Sistema Poka Yoke

Sistema Poka Yoke Herramienta para la mejora de la Calidad Ing. Israel Rodríguez

Sistema a prueba de errores POKA - YOKE

Sistema a prueba de errores POKA - YOKE INDICE : SECCIÓN # 1 INTRODUCCIÓN Introduccion ----------------------------------------------------------------------------- 1.1 Meta ------------------------------------------------------------------------------ 1.2 Objetivos ------------------------------------------------------------------------------ 1.3 Lista de aspectos que no permiten lograr una calidad de “0” defectos ----------- 1.4 SECCIÓN # 2 PRODUCCIÓN E INSPECCIÓN 5 Elementos que afectan a la calidad -------------------------------------------------- 2.1 Descubriendo problemas de calidad -------------------------------------------------- 2.2 Procesos y operación -------------------------------------------------- 2.3 Rastreando defectos -------------------------------------------------- 2.4

Sistema a prueba de errores POKA - YOKE INDICE (Cont.) : SECCIÓN # 3 PROBLEMAS DE CALIDAD Problemas de calidad ------------------------------------------------------------ 3.1 Defectos Vs errores ------------------------------------------------------------ 3.2 Ejemplos de errores y defectos -------------------------------------------------- 3.3 Error y Causa --------------------------------------------------- 3.4 Tipos de defectos --------------------------------------------------- 3.5 Tabla de identificacion de defectos --------------------------------------------- 3.6 SECCIÓN # 4 METODOLOGÍA PARA DESARROLLAR UN ( Poka - Yoke) Ciclo de mejora --------------------------------------------------- 4.1 Metodo confiable --------------------------------------------------- 4.2 Método para desarrollar un dispositivo Poka Yoke ---------------------------- 4.3 Desarrollo de un dispositivo Poka Yoke ---------------------------- 4.4

Sistema a prueba de errores POKA - YOKE SECCIÓN # 5 PREVENCIÓN DE DEFECTOS Y POKA - YOKES Elementos para la prevención efectiva de defectos --------------------------------------------- 5.1 Sistema de Cero defectos --------------------------------------------- 5.2 Poka Yoke (A prueba de error) --------------------------------------------- 5.3 Los tres niveles de dispositivos Poka Yoke -------------------------------------------- 5.4 Ejemplo de dispositivos Poka - Yoke -------------------------------------------- 5.5 Relacion entre los defectos y los dispositivos Poka Yoke ----------------------------------- 5.6 Okey - Dokey,Inc. guías de mejora ----------------------------------- 5.7

Sistema a prueba de errores POKA - YOKE 1.1 INTRODUCCIÓN El trabajo delDr. Shingeo Shingo nos muestra el conocimiento básico para lograr el entendimiento e implementacion del sistema de deteccion Poka Yoke en un sistema productivo para lograr “0” defectos aplicando técnicas practicas. Se requiere de un compromiso disciplinado para lograr que no salga ninguna pieza con defectos a nuestros clientes.

Sistema a prueba de errores POKA - YOKE 1.2 METAS Entender el concepto y la práctica el control de calidad y además cómo lograr desarrollar los dispositivos poka yoke para detectar y eliminar defectos en los procesos .

Sistema a prueba de errores POKA - YOKE 1.3 OBJETIVOS - Comprender mejor los aspectos de Calidad en los procesos productivos. - Diferenciar entre defectos y errores como causas de los defectos. - Identificar condiciones específicas que provocan errores. - Entender el cero control de calidad y los principios que guían la prevención de defectos. - Conocer que es un Poka Yoke , identificar sus tres tipos y entender la relación entre dispositivos Poka Yoke y los defectos. - Identificar los dispositivos Poka-Yoke claves. - Entender y usar el método de siete pasos para desarrollar un Poka-Yoke - Aplicar el método de siete pasos para la prevención de defectos en el propio lugar de trabajo.

LISTA DE ASPECTOS QUE “NO” PERMITEN LOGRAR UNA CALIDAD DE “0” DEFECTOS ¿ Cuáles son los aspectos,Prácticas,actividades,politicas y obstáculos que no permiten lograr una calidad de “0” defectos?. Lista : ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- 1.4

SECCIÓN # 2 2.1 LOS 5 ELEMENTOS QUE AFECTAN A LA CALIDAD 1 2 5 3 4 Operarios Materiales Máquinas Método Información Los problemas de calidad son resultantes de cada uno de estos elementos de la producción. Para llegar a un buen resultado de investigación se tiene que investigar cada uno de estos elementos para encontrar el origen de los defectos

2.2 DESCUBRIENDO PROBLEMAS DE CALIDAD Haga una lista de las diferentes técnicas que utiliza para descubrir los problemas de calidad en sus procesos. -------------------------------------------- --------------------------------------------- -------------------------------------------- --------------------------------------------- -------------------------------------------- --------------------------------------------- -------------------------------------------- --------------------------------------------- -------------------------------------------- --------------------------------------------- -------------------------------------------- ---------------------------------------------

2.3 PROCESOS Y OPERACIÓN Las operaciones claves típicas de un proceso de manufactura son : Operación de inspección Operación de transporte Operación de transformación Operación de almacén En el proceso la Operación de transformación es el único tiempo en el que algo se está transformando, Cambiando o Realizando ( Valor agregado) La Operación de Inspección se toma como operación que no agrega Valor

3.1 PROBLEMAS DE CALIDAD Haga un listado de los problemas de calidad que usted a identificado en su lugar de trabajo. ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- ------------------------------------ ----------------------------------------- SECCIÓN # 3

3.2 DEFECTOS Vs ERRORES Existe un primer paso de Cero defectos ,se tiene que distinguir entre Error y Defecto no se debe de interpretar igual ya existe diferencia entre estas dos palabras. DEFECTOS Son los RESULTADOS LOS ERRORES Son las causas de los RESULTADOS La fislosofía de CERO DEFECTOS empieza con esta crucial Distinguir entre Errores y Defectos Causa Resultado Error Defecto Equivocaciones El producto esta incorrecto, Dañado Incompleto.

3.3 EJEMPLOS DE ERRORES Y DEFECTOS Los ERRORES son : Los DEFECTOS son : 1° No seleccionar el tiempo 1° Pan quemado. adecuado del horno. 2° Colocar al revés una hoja 2° Paginas en blanco. en la copiadora. 3° Usar un fechador sin tinta. 3° Falta fecha en el producto.

3.4 ERRORES -------- CAUSAS UN ERROR : Para cualquiera de las condiciones necesarias para el proceso correcto,está equivocado o o no se encuentra. LOS 10 ERRORES MÁS COMUNES (CAUSA DE DEFECTO) 1° Omisiones de proceso. 6° Piezas para trabajar equivocadas 2° Errores al proceso. 7° Errores de operaciones. 3° Error al colocar las piezas en la maquina. 8° Errores de medidas , Ajustes 4° Omisiones del ensamble (Partes faltantes). 9° Error en el mantenimiento del equipo. 5° Inclusión de partes equivocadas. 10° Errores en la preparación de aditamentos y herramientas.

3.5 TIPOS DE DEFECTOS

Exiosten dos tipos de defectos :

Defectos de procesamiento

Defectos en materiales

Dentro de estos tipos pueden haber :

Defectos AISLADOS (Condición de error única)

Defectos SERIADOS (Condición de error recurrente)

3.6 TABLA DE IDENTIFICACIÓN DE DEFECTOS Producto Defecto Costo/Cosecuencia Donde se tetecta Donde se hace Tiempo ¿Cual es el ¿Cual el ¿Resulto retrabajo ¿Donde se ¿Donde fue hecho ¿Cuanto Producto? defecto? o chatarra? detecta? El defecto? Tiempo paso? ¿Cuantas Operaciones?

ERRORES HUMANOS :

En cualquier fabrica el principal factor es la gente . La gente comete equivocaciones. Las equivocaciones pueden producir defectos. No importa cuanto nos empeñemos en evitar las equivocaciones, Tarde o temprano cometeremos una .

Existe básicamente dos actitudes entre el error humano :

Los errores son inevitables.

Los errores pueden eliminarse.

SECCIÓN # 4 METODOLOGÍA PARA DESARROLLAR UN POKA YOKE 4.1 CICLO DE MEJORA ADHERENCIA Empezamos apegarnos a los procedimientos actuales o a la forma que realizamos las cosas hoy. ESTANDARIZACIÓN MEJORA ANÁLISIS Basados en nuestro análisis tomamos acción de mejora. Analizamos qué estamos haciendo y los resultados que estamos obteniendo. Estandarizamos las mejoras exitosas y continuamos el ciclo.

4.2 METODO CONFIABLE UN ESTANDAR = Un método o procedimiento de trabajo UN METODO = Un estándar efectivo. CONFIABLE UN METODO CONFIABLE : Está compuesto únicamente por aquellos elementos que cuando se realiza un trabajo y se siguen los procedimientos se obtiene un resultado deseable y predecible y cuando no se siguen los procedimientos resultan un defecto o desperdicio predecible.

4.3 MÉTODO PARA DESARROLLAR DISPOSITIVOS POKA – YOKE Paso # 1 : Describa el defecto, Muestre la tasa de defectos , Forme un equipo para la prevención de defectos. Paso # 2 : Identifique los lugares donde se descubren los defectos , Se producen los defectos. Paso # 3 : Detallen los procedimientos / Elementos estándar de la operación donde se producen los defectos. Paso # 4 : Identifique los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se producen los defectos. Paso # 5 : Identifique las condiciones con bandera roja donde ocurren los defectos, Investigue (Analice) las causas de cada error / Desviación, pregunte PORQUE sucede el error hasta encontrar la fuente del error (Causa raíz). Paso # 6 : Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere para prevenir el error o defecto , Analice alternativas, Métodos, Ideas,para eliminar o detectar el error. Paso # 7 : Elabore un dispositivo Poka Yoke.

SECCIÓN # 5 5.1 ELEMENTOS PARA LA PREVENCION DE DEFECTOS

No haga productos en exceso :

- Haga sólo lo que el cliente necesita, Cuando lo necesita y en la cantidad que lo necesita.

- Inventarios en exceso hacen que los defectos en calidad sean mas difíciles de encontrar.

- En un esquema de alto inventario no existe el sentido de urgencia.

Elimine o simplifique o combine operaciones productivas :

- Identifique y elimine el desperdicio.

- Siga las operaciones estandarizadas.

- Implemente Poka - Yoke.

Utilice las piezas o producto tan pronto como se procese o ensamble :

- Adopte un proceso de flujo de producción.

- Implemente operaciones de multi - procesos.

Involucre a todos en la prevención de defectos :

- Establezca capacidad de procesos usando C.E.P, Estándares, Dieseñe dispositivos Poka Yoke.

5.2 SISTEMA CERO DEFECTOS El sistema de control de calidad cero - CCC (Zero,Quality,Control - ZQC) es un sistema de eliminación de defectos que utiliza una inspección 100% e inspección en la fuente para asegurar que ningún error se convierta en un defecto. ZQC lo logra al proveer acciones de mejora inmediata cuando se descubre un error. Esto requiere una acción inmediata enfocada desde pequeños grupos ó equipos y el desarrollo rápido de dispositivos Poka Yoke que eliminan la posibilidad de errores o los detecta tan pronto como suceden. CONCEPTOS BÁSICOS :

Inspecciones a la Fuente.

Inspección 100% en lugar de muestreo.

Retroalimentación y acción correctiva inmediata.

Consideraciones : Los seres humanos cometen errores / Equivocaciones , Los procedimientos y estándares son esenciales.

5.3 POKA - YOKE A PRUEBA DE ERROR Los dispositivos Poka Yoke son dispositivos simples y baratos que se utilizan para prevenir errores antes que estos ocurran o detectan errores y defectos que han ocurrido.

Estos dispositivos :

Retroalimentan y actúan de inmediato, tan pronto como

los defectos o errores ocurren.

Ejecutan inspección al 100 %

5.4 LOS TRES NIVELES DE DISPOSITIVOS POKA - YOKE Nivel # 1 : Elimine el ERROR en la fuente, antes que ocurra. Nivel # 2 : Detecta un ERROR en el momento e que ocurre. Nivel # 3 : Detecta un DEFECTO después de haber sido hecho antes de la siguiente operación.

Los dispositivos Poka-Yoke son :

Soluciones económicas a problemas.

Simples y sencillas de implementar.

Aplicaciones de enfoque específico.

Desarrollados por empleados.

5.5 TIPOS DE DISPOSITIVOS POKA - YOKE Lista de dispositivos y técnicas Poka-Yoke que pueden responder a los defectos encontrados (Identificados). 1° Varilla o perno para guía / Referencia / Interferencia. 2° Plantilla. 3° Microswitch/switch limite. 4° Contador. 5° Métodos de sobrantes. 6° Restricción de secuencia. 7° Estandarización y Solución. 8° Indicador de condición crítica. 9° Deslizador de detección y entrega. 10° Tope / Compuerta. 11° Sensor.

5.6 RELACIÓN ENTRE DEFECTOS Y DISPOSITIVOS POKA - YOKE CONDICIÓN DEL DEFECTO Paro por anormalidades Dispositivo Dispositivos de paro Poka Yoke Para inmediatamente la operación cuando se detecta una anormalidad . Control de error Evita producir defectos siempre que parece que se van a producir . Señal advertencia Una señal (Lámpara) etc. advierte a la gente de anormalidades y errores . Dispositivo de Control El defecto esta a punto de ocurrir Defectos El defecto ha ocurrido Detenido por defectos Señal de defecto Control de flujo Inmediatamente detiene la operación siempre que se detecta un defecto. Evita que el producto defectuoso pasa a la otra operación . Una señal (Lámpara) etc. advierte a la gente que ha sucedido un defecto Dispositivo de Alerta

5.7 OKEY - DOKEY, INC. GUÍA DE MEJORA