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calidad empresarial s una herramienta básica para una propiedad inherente de cualquier cosa que permite que esta sea comparada con cualquier otra de su misma especie. La palabra calidad tiene …

calidad empresarial s una herramienta básica para una propiedad inherente de cualquier cosa que permite que esta sea comparada con cualquier otra de su misma especie. La palabra calidad tiene múltiples significados. De forma básica, se refiere al conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le confieren capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas. Por otro lado, la calidad de un producto o servicio es la percepción que el cliente tiene del mismo, es una fijación mental del consumidor que asume conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del mismo para satisfacer sus nec

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  • TIPS PARA EL INSTRUCTOR
    El instructor mostrará éste ejemplo de inventarios y pedirá a los participantes elaboren, si es que aplica, un diagrama de relaciones para su proyecto. Tomar 25 minutos para que trabajen los equipos y 5 minutos de plenaria.
  • TIPS PARA EL INSTRUCTOR
    El instructor explicará que ésta es la forma que toma el diagrama sistemático, resaltando que una meta se convierte en un medio Es decir vamos dividiendo las grandes tareas en pequeñas tareas, que a su vez son más fáciles de solucionar y nos ayudan a alcanzar nuestro objetivo.

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  • 1. ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLOS (AMEF) NESTOR CAICEDO SOLANO
  • 2.  Definición y aplicación  PFMEA de Proceso  PFMEA de Diseño
  • 3.  El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para: ◦ Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos. ◦ Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla. ◦ Documentar los hallazgos del análisis.
  • 4. QFD APLICACIÓN DEL AMEFP Diagrama Causa Efecto Definición Y=X1 + X2+. .Xn CTQs = Ys Operatividad Diagrama de relaciones Diagrama de Ishikawa Diagrama de Árbol Medición Y, X1, X2, Xn Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEFP) Diagrama de Flujo del proceso X's Causas potenciales Pruebas de hipótesis RPNs Altos X's vitales No ¿Causa Raíz? Si Causas raíz validadas
  • 5. ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS Causas raíz Diseño de experimentos POKA YOKES Efecto de X's en las Y = CTQs Ideas Técnicas de creatividad Tormenta de ideas Metodología TRIZ Generación de soluciones Evaluación de soluciones (Fact., ventajas, desventajas) No ¿Solución factible? Si Implementación de soluciones y verificación de su efectivdad Soluciones verificadas ACTUALIZAR AMEFP
  • 6. CONTROL DE LA MEJORA Soluciones implementadas Documentar Estándares y Capacitar de trabajo Herramientas Lean Plan de Control CEP Poka Yokes Plan de Control y Monitoreo Si ¿Proceso en control? No Tomar acciones correctivas y preventivas Actualizar AMEFP
  • 7. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción Función Modo Efecto (s) Proceso/ Potencial Potencial Requeri- de Falla (es) mientos de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O c c u r Controles Controles de de Diseño/ Diseño/ Proceso Proceso Actuales Actuales Prevención Detección D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 8.  FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseño.  FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de calidad y como apoyo durante la producción o prestación del servicio.
  • 9. PFMEA o AMEF de Proceso Fecha límite: Concepto Prototipo Pre-producción /Producción DFMEA PFMEA DFMEA Falla Característica de Diseño Forma en que el producto o servicio falla Controles Métodos de Verificación y Validación del Diseño PFMEA Paso de Proceso Forma en que el proceso falla al producir el requerimiento que se pretende Controles de Proceso
  • 10.  Se recomienda multidisciplinario que sea un equipo  El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, así como representantes de las áreas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente.
  • 11. ¿Cuando iniciar un FMEA?  Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.  Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o ambientes nuevos.  Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).  El FMEA de diseño, después de definir las funciones del producto, antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio.  El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles.
  • 12. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble Pasos del proceso Del diagrama de flujo O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 13. PROCESS / INSPECTION FLOWCHART Product Program Issue Date Supplier Name Part Name Supplier Location ECL Part Number Legend: Operation Transportation Operation or Event Inspection Description of Operation or Event Delay Storage Evaluation and Analysis Methods
  • 14. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble Formas en que Puede ocurrir la Falla potencial O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 15.  El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido).  Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (métodos no claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidación) o cualquier otra razón que cause el modo de falla
  • 16. Definiciones Modo de Falla Modo de Falla --La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. con las especificaciones o requerimientos. --Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseño Proceso Diseño Proceso Alcance insuficiente Omisiones Alcance insuficiente Omisiones Recursos inadecuados Monto equivocado Recursos inadecuados Monto equivocado Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo
  • 17. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r Efectos potenciales En caso de falla D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 18. Definiciones Efecto Efecto --El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. ni corrige. --El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseño Proceso Ejemplos: Diseño Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Serv. incompleto Servicio deficiente Operación errática Claridad insuficiente Operación errática Claridad insuficiente Causa Causa --Una deficiencia que genera el Modo de Falla. Una deficiencia que genera el Modo de Falla. --Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves de Entrada Claves Ejemplos: Diseño Ejemplos: Diseño Material incorrecto Material incorrecto Demasiado esfuerzo Demasiado esfuerzo Proceso Proceso Error en servicio Error en servicio No cumple requerimientos No cumple requerimientos 19
  • 19. a). Causas independientes entre sí: Caus Modo a X Caus A a B b). Causas dependiente, para que exista el modo de fallo es necesario que se produzcan ambas: Caus a C Caus a D Modo Y
  • 20. c). Causas encadenadas que dan lugar a un modo de fallo: Caus a E Caus a F Modo Z d). Relación múltiple de distancias causas que producen un único modo de fallo: Caus a Caus A a Caus B a Caus D a E XOR AND Caus a C Modo M
  • 21. Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla • Efectos Locales – Efectos en el Área Local – Impactos Inmediatos • Efectos Mayores Subsecuentes – Entre Efectos Locales y Usuario Final • Efectos Finales – Efecto en el Usuario Final del producto
  • 22. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción Función Modo Efecto (s) Proceso/ Potencial Potencial Requeri- de Falla (es) mientos de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e Ensamble Severidad en caso De ocurrir falla O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 23. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif Peligroso sin aviso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso . 10 Peligroso con aviso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 9 Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8 Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7 Modera do Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y costo alto 6 Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeño bajos El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo . 5 Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada 4 Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación 3 Muy menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del 25%) El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estación 2 Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto 1
  • 24. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción C Modo Efecto (s) S Causa(s) l e Artículo / Potencial Potencial Potencial(es) / a v Función de Falla (es) Mecanismos s . de falla de la falla e Ensamble O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de árbol o Diagrama de relaciones Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 25.  Permite obtener ideas de los participantes
  • 26.  Anotar el problema en el cuadro de la derecha  Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas asignándolas a las ramas correspondientes a: ◦ Medio ambiente ◦ Mediciones ◦ Materia Prima ◦ Maquinaria ◦ Personal y ◦ Métodos o ◦ Las diferentes etapas del proceso de manufactura o servicio
  • 27. Medio ambiente Clima húmedo Distancia de la agencia al changarro Clientes con ventas bajas Malos itinerarios Métodos Frecuencia de visitas Posición de exhibidores Falta de supervi Falta de ción motivación Ausentismo Calidad del producto Conocimiento de los mínimos por ruta Medición Rotación de personal Elaboración de pedidos Seguimiento semanal Descompostura del camión repartidor Maquinaría Personal Materiales Tipo de exhibidor ¿Qué produce bajas ventas de Tortillinas Tía Rosa?
  • 28. Diagrama de relaciones No hay flujo efectivo de mat. Por falta de programación de acuerdo a pedidos Constantes cancelaciones de pedidos de marketing Falta de prog. De la op. En base a los pedidos Influencia de la situación econ del país No hay control de inv..... En proc. Programación deficiente Capacidad instalada desconocida Falta de control de inventarios en compras Falta de coordinación al fincar pedidos entre marketing y la op. Las un. Reciben ordenes de dos deptos diferentes Duplicidad de funciones Altos inventarios Compras aprovecha ofertas Mala prog. De ordenes de compra Perdida de mercado debido a la competencia Falta de com..... Entre las dif. áreas de la empresa No hay coordinación entre marketing operaciones No hay coordinación entre la operación y las unidades del negocio Demasiados deptos de inv..... Y desarrollo No hay com..... Entre las UN y la oper. Marketing no tiene en cuenta cap de p. No hay com..... Entre compras con la op. general Influencia directa de marketing sobre compras Compra de material para el desarrollo de nuevos productos por parte inv..... Y desarrollo’’’ Falta de comunicación entre las unidades del negocio Falta de coordinación entre el enlace de compras de cada unidad con compras corporativo
  • 29. Diagrama de árbol Primer nivel Segundo nivel Tercer nivel Medios Medios Medios o planes Meta u objetivo Medios o planes Cuarto nivel Medios
  • 30.  Para cada causa probable , el equipo deberá por medio del diagrama 5Ws – 1H: ◦ Llevar a cabo una tormenta de ideas para verificar la causa. ◦ Seleccionar la manera que:  represente la causa de forma efectiva, y  sea fácil y rápida de aplicar.
  • 31. Calendario de las actividades (Plan de Acción) ¿qué? ¿por qué? 1 Tacogenerador de motor 1.1 Por variación de voltaje durante el ciclo de cambio 2 Sensor circular y de velocidad de linea. 3 Ejes principales de transmisión. 4 Poleas de transmisión de ejes 2.1 Por que nos genera una varión en la señal de referencia hacia el control de velocidad del motor 3.1 Por vibración excesiva durante el ciclo de cambio 4.1 Puede generar vibración excesiva durante el ciclo de cambio. ¿cómo? 1.1.1 Tomar dimensiones ¿cuándo ? ¿dónde ? ¿quién? Abril ’04 Área A. J. R. Abril ’04 Área A. U. P. Abril’04 Área A. F. F. Abril’04 Área A. J. R. 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas. 1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio. 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores. 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores. 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas. 3.1.1 Tomar lecturas de vibración en alojamientos de rodamientos 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores. 3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración tomadas. 4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes principales y polea de transmisión del motor. 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisión). 4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisión) 4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas. U. P.
  • 32. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r Probabilidad de Ocurrencia de La falla D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 33. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA  Probabilidad Índices Posibles de Ppk Calif. falla Muy alta: Fallas < 0.55 10 ≥100 por mil piezas persistentes 50 por mil piezas > 0.55 9 Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.94 6 2 por mil piezas > 1.00 5 > 1.10 4 0.5 por mil piezas > 1.20 3 0.1 por mil piezas < 7 1 por mil piezas Remota: La falla es improbable > 0.86 5 por mil piezas Baja : Relativamente pocas fallas 8 10 por mil piezas Moderada: Fallas ocasionales > 0.78 > 1.30 2 0.01 por mil piezas > 1.67 1
  • 34. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c Controles a prueba de Error Poka Yokes u otro Mecanismo de control Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 35. Identificar Controles de Diseño o de Proceso Actuales • Verificación/ Validación de actividades de Diseño o control de proceso usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto Poka Yokes, planes de control, listas de verificación • Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error • Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente • Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores
  • 36. Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción Función Modo Efecto (s) Proceso/ Potencial Potencial Requeri- de Falla (es) mientos de falla S e v . C Causa(s) l Potencial(es) / a Mecanismos s de la falla e O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c Ensamble Probabilidad de Detección de la falla Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 37. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA  Detección Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de Detección Inspección     A B C   Calif   No se puede detectar o no es verificada El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspección visual El control es logrado solamente con doble inspección visual 10 El control es logrado con métodos gráficos con el CEP 6 Casi imposible Certeza absoluta de no detección     X Muy remota Los controles probablemente no detectarán     X Remota Los controles tienen poca oportunidad de detección     X Muy baja Los controles tienen poca oportunidad de detección     X Baja Los controles pueden detectar   X X Moderada Los controles pueden detectar   X   El control se basa en mediciones por variables después de que las partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la estación 5 Moderada mente Alta Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar X X   Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de ajuste) 4 Los controles tienen una buena oportunidad para detectar X X   Detección del error en la estación o detección del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante 3 Muy Alta Controles casi seguros para detectar X X   Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo de paro automático). No puede pasar la parte discrepante 2 Muy Alta Controles seguros para detectar X     No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto 1 Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual 9 8 7  
  • 38. Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso críticos Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150
  • 39. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c Riesgo, atacar Los más altos primero Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 40.    Requeridas para todos los pasos críticos del proceso Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación. Describir la acción adoptada y sus resultados. Recalcular número de prioridad de riesgo . Reducir el riesgo general del proceso
  • 41. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N Planear y tomar acciones Y recalcular RPNs
  • 42.  Con dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden evitar los errores humanos por: ◦ ◦ ◦ ◦ ◦ ◦ ◦ Olvidos Malos entendidos Identificación errónea Falta de entrenamiento Distracciones Omisión de las reglas Falta de estándares escritos o visuales
  • 43.  Beneficios ◦ No requiere entrenamiento formal ◦ Elimina muchas operaciones de inspección ◦ Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o error humano. ◦ Contribuye al trabajo libre de defectos
  • 44.  Se puede lograr a prueba de error por medio de un control para prevenir errores humanos o usando mecanismos de alerta.  Para prevenir errores humanos se tienen: ◦ Diseño de métodos para evitar errores ◦ Uso de dispositivos que no soporten una actividad mal realizada ◦ Teniendo procedimiento de trabajo controlado por dispositivos a prueba de error
  • 45.  Los mecanismos de alerta de errores incluyen: ◦ Uso de colores ◦ Formatos guía para facilidad de llenado ◦ Mecanismos para detectar el proceso de información equivocada ◦ Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe atender de inmediato ◦ Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero defectos con: inspecciones en la fuente, autoinspecciones por el ejecutivo y métodos de inspección sucesivos (Shingo)
  • 46.  Permite obtener ideas de los participantes
  • 47.  Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar, Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar Involucrar al cliente en el desarrollo del producto         ¿qué procedimiento podemos sustituir por el actual? ¿cómo podemos combinar la entrada del cliente? ¿Qué podemos adaptar o copiar de alguien más? ¿Cómo podemos modificar nuestro proceso actual? ¿Qué podemos ampliar en nuestro proceso actual? ¿Cómo puede apoyarnos el cliente en otras áreas? ¿Qué podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente? ¿qué arreglos podemos hacer al método actual?
  • 48. Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los datos y las cifras.  Exponer una intuición sin tener que justificarla   Juicio, lógica y cautela  Mirar adelante hacia los resultados de una acción propuesta  Interesante, estímulos y cambios    Visión global y del control del proceso
  • 49. Haga Preguntas en base a las 5W – 2H. Por qué es esto necesario?  Dónde debería hacerse?  Cuándo debería hacerse?  Quién lo haría?  Qué debería hacerse?  Cómo debería hacerse? 
  • 50.  Se inicia en el centro de una página con la idea principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones, produciendo una estructura creciente y organizada compuesta de palabras e imágenes claves  Organización; Agrupamiento Palabras Clave; Asociación;  Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores, símbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras resaltados.  Enfoque:  Todo Mapa Mental necesita un único centro.
  • 51.  Generar soluciones para eliminar la causa raíz o mejora del diseño  Probar en pequeño la efectividad de las soluciones  Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las diferentes soluciones  Hacer un plan de implementación de las soluciones (Gantt o 5W – 1H)
  • 52. PLAN DE CONTROL Pag. Prototipo No. De Plan de Control Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono Fecha (Orig.) de Fecha (Rev.) No. De parte / Revisión Equipo de trabajo Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido) Descripción del producto Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido) Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones Planta Código del proveedor Características Descripción de Máquina o Clase Métodos la operación equipo de especial Especificaciones Técnicas de Muestra Proceso o proceso manufactura No. Producto Proceso de Método de Plan de del producto medición y Ta- Frec. caract. control reacción evaluación maño o proceso No. Parte /
  • 53. Plan de control CONTROL PLAN of Page Prototype Pre- launc h Produc tion Key Contac/Phone Date (Orig.) Date (Rev.) Core Team Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.) Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.) Control Plan Number Part Number/Latest Change Level Part Name/Desc ription Supplier/Plant Supplier Code Part / Proc ess Name / Mac hine, Devic e, Proc ess Operation Jig, Tools Number Desc ription For Mfg. Charac teristic s Spec ial Methods Char. No. Product Proc ess Class. Produc t/Proc ess Evaluation/ Spec ific ation/ Measurement Toleranc e Sample Technique Size Control Method Reac tion Plan Todos los procesos - Todas las Operaciones - Todas las actividades - Freq. Hoja de Instrucción No de Producto Nombre del producto Caracteristica Descripción Un proceso - Una actividad - Operaciones Limitadas Especificación & Tolerancia Dibujo No. Nivel Criterio Operación No. Instrumento - Ayuda Visual Operador Instrucciones: Distribución Maquína Tamaño Frecuenc. Método de d´muestra Registro Elaboró calidad Aprobó Plan de Reacción
  • 54. Seiko (arreglo adecuado)  Seiton (orden)  Seiketsu (limpieza personal)  Seiso (limpieza)  Shitsuke (disciplina personal)   En Inglés: ◦ ◦ ◦ ◦ ◦ Sort (eliminar lo innecesario) Straighten (poner cada cosa en su lugar) Scrub / Shine (limpiar todo) Systematize (hacer de la limpieza una rutina) Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)
  • 55. Propósito - Determinar las funciones que serán evaluadas en el DFMEA; describir la función relacionada con los productos. Proceso  Desarrollar lista de Entradas, Salidas y características/productos diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.  Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.  Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.  Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.
  • 56. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla Abertura de engrane proporciona claro de aire entre dientes C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e Relacione las funciones del diseño de la parte o ensamble O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 57. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r Abertura de abertura La engrane no es proporcionauficiente s claro de aire entre dientes Identifica modos de falla tipo I inherentes al diseño D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 58. Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla • Efectos Locales – Efectos en el Area Local – Impactos Inmediatos • Efectos Mayores Subsecuentes – Entre Efectos Locales y Usuario Final • Efectos Finales – Efecto en el Usuario Final del producto
  • 59. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Daño a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje CON CLIENTE Equipo parado O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r Describir los efectos de modo de falla en: LOCAL El mayor subsecuente Y Usuario final D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 60. Rangos de Severidad (DFMEA) Efecto Rango Criterio No 1 Sin efecto Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema. Poco 3 Menor desempeño 4 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema. El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el del artículo o sistema. Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema. Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable. Mayor seriamente 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado. Extremo Sistema inoperable. 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Serio tiempo, en materia de 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno riesgo. Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.
  • 61. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Daño a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje CON CLIENTE Equipo 7 parado Usar tabla para determinar la severidad D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 62. Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla • Causas relacionadas con el diseño - Características de la Parte – Selección de Material – Tolerancias/Valores objetivo – Configuración – Componente de Modos de Falla a nivel de Componente • Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como: – Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico • Mecanismos de Falla – Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste
  • 63. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Daño a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje CON CLIENTE Equipo 7 parado O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r Identificar causas de diseño de causas, y mecanismos de falla que pueden ser señalados para los modos de falla identificada. D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 64. Rangos de Ocurrencia (DDMEA) Ocurrencia Criterios Remota Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5 Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5 Poca Fallas aisladas asociadas con productos similares 3 1 en 30,000 Zlt > 4 Moderada Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales 4 5 6 1 en 4,500 1 en 800 1 en 150 Zlt > 3.5 Zlt > 3 Zlt > 2.5 Alta Este producto o uno similar han fallado a menudo 7 8 1 en 50 1 en 15 Zlt > 2 Zlt > 1.5 Muy alta La falla es casi inevitable 9 10 1 en 6 >1 en 3 Zlt > 1 Zlt < 1 Rango Probabilidad de Falla Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
  • 65. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Daño a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje CON CLIENTE Equipo 7 parado 3 Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 66. Identificar Controles Actuales de Diseño Verificación/ Validación del Diseño: actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: Cálculos Análisis de Elementos Limitados Revisiones de Diseño Prototipo de Prueba Prueba Acelerada • Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla • Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente • Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla
  • 67. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Daño a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje CON CLIENTE Equipo 7 parado D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c ¿Cuál es el método de control actual que usa ingeniería para prevenir y detectar el modo de falla? 3 Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N
  • 68. Rangos de Detección (DFMEA) Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado 1 Detectado antes de la ingeniería prototipo 2-3 Detectado antes de entregar el diseño 4-5 Detectado antes de producción masiva 6-7 Detectado antes del embarque 8 Detectado después del embarque pero antes de que el cliente lo reciba 9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla 10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo
  • 69. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Función de Falla (es) v Mecanismos s de falla . de la falla e Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Daño a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c ¿Cuál es la probabilidad de detectar la causa? CON CLIENTE Equipo parado 7 Acciones Tomadas 3 5 S O D R e c e P v c t N
  • 70. Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección RPN / Gravedad usada para identificar CTQs Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150
  • 71. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Función de Falla (es) v Mecanismos s de falla . de la falla e Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Daño a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e t e c R P N 7 Acciones Tomadas Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Detección CON CLIENTE Equipo parado Acción (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación 3 5 105 S O D R e c e P v c t N
  • 72. Requeridas para todos los CTQs    Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación. Describir la acción adoptada y sus resultados. Recalcular número de prioridad de riesgo . Reducir el riesgo general del diseño
  • 73. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Preparó _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Acción C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Función de Falla (es) v Mecanismos s de falla . de la falla e Abertura de abertura La LOCAL: engrane no es Daño a sensor proporcionauficiente de velocidad y s claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r D e t e c 3 5 105 R P N Acción (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación Acciones Tomadas CON CLIENTE Equipo parado 7 Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la acción, recalcular el RPN. S O D R e c e P v c t N
  • 74. IPR >100 F F G IPR F G IPR
  • 75.  Gracias!!!