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Mejoramiento de la Calidad
 

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    Mejoramiento de la Calidad Mejoramiento de la Calidad Presentation Transcript

    • Herramientas y Prácticas para el Mejoramiento de la Calidad Econ. Agustín Pérez C.
    • CONTENIDO
      • Estructura de la mejor práctica de trabajo .
      • Las 5 S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke).
      3. Algunas Experiencias
      • Eliminación de Muda.
      • Administración por medios visuales.
      • Siete herramientas del control de calidad.
      • Técnicas de muestreo de trabajo.
      • Pensamiento positivo.
      • Kaizen.
      1. Antecedentes 2. Técnicas e Instrumentos
    • 1. Antecedentes
    • BREVE HISTORIA: MOVIMIENTO DE PRODUCTIVIDAD EN EL MUNDO
      • Las actividades para la mejora de la productividad se inician en Europa, en 1947 como parte del plan de ayuda económica después de la Segunda Guerra Mundial (Plan Marshall).
      • Estado Unidos destinó un 5% de su PIB. La ayuda prestada no debía ser solo un paliativo, el programa debía enmarcarse en iniciativas propuestas por Europa.
      • En 1948 se crea el “Consejo de Productivo Anglo-Americano”, posteriormente en Dinamarca (1949), Turquía (1949), Austria (1950), Alemania Occidental (1950), Holanda (1950), Bélgica (1951), Italia (1951), Suiza (1951), Grecia (1953), Suecia (1953) y Francia (1953).
    • CAMPAÑA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL JAPÓN
      • La productividad de la industria japonesa era sumamente baja, comparada con los países occidentales avanzados, incluso menos que Turquía.
      • Motivando altos costos, baja exportación y bajos ingresos de la población.
      • Japón padecía de una falta de acumulación de capital, por lo que consideraron importante adoptar medidas de modernización de las industrias.
      • Juzgaron que más importante era el mejoramiento integral de la productividad que incluyera todos los factores de producción (tecnología, materia prima, combustible, mano de obra, gestión empresarial y comercialización).
    • CAMPAÑA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL JAPÓN
      • PARA TENER EXITO
      • Los lideres creyeron que era importante desarrollar una campaña a nivel nacional, con participación del gobierno, empresarios y trabajadores.
      • Crearon un organismo promotor que fuera el núcleo de la campaña. En 1955 se crea el Centro de Productividad del Japón, como una institución privada de alcance nacional, con apoyo del gobierno de los Estados Unidos, el Gobierno del Japón, empresarios privados (Kohei Goshi).
      • En 1956 se crearon los Centros de Productividad de Chubu, Kansai, Kyushu y Shikoku, en 1957 en Chugoku y Tohoku y en 1960 en Hokkaido.
    • CAMPAÑA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL JAPÓN
      • Envío de misiones de estudio a los Estados Unidos (por sus vastos recursos naturales, territorio y capital y la pasión de sus dirigentes para mejorar).
      • Ante la evidente reacción de la Confederación de Sindicatos de Trabajadores de Japón (Sohyo), se elaboró un régimen de discusión entre el sector laboral y patronal.
      • Se creó la Universidad del Trabajo y aulas de capacitación para jóvenes.
      • Educación de dirigentes empresariales.
    • CAMPAÑA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL JAPÓN
      • REGLAS FUNDAMENTALES APLICADAS PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD.
      • Mantenimiento y ampliación del empleo. Políticas de redistribución de puestos de trabajo a nivel de la empresa y el gobierno.
      • Colaboración estrecha entre el sector laboral y patronal.
      • Distribución equitativa de los beneficios de la mejora (empresa, trabajadores y consumidores).
    • RESULTADOS DEL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD Fuente: Centro de Informaciones de Productividad y Labor del Japón. Indicador Año 1955 Año 1998 Diferencia % incremento anual Índice productividad laboral 7.3 104.5 14.3 6.8 Salario nominal anual 195.300 ¥ 5.268.200 ¥ 26.9 9.0 Salario real 1.091.200 ¥ 4.880.900 ¥ 4.5 3.8 Horas de trabajo real anual 2.398 1.879 -459 --- Índice de precios mayorista 49.9 99.0 2.0 2.4 Índice de precios al consumidor 17.3 102.5 5.9 5.1 Relación gastos de personal 11.6 % 12.5 % ---- ---
    • 2.7 Estructura de la mejor práctica de trabajo . 2.3 Las 5 S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke). 2.6 Eliminación de Muda. 2.4 Administración por medios visuales. 2.2 Siete herramientas del control de calidad. 2.5 Técnicas de muestreo de trabajo. 2.8 Pensamiento positivo. 2.1Kaizen. 2. Técnicas e Instrumentos
      • Kaizen, nace en Japón como respuesta a la necesidad de resolver problemas de Gestión de Operaciones.
      • “ Kai” significa cambio
      • “ Zen” quiere decir para mejorar
      KAISEN
    • ¿QUÉ ES EL KAIZEN?
      • “ Kaizen” es “cambio para mejorar” o
      • “ mejoramiento continuo”
      • Es una filosofía de vida, que implica un mejoramiento progresivo e involucra a todos y supone que nuestra forma de vida (laboral, social o familiar) debe ser mejorada de manera constante.
      • Esencia de todas las prácticas administrativas japonesas.
      • Está orientado a las personas y dirigido a los esfuerzos de las mismas.
      • Resalta la importancia de los procesos ya que éstos deben ser mejorados antes que se produzcan los resultados finales.
    • CARACTERÍSTICAS DEL “KAIZEN”   Mejoramiento incremental Japonés Pequeñas mejoras Pequeñas mejoras Pequeñas mejoras Pequeñas mejoras Pequeñas mejoras Pequeñas mejoras Gran innovación
    • PRINCIPIOS DEL KAIZEN
      • Es un proceso orientado al mejoramiento
        • No el mejoramiento basado en la experiencia
        • Ser siempre objetivo siguiendo el proceso de: definición, identificación, medición, análisis, conclusión y enfoque, contramedidas, revisión, estandarización y mantenimiento.
      • La Kaizen es un proceso de aprendizaje continuo
        • Del lugar de trabajo, de los miembros del equipo
        • De otras organizaciones, de otras industrias
      • El equipo de trabajo ayuda a las personas a hacerse excelentes
        • El rol del equipo administrativo es mostrar la dirección con una meta, organizar proyectos, y alentar a las personas para los desafíos.
        • Las personas excelentes se desarrollarán a través de un equipo de trabajo de pocas personas que se dirigen hacia una misión.
    • CÁPSULAS BÁSICAS DEL KAIZEN
      • SIETE (7) DESPERDICIOS O MUDAS
        • Identificar los desperdicios en el lugar de trabajo.
        • Mejorar la eficiencia a través de su eliminación y/o reducción
      • CINCO (5) S
        • Definir lo necesario y lo innecesario en el lugar de trabajo.
        • Mantenerlos en buenas condiciones.
      • ADMINISTRACION VISUAL
        • Aplicar herramientas visuales para mejorar la comunicación en el lugar de trabajo.
        • Emprender acciones rápidas cuando sucedan irregularidades
    • CAPSULAS DEL KAIZEN Programas empacados muy conocidos que contienen diversos módulos de l kaizen TQM Administración de Calidad Total JIT Justo a tiempo TPM Mantenimiento Productivo total Todos los programas tienen algunos módulos en su interior: 5S, etc Camino Preferido
    • CAPSULAS DEL KAIZEN Disminución del tiempo total que va desde el inicio de fabricación, hasta la facturación del producto terminado. JUSTO A TIEMPO Lograr que el proceso de producción sea continuo sin interrupciones. Objetivos REGISTRO VISIBLE KANBAN Sistema desarrollado por Toyota Motor Company para hacer más eficientes los procesos en la línea de producción. Herramienta que contribuye a la optimización y control de la producción en línea, mediante la utilización de tarjetas que facilitan el manejo de lotes de partes a través del proceso de producción. Ideado para complementar el funcionamiento del Sistema Justo a Tiempo.
    • CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD: CONCLUSIÓN Kaizen Mejor calidad en Los productos Nivel de calidad que Satisface las necesidades de los clientes Tecnología para Asegurar la calidad diseñada Respuesta rápida para acciones correctivas Mayor productividad en los recursos X X Ingeniería de productos Ingeniería de procesos Ingeniería de la producción Inversión para mantener una alta utilización Tecnología para asegurar la velocidad del proceso Actividades para incrementar la eficiencia
    • PASOS GENERALES DE UN PROYECTO KAIZEN Paso 2: Visualizar o ilustrar las operaciones Paso 4: Medir eficiencias y desperdicios Paso 8: Intentar contramedidas Paso 9: Revisar Resultados Paso 10: Estandarizar nuevos sistemas Paso 7: Desarrollar contramedidas Paso 6: Analizar hallazgos Paso 5: Identificar desperdicios y problemas Paso 3: Medir rendimiento y productividad Paso 1: Entender el lugar de trabajo y sus operaciones
    • KAIZEN. ANALISIS DE LOS PROBLEMAS Nivel Meta Nivel Actual Nivel Alcanzado Brecha Nivel Actual vs Nivel Alcanzado Nivel Alcanzado vs Meta
    • 7 HERRAMIENTAS DEL CONTROL DE CALIDAD
      • Diagrama de pareto .
      • Diagrama de causa y efecto .
      • Gráficos.
      • Hoja de control .
      • Gráfica s de relación .
      • Histograma .
      • G r áfico de control.
      Son instrumentos para el manejo de los datos de la producción. En las industrias japonesas el 70% de sus problemas se pueden solucionar sin este tipo de análisis, el resto de los casos tiene que usar alguna de estas herramientas .
    • LAS 5 S SEIRI DESECHAR Práctica utilizada para lograr ambientes donde se "respire” la calidad, toma su nombre de cinco palabras japonesas SEITON ORDENAR SEISO LIMPIAR SEIKETSU MANTENER HIGIENE Y SEGURIDAD SHITSUKE DISCIPLINA
    • Basurero Diferenciar aquello que se necesita de lo que no se necesita y dejar sólo lo indispensable para realizar eficientemente nuestras labores
      • Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles
      • Más espacio
      • Mejor control del inventario
      • Eliminación del despilfarro
      • Menos accidentes
      BENEFICIOS SEIRI DESECHAR
    • SEITON ORDENAR Ordenar los objetos de acuerdo a un método que facilite su localización, disposición y regreso al mismo lugar, después de ser usados Antes Después
      • Ayuda a encontrar fácilmente objetos o documentos
      • Facilita el regresar a su lugar los objetos que hemos utilizado
      • Ayuda a identificar cuando falta algo
      • Da una mejor apariencia
      BENEFICIOS
    • SEISO LIMPIAR
      • Alargamiento de la vida útil de los equipos e instalaciones
      • Menos probabilidad de contraer enfermedades
      • Menos accidentes
      • Mejor aspecto
      • Ayuda a evitar mayores daños a la ecología
      BENEFICIOS Identificar y eliminar las fuentes de suciedad asegurando que todo se encuentra siempre en perfecto estado de uso Encontrar y corregir las fallas.
    • Estado alcanzado al implementar Seiri, Seiton y Seiso SEIKETSU MANTENER HIGIENE Y SEGURIDAD BENEFICIOS
      • Mejora nuestra salud
      • Desarrollamos mejor nuestro trabajo
      • Facilita nuestras relaciones con los demás
      • ¡Nos sentimos y nos vemos mejor!
    • Convertir en un hábito el aplicar correctamente las “4 S” anteriores. Apegarse a las normas establecidas. Lograr orden y control personal, a partir de entrenar nuestras facultades físicas y mentales. SHITSUKE DISCIPLINA
      • Se evitan reprimendas y sanciones
      • Mejora nuestra eficacia
      • Somos más apreciados por nuestros jefes y compañeros
      • Mejora nuestra propia auto-imagen
      BENEFICIOS
    • JUNIO JULIO SEPTIEMBRE
    • Antes Después
    • INTERNANDONOS EN LAS 5S 1. SEIRI Clasificar lo que es necesario y lo que debe ser desechado 2. SEITON Encontrar Cosas fácilmente todo el tiempo. 3. SEISOU Limpieza 4. SEIKETSU Mantener la limpieza 5. SHITSUKE Crear hábito en los 4S
    • ADMINISTRACIÓN POR MEDIOS VISUALES (AMV) Aplicar herramientas visuales para mejorar la comunicación en el lugar de trabajo. Mantener lo suficientemente limpio el lugar de trabajo, de forma que puedan emprenderse acciones rápidas cuando ocurran irregularidades. RÁPIDA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA MEJORA DE BENEFICIOS REDUCCIÓN DE COSTOS DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO MEJORA DE LA CALIDAD ACCIONES DE KAIZEN HERRAMIENTAS AMV ANOMALÍA CONTROL DIARIO ESPIRAL ASCENDENTE DEL CICLO DE LA AMV ADMINISTRACIÓN POR MEDIOS VISUALES JUSTO A TIEMPO HERRAMIENTAS CONTROL CALIDAD 5 S
    • HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL VISUAL
      • KANBAN
      • Recordatorios de seguridad
      • Etiquetas y sellos
      • Pizarra de Monitoreo
    • HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL VISUAL
      • Gráficos de productividad
      • Puntos de verificación de calidad
      • Agendas de trabajo
      • Historia de mejoras realizadas
      • Resultados
      • Personal y turnos
      • Rangos y escalas de operación
      • Calendarios
      • Muestra de productos
      • POKA YOKE (A prueba de errores) dispositivo que impide que errores humanos afecten una máquina o un proceso
      • Lámparas de señales
    • TÉCNICAS DE MUESTREO DE TRABAJO Método por el cual se puede captar Cómo y Qué esta haciendo un hombre o una máquina. Captar la proporción de tolerancia de horas-hombre y horas-máquinas de la operación. Identificar los factores que generan pérdidas de tiempo Obtener la proporción de la operación. Estudiar la situación laboral para encontrar puntos a aplicar Kaizen.
    • MANEJO DE MUDA MUDA Trabajo Con Valor Agregado Trabajo Secundario Operación Obvios que pueden ser eliminados mediante Kaizen Operaciones que pueden ser reducidas pero no eliminadas bajo las actuales condiciones de trabajo Operaciones para agregarle los valores verdaderamente requeridos a las cosas Diversos elementos que lo único que hacen es generar costos. MUDA No genera ningún valor agregado. DESPERDICIO
    • TIPOS DE MUDAS
      • Muda de Sobreproducción :
      • Fabricación de productos con demasiada anticipación o en demasía. Es la peor de las mudas pues genera otras: incremento de la fuerza laboral o de inventarios
      • Causas:
      • Costo por seguridad en caso de posible detención de máquinas, defectos o ausencia del operario.
      • Cliente
      • Aparente búsqueda de eficiencia
      • Miedo a la paralización de línea
      • Mal sistema
      • Demasiados operarios
      • Causas:
      • Costo por seguridad en caso de posible detención de máquinas, defectos o ausencia del operario.
      • Cliente
      • Gran cantidad de producción
      • Largo período de establecimiento
      • Frecuencia del transporte es menor, pero la cantidad a transportar es mayor
      Todo el inventario por encima del inventario mínimo necesario para la producción o distribución, que es causado por sistemas de producción o distribución inapropiados. MUDA DE EXCESO DE INVENTARIO
      • Causas:
      • Dividir en partes el proceso de producción o aislar algunos lugares de trabajo.
      • Mala distribución de las maquinas
      • Apilar los materiales directamente sobre el piso
      • Cajas de partes demasiado grandes
      • Dependencia de los subcontratistas
      • Almacenamiento sin clasificación
      Cualquier manipulación de materiales que esté por encima del mínimo necesario para mantener funcionando adecuadamente una producción a tiempo, es considerada MUDA, al igual que la descarga temporal, la transferencia de carga, el traslado en pequeñas cantidades, el movimiento a otro lugar. MUDA DE TRANSPORTE
    • Cualquier manipulación de los materiales en sí es MUDA . Cualquier manipulación de materiales que este por encima del mínimo necesario para mantener funcionando adecuadamente una producción a tiempo, es considerada MUDA, al igual que la descarga temporal, la transferencia de carga, el traslado en pequeñas cantidades, el movimiento a otro lugar.
      • Causas:
      • Detenciones cortas
      • Mal Diseño
      MUDA DE PROCESOS SIN VALOR
    • Tiempo de espera de los trabajadores por la llegada de las partes faltantes o los tiempos perdidos de las maquinas.
      • Causas:
      • Escasez de partes
      • Chequeo de las máquinas por ocurrencia de defectos
      • Espera por transporte
      Muda de tiempos, costo de material, por defecto, resultante de producir artículos defectuosos
      • Causas:
      • Inspección: Ninguna, dependencia de la siguiente, disparidad en las normas.
      • Datos: Ningún uso, aversión a la recolección
      Muda de Defectos MUDA DE ESPERA
    • Cualquier movimiento humano que no contribuya directamente con agregar ningún valor. ? ?
      • Causas:
      • Mal almacenamiento de las partes
      • Mala distribución de las máquinas
      • Ubicación o altura del conducto de transporte
      MUDA DE ESFUERZO LABORAL INNECESARIO
    • CONTRAMEDIDAS Muda de Sobreproducción Realizar la producción de manera mas nivelada (producir lo necesario, cuando es necesario). Muda de Inventario Se recomienda estabilizar y sincerar la producción. Debe producirse lo que se necesite, cuando se necesite. Esto evitará la acumulación de productos tanto en proceso como terminado. Es conveniente apurar el proceso de transporte . Muda de Transporte Conectar los procesos de producción en línea de una pieza por vez en forma de U, carga directa en las herramientas de transporte, empacar en pequeñas cantidades, colocar los productos finales directamente en las cajas
    • Muda de Procesos sin Valor Reducir los cortes de aire, las detenciones cortas y rediseñar el proceso por uno mas efectivo. Muda de Espera Conectar los procesos de producción en línea de una pieza por vez en forma de U,. Sistema de Kanban. Automatización con sensores de error. Manejo de varios procesos. Producción sin transporte. Ayuda mutua en las operaciones Muda de Defectos Inspección: Unificar normas, en línea, en los productos terminados. Tratar de ser POKAYOKE (infalible). Muda de Esfuerzo Laboral Innecesario Utilizar ambas manos. Herramientas o productos finales al alcance del operario. Utilización de plantillas, automatizar las descargas, combinar dos herramientas en una. CONTRAMEDIDAS
    • PENSAMIENTO POSITIVO Cambiar los problemas por oportunidades. Transformar la indiferencia en conducta positiva Las cosas son de acuerdo al ángulo en que se miren Se basa en crear un ambiente donde la gente se sienta libre de dar su opinión y contribuir con sus ideas. Cuando se quiere solucionar hay que tener nuevas ideas o expandir la idea
    • Obstáculos Misión Diseño Principal Problema Esencial Estrategia Tácticas Meta
    • 3. Algunas Experiencias
    • APRENDIZAJE DE LOS JAPONESES
      • Primero desarrollar a las personas, luego producir productos
        • Es aplicada como filosofía corporativa
        • Es una de las ventajas competitivas de las industrias japonesas.
        • Las personas son desarrolladas en diversas actividades de la Kaizen
      • La calidad y la productividad son dos caras de la misma moneda
      • La sinergia del mejoramiento de la calidad en 3 procesos de la ingeniería: Ingeniería del producto, ingeniería del proceso e ingeniería de la producción (lugar de trabajo)
      • El rol de la administración es crear problemas
        • Mostrando la dirección, estableciendo la meta y el objetivo,
        • y actualizando los problemas
        • Sólo los problemas que existen pueden ser eliminados.
      • Señal de emergencia posibilidad de parar la línea de producción
      VISITA A LA TOYOTA
      • Sistema de Sugerencia (Toyota 1951) Año: 2002.
      • 61.000 sugerencias promedio 12 sugerencias por trabajador.
      • Sistema Justo a tiempo: proveer y utilizar los insumos cuando y donde se necesitan
      • Corregir los problemas antes de pasar a otro proceso
      • 10 Minutos de descanso cada 2 horas
      • Entrenamiento sobre la forma de pensar
        • En Japón los trabajadores dan sugerencias y son aceptadas, en otros países son los gerentes que lo hacen y lo imponen con fuerza a los trabajadores.
      • Mejoramiento continuo: cultura organizacional
      • Diferencia entre Toyota de Japón y la Toyota de otros países:
      • Desarrolle a la gente primero después mejore los productos
      • El rol de la gerencia es crear problemas
      • La forma de producción de la toyota es la mejor del mundo
      • Toyota no tiene mucha confianza en los políticos por su alta
      • rotación
      • Mejores ideas
      Mejores productos
    • Nombre: Taishodo Seiko Co., Ltd Clase de Negocio: Montaje y ensamblaje de tableros impresos Número de empleados : 90
      • Captación de nuevos clientes
      • Mejora de la productividad
      Visita a Taishodo Seiko Co., Ltd RAZONES PARA LA INTRODUCCIÓN DE LAS 5 S
      • Fábrica sombría
      • Abundancia de cajas y productos
      • Acumulación de polvo bajo las máquinas y alrededor de las paredes
      • Todos los trabajadores trabajaban sentados
      • Partes en el almacén inamovibles cerca de un año
      • Mala distribución de los lugares de trabajo
      • Todo el personal en posiciones de gerencia, incluyendo al presidente formó un comité (se reunían dos veces al mes)
      • Meta: en un año, hacer de la fábrica un lugar donde puedan llevar clientes a un recorrido por la fábrica
      SITUACIÓN DE LA EMPRESA ANTES DE LA INTRODUCCIÓN DE LAS 5S PLANES PARA LAS MEJORAS DE LAS 5S
      • Mejora de la distribución
      • Eliminación de lo innecesario
      • Eliminación de las paredes del almacén y la fábrica
      • Eliminación de las sillas de trabajo
      • Eliminación de las instalaciones eléctricas y tuberias innecesarias
      • Mejora del sistema de control de inventarios de partes y poner en orden las partes innecesarias
      • Mejora de las operaciones de ingreso y despacho de partes desde el almacén
      • Control de la cantidad requerida de útiles de oficina
      • Sistematización de todos los procesos de las 5S
      MEJORAS IMPORTANTES EN LA IMPLEMENTACIÓN DE 5S
    • Evaluación del cliente El cliente que visitó la fábrica un año después estaba sorprendido y expresó su admiración Aguda reducción de tiempo requerido para la búsqueda Mejora de la calidad, costo y respuesta en las entregas La limpieza se convirtió en una práctica común de todos El personal y los gerentes están satisfechos y en general el ambiente de trabajo es bastante agradable RESULTADOS
      • El hombre para llegar a ser completo, debe adquirir
      • Sabiduría, Benevolencia y Valentía.
          • Con sabiduría solamente, se tiende a ser frio .
          • Con benevolencia solamente, se tiende a ser débil.
          • Con valentía solamente, se tiende a ser demasiado audaz.
      • Solo la combinación de estas tres cualidades permite llegar a ser un hombre completo
      • Del mismo modo, el éxito de una empresa radica en el conocimiento del Cielo, la Tierra y el Hombre.
      FILOSOFÍA DE LA MITUTOYO
    • El éxito de los negocios solo se logra cuando se encuentran presentes los factores tales como providencias celestiales, recursos naturales y armonía entre los hombres. El nombre MITUTOYO fue adoptado con el sincero deseo de contribuir a la formación de un hombre mas completo, crear una empresa prospera e introducir una verdadera religión, orientada a alcanzar la paz del mundo y la realización personal de todos y cada uno de los empleados. FILOSOFÍA DE LA MITUTOYO
    • NUCLEOS DE LA MITUTOYO Núcleo Humano: Personas que trabajan en la empresa. Núcleo Competitivo: Equipos de medida de precisión confiables en el mundo. Tecnología básica, amplia y profunda. Mantenimiento y seguridad de las bases tecnológicas industriales. Núcleo Fundamental: Investigación/Desarrollo Venta/Apoyo Servicios Educación en la Ingeniería Petrológica (Instituto Mitutoyo de la Metrología)
      • El dilema es la disminución de las brechas entre pequeñas y grandes
      • Se exigen metas para poder apoyar a las pymes, el problema es la cuantificación del cumplimiento
      • El papel del consultor debe ser analizar el problema raíz y de esa forma establecer el programa de mejoras
      • En Japón un segundo de un trabajador vale un yen (Promedio entre trabajadores y gerentes del sector manufacturero)
      • No se pueden salvar todas las empresas, hay unas que necesariamente deben morir
      REFLEXIONES
      • Las empresas que tienen bajo nivel en la toma de decisiones y bajo nivel administrativo no deben existir
      • Antes de la norma ISO, las empresas japonesas eran de muy buena calidad por los controles que tenían diseñados muchos, los eliminaron y aplicaron la norma, disminución de la calidad
      • El punto fuerte de las empresas japonesas es el espíritu de equipo y lealtad hacia la empresa, que garantiza la seguridad al trabajador
      • En las empresas japonesas, el 70% de los problemas en el proceso de producción se pueden solucionar en el mismo sitio, el otro 30% con la ayuda de las herramientas
      REFLEXIONES
    • Éxito Cultura A MANERA DE CONCLUSIONES
    • GRACIAS…!