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  1. 1. AMEF 6.1 Qué es el Análisis de modo y efecto de Falla El AMEF nace en las fuerzas armadas de los Estados Unidos específicamente en la fabricación de cohetes, con el objeto de anticipar las fallas tanto de los diseños, procesos y sistemas. Es una herramienta que previene los problemas antes que sucedan. Ford Motor Company fue la primera empresa automotriz que empleó la herramienta en la década de los 70s. El AMEF o Análisis de Modo y Efecto de Falla (FMEA - Failure Mode and Effects Analysis) es un acercamiento sistemático utilizado para examinar errores potenciales y prevenir su ocurrencia. Mejora la capacidad para predecir problemas y proporciona un sistema de clasificación, o priorización, pues probablemente la mayor parte de los modos de error pueden ser atendidos. El AMEF es aplicado generalmente durante las etapas iniciales de un proceso o diseño de un producto. La lluvia de ideas se utiliza para determinar modos de falla potenciales, sus causas, su severidad, y su probabilidad de ocurrir. Términos del AMEF: • Modo de Error o Falla. Cualquier modo en el cual un proceso puede fallar para lograr alguna expectativa medible. • Severidad. El nivel de seriedad de un error. 10 representa el peor caso, 1 representa el caso menos severo. • Ocurrencia. Es una escala de la probabilidad de ocurrencia del error. 10 representa certeza, 1 representa solamente una probabilidad remota de ocurrencia. • Controles Actuales. Todos los medios para detectar el error antes de que el producto llegue al usuario final se enlistan bajo los controles actuales. • Detección. La capacidad para detectar y de ese modo prevenir una falla, se clasifica con una escala de 1 a 10. Un 10 implica que el control no detectará la presencia de una falla; un 1 sugiere que la detección es prácticamente segura. Entradas para la herramienta AMEF:
  2. 2. • • Mapa del Proceso. Utilizando la simbología convencional. Despliegue de la Función de Calidad (QFD). Que ya lo viste en el módulo anterior. • Historia del Proceso. Una breve reseña del antecedente del proceso de producción. Salidas para la herramienta AMEF: • • Indice Prioritario de Riesgo (IPR) (RPN - Risk Priority Number). Lista de acciones para prevenir causas o detectar modos de error. • Historia de acciones tomadas y actividad futura. Tipos de AMEF:
  3. 3. • • Sistema: un conjunto de subensambles o componentes. Diseño: normalmente llevado a cabo sobre un componente o sobre un sub-ensamble. • Proceso: un paso individual de un proceso o el proceso de producción completo. A continuación se presentan los encabezados del cuadro del AMEF en donde el RPN o IPR es el resultado de la multiplicación de la severidad por la ocurrencia por la detectabilidad. Función del proceso Modo potencial de falla Efecto SEV Causa(s) OCURR Controles DET RPN o Acciones Responsable potencial potencial actuales IPR recomendadas de falla de la falla del
  4. 4. proceso 6.2 Cálculo de los Índices Prioritarios de riesgo Tabla de criterios del AMEF de proceso: Efecto Ninguno Mínimo Menor Muy Bajo Bajo Moderado Alto Muy alto Criterio de severidad Sin efecto. Interrupción menor de la línea de producción. Una porción (menos del 100%) del producto tuvo que ser revisado en línea pero dentro de la estación. Ajuste y Terminación/Rechinado y Vibración con inconformidad. Defecto notado por clientes exigentes. Interrupción menor de la línea de producción. Una porción (menos del 100%) del producto tuvo que ser revisado en línea pero fuera de la estación. Ajuste y Terminación/Rechinado y Vibración con inconformidad. Defecto notado por clientes promedio. Interrupción menor de la línea de producción. El producto tuvo que ser clasificado y una porción (menos del 100%) revisado. Terminado y ajustado/Rechina y vibra más allá de lo que se conforma el producto. Defecto notado por la mayoría de los clientes. Interrupción menor de la línea de producción. 100% del producto tuvo que ser revisado. Vehículo/Unidad operable, pero su nivel de confort/convivencia operan a un nivel reducido de desempeño. Clientes experimentan algo de insatisfacción. Interrupción menor de la línea de producción. Una porción (menos del 100%) del producto tuvo que ser desechado (no clasificado). Vehículo/unidad operable, pero con elemento(s) de confort/convivencia inoperables. Clientes experimentan incomodidad. Interrupción menor de la línea de producción. El producto tuvo que ser clasificado y una porción (menos del 100%) desechada. Vehículo/unidad operable, pero con un reducido nivel de desempeño. Clientes insatisfechos. Interrupción mayor de la línea de producción. 100% del pro ducto tuvo que haber sido desechado. Vehículo/unidad inoperable, con pérdida de funciones primarias. Calificación 1 2 3 4 5 6 7 8
  5. 5. Clientes muy insatisfechos. Puede poner en peligro maquinaria u operador de ensamble. Clasificación de Peligroso con muy alta severidad cuando un potencial modo de falla afecta a la seguridad de aviso operación del vehículo y/o involucra inconformidades con su requerimiento de funcionalidad con aviso de falla. Puede poner en peligro maquinaria u operador de ensamble. Clasificación de muy alta severidad cuando un potencial modo de falla afecta a la seguridad de Peligroso sin aviso operación del vehículo y/o involucra inconformidades con su requerimiento de funcionalidad sin aviso de falla. 9 10 Criterio de ocurrencia de AMEF para proceso: Efecto Remoto: Falla poco probable. Muy bajo: Solamente fallas aisladas asociadas con procesos casi idénticos. Bajo: Fallas aisladas asociadas con procesos similares. Moderado: Generalmente asociado con procesos similares previos que han experimentado fallas ocasionales, pero no en grandes proporciones. Alto: Generalmente asociado con procesos similares previos que han fallado a menudo. Muy alto: Falla es casi inevitable. Criterio de ocurrencia <= 1 de 1,500,00 Cpk >= 1.67 Calificación 1 1 de 150,000 >= 1.5 2 1 de 15,000 >= 1.33 3 1 de 2,000 1 de 400 1 de 80 1 de 20 1 de 8 1 de 3 >= 1 de 2 >= 1.17 >= 1.00 >= 0.83 >= 0.67 >= 0.51 >= 0.33 < 0.33 4 5 6 7 8 9 10 Criterio de detección o detectabilidad para AMEF de proceso: Efecto Casi seguro Muy alto Criterio de detección Es casi seguro que los controles actuales detectarán el modo de falla. Controles de detección confiables se conocen para procesos similares. Muy alta probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de Calificación 1 2
  6. 6. falla. Alta probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla. Moderadamente alta probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla. Moderada probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla. Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla. Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla. Remota probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla. Muy remota probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla. No se conocen controles disponibles que detecten el modo de falla. Alto Alto moderado Moderado Bajo Muy bajo Remoto Muy remoto Casi imposible 3 4 5 6 7 8 9 10 Índice prioritario de riesgo: • El índice prioritario de riesgo (IPR) es el producto de la Severidad (S), la ocurrencia (O), y la Detección (D): RPN = S x O x D • • El valor del RPN estará entre 1 y 1000. El RPN puede ser utilizado de acuerdo al principio del Pareto, o puede ser comparado con criterios objetivos basados en pérdida económica. • Se debe tener un extremo cuidado para asegurar que los criterios objetivos (umbrales) no influyan en las entradas anteriores del AMEF. Interpretación del IPR Ocu 1 1 Sev 1 1 Det 1 10 Resultado Situación ideal Dominio asegurado Acciones No acción No acción
  7. 7. 1 1 10 10 10 10 10 10 1 1 10 10 1 10 1 10 1 10 Error no llega al usuario Error llega al usuario Errores frecuentes, detectables, costosos Errores frecuentes, llegan al usuario Errores frecuentes con impacto mayor ¡Gran problema! No acción Si Si Si Si ¡Si! 6.3 Ejemplo: A continuación se presenta el ejemplo de la aplicación de un AMEF, éste se lleva a cabo en una planta productora de cubiertas de piel para vestiduras de automóviles: A continuación se presenta el ejemplo de la aplicación de un AMEF, éste se lleva a cabo en una planta productora de cubiertas de piel para vestiduras de automóviles: Función del proceso Modo potencial de falla Efecto potencial de falla Cuál es el efecto de cada modo de falla en las salidas o los requerimientos del cliente. El paso del proceso con el valor más alto de la matriz causaefecto. De que maneras puede fallar potencialmente el proceso. Estado de los cueros. Alto contenido de Demasiados dots defectos naturales y en el cuero (poca de manejo. utilización). SEV Qué tan severo es el efecto para el cliente Causa(s) potencial de falla ¿Cómo puede ocurrir la falla? Describirlo en términos de algo que se pueda corregir o controlar. OCU ¿Qué tan frecuentemente ocurre el modo o la causa de la falla? Controles actuales del proceso ¿Cuáles son los controles o procedimientos existentes que previenen o detectan la ocurrencia? DET RPN Qué tan bien se puede SEV*OCU*DET detectar la causa 8 La materia prima es de baja calidad. 9 Inspección inicial del cuero. 6 432 Dots colocados Reentrenamiento fuera de defectos, Reentrenamiento del inadecuado, lapso dots colocados con inspector. del reentrenamiento diferencia de inadecuado. criterio. 8 El reentrenamiento es insuficiente. 6 Aplicación de R&R cada mes. 6 288 Ayuda visual. Ayuda obsoleta. Ayuda inexistente. Ayuda poco clara. Dots colocados fuera de defectos. Dots colocados con diferente criterio. Dots colocados sin considerar zona. 8 Falta de coordinación entre las áreas involucradas para la publicación. 5 Supervisión de la publicación por parte del área de ingeniería. 5 200 Vista. Vista cansada. Insuficiente 8 Falta de continuidad 7 Se hace un examen de 10 560
  8. 8. Falta de lentes. Iluminación. detección de defectos. Colocación de dots fuera de defectos. en los exámenes de la vista. Demasiado tiempo para surtir los lentes la vista al ingresar, pero no se hacen periódicamente, a menos que lo solicite el operario. Luz insuficiente. Color inadecuado. Temperatura de la luz alta. Insuficiente detección de defectos. Colocación de dots fuera de defectos. Alta temperatura ambiente. Lámparas inadecuadas. Lámparas insuficientes. Lámparas mal coloreadas. No hay ningún control o programa para la medición periódica de la iluminación, ni para la limpieza de lámparas. 8 7 10 560 Como se observa, los valores más altos del IPR resultan en las dos últimas situaciones que es donde se tendrá que poner énfasis para reducir este índice, haciendo las acciones correctivas y dándoles el seguimiento adecuado. http://cursos.tecmilenio.edu.mx/cursos/at8q3ozr5p/prof/ii/ii09004/anexos/explica6.htm AMEF Análisis del Modo y Efecto de Falla AMEF o Análisis del Modo y Efectos de Fallas, es una metodología utilizada durante el desarrollo del producto y del proceso, para asegurar que se han considerado los problemas que potencialmente se puede presentar y que pueden afectar la calidad del producto y/o su desempeño. Como tal, surge la necesidad de elaborar los AMEF´s durante el proceso de Planeación Avanzada de la Calidad (APQP), y proporcionar información de entrada para el desarrollo del Plan de Control. Esta herramienta también es conocida por ser parte de las Core Tools del sector automotriz y un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949. Cabe mencionar que esta herramienta también es conocida por sus siglas en ingles como FMEA Failure Mode and Effects Analysis.
  9. 9. Existen dos tipos de AMEF: de Diseño y de Proceso. El AMEF es una herramienta para mejorar la confiabilidad del producto, y se puede describir de manera general como un método para identificar la severidad de los efectos potenciales de fallas y para estimar la probabilidad de ocurrencia de las causas de las fallas. Proporciona así una base para implementar medidas que reduzcan los riesgos. Los cambios del la tercera edición a la cuarta del AMEF son los siguientes: • El formato tiene la intención de ofrecer una lectura más fácil. • Se incluye un índice. • Se usan iconos para indicar párrafos clave y entradas visuales • Se ofrecen ejemplos y texto adicionales para mejorar la utilidad del manual y ofrecer un más estrecho control dentro del proceso de AMEFs conforme se desarrolla. • Se refuerza la necesidad de apoyo y soporte de la administración. • Se define y enfatiza el entendimiento de los enlaces entre AMEF de Dieño y AMEF de proceso, así como la definición de enlaces con otras herramientas. • Mejoramientos en las tablas de rangos de la severidad, ocurrencia y detección, de manera que sean de más sentido en el análisis y uso en el mundo real. • Se introducen métodos alternativos que actualmente son aplicados en la industria. • Se adicionan Apéndices, los cuales tienen formatos de ejemplo y aplicaciones de casos más especiales de AMEFs. • El enfoque del “formato estándar” se ha reemplazado con varias opciones que representan aplicaciones actuales de AMEFs en la industria. • La sugerencia de que el NPR no sea usado como el medio primario para evaluar riesgos. • La necesidad del mejoramiento se ha revisado incluyendo un método adicional, y el uso del umbral para NPRs es clarificado como una práctica que no es recomendada. Si deseas saber más sobre esta herramienta comunícate hoy con nosotros, o te invitamos a nuestros próximos entrenamientos en la ciudad de Monterrey y/o Querétaro en México. http://spcgroup.com.mx/amef/ AMEF: Analisis del modo de efecto de la falla http://prezi.com/wrxghsvdg5mw/amef-analisis-del-modo-de-efecto-de-la-falla/ de Jenny Astros Transcripción de la prezi AMEF - Analisis del modo y efecto de la falla Origen Se genero en el año 1.949 Se utilizó por primera vez en los años 60 en EEUU, en la industria aeroespacial militar Se desarrollo en el año 1963 con el proyecto Apolo de la NASA En loa años 70 se extiende a empresas automovilísticas, FORD pionera.
  10. 10. Se adoptó mas adelante por la industria en general Hoy en día se puede aplicar a casi todas las industria y procesos DEFINICIONES Que es? Fallo Significa que un componente o un sistema no satisface o no funciona de acuerdo con las especificaciones MODO DE FALLO Es la manera en que una pieza o sistema no satisface la especificación dada. TIPOS DE AMEF AMEF de diseño AMEF de proceso CUANDO INICIAR Al cambiar diseños o procesos existentes Después de completar la solución de problemas con el fin de evitar la incidencia de los mismos Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos OBJETIVOS Identificar los modos de falla potenciales y calificar la severidad de su efecto Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar cuando la causa ocurre Clasifica el orden potencial de deficiencias del producto o proceso Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y/o proceso Ingeniero responsable del proceso o sistema Representantes del área de diseño, manufactura, calidad, servicio, compras y otros que estén involucrados en el procesos PERSONAS ENCARGADAS Determinar la causa de la falla Determinar el proceso o producto a analizar De diseño. Enumerar que es lo que se espera del diseño, Que necesita el cliente Que es lo que quiere De proceso: Listar el flujo de proceso que se este desarrollando Establecer los modos potenciales de falla Manera en que podría presentarse una falla o defecto ¿de que forma podría fallar la parte o proceso? ¿Cuándo se ve afectado el cliente? Causa: Deficiencia que se genera Fuente de variabilidad Determinar grado de severidad Es una valoración del perjuicio ocasionado al cliente por el efecto del fallo atendiendo a: La insatisfacción del cliente La degradación de las prestaciones Coste y tiempo de la reparación del perjuicio ocasionado Determinar grado de ocurrencia o frecuencia Es la probabilidad de ocurrencia de un modo de fallo F= P1 x P21 Determinar grado de detección Se refiere a la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, suponiendo que aparezca, llegue al cliente. Calcular el numero de prioridad de riesgo (NPR) NPR= G x F x D Grado de ocurrencia severidad detección También conocido como índice de prioridad de riesgo (IPR) Acciones recomendadas Conclusiones del número de prioridad de riesgo Calcular nuevamente los grados y el NPR para verificar el avance Proceso de realización Determinar el efecto de la falla Describir las condiciones actuales Ejemplo Formato CUATRECASAS, Lluís. Gestión integral de la calidad: Implantación, control y certificación CUATRECASAS, Lluís. Gestión integral de la calidad: Implantación, control y certificación ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La calidad en el área de diseño ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La calidad en el área de diseño. CUATRECASAS, Lluís. Gestión integral de la calidad: Implantación, control y certificación ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La calidad en el área de diseño. ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La calidad en el área de diseño. ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La calidad en el área de diseño. ASOCIACIÓN DE LA INDUSTRIA DE NAVARRA. La calidad en el área de diseño. (cc) image by nuonsolarteam on Flickr Servicio de un establecimiento hotelera cuatro estrellas Proceso de servicio y limpieza de habitaciones El objetivo es el análisis de fallos potenciales en: Servicio de habitaciones Limpieza Reposiciones Mantenimiento de instalaciones Implantar un proceso fiable, pero rápido y de poco coste, que asegure la calidad del servicio y, por tanto con una tasa de fallos minimizada por prevención y control antes que sucedan Equipo responsable: Director de Hotel Gobernata Director de relaciones publicas
  11. 11. Director de personal Responsable de mantenimiento y seguridad Responsable de las camareras Director de compras Proceso: 1. Cambiar las mudas 2. Hacer las camas 3. Vaciar papeleras y limpiar cajones y armarios 4. Reposición de elementos de aseo y minibar 5. Revisar funcionamiento de todas las luces 6. Comprobar funcionamiento del televiso y mando a distancia 7. Comprobar funcionamiento del aire acondicionado 8. Limpiar el baño y sus elementos 9. Barrer 10. Cerrar ventana y cortinas 11. Fregar 12. Retirar mudas usadas, carro limpieza, carro reposiciones y cerrar habitación. Acciones Complementarias: CH: Cheque por responsable de camareras, una vez al mes, de que cada camarera realiza su trabajo según el estándar de operaciones previsto R: Reuniones diarias de 10 a 15 minutos de duración, para revisar los problemas del día anterior y tomar contra medidas. Medidas que se van a tomar Proceso 1. Elaboración de una norma de trabajo estándar para la operativa del servicio y limpieza de habitaciones. 2. Elaboración y aplicación de un check-list para cada tipo de operaciones contempladas en el estudio sobre AMEF 3. Puesta en funcionamiento de un Plan de Mejoramiento Preventivo 4. Elaboración de una hoja diaria por habitación para registrar los problemas solucionados y pendientes de solución. 5. Auditoría interna de apoyo, mantenimiento y mejora del estándar por parte de responsables Medidas de soporte 1. Plan de formación y entrenamiento de las camareras acerca de la norma de trabajo estándar 2. Plan de formación del uso de los documentos de registro de actividades e incidencias. 3. Formación básica del personal de servicio y limpieza en reparaciones sencillas 4. Reuniones mensuales de los responsables para evaluar el progreso de las medidas tomadas y el soporte necesario AMEF Es una técnica que busca detectar las posibles formas de falla y establecer un plan para minimizar o eliminar su efecto. Igual que un 8D se requiere de un grupo interdisciplinario y un líder, que hagan un análisis, buscando identificar los posibles modos de falla y calificar la severidad de su efecto, para proponer un plan de acción con el fin de eliminarlos.
  12. 12. ¿Cuando hacer un AMEF? • • • • Después de resolver un problema (8D), para evitar que vuelva a ocurrir. Cuando se desarrolla un nuevo producto. Hacer un cambio en el producto. Al hacer un cambio en el proceso. Tipos de AMEF • • • AMEF de sistema: cuando son claras y determinadas las funciones del sistema. AMEF de diseño: cuando las especificaciones del producto son claras. AMEF de proceso: cuando el producto esta definido, o esta en papel (planos). Desarrollo de un AMEF 1. Seleccione el producto o proceso a analizar. 2. Determine los modos potenciales de falla ¿Cómo puede fallar? Rotos, Mal ensamblado, deformado, etc.. 3. Determine el efecto de la falla, si la falla ocurre como afecta al cliente, Mala calidad, perdida de pedidos, paros de línea, etc…. 4. Identifique la causa del a falla, mala selección del material, reacción química, etc… 5. Determinar los controles que prevengan o mitiguen la falla, Revisiones, cambios de diseño, cambio de materiales, etc.. 6. Obtener el grado de severidad del modo de falla. Se califica de 1 a 10 la severidad del modo de falla. 7. Obtener el grado de ocurrencia del modo de falla. Se califica de 1 a 10 la probabilidad de que ocurra la falla. 8. Obtener el grado de detección del modo de falla, se califica la probabilidad de que el modo de falla sea detectado antes de que el cliente lo encuentre. 9. Calcular el numero de prioridad del riesgo (NPR) NPR = Grado de Ocurrencia X Severidad X Detección.
  13. 13. NPR = 500 – 1000 NPR = 125 – 499 Riesgo de falla medio NPR = 1 – 124 Riesgo de falla bajo NPR = 0 10. Alto riesgo de falla No existe riesgo de falla Se desarrolla un plan de acción donde se especifique acción, responsable, y fecha de compromiso para las tareas. Una vez se han realizado las tares del plan se obtienen nuevamente las calificaciones de severidad, ocurrencia y detección para recalcular un nuevo NRP y determinar si los modos de falla están en niveles seguros. http://www.leansolutions.co/conceptos/amef
  14. 14. AMEF http://issuu.com/davidalejandro.aguilera/docs/amef
  15. 15. PROCESO DE GESTION DE RIESGO ESTABLECER EL CONTEXTO IDENTIFICAR LOS RIESGOS
  16. 16. ANALIZAR LOS RIESGOS

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