, sendo cada resposta categorizada como: - resposta aceita pelo grupo tal como submetida; - resposta aceita após discussão e/ou modificação; - aceitação postergada, em dependência de investigação adicional. O consenso grupal é o ponto chave desta etapa, onde a análise de riscos tende a se fortalecer; g) Relatório de revisão dos riscos do processo: o objetivo é documentar os riscos identificados na revisão, bem como registrar as ações recomendadas para eliminação ou controle dos mesmos. 2.1.3 Técnicas de Incidente Críticos (TIC) Conforme DE CICCO (1988, p.81) a Técnica de Análise de Riscos é: “(...) um método para identificar erros e condições inseguras, que contribuem para os acidentes com lesão, tanto reais como potenciais, através de uma amostra aleatória estratificada de observadores- participantes, selecionados dentro de uma população.” Esta técnica é o resultado de estudo no Programa de Psicologia de Aviação da Força Aérea dos Estados Unidos. Um dos Primeiros estudos utilizando a técnica examinou problemas de sistemas homem-máquina, e problemas psicológicos envolvidos no uso e operação de equipamentos de aviões. Os investigadores perguntaram a um grande número de pilotos se eles tinham alguma vez feito, ou visto alguém fazer, um erro de leitura ou interpretação de um instrumento de vôo, na detecção de um sinal, ou no entendimento de instruções.
    • 12 Durante esse estudo, foram colhidos 270 incidentes de “erros de piloto” e encontradas muitas informações similares, indicando que deveriam ser feitas alterações nos tipos e desenhos dos equipamentos, a fim de reduzir o erro humano, melhorar os controles e incrementar a efetividade do Sistema. Segundo ALBERTON (1996), a Técnica de Incidentes Críticos, também conhecida em português como "Confissionário" e em inglês como "Incident Recall", é uma análise operacional, qualitativa, de aplicação na fase operacional de sistemas, cujos procedimentos envolvem o fator humano em qualquer grau. Os observadores-participantes são selecionados dentre os principais departamentos da empresa, procurando representar as diversas operações da mesma dentro das diferentes categorias de risco. Um entrevistador os interroga e os incita a recordar e descrever os incidentes críticos, ou seja, os atos inseguros que tenham cometido ou observado, e ainda condições inseguras que tenham lhes chamado a atenção. Os observadores-participantes devem ser estimulados a descrever tantos incidentes críticos quantos possam recordar, sendo necessário para tal colocar a pessoa à vontade procurando, entretanto, controlar as divagações. A existência de um setor de apoio psicológico seria de grande utilidade durante a aplicação da técnica. Os incidentes pertinentes, descritos pelos entrevistados, devem ser transcritos e classificados em categorias de risco, definindo a partir daí as áreas- problema, bem como a priorização das ações para a posterior distribuição dos recursos disponíveis, tanto para a correção das situações existentes como para prevenção de problemas futuros. A técnica deve ser aplicada periodicamente, reciclando os observadores- participantes a fim de detectar novas áreas-problema, e ainda para aferir a eficiência das medidas já implementadas. Aplicação Prática Foi escolhida uma população para o estudo, de aproximamente 200 funcionários de uma determinada fábrica, que trabalham em dois turnos, tanto do sexo masculino como do sexo feminino? Posteriormente, a lista foi reduzida para 155 pessoas, pois foram eliminadas aquelas com menos de um ano de serviço, e outras que não estavam disponíveis por vários motivos.
    • 13 Uma amostra de 20 trabalhadores (aproximadamente 10% da população), chamados “observadores-participantes”, foi selecionada por um processo aleatório estratificado, utilizando-se uma lista de números ao acaso e as estratificações previamente definidas. Inicialmente, cada pessoa foi entrevistada durante 15 minutos. Ao final da entrevista preliminar, cada pessoa recebia uma cópia do relatório definitivo, e uma lista de incidentes críticos que tinham ocorrido em operações similares dentro de outras fábricas. O propósito desta lista era estimular o processo de recordação e, especificamente, permitir, a identificação do tipo de informação que se estava procurando. Concedeu-se um período mínimo de 24 horas, entre as entrevistas preliminares e as entrevistas de compilação de dados, a fim de haver tempo suficiente para a recordação dos incidentes. A seguir, solicitou-se às pessoas que recordassem a última vez que tinham observado ou participado de um ato ou condição insegura na fábrica. Nenhuma distinção foi feita entre observação e participação. Pediu-se, também, que pensassem sobre o ano anterior, e relembrassem e descrevessem completamente quaisquer acidentes ocorridos durante o período, independente de o acidente ter resultado ou não em lesão, ou dano à propriedade. A análise dos dados obtidos revelou que 117 tipos diferentes de incidentes estavam ocorrendo durante o ano estudado. Durante o período de um ano, no qual foram coletados os incidentes críticos, ocorreram, dentro da população estudada, 206 lesões leves e 6 graves (fraturas, ferimentos exigindo suturas, e corpos estranhos nos olhos requerendo a atenção de um médico). Em todos esses casos forma identificados, por um observador-participante, durante as entrevistas, os mesmos fatores causadores que estavam contidos nos registros de acidentes. Além disso, a Técnica de Análise de Riscos (TIC) revelou numerosas causas de acidentes potenciais, que não foram identificadas pelos registros existentes. Descobriu-se que 52,1% a mais de atos e condições inseguras foram encontrados, do que os identificados através dos registros de acidentes de um período de dois anos. Isto significa que esta nova técnica é capaz de identificar causas de acidentes no estágio “sem lesão”, antes que resultem perdas de extensão suficiente para comparecerem em quaisquer das atuais categorias “informativas”.
    • 14 Houve mais uma descoberta interessante: 62,52% dos diferentes incidentes registrados foram estimados, pelo menos, por uma pessoa, e estavam ocorrendo todos os dias durante o ano estudado. Isto significa que havia uma grande quantidade de acidentes potenciais produtores de lesão, como resultado da repetição diária de numerosos atos ou condições inseguras. Sob o atual sistema de avaliação de acidentes, essas situações potenciais produtoras de perdas, normalmente, não seriam reveladas, até que realmente ocorressem perdas com certa gravidade. Os resultados desse estudo, e de estudos similares anteriores, mostram que: 1. A Técnica de Incidentes Críticos revela com confiança os fatores causais, em termos de erros e condições inseguras, que conduzem a acidentes industriais. 2. A técnica é capaz de identificar fatores causais, associados tanto a acidentes com lesão, como a acidentes sem lesão. 3. A técnica revela uma quantidade maior de informação sobre causas de acidentes, do que os métodos atualmente disponíveis para o estudo de acidentes, e fornece uma medida mais sensível de desempenho de Segurança. 4. As causas de acidentes sem lesão, como as reveladas pela Técnica de Incidentes Críticos, podem ser usadas para identificar as origens de acidentes potencialmente com lesão. (DE CICCO, 1988) Pode-se ver na Tabela 05, um modelo que pode ser usado para analisar determinada atividade, incidentes e causas dos incidentes.
    • 15 Tabela 05 – Formulário para execução da TIC (Técnica de Acidentes Críticos) Fonte: AUTOR, 2009 Técnicas de Incidentes Críticos Situação Analisada: Atividades no Trânsito / Lar / Lazer Atividades Incidentes Causas Choque Elétrico ao abrir o Tomar Banho Falta de Aterramento elétrico registro Crianças utilizando o fogão Acidente com água quente Falta de Orienteção dos Pais Quase colisão com ciclistas que No trânsito ao fazer conversão à ultrapassam pela direita em alta Imprudência de Terceiros direita, em cruzamento velocidade 2.1.4 Estudo de Perigo e Operabilidade - HAZOP A técnica denominada Estudo de Perigo e Operabilidade – HAZOP (HAZARD AND OPERABILITY STUDIES) visa identificar os problemas de Operabilidade de uma instalação de processo, revisando metodicamente o projeto da unidade ou de toda fábrica. Esta metodologia é baseada em um procedimento que gera perguntas de maneira estruturada e sistemática através do uso apropriado de um conjunto de palavras guias aplicadas a pontos críticos do sistema em estudo. O principal objetivo de um Estudo de Perigos e Operabilidade (HAZOP) é investigar de forma minuciosa e metódica cada segmento de um processo (focalizando os pontos específicos do projeto – nós - um de cada vez), visando descobrir todos os possíveis desvios das condições normais de operação, identificando as causas responsáveis por tais desvios e as respectivas consequências. Uma vez verificadas as causas e as consequências de cada tipo de desvio, esta metodologia procura propor medidas para eliminar ou controlar o perigo ou para sanar o problema de operabilidade da instalação. O HAZOP enfoca tanto os problemas de segurança, buscando identificar os perigos que possam colocar em risco os operadores e aos equipamentos da instalação, como também os problemas de operabilidade que embora não sejam perigosos, podem causar perda de produção ou que possam afetar a qualidade do produto ou a eficiência do processo. Portanto o HAZOP identifica tanto problemas que possam comprometer a segurança da instalação como aqueles que possam causar perda de continuidade operacional da instalação ou perda de especificação do produto. (DE AGUIAR, 2009)
    • 16 Em termos gerais, pode-se dizer que o HAZOP é bastante semelhante ao AMFE, contudo, a análise realizada pelo primeiro método é feita através de palavras- chaves que guiam o raciocínio dos grupos de estudo multidisciplinares, fixando a atenção nos perigos mais significativos para o sistema. As palavras-chaves ou palavras-guias são aplicadas às variáveis identificadas no processo (pressão, temperatura, fluxo, composição, nível, etc.) gerando os desvios, que nada mais são do que os perigos a serem examinados. A técnica HAZOP permite que as pessoas liberem sua imaginação, pensando em todos os modos pelos quais um evento indesejado ou problema operacional possa ocorrer. Para evitar que algum detalhe seja omitido, a reflexão deve ser executada de maneira sistemática, analisando cada circuito, linha por linha, para cada tipo de desvio passível de ocorrer nos parâmetros de funcionamento. Para cada linha analisada é aplicada a série de palavras-guias, identificando os desvios que podem ocorrer caso a condição proposta pela palavra-guia ocorra. (ALBERTON, 1996) A Tabela 06 apresenta uma série de palavras-guias utilizadas e os possíveis desvios gerados. Identificadas as palavras-guias e os desvios respectivos, pode-se partir para a elaboração das alternativas cabíveis para que o problema não ocorra. Convém, no entanto, analisar as alternativas quanto a seu custo e operacionalidade. O Anexo II mostra um modelo de relatório para o estudo HAZOP. Tabela 06 – Palavras guias do estudo HAZOP e respectivos desvios Fonte: AGUIAR, 2009
    • 17 O HAZOP pode ser aplicado tanto a processos contínuos como descontínuos. Para processos contínuos o fluxograma é requisito essencial; para os descontínuos o requisito principal é o procedimento escrito na forma apropriada. O HAZOP deve ser aplicado por uma equipe cujo número de componentes não seja maior que sete para não prejudicar a produtividade. O núcleo básico deve ser constituído por um líder experiente em HAZOP, um engenheiro químico, um engenheiro de projetos e um operador de planta semelhante à que está sendo analisada. Aplicação a processos contínuos a) Selecionar uma linha do processo. As linhas e equipamentos são elementos do sistema. Linha de processo é qualquer ligação entre dois equipamentos principais. Equipamento principal é qualquer equipamento que provoca modificações profundas no fluido de processo. São exemplos de equipamentos principais: Torres, reatores e vasos. Bombas, válvulas e permutadores de calor são considerados elementos de linha. Como a escolha dos equipamentos principais depende de critérios do analista, o número de linhas pode ser muito pequeno ou muito elevado. A divisão em muitas linhas torna o trabalho cansativo; em poucas, prejudica a identificação dos perigos. b) Imaginar a linha operando nas condições normais de projeto. Os desvios das variáveis são considerados em relação a essas condições. c) Selecionar uma variável de processo (exemplo: vazão); aplicar as palavras guias a essa variável (exemplo: mais); identificar desvios (exemplo: vazão maior). Apenas os desvios considerados perigosos devem ser selecionados para a análise. d) Determinar as causas dos desvios perigosos (exemplo: válvula falha e abre totalmente).
    • 18 e) Avaliar qualitativamente as consequências dos desvios perigosos (tanque transborda, produto inflamável, produto inflamável entra em ignição). f) Verificar se há meios para o operador tomar o conhecimento de que o desvio perigoso está ocorrendo (registrador de vazão no painel, indicador no campo). g) Estabelecer medidas de controle de riscos e de controle de emergências. As medidas de controle de risco, como implantar sistema de monitoramento do nível do tanque e aplicar programa de treinamento, têm por finalidade evitar o evento perigoso. As de controle de emergência, como implantar sistema de detecção de gases, de combate a incêndio e de evacuação, têm por finalidade reduzir as consequências do evento, caso ele venha a ocorrer. h) Selecionar outra variável de processo e aplicar-lhe as palavras-guia. Temperatura, viscosidade, pressão, composição, verificando se são perigosos os desvios: temperatura maior, temperatura menor, viscosidade maior, viscosidade menor, pressão maior, mudança na composição, componentes a mais e outros. i) Analisadas as variáveis, selecionar outra linha de processo e repetir os passos de a a h. j) Analisadas as linhas, selecionam-se os equipamentos e aplicam-se as palavras-guias às funções por eles exercidas e as suas variáveis de processo. Exemplo: se a função do equipamento é decantação, podemos analisar os desvios: mais decantação, menos decantação, decantação inversa, ou seja, flutuação. Aplicação a processos descontínuos a) Selecionar um passo da operação descontínua, geralmente escrita na forma de procedimento. A forma de escrever o procedimento é essencial para a eficácia do HAZOP. As sentenças devem ser iniciadas por verbos no imperativo ou infinitivo. Devem ser curtas e restringir-se à ação pretendida, evitando-se transformar o
    • 19 procedimento em apostila. Por exemplo, numa receita de bolo a instrução é dada de forma objetiva: 100g de açúcar. Na instrução não se deve fazer uma longa explicação do porquê do açúcar, dos motivos que nos levam a fazer bolos com sabor doce. Se o procedimento estiver na forma indicada, pode-se aplicar facilmente as palavras- guias. Mais, por exemplo, levaria a mais açúcar. É possível que seja colocado mais açúcar? Quais as consequências? b) Aplicar as palavras-guias ao passo selecionado para detectar desvios; verificar se os desvios identificados são perigosos ou prejudicam a operabilidade do sistema. c) Verificar se o operador dispõe de meios para a ocorrência dos desvios perigosos. d) Estabelecer medidas de controle de riscos e de emergências. e) Selecionar um segundo passo do procedimento e repetir a análise. Técnicas auxiliares Brainstorming. O HAZOP requer criatividade. O conhecimento de técnicas de brainstorming ajuda a desenvolver a criatividade, que é fundamental para detectar desvios. Entretando, o HAZOP não substitui conhecimento e experiência. Técnicas que facilitam a lembrança não produzem resultados se não há nada para ser lembrado. Técnicas complementares A análise de riscos iniciada com o HAZOP pode ser complementada por técnicas como AAF, Série de Riscos ou Análise de Consequências para analisar com maior profundidade os perigos maiores e quantificar os riscos a eles associados. Lista de verificação: é de grande utilidade no controle da implantação das medidas recomendadas pelo HAZOP, seja nas fases subsequentes do projeto, seja na compra, montagem, condicionamento e partida.
    • 20 Formulário O HAZOP deve ser registrado em formulário próprio com campos para registro dos desvios, causas, consequências, medidas de controle de risco e de emergência. O anexo III apresenta o formulário com um exemplo de aplicação a processo contínuo (aquecimento da carga) para uma torre de destilação de petróleo. Exemplo de aplicação do HAZOP Será examinada a aplicação a um processo descontínuo. Na manhã sábado, 10 de setembro de 1976, ocorreu uma explosão numa indústria de triclorofenol, em Seveso, Itália. Uma decomposição exotérmica provocou a ruptura do reator e a emissão de gás tóxico para a atmosfera. A elevada temperatura do reator favorecera o aumento do TCDD (Tetracloro – Dibenzo – para - Dioxina). O TCDD é uma das mais venenosas substâncias conhecidas e o acidente, um dos mais graves ocorridos em todo o mundo. Analisam-se dois passos do procedimento utilizado no sistema de reação e são apresentados na tabela 07 as falhas que levaram ao acidente com a indicação de como a aplicação do HAZOP poderia ter identificado os perigos. Tabela 07 – HAZOP aplicado ao procedimento de Seveso Fonte: CARDELA, 1999 INSTRUÇÃO FALHA HAZOP Destilar 50% do solvente Palavra-Guia : menos. O operador destilou residual após o término da Desvio: destilar menos apenas 15% batelada solvente Adicionar 3000 litros de O operador não Palavra-Guia: nenhum. água para resfriar a mistura adicionou nenhum Desvio: não adicionar de reação litro nenhuma água Como podemos perceber, a aplicação do HAZOP identifica desvios possíveis, mas as consequências só podem ser previstas por quem conheça o processo, as reações químicas e tenha experiência. A causa da falha na execução da primeira instrução poderia ser o descuido do operador. As medidas de controle de risco poderiam ser, por exemplo, implantar lista de verificação para evitar esquecimentos, elaborar procedimento
    • 21 operacional com alerta para os riscos identificados e instalar mais indicadores de nível. As medidas de controle de emergência poderiam incluir um sistema de resfriamento acionado por sensor de temperatura elevada, alarme de evacuação e alerta à comunidade. (CARDELA, 1999) 2.2 HISTÓRICO DA SEGURANÇA DO TRABALHO 2.2.1 Histórico Mundial Com suas próprias armas, o homem primitivo corria risco de ferir-se ou ferir membros de sua comunidade ao defrontar-se com feras. Na idade média, a força produtiva era dominada pelos artesãos. Os acidentes ocorriam, mas sua frequência e gravidade não causavam preocupações, pois a atividade era ensinada juntamente com orientação para evitá-los. De acordo com SOTO (1978), as primeiras referências escritas, relacionadas ao ambiente de trabalho e dos riscos inerentes a eles, datam de 2360 a.C., encontradas num papiro egípcio, o "Papiro Seller II", que diz: "Eu jamais vi ferreiros em embaixadas e fundidores em missões. O que vejo sempre é o operário em seu trabalho; ele se consome nas goelas de seus fornos. O pedreiro, exposto a todos os ventos, enquanto a doença o espreita, constrói sem agasalho; seus dois braços se gastam no trabalho; seus alimentos vivem misturados com os detritos; ele se come a si mesmo, porque só tem como pão os seus dedos. O barbeiro cansa os seus braços para encher o ventre. O tecelão vive encolhido - joelho ao estômago - ele não respira. As lavadeiras sobre as bordas do rio, são vizinhas do crocodilo. O tintureiro fede a morrinha de peixe, seus olhos são abatidos de fadiga, suas mãos não param e suas vestes vivem em desalinho". Em 460 a.C. Hipócrates, considerado o Pai da Medicina, também fala dos acidentes e doenças de trabalho. No início da era cristã, Plínio novamente retoma o problema. Mas foi George Bauer quem fez um estudo concreto sobre as doenças que afetam os trabalhadores. Com a produção de bens de consumo em escala comercial, a denominada “Revolução Industrial”, o processo produtivo sofreu modificações e com isso aumentaram os acidentes do trabalho. O trabalhador procurava justificar que não tinha culpa e evitava procurar seus direitos, temendo a demissão. (DE LIMA, 2009)
    • 22 Conforme NOGUEIRA (1981), os acidentes de trabalho passaram a ser numerosos, quer pela falta de proteção das máquinas, pela falta de treinamento para sua operação, pela inexistência da jornada de trabalho, pelo ruído das máquinas monstruosas ou pelas más condições do ambiente de trabalho. À medida que novas fábricas se abriam e novas atividades industriais eram iniciadas, maior o número de doenças e acidentes, tanto de ordem ocupacional como não-ocupacional. Diante do quadro apresentado e da pressão da opinião pública, criou-se no Parlamento Britânico, sob a direção de sir Robert Peel, uma comissão de inquérito, conseguindo em 1802 a aprovação da primeira lei de proteção aos trabalhadores, a "Lei de Saúde e Moral dos Aprendizes", estabelecendo a jornada diária de doze horas de trabalho, que proibia trabalho noturno, obrigava os empregadores a lavar as paredes das fábricas duas vezes por ano e tornava obrigatória a ventilação destas. Esta lei foi seguida de diversas outras complementares, mas mesmo assim, parcela mínima do problema foi resolvida, pois as leis, devido à forte oposição dos empregadores, geralmente tornavam-se pouco eficientes. Em 1831 um relatório da comissão parlamentar de inquérito, sob a chefia de Michael Saddler, finalizava com os seguintes dizeres: "Diante desta comissão desfilou longa procissão de trabalhadores - homens e mulheres, meninos e meninas. Abobalhados, doentes, deformados, degradados na sua qualidade humana, cada um deles era clara evidência de uma vida arruinada, um quadro vivo da crueldade do homem para com o homem, uma impiedosa condenação daqueles legisladores, que quando em suas mãos detinham poder imenso, abandonaram os fracos à capacidade dos fortes". Em 1833, com o impacto deste relatório sobre a opinião pública, foi baixado o "Factory Act, 1833", a Lei das Fábricas, a primeira legislação realmente eficiente no campo da proteção ao trabalhador, o que junto com a pressão da opinião pública, levou os industriais britânicos a seguirem o conselho de Baker. Neste mesmo ano, a Alemanha aprovava a Lei Operária. Criam-se assim os primeiros esforços do mundo industrial de reconhecimento à necessidade de proteção dos operários, fruto das reivindicações dos operários. Em 1842, na Escócia, com James Smith como diretor-gerente de uma indústria têxtil, houve a contratação de um médico cujas incumbências iam desde o exame admissional e periódico até a orientação e prevenção das doenças tanto
    • 23 ocupacionais como não ocupacionais. Passaram então a existir as funções específicas do médico na fábrica. A partir daí, com o grande desenvolvimento industrial da Grã-Bretanha, uma série de medidas legislativas passaram a ser estabelecidas em prol da saúde e segurança do trabalhador. A conscientização e os movimentos mundiais com relação à saúde do trabalhador não poderiam deixar de interessar à Organização Internacional do Trabalho (OIT) e à Organização Mundial da Saúde (OMS). Desta forma, em 1950, a Comissão conjunta OIT-OMS sobre Saúde Ocupacional, estabeleceu de forma ampla os objetivos da Saúde Ocupacional. O tema, desde esta época, foi assunto de inúmeros encontros da Conferência Internacional do Trabalho a qual, em junho de 1953, adotou princípios, elaborando a Recomendação 97 sobre a Proteção à Saúde dos Trabalhadores em Locais de Trabalho e estabeleceu, em junho de 1959, a Recomendação 112 com o nome "Recomendação para os Serviços de Saúde Ocupacional, 1959". A OIT define o serviço de saúde ocupacional como um serviço médico instalado em um estabelecimento de trabalho, ou em suas proximidades, com os objetivos de: - proteger os trabalhadores contra qualquer risco à sua saúde, que possa decorrer do seu trabalho ou das condições em que este é realizado; - contribuir para o ajustamento físico e mental do trabalhador, obtido especialmente pela adaptação do trabalho aos trabalhadores, e pela colocação destes em atividades profissionais para as quais tenham aptidões; - contribuir para o estabelecimento e a manutenção do mais alto grau possível de bem-estar físico e mental dos trabalhadores. Henrich, em 1931, efetuou uma pesquisa que revelou a relação 4:1 entre os custos segurados (diretos) e não segurados (indiretos) de um acidente. Esse valor, muito difundido e repetido, foi obtido para a média indústria americana, e não era o seu propósito usá-lo, em todos os casos, como estimativa do custo de acidentes. Sabe-se que esta relação pode variar desde 2.3:1 até 101:1. o que apenas evidencia a necessidade da realização de estudos específicos.
    • 24 Naquela mesma época, Heinrich introduziu pela primeira vez a filosofia de acidentes com danos à propriedade (acidentes sem lesão) em relação aos acidentes com lesão incapacitante. Sua investigação apresentou o seguinte resultado: Figura 02 – Pirâmide de Heinrich - 1931 Fonte: DE CICCO, FANTAZZINI (1988), p. 4, Pirâmide de Heinrich Isto quer dizer que para uma lesão incapacitante havia 29 lesões menores e 300 acidentes sem lesão. (DE CICCO, FANTAZZINI, 1988) De acordo com DE CICCO (1984), esta grande parcela de acidentes sem lesão não vinha sendo considerada, até então, em nenhum aspecto, nem no financeiro e nem no que tange aos riscos potenciais que implica à saúde e vida do trabalhador caso algum fator contribuinte (ato ou condição insegura) os transformassem em acidentes com perigo de lesão. Segundo ALBERTON (1996), Apesar de já haver sido alertado por Heinrich duas décadas antes, foi somente na década de 50 que tomou forma nos E.U.A. um movimento de grande valorização dos programas de prevenção de riscos de danos materiais. O Conselho Nacional de Segurança dos E.U.A., em 1965, concluiu que em dois anos o país havia perdido em acidentes materiais uma parcela que se igualava ao montante de perdas em acidentes pessoais, chegando as perdas a uma cifra de US$ 7,2 e US$ 7,1 bilhões para danos materiais e pessoais respectivamente. E mais, em 1965 os acidentes com danos materiais nas empresas superavam, quase em duas vezes, as perdas com danos materiais em acidentes de trânsito no ano de 1964, ficando as perdas em um valor de US$ 1,5 bilhões para estes e de US$ 2,8 bilhões para aqueles. Nesta mesma época, estimativas semelhantes começaram a ser realizadas pelas empresas.
    • 25 Em 1966, Frank Bird Jr baseou sua teoria de “Controle de Danos” a partir de uma análise americana (Lukens Steel Company), durante um período de mais de sete anos, chegando à seguinte proporção: Figura 03 – Pirâmide de Bird - 1966 Fonte: DE CICCO, FANTAZZINI (1988), p. 4, Pirâmide de Bird Ou seja, para cada lesão incapacitante havia 100 lesões menores e 500 acidentes com danos à propriedade. Bird, em seu trabalho, também estabeleceu a proporção entre os custos indiretos (não-segurados) e os diretos (segurados), obtendo a proporção 6,1:1. O objetivo do estabelecimento de tais custos foi o de mostrar como cada empresa pode estimar os seus individuais. Cabe ressaltar que a proporção de Bird (6,1:1) não é mais significativa do que a proposta, por exemplo, por Heinrich (4:1), e que cada empresa deve, na verdade, fazer inferências sobre os resultados dos próprios dados levantados.(ALBERTON, 1996) 2.2.2 Histórico Nacional O Brasil, como o restante da América Latina, teve sua Revolução Industrial ocorrendo bem mais tarde do que nos países europeus e norte- americanos, por volta de 1930, e embora tivéssemos em menor escala a experiência de outros países, passamos pelas mesmas fases, sendo que em 1970, se falava ser o Brasil o campeão de acidentes do trabalho. (ALBERTON, 1996) No entanto, desde 1919 o país contava com uma lei de acidentes do trabalho, a qual foi reformulada em 1934 com a criação da Inspetoria de Higiene e Segurança do Trabalho, mas continuou deficiente em termos prevencionistas, pois
    • 26 se preocupava apenas com a compensação do acidentado e não com a prevenção de lesões. Apenas em 1943 com a implantação da Consolidação das Leis do Trabalho (CLT), cujo capítulo V refere-se a Segurança e Medicina do Trabalho, regulamentou normas trabalhistas determinando os direitos e deveres dos empregados e empregadores, abordando o assunto prevenção de acidentes. Em 1953, é baixada a Portaria n.º 155/53, que regulamenta a atuação das Comissões Internas de Prevenções de Acidentes – CIPAS, no Brasil, proporcionando a participação dos funcionários em treinamentos e palestras que contribuam para o conhecimento de ações que beneficiem sua segurança e bem estar no local de trabalho através de Programas Prevencionistas e das Semanas de Prevenção de Acidentes. No fim da década de 70 e início da década de 80, é que trabalhos sobre prevenção e controle de perdas começaram a ser divulgados, impulsionados por órgãos como a ABPA e a Fundacentro. (LEMOS, 2009) Os serviços médicos em empresas brasileiras são razoavelmente recentes, e foram criados por iniciativa dos empregadores, consistindo inicialmente em assistência médica gratuita para seus operários, geralmente vindos do campo. Estes serviços tinham caráter eminentemente curativo e assistencial e não preventivo como recomendado pela OIT. Os movimentos nascidos com o fim de que o governo brasileiro seguisse a recomendação 112 não surtiram resultado, e somente em junho de 1972 o Governo Federal baixando a Portaria n° 3.237 e integrando o Plano de Valorização do Trabalhador, tornou obrigatória a existência dos serviços médicos, de higiene e segurança em todas as empresas com mais de 100 trabalhadores. (ALBERTON, 1996) 2.3 INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES COM UMA ABORDAGEM SISTÊMICA Segundo Garcia (2009), muitas organizações ainda não se conscientizaram de que acidentes são um fator de aumento de custos. Com certeza não conhecem claramente a extensão destes custos e, o pior, os assumem como se fossem normais no processo produtivo.
    • 27 Sabemos que os acidentes não são eventos normais de um processo, todos são evitáveis. É importante também citar que as mesmas causas que atuam nos acidentes também atuam em perdas de produtividade e qualidade, sem dizer que os acidentes podem atingir diretamente a imagem da empresa, causando perdas incalculáveis. Figura 04 – Grandezas de Custos dos Acidentes Fonte: GARCIA (2009) Em função da característica de um iceberg, consegue-se ver somente a ponta, a grande parte do seu corpo está submersa e não consegue-se enxergar. Os custos dos acidentes são similares a um iceberg, visualiza-se uma parte menor dos custos, a maior parte não se verifica, está ocultada por outros fatores. Geralmente um acidente ocorre quando uma pessoa, equipamento ou meio ambiente entra em contato com uma substância ou fonte de energia (química, térmica, acústica, mecânica, elétrica, etc...) que está acima da sua capacidade de absorção de energia. Por exemplo, um braço pode queimar porque não resiste a energia térmica do fogo. Esta visão do acidente é micro e analisa exatamente as partes envolvidas, no ponto de contato e no exato momento do contato.
    • 28 Devemos prosseguir com a investigação e descobrir exatamente porque este contato ocorreu. No caso de perdas no processo, podemos ter perdas de matéria prima ou produto acabado. Em termos de propriedade, incêndios ou explosões, e por último, em relação ao meio ambiente, contaminação de solo, água ou ar. Aqui temos uma quebra de paradigma, a maioria das organizações assume apenas lesões humanas como sendo acidentes de trabalho, ou seja, temos o estudo da “vitimologia”. Sabemos que isto não é verdade, acidentes são eventos que causam perdas para a organização, dentre elas as lesões humanas. Do mesmo modo, eventos que não resultam em lesão humana, mas causam perdas em processo, produto ou meio ambiente também são considerados acidentes, pois causam uma perda para a organização Lesões e enfermidades resultam de acidentes, mas nem todos os acidentes resultam em enfermidades e lesões. Infelizmente não existe no Brasil a cultura de se fazer uma investigação e análise de acidentes com perdas no processo, propriedade e meio ambiente. Com certeza estes acidentes são uma fonte potencial de perdas para as organizações e suas causas, com certeza, atuam em acidentes com lesões humanas. Acidentes causam perdas, podemos dizer que estas perdas podem ocorrer em quatro categorias distintamente ou em conjunto, dependendo da gravidade do evento: • Pessoas • Equipamento • Material • Ambiente. Segundo Bello (2009, p. 5-6), acidentes e acidentes são: Acidentes: Um evento não planejado que resulta em lesões as pessoas, danos à propriedade ou perdas no processo. Incidente: Um evento não desejado, o qual ocorre circunstâncias ligeiramente diferentes, no qual poderia haver resultados em lesões para as pessoal, danos à propriedade ou perdas no processo.
    • 29 2.3.1 POR QUE INVESTIGAR ACIDENTES E INCIDENTES? Segundo Garcia (2009), a principal razão para a realização de uma investigação de acidentes ou incidentes é aprender com os erros e evitar que os mesmos ocorram novamente. O objetivo é descobrir o quê realmente ocorreu e porque ele ocorreu, não devemos procurar quem foi o culpado do acidente. A procura de culpados deve ser excluída definitivamente. Quando a organização procura um culpado, e encontra um, começa a criar uma cultura de repulsão das pessoas porque alguns profissionais começam a ser vistos como a polícia da empresa. Este fato é o início do descontrole cultural. Investigações de acidentes e incidentes suportam a empresa para: • Aprender com os erros; • Melhorar o sistema de gerenciamento de segurança do trabalho e meio • ambiente; • Melhorar o controle dos riscos; • Reduzir a probabilidade de reocorrência e ajudar a prevenir acidentes e • Incidentes similares com a mesma gravidade. • Fundamentar um histórico dos acidentes, seus perigos e riscos; • Prover informações para reforçar a cultura de segurança do trabalho e meio ambiente. 2.3.2 PROPÓSITOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES Os propósitos de uma investigação de acidentes e incidentes são: • Identificar as causas por atos e condições abaixo do padrão, geralmente existem ambas em um acidente; • Identificar falhas básicas no sistema de gerenciamento de segurança do trabalho e meio ambiente;
    • 30 • Prevenir que os acidentes e incidentes ocorram novamente; • Reportar o acidente, suas causas e ações corretivas internamente e externamente quando necessário; Mais especificamente as investigações: • Determinam o que ocorreu: as investigações reúnem e analisam as evidências e chegam a uma declaração exata do que ocorreu; • Avaliam os riscos: as investigações provêm a base para estudo da probabilidade de recorrência levando em conta o potencial para perdas maiores. Servem de base para decidir a profundidade e escopo das investigações. • Desenvolvem medidas necessárias de controle: as investigações capacitam controles efetivos para minimização ou eliminação das causas; • Demonstram comprometimento: as investigações demonstram comprometimento da organização e seu compromisso em alcançar boas práticas de segurança do trabalho e meio ambiente. (GARCIA, 2009) 2.3.3 QUAIS ACIDENTES E INCIDENTES DEVEM SER INVESTIGADOS FORMALMENTE? É de responsabilidade da organização a realização da investigação de acidentes e incidentes. Deve determinar quais acidentes e incidentes irão investigar a qual será a profundidade da investigação. Um notável esforço deve ser dedicado aos acidentes e incidentes significativos onde temos sérias lesões, doenças ocupacionais e impactos ambientais consideráveis tão quanto aqueles incidentes que tem o potencial de causar sérias lesões, perdas e impactos ambientais Alguns exemplos de acidentes e incidentes que devem ser formalmente investigados: • Acidentes que resultem em morte; • Acidentes que resultem em lesões significantes (permanentes);
    • 31 • Casos graves de doença ocupacional oriunda de exposição a agentes perigosos no trabalho; • Acidentes que resultem em danos significantes para a propriedade ou equipamento, como grandes incêndios, explosões e falhas de equipamentos; • Acidentes que resultem em danos significativos ao meio ambiente; • Acidentes que resultem em danos leves, mas com alto potencial de perda para o homem, propriedade, processo ou meio ambiente. • Incidentes com alto potencial de perda para o homem, propriedade, processo ou meio ambiente. • Qualquer acidente e incidente que resultem em processos externos de órgãos governamentais. (GARCIA, 2009) 2.3.4 PASSOS BÁSICOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES Os passos básicos de uma investigação de acidentes são: 1º Passo: assumir o controle da situação: • Iniciar as primeiras ações imediatas; • Reconstituir o evento; • Descrever inicialmente o acidente. 2º Passo: formar a equipe de investigação: • Formar a equipe; • Desenvolver um plano de ação. 3º Passo: reunir evidências e informações: • Observar e inspecionar; • Entrevistar; • Documentar; • Rever as evidências;
    • 32 • Comparar condições x especificações. 4º Passo: determinar e analisar as causas; • Modelo Causal de Perdas; • Árvore de Causas; • Modelo de Causas e Efeitos; • Etc... 5º Passo: determinar as ações corretivas: • Desenvolver um plano de ação; • Determinar responsáveis e prazos. 6º Passo: reportar o acidente; 7º Passo: realizar follow up das ações corretivas: • Verificar a efetividade das ações. (GARCIA, 2009) 2.3.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES Investigações de acidentes e incidentes são uma importante ferramenta para utilização em uma organização. Elas auxiliam no entendimento da seqüência dos fatos e na determinação das ações corretivas e preventivas. Em função destas considerações recomenda-se: • As organizações devem desenvolver sistemas de investigação de acidentes e incidentes compatível com seus riscos e impactos; • As pessoas que participam das investigações devem ter conhecimento, competência e habilidades específicas para conduzir esta atividade; • As organizações devem definir qual método utilizarão para conduzir e determinar as causas dos acidentes. As pessoas devem conhecer claramente o método utilizado;
    • 33 • Deve ser feito um acompanhamento rigoroso para a implantação das ações corretivas e preventivas. Todas as ações devem ter responsáveis e prazos para a implantação devem ser definidos. • A eficiência das ações deve ser avaliada. (GARCIA, 2009) 2.4 O PROGRAMA CONTROLE TOTAL DE PERDAS (CTP) Em 1969, Frank E. Bird Jr., então diretor de serviços de engenharia da Companhia de Seguros América do Norte, realizou um estudo sobre acidentes industriais, onde analisou um total de 1.753.498 acidentes de diversos tipos e gravidades, os quais foram relatados por 297 companhias. Estas representavam 21 grupos industriais, empregando 1.750.000 funcionários, que trabalharam 3 bilhões de horas durante o período analisado. Os resultados deste estudo deram início a um modelo de gestão chamado de controle de perdas. Entende-se como controle de perdas todo o trabalho que se faz para reduzir as perdas inerentes aos riscos do negócio, tais como, prevenção das exposições à perdas, redução das perdas quando os eventos acontecem e a eliminação ou substituição do risco da perda. A gestão do controle de perdas visa o efetivo gerenciamento de pessoas, equipamentos, materiais e meio ambiente, numa tentativa de considerar todas as exposições a perdas potenciais de uma operação. Segundo Da Silva (2002, citado por Torres, 2004), é uma prática sistemática da identificação do potencial de perdas, avaliação de riscos e tomada de decisão sobre a implementação e monitoramento de sistemas para um controle dessas perdas. O programa ou sistema CTP foi desenvolvido, com base nos princípios do controle de perdas, pela empresa de consultoria internacional DNV (Det Norske Veritas), que é uma fundação independente estabelecida na Noruega em 1864, cujo objetivo é a salvaguarda da vida, propriedade e meio ambiente. Esta organização internacional fornece serviços de administração do controle de perdas, incluindo segurança, saúde, qualidade, confiabilidade e proteção ao meio ambiente para entidades, governos e indústrias. O Controle Total de Perdas, à semelhança de outros programas de gestão, consiste de um conjunto de normas. Estas normas visam a melhoria do
    • 34 desempenho ao gerenciar as questões de saúde, segurança ocupacional e meio ambiente através da ótica de controlar as perdas referentes à pessoas, equipamentos, materiais e ambiente. A diferença dos outros sistemas é que no CTP estas questões são tratadas em conjunto, ou seja, integradamente. O programa é estruturado em vinte elementos, contempla um sistema de auditoria próprio que é baseado no Sistema de Classificação Internacional de Segurança (SCIS), e possui caráter certificatório, ou seja, uma empresa pode obter uma certificação de conformidade com o que é preconizado pelos elementos do sistema. Da mesma forma que acontece com as normas ISO, os elementos do sistema não substituem a legislação aplicável, nem constituem normas técnicas, mas sim procedimentos gerenciais que, quando corretamente aplicados, ajudam a operacionalizar e gerir as questões a que o programa se destina. Também não são estabelecidos padrões de desempenho específicos, nem valores para os parâmetros que são, direta ou indiretamente, contemplados pelo sistema. e, a exemplo de normas “não mandatórias”3 como a ISO, esses padrões de desempenho devem ser estabelecidos pela própria organização. Contudo, é observado e exigido que a empresa atenda a toda a legislação e demais requisitos, legais ou não, aplicáveis à atividade e ao local onde a organização está inserida. (Torres, 2004) 2.4.1 Objetivos e Estratégia de Operação do CTP De acordo com Da Silva (2002, citado por Torres, 2004), a operacionalização do CTP acontece, resumidamente, através das seguintes etapas: 1. Identificação de todas as exposições às perdas: primeira e mais importante etapa do sistema de gestão que consiste em identificar todas as potenciais exposições a perdas que podem ocorrer em uma organização. 2. Avaliação dos riscos: etapa essencial para determinar o quão críticas são as exposições à perdas e estabelecer as prioridades de ação. 3. Desenvolvimento do plano: após a avaliação dos riscos, tem-se quatro alternativas:
    • 35 • Eliminação – Geralmente é a opção preferida, contudo nem sempre é possível eliminar os riscos ou a exposição a eles. • Tratamento – Objetiva reduzir o risco iminente que é aplicado através da utilização de procedimentos, práticas, normas e regulamentações. • Tolerância – Deve-se decidir quanto tolerar de risco, algumas vezes o tratamento reduz o risco a um nível tolerável. • Transferência – O risco financeiro ocorre mesmo com os melhores métodos de gestão. O seguro é uma maneira de transferir alguns riscos, contudo, não pode-se transferir todas as responsabilidades legais e financeiras. 4. Implementação do plano: é a execução, a operacionalização para alcançar as metas através das etapas realizadas de forma eficaz e eficiente. 5. Monitoramento do Plano: é a medição, avaliação e correção dos desempenhos individuais e organizacionais. A Figura 05 apresenta um fluxograma com as atividades de implantação/operação do CTP descritas acima.(TORRES, 2004)
    • 36 Figura 05 – Etapas de Implanação / Operação do CTP Fonte: DA SILVA(2002, citado por Torres, 2004) 2.4.2 As Fontes de Perdas A fim de compreender melhor as circunstâncias que levam as causas de incidentes e acidentes5, é útil considerar os quatro principais componentes do processo produtivo que fornecem as fontes de perdas: Pessoas, Equipamentos, Materiais e Ambiente; conforme a figura 06.
    • 37 Figura 06 – As quatro fontes de perdas dos processos Fonte: TORRES(2004) 37 Segundo Coutinho (2002, citado por Torres, 2004), não se deve olhar para os riscos relativos às pessoas e/ou ao meio ambiente independentemente. O CTP considera os quatro componentes interagindo como um sistema. Dessa forma as perdas podem acontecer dentro dos seguintes âmbitos: • Pessoas: acidentes/incidentes ocorridos com funcionários próprios ou terceirizados, visitantes, colaboradores e comunidade do entorno. • Equipamentos: acidentes/danos ocorridos todo a maquinaria, ferramentas, e outros equipamentos/patrimônios relacionados. • Materiais: derrames, perdas, desvios, extravios, roubo e danos ocorridos com matérias primas, produtos químicos, produtos de manutenção e associados. • Ambiente: geração, emissão, derrame, contaminação, acidentes/incidentes envolvendo fluidos, vapores, gases, fumaça, radiações e ruídos associados aos processos produtivos da empresa.
    • 38 2.4.3 Os Elementos do Sistema O controle Total de Perdas é formado por 20 elementos envolvendo os vários aspectos gerenciais da saúde, segurança e meio ambiente. Cada um dos elementos é constituído de requisitos. O Anexo XIII apresenta uma síntese dos elementos e seus requisitos gerais. (TORRES, 2004) 2.5 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS - PPRA O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais ou PPRA é um programa estabelecido pela Norma Regulamentadora NR-9, da Secretaria de Segurança e Saúde do Trabalho, do Ministério do Trabalho. Este programa tem por objetivo definir uma metodologia de ação que garanta a preservação da saúde e integridade dos trabalhadores face aos riscos existentes nos ambientes de trabalho. A legislação de segurança do trabalho brasileira considera como riscos ambientais, agentes físicos, químicos e biológicos. Para que sejam considerados fatores de riscos ambientais estes agentes precisam estar presentes no ambiente de trabalho em determinadas concentrações ou intensidade, e o tempo máximo de exposição do trabalhador a eles é determinado por limites pré estabelecidos. Agentes de Risco Agentes físicos - são aqueles decorrentes de processos e equipamentos produtivos. Podem ser: Ruído e vibrações; Pressões anormais em relação à pressão atmosférica; Temperaturas extremas (altas e baixas); Radiações ionizantes e radiações não ionizantes. Agentes químicos são aqueles decorrentes da manipulação e processamento de matérias primas e destacam-se: Poeiras e fumos; Névoas e neblinas;
    • 39 Gases e vapores. Agentes biológicos são aqueles oriundos da manipulação, transformação e modificação de seres vivos microscópicos, dentre eles: Genes, bactérias, fungos, bacilos, parasitas, protozoários, vírus, e outros. Objetivos do programa (PPRA) O objetivo primordial e final é evitar acidentes que possam vir a causar danos à saúde do trabalhador, entretanto existem objetivos intermediários que assegurarão a consecução da meta final. Objetivos intermediários: Criar mentalidade preventiva em trabalhadores e empresários. Reduzir ou eliminar improvisações e a "criatividade do jeitinho". Promover a conscientização em relação a riscos e agentes existentes no ambiente do trabalho. Desenvolver uma metodologia de abordagem e análise das diferentes situações (presente e futuras) do ambiente do trabalho. Treinar e educar trabalhadores para a utilização da metodologia. Metodologia O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais deverá incluir as seguintes etapas: Antecipação e reconhecimento dos riscos; Estabelecimento de prioridades e metas de avaliação e controle; Avaliação dos riscos e da exposição dos trabalhadores; Implantação de medidas de controle e avaliação de sua eficácia; Monitoramento da exposição aos riscos; Registro e divulgação dos dados.
    • 40 Obrigatoriedade da implementação do PPRA A Legislação é muito ampla em relação ao PPRA, as atividades e o número de estabelecimentos sujeitos à implementação deste programa são tão grandes que torna impossível a ação da fiscalização e em decorrência disto muitas empresas simplesmente ignoram a obrigatoriedade do mesmo. A lei define que todos empregadores e instituições que admitem trabalhadores como empregados são obrigadas a implementar o PPRA. Em outras palavras, isto significa que praticamente toda atividade laboral onde haja vinculo empregatício está obrigada a implementar o programa, ou seja: indústrias; fornecedores de serviços; hotéis; condomínios; drogarias; escolas; supermercados; hospitais; clubes; transportadoras; magazines etc. Aqueles que não cumprirem as exigências desta norma estarão sujeitos a penalidades que variam de multas e até interdições. Evidentemente que o PPRA tem de ser desenvolvido especificamente para cada tipo de atividade, sendo assim, torna-se claro que o programa de uma drogaria deve diferir do programa de uma indústria química. Fundamentalmente o PPRA visa preservar a saúde e a integridade dos trabalhadores por meio da prevenção de riscos, e isto significa: antecipar; reconhecer; avaliar e controlar riscos existentes e que venham a ser introduzidos no ambiente do trabalho. Opções de implementação do programa Para uma grande indústria que possui um organizado Serviço Especializado de Segurança, a elaboração do programa não constitui nenhum problema, para um supermercado ou uma oficina de médio porte, que por lei não necessitam manter um SESMT, isto poderá vir a ser um problema. As opções para elaboração, desenvolvimento, implementação do PPRA são : Empresas com SESMT - neste caso o pessoal especializado do SESMT será responsável pelas diversas etapas do programa em conjunto com a direção da empresa.
    • 41 Empresas que não possuem SESMT - nesta situação a empresa deverá contratar uma firma especializada ou um Engenheiro de Segurança do Trabalho para desenvolvimento das diversas etapas do programa em conjunto com a direção da empresa. Precauções e cuidados A principal preocupação é evitar que o programa transforme-se no principal objetivo e a proteção ao trabalhador transforme-se em um objetivo secundário. Muitas empresas conseguem medir a presença de algum agente em partes por bilhão (ppb) e utilizam sofisticados programas de computador para reportar tais medidas, entretanto não evitam e não conseguem evitar que seus trabalhadores sofram danos à saúde. Algumas empresas de pequeno e médio porte, não possuindo pessoas especializadas em seus quadros, contratam serviços de terceiros que aproveitam a oportunidade para vender sofisticações tecnológicas úteis para algumas situações e absolutamente desnecessárias para outras (algo como utilizar uma tomografia computadorizada para diagnosticar unha encravada). O PPRA é um instrumento dinâmico que visa proteger a saúde do trabalhador e, portanto deve ser simples, prático, objetivo e acima de tudo facilmente compreendido e utilizado. (UNESP, 2009) Mapa de Riscos Mapa de Risco é uma representação gráfica dos fatores presentes nos locais de trabalho, que podem afetar a saúde ou riscos de acidentes para os trabalhadores. Estes fatores têm origem nos elementos do processo de trabalho como, por exemplo: materiais, equipamentos, ambientes de trabalho, organização do trabalho (ritmo de trabalho, método de trabalho, posturas, jornada de trabalho, turnos de trabalho, treinamento, etc.).
    • 42 O Mapa de Risco é construído sobre a planta baixa do ambiente ou da empresa. Os riscos são identificados pela cor e tamanho dos círculos conforme descritos nas figuras 07 e 08. Figura 07 – Modo de representar os riscos em um Mapa de Riscos Fonte: LUGLI.ORG I Mapa de Risco No mapa os riscos são indicados por círculos coloridos de três tamanhos diferentes de acordo com o grau de risco apresentado Figura 08 – Modo de representar o grau do risco Fonte: LUGLI.ORG I Mapa de Risco Para elaborar o Mapa de Risco a) Conhecer os diversos departamentos da empresa: O que, quem, como, quanto faz. b) Fazer um fluxograma (desenho de todos os setores da empresa e das etapas de produção); c) Listar todos os equipamentos; materiais como são alimentadas as máquinas etc. envolvidos no processo produtivo. d) Listar todos os riscos existentes em cada setor, em cada etapa. No caso de muitos processos ou etapas devem ser priorizados os que trazem mais riscos de acidentes ou para a saúde dos trabalhadores. É importante buscar informações junto aos trabalhadores do setor analisado. (LUGLI.ORG, 2009)
    • 43 2.6 PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO E SAÚDE OCUPACIONAL - PCMSO O PCMSO, cuja obrigatoriedade foi estabelecida pela NR-7 da Portaria 3.214/78, é um programa médico que deve ter caráter de prevenção, rastreamento e diagnóstico precoce dos agravos à saúde relacionados ao trabalho. Entende-se aqui por “diagnóstico precoce”, segundo o conceito adotado pela Organização Mundial da Saúde (OMS), a detecção de distúrbios dos mecanismos compensatórios e homeostáticos, enquanto ainda permanecem reversíveis alterações bioquímicas, morfológicas e funcionais. Todas as empresas, independente do número de empregados ou do grau de risco de sua atividade, estão obrigadas a elaborar e implementar o PCMSO, que deve ser planejado e implantado com base nos riscos à saúde dos trabalhadores, especialmente os riscos identificados nas avaliações previstas no PPRA. Entre suas diretrizes, uma das mais importantes é aquela que estabelece que o PCMSO deve considerar as questões incidentes tanto sobre o indivíduo como sobre a coletividade de trabalhadores, privilegiando o instrumental clínico-epidemiológico. A norma estabelece, ainda, o prazo e a periodicidade para a realização das avaliações clínicas, assim como define os critérios para a execução e interpretação dos exames médicos complementares (os indicadores biológicos). Em síntese, na elaboração do PCMSO, o mínimo requerido é um estudo prévio para reconhecimento dos riscos ocupacionais existentes na empresa, por intermédio de visitas aos locais de trabalho, baseando-se nas informações contidas no PPRA. Com base neste reconhecimento de riscos, deve ser estabelecido um conjunto de exames clínicos e complementares específicos para cada grupo de trabalhadores da empresa, utilizando-se de conhecimentos científicos atualizados e em conformidade com a boa prática médica. Logo, o nível de complexidade do PCMSO depende basicamente dos riscos existentes em cada empresa, das exigências físicas e psíquicas das atividades desenvolvidas e das características biopsicofisiológicas de cada população trabalhadora. A norma estabelece as diretrizes gerais e os parâmetros mínimos a serem observados na execução do programa, podendo os mesmos, entretanto, ser ampliados pela negociação coletiva de trabalho. O PCMSO deve ser coordenado por um médico, com especialização em medicina do trabalho, que será o responsável pela execução do programa. Ao empregador, por sua vez, compete garantir a elaboração e efetiva implementação do
    • 44 PCMSO, tanto quanto zelar pela sua eficácia. Procurando garantir a efetiva implementação do PCMSO, a NR-7 determina que o programa deverá obedecer a um planejamento em que estejam previstas as ações de saúde a serem executadas durante o ano, devendo estas ser objeto de relatório anual. O relatório anual deverá discriminar, por setores da empresa, o número e a natureza dos exames médicos, incluindo avaliações clínicas e exames complementares, estatísticas de resultados considerados anormais, assim como o planejamento para o ano seguinte. (DIAS,2004) 2.7 SINALIZAÇÃO E ISOLAMENTO TRABALHO EM VIAS Os acidentes acontecem nas ruas e estradas, impedindo ou dificultando a passagem normal dos outros veículos, devido a isto deve-se estar atento que situações de perigo podem ocorrer (acidentes ou atropelamentos). Algumas regras são fundamentais para que seja realizada deforma correta a sinalização do acidente: Inicie a sinalização em um ponto em que os motoristas ainda não possam ver o acidente Não adianta ver o acidente quando já não há tempo suficiente para parar ou diminuir a velocidade. No caso de vias de fluxo rápido, com veículos ou obstáculos na pista, será necessário alertar os motoristas antes que eles percebam o acidente antes do local do acidente ser visível. Assim, será possível que o motorista tenha tempo para reduzir a velocidade, concentrar a atenção e desviar. A sinalização deve ser feita antes da visualização nos dois sentidos (ida e volta), nos casos em que o acidente interferir no tráfego das duas mãos de direção. Demarcar todo o desvio do tráfego até o acidente Não é só a sinalização que deve se iniciar bem antes do acidente. É necessário que todo o trecho, do início da sinalização até o acidente, seja demarcado, indicando quando houver desvio de direção. Se isso não puder ser feito
    • 45 de forma completa, faça o melhor que puder, aguardando as equipes de socorro, que deverão completar a sinalização e os desvios. Manter o tráfego fluindo Outro objetivo importante na sinalização é manter a fluidez do tráfego, isto é, apesar do afunilamento provocado pelo acidente, deve sempre ser mantida uma via segura para os veículos passarem. Deve-se fazer isto pó duas razões: se ocorrer uma parada no tráfego, o congestionamento, ao surgir repentinamente, pode provocar novas colisões. Além disso, com o trânsito parado, as viaturas de socorro vão demorar mais a chegar. Para manter o tráfego fluindo, tome as seguintes providências: • Manter, dentro do possível, as vias livres para o tráfego fluir; • Colocar as pessoas ao longo do trecho sinalizado para cuidarem da fluidez; • Não permitir que curiosos parem na via destinada ao tráfego. Sinalizar no local do acidente Ao passarem pelo acidente, todos ficam curiosos e querem ver o que ocorreu, diminuindo a marcha ou até parando. Para evitar isso, alguém deve ficar sinalizando no local do acidente, para manter o tráfego fluindo e garantir a segurança. Que materiais podem ser utilizados na sinalização? Existem muitos materiais fabricados especialmente para sinalização, mas, na hora do acidente, o motorista provavelmente terá apenas o triângulo de segurança à mão, já que ele é um dos itens obrigatórios de todos os veículos. O motorista não deve se preocupar, pois com a chegada das viaturas de socorro os triângulos poderão ser substituídos por equipamentos mais adequados e devolvidos aos seus donos.
    • 46 Outros itens que forem encontrados nas imediações também podem ser usados, como galhos de árvore, cavaletes de obra, latas, pedaços de madeira, pedaços de tecido, plásticos etc. À noite ou sob neblina, a sinalização deve ser feita com materiais luminosos. Lanternas, pisca-alerta e faróis dos veículos devem sempre ser utilizados. O importante é lembrar que tudo o que for usado para sinalização deve ser de fácil visualização e não pode oferecer risco, transformando-se em verdadeira armadilha para os passantes e outros motoristas. O emprego de pessoas sinalizando é bastante eficiente, porém é sempre arriscado. Ao se colocar pessoas na sinalização, é necessário tomar alguns cuidados: • Suas roupas devem ser coloridas e contrastar com o terreno; • As pessoas devem ficar na lateral da pista, sempre de frente para o fluxo dos veículos; • Devem ficar o tempo todo agitando um pano colorido para alertar os motoristas; • Prestar muita atenção e estar sempre preparadas para o caso de surgir algum veículo desgovernado; • As pessoas nunca devem ficar logo depois de uma curva ou em outro local perigoso. Elas têm que ser vistas, de longe, pelos motoristas. Onde deve ficar o início da sinalização? Como já visto, a sinalização deve ser iniciada para ser visível aos motoristas de outros veículos antes que eles vejam o acidente. Não deve-se falar em metros, será melhor falar em passos, que podem ser medidos em qualquer situação. Cada passo bem longo (ou largo) de um adulto corresponde a aproximadamente um metro.
    • 47 Tabela 08 – Distância de sinalização em função da velocidade máxima da via Fonte: ANFAVEA, 2009 As distâncias para o início da sinalização são calculadas com base no espaço necessário para o veículo parar após iniciar a frenagem, mais o tempo de reação do motorista. Assim, quanto maior a velocidade, maior deve ser a distância para iniciar a sinalização. Na prática, a recomendação é seguir a tabela 08, onde o número de passos longos corresponde à velocidade máxima permitida no local. É necessário que o motorista lembre que os passos devem ser longos e dados por um adulto. Se não puder, peça a outra pessoa para medir a distância. Na tabela 08, existem casos nas quais as distâncias devem ser dobradas, como à noite, sob chuva, neblina, fumaça. À noite, além de aumentar a distância, a sinalização deve ser feita com materiais luminosos. Há ainda outros casos que comprometem a visibilidade do acidente, como curvas e lombadas. Curvas e lombadas Quando Você estiver contando os passos e encontrar uma curva, pare a contagem. Caminhe até o final da curva e então recomece a contar a partir do zero. Faça a mesma coisa quando o acidente ocorrer no topo de uma elevação, sem visibilidade para os veículos que estão subindo. (ANFAVEA, 2009)
    • 48 2.8 FERRAMENTAS UTILIZADAS EM OFICINAS MECÂNICAS As ferramentas utilizadas em oficinas mecânicas de veículos pesados podem ser classificadas como manuais ou automáticas. Estas ferramentas visam facilitar e deixar mais seguro o trabalho do mecânico. Geralmente para grande parte dos componentes mecânicos de veículos pesados, existem ferramentas específicas que permitem a retirada e a instalação de determinada peça no veículo. Muitos acidentes graves ocorrem devido ao profissional de manutenção de veículos pesados tentar improvisar ferramentas ou até utilizar ferramentas que não se destinam para aquela atividade. As ferramentas abaixo citadas são as mais utilizadas nestas oficinas. 2.8.1 Ferramentas Manuais Chaves de Fenda As chaves de fenda podem ser classificadas como: • Chave de Fenda Simples (Utilizada para uso diverso); • Chave de Fenda Simples para Bornes (Utilizada para acesso a bornes (elétrico) e para a linha elétrica); • Chave de Fenda Simples Longa (Utilizada para uso em locais de difícil acesso); • Chave de Fenda Tipo Toco; • Chave de Fenda Cruzada (Utilizada em parafusos tipo fenda cruzada – “Phillips”); • Chave de Fenda Cruzada Tipo Toco. Chaves Hexagonais • Jogos de Chave Hexagonal (Chave Tipo Hallen); • Jogos de Chave Hexagonal com Cabo; • Jogos de Chave Hexagonal Longa.
    • 49 Chave Estrela • Chave Estrela Plana • Chave Estrela Plana com Catraca • Chave Estrela Tipo Pesasa Chave Combinada • Chave Combinada • Chave Combinada Plana • Chave Combinada Extra-Longa Chave Tipo Soquete • Chave com cabo tipo canhão • Chave canhão com haste flexível Outros Tipos de Chaves • Chave Ajustável • Chave Corrente Tipo Pesado • Chave Corrente Tipo Leve • Chave para Canos • Chave Para Tubos • Chave Correia para Tubos • Corta Tubos • Chave Sextavada Tubular Reforçada • Chave Tipo Biela • Chave Tipo Biela com Passante • Chave Tipo Gancho • Chave Catraca Reversível • Chave de Roda
    • 50 Alicates para Anéis • Alicates para anéis externos pontas finas – Pontas Retas; • Alicates para anéis externos pontas finas – Pontas Curvas 90 graus; • Alicates para anéis internos pontas fixas – Pontas Retas; • Alicates para anéis internos pontas fixas – Pontas Curvas 90 graus; • Alicates para Anéis de Pistão. Alicate de Pressão • Alicates de Pressão; • Alicates de Pressão Corta Tubo; • Alicates de Pressão Tipo Chave Corrente; • Alicates de Pressão Tipo Freio; Alicate Universal • Alicate de Pressão com Cabo Isolado. Alicates de Bico • Alicate de Bico Redondo e Curto • Alicate de Bico Redondo e Longo • Alicate de Bico Chato e Curto • Alicate de Bico Chato e Longo Outros Alicates • Alicate Tipo Bomba D`água • Alicate de Corte Diagonal
    • 51 Soquetes • Soquete Sextavado • Soquete Estriado • Soquete Sextavado Longo • Soquete Estriado Longo • Soquete Estriado Articulado Extratores • Mini-extrator com Duas Garras • Mini-extrator com Três Garras • Prolongador para Extrator • Extrator Externo • Extrator de Volante • Extrator do Cubo de Roda Outras Ferramentas Manuais • Saca-Pinos • Saca-Polias • Arco de Serra • Marreta Cabeça Aço • Marreta Cabeça Borracha • Correntes • Torquímetro 2.8.2 Ferramentas Automáticas • Chave Pneumática de Impacto Eixo Longo • Chave Pneumática de Impacto pistola • Esmeril Elétrico • Furadeira Reversível de Bancada Elétrica
    • 52 • Prensa Hidráulica • Pistola de Pintura • Lavadora de Alta-Pressão (Água quente e Fria) 2.9 FERRAMENTAS DE QUALIDADE 2.9.1 Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa) O diagrama de Ishikawa (conhecido também como Espinha de Peixe ou Diagrama de Causa e Efeito) leva este nome em homenagem a seu criador, Kaoru Ishikawa, que desenvolveu esta ferramenta na década de 40. Ela se apresenta como uma ferramenta de qualidade muito eficiente na identificação das causas e efeitos relacionados com a maioria dos problemas detectados em uma organização. A exemplo do que ocorre na maioria das empresas, os pontos fracos acabam por gerar inúmeras dificuldades e problemas operacionais, com grandes e inevitáveis reflexos negativos sobre o meio organizacional. Os diagramas Espinhas de Peixe têm também um papel decisivo na identificação de possíveis novos gargalos com os quais o bom funcionamento das engrenagens e os consequentes tempos de prosperidade para toda a organização. No entanto, uma implementação bem sucedida do diagrama Espinha de Peixe requer a adoção de alguns procedimentos, dos quais a empresa não deve abrir mão: Descrição do método As causas ou fatores são representados por setas que concorrem para o efeito que está sendo estudado. As causas ou fatores complexos podem ser decompostos em seus mínimos detalhes, sem com isso perder a visão de conjunto. Normalmente os processos são analisados a partir de seis grandes grupos de fatores: • Máquina: inclui todos os aspectos relativos a máquinas, equipamentos e instalações, que podem afetar o efeito do processo;
    • 53 • Método: inclui todos os procedimentos, rotinas e técnicas utilizadas, que podem interferir no processo e, consequentemente, no seu resultado; • Material: inclui todos os aspectos relativos a materiais como insumos, matérias-primas, sobressalentes, peças etc., que podem interferir no processo e, consequentemente, no seu resultado; • Mão-de-Obra: inclui todos os aspectos relativos à pessoal que, no processo, podem influenciar o efeito desejado; • Medida: inclui a adequação e a confiança nas medidas que afetam o processo como aferição e calibração dos instrumentos de medida; • Meio ambiente: inclui as condições ou aspectos ambientais que podem afetar o processo, além disso, sob um aspecto mais amplo, inclui a preservação do meio ambiente. Em geral, as CAUSAS são levantadas em reuniões do tipo “Brainstorming”. As causas mais prováveis podem então ser discutidas e pesquisadas com maior profundidade. • Identificar todos os problemas existentes, para posterior análise e avaliação, estabelecendo as prioridades de acordo com o tamanho do estrago que cada um deles vem causando na empresa. • Identificar o maior número possível das causas geradoras dos efeitos (problemas) detectados, fazendo-o de forma participativa, ou seja, promovendo discussões com os colaboradores e estimulando-os a apresentarem uma tempestade de idéias (brainstorming) que poderão contribuir na solução dos problemas. • Esta é a etapa da montagem do diagrama. À frente (no “bico” do peixe) coloca-se o efeito e nos elementos da espinha colocam-se as causas, de modo a facilitar a visualização de todas as causas do efeito e permitir um ataque preciso ao âmago da questão com ferramentas e mecanismos adequados, para eliminar de vez os gargalos e suas fragilidades. • A última etapa consiste em analisar minuciosamente as inúmeras causas de cada efeito encontrado, agrupando-as por categorias, as
    • 54 comumentes conhecidas por 06 EMES: Método, Mão-de-obra, Material, Máquina, Medida e Meio-ambiente. Estas categorias podem variar de acordo com o tipo de problema que está sendo analisado. No caso do Policiamento Comunitário, podemos utilizar categorias como: vítimas, agressores, comunidade etc. Cumpridas estas quatro etapas já há condições dos participantes realizarem a análise. Figura 09 – Modelo de representação do Diagrama Causa e Efeito (Ishikawa) Fonte: SSP-GO (2009), p. 7, Ferramentas da Qualidade Para a implementação do diagrama Espinha de Peixe não há limites. As organizações que preferem ir além dos padrões convencionais, podem identificar e demonstrar em diagramas específicos a origem de cada uma das causas do efeito, isto é, as causas das causas do efeito. A riqueza de detalhes pode ser determinante para uma melhor qualidade dos resultados do projeto. Quanto mais informações sobre os problemas forem disponibilizadas, maiores serão as chances de livrar-se deles. A partir deste momento saímos da etapa de análise de processo e iniciamos a etapa de melhoria do mesmo. (SSP-GO, 2009)
    • 55 2.9.2 5W2H 5W2H em inglês significa: What, Where, Who, When, Why, How, How Much. Sendo em português: O que, Onde, Quem, Quando, Para que, Como, Quanto. A ferramenta 5W2H é a evolução da 5W1H, sendo sua única diferença a inclusão da pergunta em inglês How Much, elevando-se assim para dois, o número de perguntas que começam com a letra H. É interessante verificar que o 5W2H tanto pode ser respondido simploriamente como de forma complexa e detalhada. Seguem abaixo dois exemplos de preenchimento. Exemplo 1: Um departamento de Meio Ambiente elaborou o seguinte plano para ação corretiva sobre vazamentos de óleo constantes no piso de um fábrica. O que: Verificar todas as torneiras e mangueiras. Onde: Todas as torneiras, mangueiras e tambores de óleo do almoxarifado. Quem: Ricardo (funcionário) Quando: até 15/08 Por que: Identificar pontos de ruptura. Como: Inspeção visual, verificar data de vencimento das mangueiras. Quanto: Sem custo, apenas deslocamento de funcionário. Exemplo 2: UNIDADE: FÓRUM DA COMARCA DE CAMPO GRANDE / MS Meta 1: Reduzir em até 40% o fluxo de pessoas nos ofícios da justiça, visando o aumento da produtividade, no período máximo de 1 ano, com melhoria do padrão de atendimento ao cidadão. (CANO, 2009)
    • 56 Figura 10 – Modelo de representação da Ferramenta 5W2H Fonte: CANO (2006), p. 33, 5W2H 2.9.3 Ciclo PDCA Introdução O ciclo PDCA é um método gerencial de tomada de decisões para garantir o alcance das metas necessárias à sobrevivência de uma organização. Segundo ISHIKAWA (1989, 1993) e CAMPOS (1992, 1994) o ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Action) é composto das seguintes etapas: • Planejamento (P) Essa etapa consiste em estabelecer metas e estabelecer o método para alcançar as metas propostas. • Execução (D) Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de planejamento e coletar dados que serão utilizados na próxima etapa de verificação do processo. Na etapa de execução são essenciais educação e treinamento no trabalho. • Verificação (C) A partir dos dados coletados na execução, comparar o resultado alcançado com a meta planejada.
    • 57 • Atuação Corretiva (A) Etapa que consiste em atuar no processo em função dos resultados obtidos, adotando como padrão o plano proposto, caso a meta tenha sido atingida ou agindo sobre as causas do não atingimento da meta, caso o plano não tenha sido efetivo. De acordo com CAMPOS (1994), na utilização do método poderá ser preciso empregar várias ferramentas para a coleta, o processamento e a disposição das informações necessárias à condução das etapas do PDCA. Estas ferramentas serão denominadas ferramentas da qualidade. Entre as ferramentas da qualidade, as técnicas estatísticas são de especial importância. Algumas dessas técnicas são: • Sete Ferramentas da Qualidade (Estratificação, Folha de Verificação, Gráfico de Pareto, Diagrama de Causa e Efeito, Histograma, Diagrama de Dispersão, Gráfico de Controle) • Amostragem • Análise de Variância • Análise de Regressão • Planejamento de Experimentos • Otimização de Processos • Análise Multivariada • Confiabilidade Ainda segundo o autor, para entender o papel das ferramentas da qualidade dentro do ciclo do PDCA, devemos novamente destacar que a meta (resultado) é alcançada por meio do método (PDCA). Quanto mais informações (fatos, dados, conhecimentos) forem agregadas ao método, maiores serão as chances de alcance da meta e maior será a necessidade da utilização de ferramentas apropriadas para coletar, processar e dispor estas informações durante o giro do PDCA. Vale destacar que o aumento da sofisticação das ferramentas empregadas deverá ocorrer em função do aumento da capacidade de alcance das metas.
    • 58 Metas para Melhorar Resultados Segundo WERKEMA (1995b), as metas para melhorar, ou metas de melhoria, surgem do fato de que o mercado (clientes) sempre deseja um produto cada vez melhor, a um custo cada vez mais baixo e com entrega cada vez mais precisa. A entrada de novos concorrentes no mercado e o surgimento de novos materiais e novas tecnologias também levam à necessidade do estabelecimento de metas de melhoria. As metas de melhoria são metas que devem ser atingidas e para que isso seja possível será necessário modificar a forma atual de trabalho. As expressões “reduzir em 30% a variação da dureza das peças de aço fabricadas pela empresa até o final do ano” e “reduzir o prazo máximo de entrega do produto ao cliente de dois dias para um dia até o final do ano” são exemplos de metas para melhorar. Cada meta de melhoria gera um problema que deverá ser “atacado” pela empresa. Atuação para Atingir as Metas de Melhoria de Resultados Segundo WERKEMA (1995b), para atingir metas de melhoria de resultados utilizamos o ciclo PDCA, que nesse caso também é denominado Método de Solução de Problemas, já que como visto anteriormente, cada meta de melhoria gera um problema que a empresa deverá solucionar. Em relação ao ciclo PDCA de melhorias, ainda segundo WERKEMA (1995b) devemos fazer as seguintes observações: • Planejamento (P) O problema identificado na fase 1 da etapa P do PDCA é gerado a partir da meta de melhoria (estabelecida sobre os fins), a qual pode pertencer a uma das duas categorias relacionadas a seguir: Meta “Boa” – É aquela que surge a partir do plano estratégico, sendo baseada nas exigências do mercado e na necessidade de sobrevivência da empresa.
    • 59 Meta “Ruim” – É aquela proveniente de anomalias crônicas. O trabalho que objetiva o alcance das metas ruins não agrega valor, já que apenas corrige algo que anteriormente foi mal feito. Após o estabelecimento da meta e a identificação do problema, deve ser feita uma análise do fenômeno ou análise do problema (observação), para que as características do problema possam ser reconhecidas. A análise do fenômeno, realizada sobre os fins, consiste em investigar as características específicas do problema, com uma visão ampla e sob vários pontos de vista. Esta análise permite a localização do foco do problema. A próxima fase da etapa P é a análise do processo (análise), realizada sobre os meios, que tem por objetivo a descoberta das causas fundamentais do problema. Na análise de processo devemos investigar o relacionamento existente entre o fenômeno, concentrando nossa atenção no foco do problema identificado na fase anterior, e quaisquer deficiências que possam existir no processo (meios). Após a condução da análise do processo, deve ser estabelecido o plano de ação (sobre os meios), que é um conjunto de contramedidas com o objetivo de bloquear as causas fundamentais. Para cada contramedida constante do plano de ação, deverá ser definido o “5W2H”. O QUE (“WHAT”) será feito, QUANDO (“WHEN”) será feito, QUEM (“WHO”) fará, ONDE (“WHERE”) será feito, POR QUE (“WHY”) será feito e COMO (“HOW”) será feito e qual será o CUSTO (“HOW MUCH”). A etapa de planejamento do ciclo PDCA de melhorias consiste então no estabelecimento de metas sobre os fins e na definição das ações que deverão ser executadas sobre os meios para que a meta possa ser atingida. Esta é a etapa mais difícil do PDCA. No entanto quanto mais informações forem agregadas ao planejamento, maiores serão as possibilidades de que cada meta seja alcançada. Além disto, quanto maior for o volume de informações utilizadas, maior será a necessidade do emprego de ferramentas apropriadas para coletar, processar e dispor estas informações. Também é importante destacar que a quantidade de informações e o grau de sofisticação das ferramentas necessárias à etapa P variam de acordo com o tipo de atividade no qual o giro do PDCA está inserido, ou seja, dependem da complexidade do problema sob consideração.
    • 60 • Execução (D) A etapa de execução do PDCA de melhorias consiste no treinamento nas tarefas estabelecidas no plano de ação, na execução destas tarefas e na coleta de dados que serão utilizados na etapa seguinte, de confirmação da efetividade da ação adotada. • Verificação (C) Na verificação do ciclo PDCA de melhorias será feita a confirmação da efetividade da ação de bloqueio adotada. Se o bloqueio não foi efetivo e a meta de melhoria não foi atingida, devemos retornar à fase de observação, fazer uma nova análise, elaborar um novo plano de ação e emitir o chamado “Relatório de Três Gerações”, que é o documento que relata o esforço de se atingir a meta por meio do giro do PDCA. O Relatório de Três Gerações deve mostrar: O que foi planejado (passado). O que foi executado (presente). Os resultados obtidos (presente). Os pontos problemáticos, responsáveis pelo não atingimento da meta (presente). A proposição (plano) para resolver os pontos problemáticos (futuro). Caso o bloqueio tenha sido efetivo, resultando no alcance da meta, devemos passar à etapa A do PDCA de melhorias. • Atuação Corretiva (A) A fase de padronização da etapa A consiste em adotar como padrão as ações que “deram certo”, isto é, as ações cuja implementação permitiu o alcance da meta. Observe que, para que a consolidação do alcance da meta de melhoria possa ocorrer, a nova maneira de trabalhar definida a partir do giro do PDCA de
    • 61 melhorias deverá ser utilizada no dia a dia, passando então a constituir o novo patamar que será adotado como padrão. Após a padronização vem a fase de conclusão, na qual deve ser feita uma revisão das atividades realizadas e o planejamento para o trabalho futuro. Para encerrar as observações relativas à atuação para o alcance das metas de melhoria, é importante ressaltar que existem duas maneiras pelas quais estas metas podem ser atingidas por meio do giro do ciclo PDCA. 1. Melhorando-se continuamente os processos existentes. Nesse tipo de atuação são feitas sucessivas modificações nos processos existentes na empresa, tais como dar mais treinamento aos operadores, empregar matérias primas de qualidade mais uniforme e otimizar a forma de utilização de equipamentos e ferramentas. Estas modificações geralmente conduzem a ganhos sucessivos obtidos sem nenhum investimento ou com pequenos investimentos. 2. Projetando-se um novo processo ou fazendo-se modificações substanciais nos processos existentes. O projeto de um novo processo ou a realização de grandes modificações no processo existente são ações necessárias quando as metas colocadas pelo mercado são tão desafiadoras que não podem ser atingidas pelo processo existente. Geralmente este procedimento resulta em grandes avanços para a empresa, mas também implica na realização de investimentos elevados. A implantação de um processo totalmente informatizado, visando o alcance das metas de melhoria, é um exemplo deste modo de atuação. (LEONEL, 2008) 3 ELABORAÇÃO E IMPLANTAÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA A empresa a ser estudada nesta monografia, é uma Oficina Mecânica de caminhões pesados, situada em Curitiba, com mais de dez anos de experiência e especializada em manutenção em caminhões Scania, motores marítimos e industriais Scania, MWM, YAMAR e MAN.
    • 62 Atualmente a mesma conta com dez empregados, sendo seis mecânicos, um lavador de peça, um chefe de Oficina e dois funcionários responsáveis pela área administrativa. 3.1 PPRA O Programa de Prevenção de Ricos Ambientais (PPRA) desta Oficina Mecânica foi realizado por uma empresa prestadora de serviços de segurança do trabalho e saúde ocupacional da Grande Curitiba, no ano de 2008. Uma cópia deste documento encontra-se no Anexo IV Neste PPRA, a empresa inicialmente apresenta uma tabela com ações e prazos a serem realizados, nos seguintes ambientes: • Escritório; • Mecânica; • Oficina; • Seção de Peças. Devido a diversos problemas, diversas ações não foram realizadas e será necessário alterar o cronograma de implantação das mesmas. O cronograma alterado encontra-se no Anexo V No Anexo XIII encontram-se o relatório fotográfico da empresa, pois com imagens do ambientes da empresa, torna-se mais fácil o entendimento dos processos. 3.2 ORDENS DE SERVIÇO Durante a visita à empresa, foi constatada a falta de ordens de serviço para cada função a ser desempenhada. Existe uma grande necessidade de elaborar estas ordens, pois este documento informa quais são as atividades que o empregado irá realizar, até onde ele pode atuar e quais são os EPI`s a serem utilizados. Para o empregador este documento é de grande valia, pois protege o mesmo de processos judiciais e indenizações trabalhistas. No Anexo VI, encontramos um modelo de Ordem de Serviço que serve de base para criar ordens de serviço para cada função nesta oficina mecânica (Assistente Administrativo, Mecânico, Chefe de Oficina e Lavador de Peça)
    • 63 3.3 CIPA Segundo a NR-05, dependendo do número de funcionários e do grau de risco da atividade exercida pela empresa será necessário que a empresa componha uma CIPA. Na Tabela 09 será demonstrado se a empresa que está sendo estudada necessita compor uma CIPA ou não. Tabela 09 – Tabela para verificação da necessidade de CIPA na empresa estudada Fonte: AUTOR,2009 GRUPO Nº de Funcionários Membros da CIPA Origem Não há necessidade de Não há necessidade C-19 (Segundo o Quadro constinuição de CIPA - 10 de constinuição de III da NR-05) Segundo o Quadro I da CIPA NR-05 3.4 SESMT Segundo a NR-04, dependendo do número de funcionários e do grau de risco da atividade exercida pela empresa será necessário que a empresa componha um SESMT (Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho). Na Tabela 10 será demonstrado se a empresa que está sendo estudada necessita compor uma CIPA ou não. Tabela 10 – Tabela para verificação da necessidade do SESMT na empresa estudada Fonte: AUTOR,2009 Grau de Risco Nº de Funcionários NR-04 - QUADRO II SESMET 03 (Três) 10 NENHUM NENHUM 3.5 NORMALIZAÇÃO DO USO E DO CONTROLE DE EPI`S E EPC`S O uso dos EPI`s e EPC`s utilizados pelos empregados da empresa estudada, devem estar baseados nos equipamentos sugeridos no PPRA (Anexo IV).
    • 64 A Tabela 11 mostra todos os EPI´s e EPC`s que deverão estar a disposição dos empregados. O controle e entrega dos EPI`s e EPC`s deve ser realizado pelos auxiliares administrativos da empresa. Cada empregado deve ter uma Ficha de Controle de EPI`s (conforme o Anexo VII), que ficará de posse do setor administrativo desta empresa. Cada vez que o empregado receber um novo EPI, o mesmo deve conferi-lo, e não encontrando problemas, deve assinar esta ficha. Caso o empregado encontre problemas no equipamento de proteção, o mesmo pode se recusar em utilizá-lo e solicitar a troca por outro em bom estado. Os assistentes administrativos também são responsáveis em conferir os equipamentos quando estes forem entregues pelo fornecedor. É importantíssimo que o responsável pela recepção, confira se o equipamento tenha o C.A. (Certificado de Aprovação do Ministério do Trabalho e Emprego) e se o mesmo confere com o C.A. solicitado ao fornecedor. De posse do C.A. dos Equipamentos de Proteção, o auxiliar administrativo deve acessar o site: http://www.mte.gov.br/Empregador/segsau/Pesquisa/Default.asp No campo “Número do C.A.”, deve-se inserir o número do C.A. e retirar um relatório do equipamento de proteção e anexá-lo junto à Ficha de Controle de EPI`s e a pasta de documentos do empregado.
    • 65 Tabela 11 – Lista de EPI`s Utilizados na Empresa Estudada Fonte: AUTOR,2009 Lista de EPI`s Item EPI`s 1 Máscara de Soldador Óculos de Soldador com lentes especiais 2 escuras 3 Luvas de Raspa de Couro 4 Mangas de Raspa de Couro Calçado de Segurança, Biqueira com 5 proteção contra quedas de objetos, com elástico lateral 6 Protetor Auricular Tipo Concha 7 Protetor Auricular Tipo Plug 8 Máscara Respiratória tipo PFF2 9 Máscara Respiratória tipo PFF1 10 Luva Latex 11 Avental em PVC 12 Creme protetor para a pele 13 Máscara de Proteção Facial contra Impactos Calçado de Segurança com solado 14 antiderrapante e biqueira de PVC Calçado de Segurança com solado 15 antiderrapante 16 Bota de PVC Impermeável 3.6 ELABORAÇÃO DE PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS Os Procedimentos Operacionais têm o objetivo de informar o trabalhador, de forma clara e sucinta, as atividades que o mesmo deve realizar desde o início até a conclusão dos mesmos. Estes procedimentos devem explicar ao profissional através de atividades passo a passo, a sequência de trabalho a ser executado, os riscos e o controle dos mesmos. Na elaboração da sequência de trabalho o texto deve ser claro e objetivo e as atividades devem ser escritas utilizando o verbo sempre no infinitivo. Um exemplo de procedimento operacional a ser utilizado nesta empresa, encontra-se no Anexo VI e inicialmente as atividades de manutenção mais comuns devem ser as primeiras a ter esta documentação pronta. À medida que as atividades
    • 66 mais comuns estejam documentadas, deve-se partir para a elaboração das atividades menos executadas, porém importante para o pleno funcionamento desta empresa. Visando realizar a elaboração dos procedimentos operacionais com uma maior confiabilidade, podemos utilizar três métodos de análise de riscos: • What-If / Checklist; • Técnica de Incidentes Críticos; • HAZOP. Para o caso de oficinas mecânicas de veículos pesados, os métodos What-If/Checklist e a Técnica de Incidentes Críticos são os mais indicados para este caso. A tabela 12 mostra um exemplo de aplicação do método What-If / Checklist em uma determinada atividade realizada em uma oficina mecânica de veículos pesados. Tabela 12 – Aplicação do Método What-If/Checklist Fonte: AUTOR,2009 E se...? Identificação de Perigos Objeto da Análise: Retirada de Motor de Caminhão Órgão Folha Executado por: (Inserir nome do responsável pela Análise) Número Data E se...? Perigo / Consequência Medidas de Controle de Risco e de Emergência Quebra da talha, danos Avaliar o peso do motor (incluindo o peso de óleos Talha não suportar o ao caminhão, lubricantes, fluídos e etc) no catálogo do mesmo e peso ao içar o motor? esmagamento de verificar se a talha suporta o peso solicitado. membros do trabalhador Em caso de caminhões de cabine Queda da cabine em "quadrada" ao cima do trabalhador Bascular cabine até o fim e travar retorno da mesma bascular a mesma, a causando esmagamento com peça de madeira destinada a este caso. mesma ceder e de membros retornar a posição normal? Ocorrer queimaduras Queimaduras de 1° a 3° Ao se retirar o motor deve-se aguardar que o mesmo no trabalhador? grau no trabalhador resfrie até chegar a temperatura ambiente.
    • 67 A tabela 13 mostra um exemplo de aplicação da Técnica de Incidentes Críticos em uma determinada atividade realizada em uma oficina mecânica de veículos pesados. Tabela 13 – Aplicação da Técnica de Incidente Críticos Fonte: AUTOR, 2009 Técnicas de Incidentes Críticos Situação Analisada: Troca de Junta de Cabeçote Atividades Incidentes Causas Chave escapar da mão do Uso de chave inadequada para a mecânico de causar lesão em função ou falta de firmeza no membro manusear a ferramenta Não foi aguardado o motor Retirada de Cabeçote Queimaduras de 1° a 3° grau. esfriar e alcançar temperatura ambiente Esmagamento de membros, Desatenção na atividade retirada devido à queda de peça. da peça 3.7 IMPLANTAÇÃO DO MAPA DE RISCOS Independente da empresa não ser obrigada a compor uma CIPA e sendo esta responsável pela a elaboração do Mapa de Riscos, é importante que cada setor da empresa tenha o seu Mapa indicando os riscos: • Químicos • Físicos • Biológicos • Ergonômicos • Mecânicos Serão elaborados mapas de riscos para as seguintes ambientes da empresa: • Escritório • Mecânica • Oficina • Peças
    • 68 O modelo para a elaboração dos Mapas de Riscos encontra-se no Anexo VIII. 3.8 ELABORAÇÃO DE PLANILHA PARA ANÁLISE E ARQUIVAMENTO DE HISTÓRICOS DE QUASE ACIDENTES E ACIDENTES Para realizar a análise de acidentes e quase-acidentes, deve-se usar o método 5W2H, através um uma planilha que se está baseada neste método. Esta planilha encontra-se no Anexo X. A análise de acidentes e quase-acidentes deve ser arquivada em pasta destinada à guarda deste documento. Após a análise dos acidentes e quase-acidentes, os eventos causadores destes, deverão ser corrigidos para que não ocorram novamente e deverão ser divulgados a todos os funcionários, visando à conscientização de todos os empregados. 3.9 ELABORAÇÃO DE RELATÓRIO DE INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES Os relatórios de investigação de acidentes deverão ser realizados conforme a planilha que se encontra no Anexo IX. Este relatório deverá ser realizado por uma Comissão de Análise de Acidentes, sendo esta composta por um profissional responsável pela segurança do trabalho, um representante dos empregados e um representante do empregador. Este relatório deve ter duas vias, uma via deve ser arquivada na ficha do funcionário e a outra deve ser arquivada em um arquivo com os relatórios de investigação de acidentes ocorridos na empresa. O setor administrativo deverá ser responsável pelo zelo destes documentos. 3.10 METODOLOGIA PARA A IMPLANTAÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA A implantação de um plano geral de segurança em uma oficina mecânica de veículos pesados é uma atividade que necessita ser realizada em etapas. Esta implantação foi dividida em alguns tópicos principais e os mesmos estão dispostos logo abaixo em ordem de implantação: • Estudo do Perfil do Trabalhador; • Estudo do Perfil do Proprietário;
    • 69 • Implantação do Sistema; o Palestra com a direção da Empresa sobre o Sistema de Controle Total de Perdas; o Elaboração de documento por parte da direção da empresa informando a Implantação de uma polítca de Segurança, Saúde e Meio Ambiente e conclamando a participação de todos os empregados neste processo. o Treinamento sobre a importância da segurança na vida do Trabalhador e prevenção de riscos ambientais; o Treinamento sobre combate a princípios de Incêndio; o Treinamento referente a procedimentos operacionais; o Execução das atividades solicitadas no PPRA; o Compra, Distribuição e Controle dos EPI´s; o Elaboração e divulgação do Mapa de Riscos; o Elaboração de Planilha que controlará o investimento com segurança (compra de equipamentos e outros); o Elaboração de Planilha com os históricos de quase- acidentes e acidentes ocorridos na empresa (Nesta planilha os quase-acidentes e acidentes deverão ser analisados utilizando a metodologia 5W2H). o Criação de arquivo para a guarda de relatórios de investigação de acidentes • Verificação do andamento do plano através da Ferramenta PDCA; • Implantação do PCMSO o Execução de Exames Ocupacionais solicitados no PCMSO o Controle dos Exames 3.10.1 Estudo do Perfil do Trabalhador Antes de implantar o Plano Geral de Segurança deve-se conhecer o perfil do público que irá receber as orientações de segurança, participar de reuniões de análise de acidentes e quase-acidentes e sugerir alterações no processo.
    • 70 Para conhecer este público, o modo mais fácil e prático, será através de um questionário que envolve perguntas referentes ao nível de escolaridade, tempo de experiência, idade, cargo, função, filhos, estado civil e outros. O modelo de questionário para avaliação do perfil do trabalhador está no Anexo XIII. 3.10.2 Estudo do Perfil do Proprietário Assim como será necessário levantar o perfil do trabalhador desta empresa, deve-se levantar o perfil do proprietário, pois será ele que deverá aceitar a implantação do plano em sua empresa, apoiar e prover recursos financeiros para a implantação. Este estudo de perfil do proprietário deverá ser realizado através de uma reunião presencial com o mesmo e deve-se questionar o proprietário em relação ao que ele conhece de segurança do trabalho; se ele já trabalhou em empresas que adotavam a política de Segurança, Saúde e Meio Ambiente; se ele acha importante a segurança em sua empresa; quanto ele investe até a data da reunião em segurança; se já presenciou situações em que houve um caso mal sucedido de implantação de um plano de gestão da segurança; quanto ele gasta com passivo trabalhista e se já pagou uma grande indenização trabalhista. 3.10.3 Implantação do Sistema 3.10.3.1 Palestra com direção da Empresa sobre o Sistema de Controle Total de Perdas Visando o sucesso da implantação do Plano de Geral de Segurança, será necessário conscientizar inicialmente a direção da empresa, pois ela é que irá aceitar ou não a implantação e também será ela uma das principais responsáveis pela manutenção e melhoria do Plano. Nesta palestra deve-se dar ênfase ao Sistema de Controle Total de Perdas, pois este relata e mostra ao empresário o quanto ele, sua empresa, trabalhadores e sociedade perdem quando há um acidente de trabalho. Esta palestra deve ser ministrada somente à direção da empresa, pois trata-se de intertesses econômicos do proprietário.
    • 71 Os itens que deverão ser abordados nesta apresentação são: • Prevenção de lesões (acidentes que tem como resultado lesões pessoais); • Controle Total de Acidentes (danos à propriedade, equipamentos e materiais); • Prevenção de incêndios (controle de todas as perdas por incêndios); • Segurança industrial (proteção dos bens da companhia); - higiene e saúde industrial; • Controle da contaminação do ar, água e solo; - responsabilidade pelo produto; • Custos Diretos e Indiretos (Teorema do Iceberg); • Custos da Empresa, Empregado e Sociedade. 3.10.3.2 Elaboração de documento por parte da direção da empresa informando a Implantação de uma polítca de Segurança, Saúde e Meio Ambiente e conclamando a participação de todos os empregados neste processo. Este documento que informará a adoção de uma política de Segurança, Saúde e Meio Ambiente, deverá ser elaborado pela direção da empresa, porém com o apoio de algum profissional da área de segurança do trabalho. Este deve ser bem claro, suscinto e deverá demonstrar o comprometimento da direção com esta nova política, bem como a inclusão da consciência de todos como “donos do negócio” e o papel da cada um nestas questões. 3.10.3.3 Treinamento sobre a importância da segurança na vida do Trabalhador e prevenção de Riscos Ambientais Este treinamento deve ser realizado no início da implantação do programa de segurança, pois visa conscientizar o trabalhador sobre a importância destes tópicos. Sugere-se que o treinador seja uma pessoa sem ligação com a empresa e que tenha experiência na área.
    • 72 3.10.3.4 Treinamento de combate a princípios de incêndios Pelo fato de a empresa trabalhar com materiais inflamáveis (óleo, gasolina, óleo lubrificante, tinner e etc) é de grande importância que seja ministrado a todos os empregados o treinamento de combate a princípios de incêndios. Este treinamento deverá ser realizado anualmente e visa relembrar os conhecimentos básicos de combate a princípios de incêndios e também treinar novos funcionários que foram admitidos após a realização destes cursos. O conteúdo programático deste curso deverá seguir os itens abaixo relacionados: Módulo I - Prevenção de Incêndios: • Segurança do Trabalho; • Equipamentos de Segurança; • Equipamentos Fixos da Planta (Edificação); • Teoria do Foco; • Incêndio; • Transmissão do Calor; • Classes de Incêndio; • Princípios de Incêndio; • Métodos de Extinção; • Espaço Confinado; • Praticas e Dinâmicas. Módulo II - Aula Prática • Atividades Físicas; • Prática de Prevenção e Combate a Princípios de Incêndios; • Prática de Primeiros Socorros sobre Fogo. 3.10.3.5 Treinamento referente a procedimentos operacionais
    • 73 Quando a elaboração dos procedimentos operacionais for concluída, será necessário realizar o treinamento com os empregados desta oficina. O treinamento consiste em realizar a leitura de cada procedimento, informando os principais itens de segurança, responder às dúvidas dos treinandos e caso haja sugestões de melhoria, as mesmas deverão ser anotadas e analisadas posteriormente pelo responsável pela criação destes documentos. 3.10.3.6 Execução das atividades solicitadas no PPRA A execução das atividades solicitadas no PPRA deverá seguir as orientações do PPRA, que se encontra no anexo IV e seguir o cronograma do Anexo V. 3.10.3.7 Compra, Distribuição e Controle dos EPI´s A compra dos EPI`s deverá ser realizada conforme os itens da Tabela 11, sua distribuição e controle deverão seguir as orientações do item 4.5. 3.10.3.8 Elaboração e divulgação do Mapa de Riscos Realizar atividade conforme item 4.7. 3.10.3.9 Planilha de Controle de Investimento em Saúde e Segurança do Trabalho Todos os gastos com segurança e saúde do trabalho nesta empresa deverão ser contabilizados em uma planilha visando futuras auditorias e para o controle financeiro. Deve-se criar uma pasta para guardar notas fiscais dos equipamentos, manuais e outros documentos que possam ser relevantes ao controle dos investimentos. No Anexo XI, encontra-se um modelo de planilha destinada ao controle destes investimentos.
    • 74 3.10.3.10 Elaboração de Planilha com os históricos de quase-acidentes e acidentes ocorridos na empresa Realizar atividades conforme item 4.8. 3.10.3.11 Criação de arquivo para a guarda de relatórios de investigação de acidentes Realizar atividades conforme item 4.8. 3.10.4 Implantação do PCMSO 3.10.4.1 Execução de Exames Ocupacionais solicitados no PCMSO Os exames ocupacionais que serão realizados em cada empregado deverão estar baseados nos PCMSO já existente na empresa e disponível no anexo XII. 3.10.4.2 Controle dos Exames O controle da documentação referente aos exames ocupacionais, deverá ser de responsabilidade do setor administrativo da empresa. Todos os exames deverão ser arquivados em pasta destinada a este fim, e uma cópia destes deverá ficar na pasta do empregado. 3.11 METODOLOGIA PARA MANUTENÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA Visando o sucesso da implantação do Plano Geral de Segurança, este deverá de tempos em tempos sofrer avaliações de análise dos quesitos que estão funcionando satisfatoriamente, dos que funcionam regularmente e dos que não estão funcionando. Estas avaliações devem usar como base a ferramenta de qualidade PDCA, pois através do item checar (check) é possível verificar quais são os motivos de falhas no Plano Geral de Segurança e atuar sobre elas buscando entender a razão do não funcionamento. Entendido o problema e as razões do seu
    • 75 aparecimento, pode-se atuar corrigindo efetivamente o problema e evitar nova ocorrência. Poderá ser usado o Diagrama de Ishikawa para encontrar a causa do processo não estar funcionando corretamente. As reuniões de avaliação devem ser realizadas a cada três meses, com a presença do proprietário da empresa, do chefe da oficina, de um mecânico, de um representante da área administrativa e de um profissional da área de segurança do trabalho. Estas reuniões não poderão ser adiadas por mais de duas semanas do que foi inicialmente programado, pois a falta destas pode comprometer seriamente o sucesso do Plano Geral de Segurança. As reuniões devem durar no máximo quarenta e cinco minutos e será necessário que os assuntos tratados sejam registrados em ata, que deverá ser assinada pelos participantes.
    • 76 4 CONCLUSÕES Esta monografia propôs a criação de um plano de segurança para oficinas mecânicas de caminhões pesados, visando tornar mais seguro o trabalho dos profissionais que atuam nestas empresas e demonstrando ao empregador que o investimento em segurança é um ótimo negócio para ele e para a sociedade como um todo. Inicialmente foram realizadas pesquisas procurando encontrar os métodos que tornassem o trabalho mais eficaz e que mais se enquadrem com o perfil destas oficinas mecânicas. Foram levantadas a história da segurança do trabalho no Brasil e no mundo, pesquisados alguns métodos de análise de riscos, levantadas características do PPRA e do PCMSO, realizada pesquisas de ferramentas utilizadas em Oficinas Mecânicas de Veículos Pesados, sinalização e isolamento do trabalho em vias e também algumas ferramentas da qualidade. Após analisar alguns métodos de análise de riscos, decidiu-se que os métodos What-If / Checklist e a TIC (Técnica de Análise de Riscos) são os mais indicados para serem utilizados na análise para ambientes como oficinas mecânicas de veículos pesados. Como a empresa já tinha um PPRA e um PCMSO e o mesmo não apresentava problemas, foi decidido usa-los como parte da monografia. Foram sugeridas algumas ferramentas da qualidade para auxiliar e organizar a implantação do plano. Ao iniciar o trabalho de pesquisa, a empresa somente tinha um PPRA e um PCMSO, porém não existia um sistema de gestão da segurança do trabalho. Foi possível listar nesta monografia através de exemplos, os passos necessários para a implantação de um plano de segurança, desde a primeira conversa com a direção da empresa, levantamento de perfil dos colaboradores; organização, especificação e controle dos EPI`s e EPC`s; organização e controle dos exames solicitados no PCMSO, criação de ordens de serviço e a padronização das atividades através dos procedimentos operacionais. Para que este plano evolua e tenha êxito, foi criada uma metodologia de manutenção e melhoramento contínuo das atividades e processos relacionados a segurança e saúde do trabalho.
    • 77 Deve-se lembrar que para o sucesso do plano, deverá haver comprometimento tanto da parte gerencial como a dos empregados, para que todos tenham um ambiente de trabalho seguro, sadio e agradável.
    • 78 REFERÊNCIAS ALBERTON, A. Uma metodologia para auxiliar no gerenciamento de riscos e na seleção de alternativas de investimentos em segurança. Florianópolis, 1996. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) - Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Universidade Federal de Santa Catarina. Disponível em: < http://www.eps.ufsc.br/disserta96/anete/index/indx_ane.htm>, Acesso em 08/05/2009 às 00:58 am. BELLO, N. Investigando o Acidente. Disponível em: < http://www.segurancaetrabalho.com.br/download/investigando-acidente- nicolau_bello.pdf >. Acesso em23/06/2009 às 09:07 pm. CAMPOS, V. FALCONI, Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia a Dia, 6ª ed., Belo Horizonte, Editora de Desenvolvimento Gerencial, 1994. CAMPOS, V. FALCONI, TQC – Controle da Qualidade Total (no estilo japonês), Fundação Cristiano Otoni/Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais. Belo Horizonte. 1992. CANO, I.S. Gerenciamento Estratégico e Políticas de Execução – Melhoria dos Processos. Trabalho de Conclusão de Curso (Bacharelado em Administração de Empresas) – Faculdade Carlos Drummond de Andrade, 2006. Disponível em : < http://www.administradores.com.br/producao_academica/gerenciamento_estrategico _e_politicas_de_execucao_melhoria_dos_processos/165/ >. Acesso em 16/06/2009 às 10:34 pm. CARDELLA, B. Segurança do Trabalho e prevenção de acidentes: uma abordagem holística: segurança integrada à missão organizacional com produtividade, qualidade, preservação ambiental e desenvolvimento de pessoas. São Paulo. Editora Atlas, 1999. UNESP, 2005, PPRA - Programa de Prevenção de riscos Ambientais disponível em < http://www.bauru.unesp.br/curso_cipa/artigos/ppra.htm>. Acesso em: 15/04/2009 às 10:13 pm DA SILVA, L.A.V. Controle de Perdas com Enfoque na Gestão de Riscos. Rio de Janeiro, 2002. Congresso Nacional de Excelência em Gestão. Universidade Federal Fluminense – UFF. DE AGUIAR, L. A. Metodologia de Análise de Riscos. Rio de Janeiro, 2009. Disponível em: <http://www.saneamento.poli.ufrj.br/documentos/Josimar/APP_e_HAZOP.pdf>. Acesso em 12/05/2009 às 09:35 pm. DE LIMA, M.C.G. ; BRANDALIZE, A. Manual de Segurança do Trabalho para a Microempresa, Revista Terra e Cultura, Ano XIX, nº36, disponível em: <
    • 79 http://web.unifil.br/docs/revista_eletronica/terra_cultura/36/Terra%20e%20Cultura_36 -10.pdf>. Acesso em 07/05/2009 às 01:36 am DE CICCO, F.M.G.A.F; FANTAZZINI, M.L. Introdução à engenharia de segurança de sistemas. 3º edição. São Paulo, FUNDACENTRO, 1988 DE CICCO, F. Custo de acidentes. Revista Brasileira de Saúde Ocupacional, São Paulo, v.12, n.45, jan./fev./mar., 1984. DE CICCO, F.M.A.G.F.; FANTAZZINI, M. L. A identificação e análise de riscos. Revista Proteção - Suplemento especial n.2, Novo Hamburgo, n.28, abril, 1994b. DIAS, C.R.; MIRANDA, C.R. PPRA / PCMSO: auditoria, inspeção do trabalho e controle social. Artigo apresentado no Caderno de Saúde Pública (20 (1): 224-232, jan-fev, 2004), Rio de Janeiro, 2004. Disponível em: < http://dtr2001.saude.gov.br/sctie/decit/premio/Premio2004/TRABALHO%20PUBLICA DO/Carlos%20Roberto%20Miranda.pdf >, Acesso em 30/05/2009 às 18:56 pm. FREITAS, A. L. P.; SUETT, W.B. Modelo para avaliação de riscos em ambientes de trabalho: um enfoque em postos revendedores de combustíveis automotivos. Artigo apresentado no XXVI ENEGEP, Fortaleza, 2006. Disponível em: < http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2006_TR500338_8042.pdf >, Acesso em 12/05/2009 às 09:50 pm. ISHIKAWA, K., Controle de Qualidade Total: à maneira japonesa, Editora Campos, Rio de Janeiro, 1993. ISHIKAWA, K., Introduction to Quality Control, 3A Corporation, Tokyo. 1989. GARCIA, C.E. Investigação de acidentes e incidentes com uma abordagem sistêmica. Disponível em: < http://www.cpsol.com.br/upload/arquivo_download/1872/Analise%20acidentes.pdf >, Acesso em 23/06/2009 às 09:20 pm. LEMOS, J.E.M. Programa Integrado de Segurança do Trabalho – Ferramentaria Wolffkan. Curitiba, 2009. Monografia (Especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho) – Curso de Pós-Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho LEONEL, P.H. Aplicação prática de técnica do PDCA e das ferramentas da qualidade no gerenciamento de processos industriais para a melhoria e manutenção de resultados. Juiz de Fora, 2008. Monografia (Engenharia de Produção – Universidade Federal de Juiz de Fora) LUGLI.ORG I Mapa de Risco. Disponível em < http://www.lugli.org/2009/01/23/mapa-de-risco/ >. Acesso em 04/06/2009 às 11:00 pm. NOGUEIRA, D.P. Histórico. In: Curso para engenheiros de segurança do trabalho. São Paulo: Fundacentro, v.1, p.9-15, 1981.
    • 80 SOTO, J.M.G. O problema dos acidentes do trabalho e a política prevencionista no Brasil. Revista Brasileira de Saúde Ocupacional, São Paulo, v.6, n.21, p. 23-28, jan./fev./mar., 1978. SSP-GO. Ferramentas da Qualidade. Disponível em: <http://www.sspj.go.gov.br/policia-comunitaria/aulas-do-curso/gestao qualidade/material-de-apoio.doc>, Acesso em 16/06/2009 às 08:20 pm. TORRES, T.E.L. Avaliação comparativa: Sistema de gestão específico versus sistema integrado, o Estudo de Caso do Beneficiamento da Castanha de Caju. Dissertação (Mestrado em Desenvolvimento e Meio Ambiente) – Universidade Federal do Ceará. Fortaleza. 2004. Disponível em: < www.prodema.ufc.br/dissertacoes/105.pdf> Acesso em 22/06/2009 às 00:45 am WERKEMA, MARIA CRISTINA C., Ferramentas Estatísticas Básicas para o Gerenciamento de Processos, 1ª ed., Belo Horizonte, Fundação Cristiano Otoni, Escola de Engenharia da UFMG, 1995b.
    • 81 ANEXOS
    • 82 ANEXO I – Modelo de Planilha Utilizada na APR
    • 83 ANEXO II – Modelo de relatório para um estudo de HAZOP
    • 84 ANEXO III – Modelo de formulário para execução do HAZOP HAZOP - Identificação de Perigos e Operabilidade Órgão Folha Objeto da Análise: Sistema de aquecimento da carga para uma torre de destilação de petróleo Número Data Executado por: Variável / Medidas de controle de risco e de Desvio Causas Conseqüências Palavra-Guia emergência 1. Vazão / 1.1 Bloqueio Superaquecimento com possibilidade de Ausência de Fluxo Nenhum indevido rompimento dos tubos do forno 1. Instalar alarme de vazão baixa. 2. Elaborar procedimento operacional. 3. Instalar sistema para corte de Possibilidade de desarme da bomba da combustível por ocorrência de vazão baixa Abertura carga por corrente elevad no motor, nos tubos do forno indevida da 1.2 Mais Vazão maior acarretando ausência de fluxo nos tubos do válvula de forno com possibilidade de coqueamento controle e/ou rompimento
    • 85 ANEXO IV – PPRA da Oficina Mecânica
    • 86
    • 87
    • 88
    • 89
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    • 91
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    • 94
    • 95 ANEXO V – Cronograma de Execução das Medidas Preventivas e Corretivas JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ JAN FEV MAR ABR MAI AÇÕES 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2010 2010 2010 2010 2010 Visto / Data ESCRITÓRIO Realizar Manutenção periódica do Veículo Identificar tensão de tomadas elétricas Instalar Vestiário com área de 1,5m2 por funcionário, piso e paredes revestidos de material resistente, liso, impermeável e lavável; contendo chuveiros aterrados, estrados de PVC, armários individuaise bancos para a troca de roupas. Realizar laudo de avaliação ergonômica Realizar treinamento de prevenção de combate a incêndios Realizar um treinamento de direção defensiva MECÂNICA Realizar implatação do PPR (Programa de Prevenção Respiratória) Refazer o piso sem buracos e saliências Fixar Cilindros de gás Realizar manutenção periódica em manômetros, mangueiras de gás e na caneta de solda Realizar manutenção periódica com profissional habilitado Identificar tensão de tomadas elétricas Instalar placas de advertência quanto ao uso de EPIs e EPCs Sinalar os equipamentos de combate a incêndios conforme legislação Na solda oxiacetilênica, identificar mangueira de acetileno com a cor vermelha e mangueira de oxigênio na cor verde. Sinalizar canalização de ar comprimido na cor azul Realizar manutenção periódica na girafa Realizar laudo de avaliação ergonômica Realizar treinamento de prevenção de combate a incêndios Realizar treinamento de EPI`s OFICINA Refazer o piso sem buracos e saliências Realizar treinamento de prevenção de combate a incêndios Realizar treinamento de EPI`s PEÇAS Realizar implatação do PPR (Programa de Prevenção Respiratória) Refazer o piso sem buracos e saliências Instalar placas de advertência quanto ao uso de EPIs e EPCs Realizar treinamento de prevenção de combate a incêndios Realizar treinamento de ergonomia Realizar treinamento de EPI`s
    • 96 ANEXO VI – Modelo de Ordem de Serviço PORTARIA 3214 DE 8 DE JUNHO DE 1978 NORMA REGULAMENTADORA NÚMERO 1 (NR 1) DISPOSIÇÕES GERAIS 1.7. CABE AO EMPREGADOR:
    • 97 a) Cumprir e fazer cumprir as disposições legais e regulamentares sobre segurança e medicina do trabalho; b) Elaborar ordens de serviço sobre segurança e medicina do trabalho, dando ciência aos empregados, com os seguintes objetivos: • prevenir atos inseguros no desempenho do trabalho; • divulgar as obrigações e proibições que os empregados devam conhecer e cumprir; • dar conhecimento aos empregados de que serão passíveis de punição, pelo descumprimento das ordens de serviço expedidas; • determinar os procedimentos que deverão ser adotados em caso de acidente do trabalho e doenças profissionais ou do trabalho; • adotar medidas determinadas pelo MTB; • adotar medidas para eliminar ou neutralizar a insalubridade e as condições inseguras de trabalho. c) Informar aos trabalhadores: • os riscos profissionais que possam originar-se nos locais de trabalho; • os meios para prevenir e limitar tais riscos e as medidas adotadas pela empresa; • os resultados dos exames médicos e de exames complementares de diagnóstico aos quais os próprios trabalhadores forem submetidos; • os resultados das avaliações ambientais realizadas nos locais de trabalho. d) Permitir que representantes dos trabalhadores acompanhem a fiscalização dos preceitos legais e regulamentares sobre segurança e medicina do trabalho. 1.8. CABE AO EMPREGADO: a) Cumprir as disposições legais e regulamentares sobre segurança e medicina do trabalho, inclusive as ordens de serviço expedidas pelo empregador; b) Usar o EPI fornecido pelo empregador; c) Submeter-se aos exames médicos previstos nas Normas Regulamentadoras - NR; d) Colaborar com a empresa na aplicação das Normas Regulamentadoras - NR. 1.8.1. Constitui ato faltoso, a recusa injustificada do empregado ao cumprimento do disposto no item anterior.
    • 98 ANEXO VII – Modelo de Ficha de Controle de EPI`s
    • 99 ANEXO VII – Modelo de Procedimentos Operacionais Método: Número: Símbolo e TAREFA: (NOME DA TAREFA) Nome da Empresa COMPETÊNCIA: (DEFINIR O CARGO RESPONSÁVEL PELA ATIVIDADE) DESENVOLVIMENTO PASSO A PASSO - (O DESENVOLVIMENTO PASSO A PASSO DEVERÁ CONTEMPLAR AS ATIVIDADES QUE DEVEM SER REALIZADAS PARA REALIZAR DETERMINADA TAREFA, INCLUINDO TODOS OS ITENS DAS TAREFAS PRELIMINARES E OS ITENS DAS TAREFAS A SER REALIZADA. OS ITENS DEVERÃO ESTAR DE FORMA CLARA E OBJETIVA E OS VERBOS DAS ATIVIDADES DEVERÃO ESTAR NO INFINITIVO) RISCO CONTROLE DE RISCO - (DEFINIR QUAIS SÃO OS RISCOS DA TAREFA) - (DEFINIR A METODOLOGIA DE CONTROLE DO RISCOS DEFINIDOS NA TABELA AO LADO)
    • 100 ANEXO VIII – Modelo dos Mapas de Riscos NÚMERO DE FUNCIONÁRIOS: 13 homens / 6 mulheres LEGENDA Arquivo Grupo Risco Descrição Cor I Físico • Não aplicável Verde Gerência de Fábrica Sala de Reuniões II Químico • Não aplicável Vermelho • Postura incorreta CPD IV Ergonômico • Desconforto térmico Amarelo • Mobiliário inadequado (para computadores) PCP V Mecânico ou • Máquinas e equipamentos (corte) Azul acidentes • Incêndio DIMENSÃO DO RISCO Administração Recursos Humanos Risco Pequeno Risco Médio Presidente da CIPA _________________________________ Data: ____/____/____ Vice-presidente da CIPA _____________________________ Risco Grande
    • 101 ANEXO IX – Relatório de Investigação e Análise de Acidentes Relatório de Investigação e Análise de Acidente ACIDENTADO Nome: ________________________________________________________ Setor: _________________________________________________________ Função: _______________________ Estado Civil: ___________________ Data de Admissão: ______________ Tempo na empresa : _____________ Tempo na função: ______________ Turno de trabalho: ______________ Data de Nascimento: _____________________ Idade: ________________ ACIDENTE Data do acidente: ________________ Horário do Acidente: ___________ Horário de entrada do acidentado: _____________________ Local do Acidente: ______________________________________________ CARACTERÍSTICA DO ACIDENTE Típico sem afastamento Típico com afastamento Trajeto sem afastamento Trajeto com afastamento DESCRIÇÃO DO ACIDENTE Que trabalho era feito? Com qual objetivo? ____________________________________________________________________________ __________________________________________________ Como era feito? Cite: máquinas, equipamentos e ferramentas utilizadas: ____________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________ _____________________________________ Quais foram as consequências e a parte do corpo atingida? Qual é a duração provável do tratamento? ____________________________________________________________________________ __________________________________________________
    • 102 INVESTIGAÇÃO DO ACIDENTE Causas que contribuíram diretamente para a ocorrência: ____________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________ _____________________________________ Quais as razões para a existência destas causas? Qual a probabilidade de repetição de acidente? ____________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________ _____________________________________ AÇÕES A SEREM IMPLANTADAS PARA EVITAR ACIDENTES SEMELHANTES E PRAZO ____________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________ ___________ RESPONSÁVEIS PELAS AÇÕES E CARGO ____________________________________________________________________________ __________________________________________________ Encarregado: __________________________________. Presidente da CIPA: ____________________________. Data: ___/___/_____
    • 103 ANEXO X – Relatório de Análise de Acidente e Quase-Acidente (5W2H) EMPRESA: ENDEREÇO: CNPJ/I.E. DATA: RELATÓRIO DE QUASE ACIDENTE - N°: Representante da Empresa Representante do Empregado Autoria(Comissão de Análise de Acidente): Representante da Segurança do Trabalho Outros Características do Quase-Acidente Àrea: Condição Climática: Natureza: Ambiente: Envolvido: Agente: O QUÊ? QUEM? QUANDO? ONDE? COMO? QUANTO? INFORMAÇÕES ADICIONAIS BLOQUEIO PALEATIVO DO QUASE-ACIDENTE ANEXOS Análise (fatores que contribuíram e recomendações) da Comissão de Análise de Acidentes BLOQUEIO DEFINITIVO DO QUASE-ACIDENTE
    • 104 ANEXO XI – Planilha de investimentos em Segurança FOLHA PLANILHA DE INVESTIMENTOS EM SEGURANÇA Ítem Quantidade Descrição do Equipamento ou Serviço Data da Compra Custo (R$) mai/09 TOTAL MAIO/2009 jun/09 TOTAL JUNHO/2009
    • 105 ANEXO XII – PCMSO da Oficina Mecânica
    • 106
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    • 118 ANEXO XII – Síntese dos elementos e requisitos do CTP.
    • 119
    • 120
    • 121 ANEXO XIII – Relatório Fotográfico da empresa estudada Setor de Peças
    • 122 Escritório ( Foto 01) Escritório (Foto 02)
    • 123 Oficina (Pátio) Oficina (Lavagem de Peças)
    • 124 Setor de Mecânica (Foto 01) Setor de Mecânica (Foto 02)