Gpao 4 Juste à temps Kanban

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  • PokaYoké Terme japonais signifiant   « détrompeur ». Le Poka-Yoke est un système permettant d’éviter les   erreurs involontaires humaines. Il met en place des détrompeurs, des codes couleurs, ….Le Poka-Yoke est employé dans l’application de l’autonomation (ou Jidoka),   il permet d’éviter les productions défectueuses et tous les gaspillages associés.
  • Gpao 4 Juste à temps Kanban

    1. 1. IV. Juste à temps
    2. 2. Introductionproposed’acheter ou deproduire le produitdemandé seulementdans la quantiténécessaire, entemps utile, pourqu’il soit disponibleà l’emplacementvoulu, ainsi lesobjectifs sont :Pour le service client :Zéro délai - Zéro défaut – Sureté desinformations.Pour le coût de production : Minimiser lesmanutentions - Zéro Stocks – ZéropannePour le service client :Ne produire que suite à la demande –fractionnement des lots – Zéro panne– Simplifier les méthodes de gestioncomptables.Le Juste A Temps = ne produire que ce qui sera vendue mais tout ce qui seravendue et ceci juste à temps.
    3. 3. Juste a temps• Origines : l’approche TOYOTALes 5 ZEROS du JAT(0 Stock – 0 Délais- 0 Papiers – 0 Pannes – 0 Défauts)1- JIT:méthodes de production(implantation rationnelle + SMED + 5S)=0 délaissystèmes d’information: (KANBAN)0 papiers2- Autonomation:Qualité:TQM (Total QualityManagement) - Poka-yoke –Autocontrôle …0 défautsMaintenance:(Maintenance corrective -Maintenance Préventive. -Maintenance prédictive. -Maintenance productive totale )0 pannes.4 zéros  Flux continue de production  0 stocks
    4. 4. I. Procédure JAT1/ L’organisation du cadre de travailSeitonune place pour chaquechoseSeiriChaque chose a sa placeSeiketsuPropretéSeisiLavage et balayageShitsukeDisciplineShukanSeconde natureLes Japonais parlent es 5 S (6S)
    5. 5. • Single Minute Exchange of Die = Changement defabrication en moins de 1 mn• OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiterau maximum les interventions humaines dans lechangement de série• actuellement : la méthode NTED (No Touch Exchange ofDie) qui consiste à réaliser des temps de changementapparemment nuls, en temps masqués, sans aucuneintervention humaine.I. Procédure JAT2/ Importance du transport3/ Importance de la qualité4/ SMED
    6. 6. Etapes du SMED• Des opérations internes (IED Input Exchange Die) qui ne peuvent être effectuées quelorsque la machine est a l’arrêt.• Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuéespendant le fonctionnement de la machine.Pour la mise en œuvre du SMED il faut suivre 7ETAPES :1. Etablir une distinction entre IED et OED.2. Transformation des IED en OED.3. Standardisation des fonctions.4. Adoption de serrages fonctionnels.5. Synchronisation des taches.6. Mécanisation.
    7. 7. 0 délaisLissage de la production• Les cycles de production sont long– Transports– Manutentions des en-cours– Attentes– Temps de changement de série. Implantation rationnelle + Réduction des temps dechangement d’outils + 5S…
    8. 8. Implantation rationnelle• Implantation rationnelle : Souvent l’implantation des machines dansun atelier est source de nombreux gaspillages, transports inutilesabondance des stocks intermédiaires, délais trop longs. Le typed’implantation dépend principalement de la typologie du processus :• L’atelier flow shop : dans ce cas le flux des pièces est évident, lesmachines sont en générale dédiée c’est le cas du travail en série, dansce cas on doit constituer des lignes de production.• Atelier job shop : dans ce cas l’approche est plus délicate, il faut opterpour la technologie de groupe et les méthodes d’implantation (méthodedes chaînons). La technologie de groupe préconise de constituer descellules flexibles (ensemble de machines disposées en U pouvantréaliser un ensemble de pièces, en passant rapidement de lafabrication d’une pièce à l’autre).
    9. 9. Méthode SMED• Single Minute Exchange of Die = Changement defabrication en moins de 1 mn• OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiterau maximum les interventions humaines dans lechangement de série• actuellement : la méthode NTED (No Touch Exchange ofDie) qui consiste à réaliser des temps de changementapparemment nuls, en temps masqués, sans aucuneintervention humaine.
    10. 10. Etapes du SMED• Des opérations internes (IED Input Exchange Die) qui ne peuvent être effectuées quelorsque la machine est a l’arrêt.• Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuéespendant le fonctionnement de la machine.Pour la mise en œuvre du SMED il faut suivre 7ETAPES :1. Etablir une distinction entre IED et OED.2. Transformation des IED en OED.3. Standardisation des fonctions.4. Adoption de serrages fonctionnels.5. Synchronisation des taches.6. Mécanisation.
    11. 11. 0 défauts Qualité:TQM (Total QualityManagement) - Poka-yoke – Autocontrôle …• Le TQM introduit quatre révolutions dans la pensée managériale :– clients et la satisfaction de leurs besoins– Amélioration continue des processus– participation totale de leur personnel– développement des connaissances du réseau social• Le TQM (Total Quality Management) est un mode demanagement d’un organisme centré sur la qualité, basé sur laparticipation de tous ses membres et une implication forte etpermanente de la direction et visant au succès à long terme parla satisfaction du client, et à des avantages pour tous lesmembres de l’organisme et pour la société. »Selon ISO 9000Poka-yoke ポカヨケ : Un détrompeur ou anti-erreur est un dispositif, généralementmécanique, permettant d’éviter les erreurs dassemblage, de montage ou debranchement.
    12. 12. 0 papiersKANBAN• Kanban est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifieétiquette, enseigne. La méthode Kanban, quant à elle, a au départfondé tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes.• Élaborée par M. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company dès1958• Nous allons décrire les trois principaux types de Kanban que l’onrencontre dans l’industrie :– le Kanban spécifique– Le CONWIP– le Kanban générique.
    13. 13. Principe d’enchainementpar KANBAN• Atelier amont • Atelier avalKKKKKKBacs aveckanbanKanban des bacsentamés
    14. 14. le Kanban spécifique
    15. 15. Gestion des priorités des KANBAN•Pour le produit A, il y a 5 Kanban de 10 pièces en circulation, dont 4 sontvides (ont été consommés)•Pour le produit B, 5 Kanban en circulation, 3 vides•Pour le produit C, 4 Kanban en circulation, tous sont pleins
    16. 16. Méthode KANBAN• Tout produit doit être transporté sur uncontenant• Tout produit transporté doit être accompagnéd’une information (KANBAN).• Tout contenant vide +un kanban est un OF.• Tout contenant plein +un kanban est un Flux.
    17. 17. Fiche KANBANREFERENCETYPE DE CONTAINERNOMBRE PAR CONTAINERATELIERAMONTATELIERAVAL
    18. 18. Tableau de lancementProgramme de productionPièce 1 Pièce 2 Pièce 4Pièce 3Fiches retourde l ’avalzone vertezone orangezone rougeFiches en courde fabrication.Sensderemplissage
    19. 19. Etude de cas
    20. 20. Convivialité MRP/Kanban• Entreprises ayant une production répétitive et régulière >> Kanban• MRP et Kanban ne peuvent se concurrencer puisqu’ils s’appliquent àdes plans différents– Kanban : système d’atelier à court terme et ne peut traiter les infosprévisionnelles. Elle n’est pas adaptée à déclencher desapprovisionnements et des production quand le délai d’anticipationest plus grand.• Possibilité d’ordonnancement simultanées MRP et Kanban.

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